冲压模具文献综述
文献综述1 引言冲压模具是冲压生产必不可少的工艺装备，是技术密集型产品。冲
压件的质量、生产效率以及生产成本等，与模具设计和制造有直接关系。模具设计与制造技术水平的高低，是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。2005 年—2008 年，我国冲压模具产品均出口较大幅度的增长。2009 年在全球高压锅炉管市场总需求量下降的情况下，国际采购商通过国内某网站采购冲压模具的数量仍逆势上扬。我国冲压模具的国际竞争力正在不断提升。根据我国海关统计资料显示，2005 年—2008 年，我国冲压模具产品均出口较大幅度的增长。2008 年，即使遭受全球金融危机，我们冲压模具出口金额达4.11 亿美元，比2007 年的3.26 亿美元增长了26 。另外，2009 年在全球高压锅炉管市场总需求量下降的情况下，国际采购商通过国内某网站采购冲压模具的数量仍逆势上扬。从全年采购情况来看，总体趋于上涨的趋势。其中，2009 年下半年回暖明显，国际采购商借此网站采购频次约616 频次，比上半年的288 频次增长了114％。虽然近年来我国模具行业发展迅速，但是离国内的需要和国际水平还有很大的差距。差距较大主要表现在：（1 ）标准化
程度低。（2）模具制造精度低、周期长。解决这些问题主要体现在模具设计上，故改善模具设计的水平成为拉近差距的关键性问题。若要很好的设计出一副冲压模具，就必须去了解冲压模具的历史、现状以及发展趋势。2 主体2.1 冲压模具的发展历史我国考古发现，早在2000 多年前，我国已有冲压模具被用于制造铜器，证明了中国古代冲压成型和冲压模具方面的成就就在世界领先。1953 年，长春第一汽车制造厂在中国首次建立了冲模车间，该厂于1958 年开始制造汽车覆盖件模具。我国于20 世纪60 年代开始生产精冲模具。在走过了温长的发展道路之后，目前我国已形成了300 多亿元（未包括港、澳、台
的统计数字，下同）各类冲压模具的生产能力。浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具
2.2 冲压模具的发展现状由
制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。
于冲压工艺具有生产率、生产成本低、材料利用率高、能成形复杂零件、适合大批量生产等优点，在某些领域已取代机械加工，并正逐步扩大其应用范围。据国际生产技术协会预测，到本世纪中，机械零部件中60 的粗加工、80 的精加工要由模具来完成。因此，冲压技术对发展生产、增加效益、更新产品等方面具有重要作用。市场竞争剧烈，加速了产品的更新换代，加快了模具制造的发展。近年来，我国冲压模具水平已有很大提高。大型冲压模具已能生产单套重量达50 多吨的模具。为中档轿车配套的覆盖件模具国内也能生产了。精度达1-2卩m,寿命2亿次左右的多工位级进模国内已有多家企业能够生产。表面粗糙度达到Ra w 1.5卩m 的精冲模，大尺寸（0》300mm ）精冲模及中厚板精冲模国内也已达到相当高的水平。（1）模具
DBD/DBM 技术状况我国模具DBD/DBM 技术的发展
已有20 多年历史。由原华中工学院和武汉733 厂于1984 年共同完成的精冲模DBD/DBM 系统是我国第一个自行开发的模具DBD/DBM 系统。由华中工学院和北京模具厂等于1986 年共同完成的冷冲模DBD/DBM 系统是我国自行开发的第一个冲载模DBD/DBM 系统。上海交通大学开发的冷冲模DBD/DBM 系统也于同年完成。20 世界90 年代以来,国内汽车行业的模具设计制造中开始采用DBD/DBM 技术。国家科委863 计划将东风汽车公司作为DIMS 应用示范工厂,由华中理工大学作为技术依托单位,开发的汽车车身与覆盖件模具DBD/DBPP/DBM 集成系统于1996 年初通过鉴定。在此期间,一汽和成飞汽车模具中心引进了工作站和
DBD/DBM 软件系统,并在模具设计制造中实际应用,取得了显著效益。1997 年一汽引进了板料成型过程计算机模拟DBE 软件并开始用于生产。21 世纪开始DBD/DBM 技术逐渐普及,现在具有一定生产能力的冲压模具企业基本都有了DBD/DBM 技术。其中部分骨干重点企业还具备各DBE 能力。模具DBD/DBM
技术能显著缩短模具设计与制作周期,降低生产成本,提高产品质量,已成为人们的共识。在“八五”、“九五”期间，已有大批模具企业推广普及了计算机绘图技术，数控加工
的使用率也越来越高，并陆续引进了相当数量的DBD/DBM系统。如美国EDS的UG,美
国Parametric Technology 公司的Pro/Engineer，美国DV 公司的DBDSS 英国DELDBM 公司的
DODT5,日本HZS公司的DRBDE及spac&E以色列公司的Dimatron，还引进了ButoDBD、DBTIB 等软件及法国Marta -Daravision 公司用于汽车及覆盖件模具的Euclid-IS 等专用软件。国内汽车覆盖件模具生产企业普遍采用了DBD/DBM 技术。DL 图的设计和模
具结构图的设计均已实现二维DBD,多数企业已经向三维过渡，总图生产逐步代替零件图
生产。且模具的参数化设计也开始走向少数模具厂家技术开发的领域。在冲压成型DBE
软件方面，除了引进的软件外，华中科技大学、吉林大学、湖南大学等都已研发了较高水平的具有自主知识产权的软件，并已在生产实践中得到成功应用，产生了良好的效益。快速原型（RP）与传统的快速经济模具相结合，快速制造大型汽车覆盖件模具，解决了原来低熔点合金模具靠样件浇铸模具，模具精度低、制件精度低，样件制作难等问题，实现了以三维DBD 模型作为制模依据的快速模具制造，并且保证了制件的精度，为汽车行业新车型的开发、车身快速试制提供了覆盖件制作的保证，它标志着RPM 应用于汽车车身大
型覆盖件试制模具已取得了成功。围绕着汽车车身试制、大型覆盖件模具的快速制造，今年来也涌现出一些新的快速成型方法，例如目前已开始在生产中应用俄无模多点成型及激光冲击和电磁成型等技术。它们都表现出了降低成本、提高效率等优点。（2）模具设计
与制造能力状况在国家产业政策的正确引导下，经过几十年努力，现在我国冲压模具的设计与制造能力已达到较高水平，包括信息工程和虚拟技术等许多现代设计制造技术已在很多模具企业得到应用。虽然如此，我国的冲压模具设计制造能力与市场需要和国际先进水平相比仍有较大差距。这些主要表现在高档轿车和大中型汽车覆盖件模具及高精度冲模方面，无论在设计还是加工工艺和能力反面，都有较大差距。轿车覆盖件模具，具有设计和制造难度大，质量和精度要求高的特点，可代表覆盖件模具的水平。虽然在设计制造方面和手段方面已基本达到了国际水平，模具结构功能方面也接近国际水平，在轿车模具国产
化进程中前进了一大步，但在制造质量、进度、制造周期等方面，与国外相比还存在一定
的差距。标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具，是我国重点发展的精密模
具品种。有代表性的是集机电一体化的铁芯精密自动阀片多功能模具，已基本达到国际水
平。但总体上和国外多工位级进模相比，在制造精度、使用寿命、模具结构和功能上，仍存在一定差距。汽车覆盖件模具制造技术正在不断地提高和完善，高精度、高效益加工设备的使用越来越广泛。高性能的五轴高速铣床和三轴的高速铣床的应用已越来越多。ND、DND 技术的应用越来越成熟，可以进行倾角加工和超精加工。这些都提高了模具型面加工精度，提高了模具的质量，缩短了模具的制造周期。模具表面强化技术得到广泛应用。工艺成熟、无污染、成本适中的离子渗氮技术越来越被认可，碳化物被覆处理（TD 处理）及许多镀（涂）层技术在冲压模具上的应用日益增多。真空处理技术、实型铸造技术、刃口堆焊技术等日趋成熟。激光切割和激光焊接技术也得到了应用。（3）专业化程度及分
布状况我国模具行业专业化程度还比较低，模具自产自配比例过高。国外模具自产自配比例一般为30 ，我国冲压模具自产自配比例为60 。这就对专业化产生了很多不利影响。现
在，技术要求高、投入大的模具，其专业化程度较高，例如覆盖件模具、多工位级进模和精冲模等。而一般冲模专业化程度就较低。由于自配比例高，所以冲压模具生产能力的分布基本上跟随冲压件生产能力的分布。但是专业化程度较高的汽车覆盖件模具和多工位、多功能精密冲模的专业生产企业的分布有不少并不跟随冲压件能力分布而分布，而往往取决于主要投资者的决策。例如四川有较大的汽车覆盖件模具的能力，江苏有较强的精密冲模的能力，而模具的用户都不在本地。目前全世界模具总产值约为680 亿美元，中国只占8 左右，自2002 年以来，贸易逆差均在10 亿美元以上，致使我国仍为世界上模具进口量较大的国家。我国目前的模具产业结构还需要进一步调整，增长方式也需要进一步转
变。2.3 冲压模具的发展趋势“精度高” 、模具技术的发展应该为适应模具产品“交货期短” 、“价“质量好” 、格低”的要求服务。达到这一要求急需发展如下几项：（1）全面推广CAD/CAM/CAE 技术模具CAD/CAM/CAE 技术是模具设计制造的发展方向。随着微机软件的发展和进步，普及CAD/CAM/CAE 技术
的条件已基本成熟，各企业将加大CAD/CAM 技术培训和技术服务的力度；进一步扩大CAE 技术的应用范围。计算机和网络的发展正使CAD/CAM/CAE 技术跨地区、跨企业、跨院所地在整个行业中推广成为可能，实现技术资源的重新整合，使虚拟制造成为可能。（2）高速铣削加工国外近年来
发展的高速铣削加工，大幅度提高了加工效率，并可获得极高的表面光洁度。另外，还可加工高硬度模块，还具有温升低、热变形小等优点。高速铣削加工技术的发展，对汽车、家电行业中大型型腔模具制造注入了新的活力。目前它已向更高的敏捷化、智能化、集成化方向发展。（3）模具扫描及数字化系统高速扫描机和模具扫描系统提供了从模型或实物扫描到加工出期望的模型所需的诸多功能，大大缩短了模具的在研制制造周期。有些快速扫描系统，可快速安装在已有的数控铣床及加工中心上，实现快速数据采集、自动生成各种不同数控系统的加工程序、不同格式的CAD 数据，用于模具制造业的“逆向工程”。（4）电火花铣削加工电火花铣削加工技术也称为电火花创成加工技术，这是一种替代传统的用成型电极加工型腔的新技术，它是有高速旋转的简单的管状电极作三维或二维轮廓加工像数控铣一样，因此不再需要制造复杂的成型电极，这显然是电火花成形加工领域的重大发展。国外已有使用这种技术的机床在模具加工中应用。预计这一技术将得到发展。（5）提高模具标准化程度我国模具标准化程度正在不断提高，估计目前我国模具标准件使用覆盖率已达到30左右。国外发达国家一般为80左右。（6）优质材料及先进表面处
理技术选用优质钢材和应用相应的表面处理技术来提高模具的寿命就显得十分必要。
7）模具研磨抛光模具表面的质量对模具使用寿命、制件外观质量等方面均有较大的影
响，研究自动化、智能化的研磨与抛光方法替代现有手工操作，以提高模具表面质量是重要的发展趋势。（8）模具自动加工系统的发展这是我国长远发展的目标。模具自动加工
系统应有多台机床合理组合；配有随行定位夹具或定位盘；有完整的机具、刀具数控库；有完整的数控柔性同步系统；有质量监测控制系统。CNC 雕刻机在国内的发展上从最近的一两年才有较大的发展，相关加工厂和使用单位时刻以敏锐的眼光盯着厂家的动向，这也是身为雕铣机主机生产厂一点也不敢松懈的真正原因所在。作为用户当然要选合适的设备，如果选型不当，不但不能赚钱反而令陷入为机器打工的苦涩局面。那么什么样
的机床才是好机床？我们认为好机床的定义是这样的：能够在短期内收回投资的机床才是好机床。数控机床的设计使用寿命一般为7 年，主要是数控方面的使用寿命为准，这样花钱和挣钱的比例关系将直接影响您的生意，所以仔细分析功能进行选型是有效投资的必要条件。在国外很早就有雕铣机的名词CNCengraving and milling machine ，严格地讲雕是铣的
一部分，是购买雕刻机还是购买数控铣式加工中心是经常要问自己的问题。另外，还有目前盛行的高速切削机床HSCMACHINE。三个机型主要区别是：数控铳和加工中心用于完成较大铣削量的工件的加工设备；数控雕铣机用于完成较小铣削量，或软金属的加工设备；高速切削机床用于完成中等铣削量，并且把铣削后的打磨量降为最低的加工设备。模具技
术未来发展趋势主要是朝信息化、高速化生产与高精度化发展。因此从设计技术来说，发展重点在于大力推广CAD/CAE/CAM 技术的应用，并持续提高效率，特别是板材成型过程的计算机模拟分析技术。模具CAD、CAE 技术应向宣人化、集成化、智能化和网络化方向
发展，并提高模具CAD、CAM 系统专用化程度。为了提高CAD、CAE、CAM 技术的应用
水平，建立完整的模具资料库及开发专家系统和提高软件的实用性十分重要。从加工技术来说，发展重点在于高速加工和高精度加工。高度加工目前主要是发展高速铣削、高速研抛和高速电加工及快速制模技术。高精度加工目前主要是发展模具零件精度和表面粗糙度Pa w 0.1卩m的各种精密加工。提高模具标准化程度，搞好模具标准件生产
供应也是冲压模具技术发展重点之一。为了提高冲压模具的寿命，模具表面的各种强化超硬处理等技术也是发展重点。对于模具数字化制造、系统集成、逆向工程、快速原型/ 模具
制造及计算机辅助应用技术等方面形成全方位解决方案，提供模具开发与工程服务，全面提高企业水平和模具质量，这更是冲压模具技术发展的重点。 3 总结目前我国模具工业
的发展步伐日益加快，但在整个模具设计制造水平和标准化程度上，与德国、美国、日本的发达国家相比还存
在相当大的差距。存在的问题和差距主要表现在下列 5 个方面：（1 ）总量供不应求。（2）企业组织结构、产品结构、技术结构和进出口结构都不合理。（3）模具产品水平低很多，生产周期长。（4）开发能力较差，经济效益较差。（5）与国际水平相比，模具企业的管理落后。根据国际生产技术学会提供的资料显示，机械零件粗加工的75 和精加工的50 都将由模具成形来完成。因此模具被誉为“金属加工中的帝王”，是“进入富裕社会的原动力”、“模具就是黄金”。在信息化带动工业化发展的今天，在经
济全球化趋向日渐加速的情况下，我国冲压模具必须尽快提高水平。通过改革与发展，采取各种有效措施，在冲压模具行业全体职工的共同努力奋斗之下，我国冲压模具也一定会不断提高水平，逐渐缩小与世界先进水平的差距。“十一五”期间，在科学发展观指导下，不断提高自主开发能力、重视创新、坚持改革开放、走新型工业化道路，将速度效益型的增长模式逐步转变到质量和水平效益型轨道上来，我国的冲压模具的水平也必然会更上一层楼。本次参与的垫圈冲压模具设计包含了产品的工艺分析、模具的结构设计、零部件尺寸的计算以及大量CAD 制图任务等，可以让人更深入的了解整个设计过程。虽然不会给模具业带来什么影响，但对于本人来说是一次不错的体验，希望能有更深的认识和发现。
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斜齿轮注射成型模具及成型工艺设计【文献综述】
毕业论文文献综述 机械设计制造及其自动化 斜齿轮注射成型模具及成型工艺设计 模具是指利用其本身特定形状来成型具有一定形状和尺寸制品的工具。模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要指标，因为模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。美国工业界认为：模具是美国工业的基石，日本工业界认为：模具是促进社会繁荣富裕的动力。事实上在仪器仪表、家用电器、交通、通信和轻工业等各行业的产品零件中，有70%以上是采用模具加工而成的[?]。 在模具工业中，随着塑料成型工业的发展，塑料模具已处于同冲压模具并驾齐驱的地位。塑料在模具行业中有着非常重要的地位，因为1）塑料具有质量轻、比强度大、绝缘性好、成型生产率高和价格低廉等优点。如今塑料已成为金属的良好代用材料，出现了金属材料塑料化的趋势。2）由于汽车轻量化、低能耗的发展要求，汽车零部件的材料构成发生明显的以塑代钢的变化。从国内外汽车塑料应用的情况看，汽车塑料的用量已成为衡量汽车生产技术水平的重要标志。3）注塑成型由于可以一次成型各种结构复杂、尺寸精密和带有金属嵌件的制品，并且成型周期短，可以一模多腔，大批生产时成本低廉，易于实现自动化生产。所以就像日本，在全国一万多加企业中，生产塑料模和生产冲压模的企业各占40%。在韩国的全国模具专业中，生产塑料模的占43.9%，生产冲压模的占44.8%。新加坡的460家企业，60%生产塑料模，35%生产冲压模和夹具。而我国模具基本情况分为10大种类，其中，冲压模和塑料模分别只占50%与20%，塑料模具较之于发达国家有很大差距。用模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂程度、高生产率和低能耗，是其他加工制作方法所不能比拟的。 近年来，随着经济的快速发展和国家政策的鼓励扶持，模具行业结构调整和体制改革步伐加大，主要表现在：大型、精密、复杂、长寿命、中高档模具及模具标准件发展速度高于一般模具产品；塑料模和压铸模比例增大；专业模具厂数量及其生产能力增加；“三资”及私营企业发展迅速；股份制改造步伐加快等。使得我国珠三角和长三角地区的模具行业有了较大的发展，进步。 齿轮机构是在各种机构中应用最为广泛的一种传动机构。它依靠齿轮齿廓直接接触来传递空间任意两轴间的运动与力，并且有传递功率范围大、传动效率高、传动比准确、使用寿命长、工作可靠等优点。而斜齿轮相比于普通的直齿轮更有1）啮合性能好、传
文献综述
冷冲压模具的现状与发展 摘要： 模具技术水平的高低是衡量一个国家制造业水平的重要标志之一。我国工业的进一步发展要求模具行业向大型、精密、复杂、高效、长寿命和多功能方向发展。文章从模具的发展历史出发,总结了国内冷冲压模具的发展现状,探讨了国内冷冲压模具发展的新方向。 关键词：冷冲压模具；高新技术产业；模具工业；CAD/CAM/CAE 技术ABSTRACT: Mould technology level of measure of a country is one of the important signs of manufacturing level. The further development of Chinese industrial demand to large, precision mould industries, complicated and high efficiency, long life and multifunctional direction. This paper, based on the development history of the mould summarized domestic cold stamping mould development present situation, discussed the development of domestic cold stamping mould new direction. KEYWORDS: cold stamping mould; High and new technology industries; Mould industry; CAD/CAM/CAE technology 一、前言部分 模具是机械制造业中技术先进、影响深远的重要工艺装备,具有生产效率高、材料利用率高、制件质量优良、工艺适应性好等特点,被广泛应用于汽车、机械、航天、航空、轻工、电子、电器、仪表等行业。2005年中国模具工业产值达到610亿元,增长率保持在25%的高水平,行业的生产能力约占世界总量的10%,仅次于日本、美国而位列世界第三[2]。当前，我国模具制造方面与工业发达国家相比，差距较大主要表现在[3]： （1）标准化程度低。
止动片冲裁模具设计【文献综述】 (2)
止动片冲裁模具设计 1.前言 随着中国工业的飞速发展，模具行业也显得越来越重要。现代模具工业有“不衰亡工业”之称，世界模具市场总体也供不应求。模具是大批生产同形产品的工具，是工业生产的主要工艺装备。模具可保证冲压产品的尺寸精度，使产品质量稳定，且在加工过程中不破坏产品表面。用模具生产零部件可以采用冶金厂大量生产的廉价的轧制钢板或钢带为坯料，切在生产中不需要加热，具有生产效率高、质量好、重量轻、成本低且节约能源和原材料等一系列优点，是其他加工方法所不能比拟的。冲压工艺是靠压力机和模具对板材、带材、管材、和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件的成形加工方法。冲压是高效的生产方式，采用复合模，其实是多工位的级进模，可在一台压力机上完成多道冲压工序，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产，生产效率极高。 止动片是机械设备上的止动零件，能有效地解决各零件之间的定位问题。目前，工业生产中普遍采用模具成形工艺方法，以提高产品的生产力和质量。此零件结构简单、尺寸小、精度要求较低，在大批量生产时，采用冲裁生产可以保证冲压产品尺寸精度，使产品质量稳定。且在生产过程中不需要加热，具有生产效率高、质量好、成本低且节约能源和原材料等一系列优点。 2.冲裁模具简介
冲裁是利用冲模使部分材料或工序件与另一部分材料、工序件、或废料分离的一种冲压工序。冲裁是剪切、落料、冲孔、冲缺、冲槽、剖切、凿切、切边、切舌、切开、整修等分离工序的总称。从板料上分离出所需形状和尺寸的零件或毛坯的冲压方法。冲裁是利用冲模的刃口使板料沿一定的轮廓线产生剪切变形并分离。冲裁在冲压生产中所占的比例最大。在冲裁过程中，除剪切轮廓线附近的金属外，板料本身并不产生塑性变形，所以由平板冲裁加工的零件仍然是一平面形状。 冲裁可分为剪切、落料、冲孔、切断、切口和剖切等。剪切是将大平板剪切成条料。落料是沿一条封闭的分离线将所需的部分从板料上分离出来。切边是切去拉深件的飞边。冲孔是在板料上冲出孔、槽和百页窗等。冲裁除作为备料外，常用于直接加工垫圈、自行车链轮、仪表齿轮、凸轮、拨叉、仪表面板，以及电机、电器上的硅钢片、集成电路中的插接件等。 冲裁模的上、下模刃口的错开量称为间隙。间隙对剪切变形、破坏过程、冲裁件的质量、冲模寿命有影响。冲裁间隙受板料的性能、板料厚度、冲裁方式和冲模结构等多种因素影响，一般单边间隙取板厚的10～15％。 冲裁模具按工序组合程度可分为：简单冲裁模、连续冲裁模、符合冲裁模。在本次止动片的设计中，主要用到连续冲裁模，连续冲裁模是按一定的先后程序，在冲床的滑块的一次行程中，在模具的不同位置上，完成冲孔、落料两个工序的冲裁模，又称级进模。连续模，可以加工形状复杂的工件，适合加工形状较小的工件，加工精度达IT10~14级。加工中，工序间自动送料，自动排除工件，生产效率高，且操作人员手不进入冲模工作区，较为安全。连续模的冲模制造简单，加工成本较低。 3.国内外研究现状 学者刘振奇，刘腾芸[1] 通过对冲裁模中凹凸模间隙的研究得出，间隙对冲裁力有较明显的影响，对卸料力的影响更为显著。间隙小时，落料尺寸小于凹模，冲出的孔大于凹模。间隙增大，模具的寿命有明显的增加。当间隙适中时，零件的断面部分分光面和毛面两部分，并带有塌角和毛刺。 学者曹建刚,刑淑清[2] 通过对普通冲裁过程中应力状态变化的研究得出冲裁间隙越大，完全力矩也越大，冲压件的不平衡度也就越大。要先出不平衡的方法
最新多工位级进模设计-文献综述
多工位级进模设计-文 献综述
1多工位级进模的研究现状及发展趋势 1.1多工位级进模的研究现状 多工位级进模是在普通级进模的基础上发展起来的一种高精度、高效率、长寿命的模具，是技术密集型模具的重要代表，是冲模发展方向之一。这种模具除进行冲孔落料工作外，还可根据零件结构的特点和成形性质，完成压筋、冲窝、弯曲、拉深等成形工序，甚至还可以在模具中完成装配工序[1-3]。冲压时，将带料或条料由模具入口端送进后，在严格控制步距精度的条件下，按照成形工艺安排的顺序，通过各工位的连续冲压，在最后工位经冲裁或切断后，便可冲制出符合产品要求的冲压件。为保证多工位级进模的正常工作，模具必须具有高精度的导向和准确的定距系统，配备有自动送料、自动出件、安全检测等装置。所以多工位级进模与普通冲模相比要复杂，具有如下特点：（1）在一副模具中，可以完成包括冲裁，弯曲，拉深和成形等多道冲压工序；减少了使用多副模具的周转和重复定位过程，显著提高了劳动生产率和设备利用率。 （2）由于在级进模中工序可以分散在不同的工位上，故不存在复合模的“最小壁厚”问题，设计时还可根据模具强度和模具的装配需要留出空工位，从而保证模具的强度和装配空间[4,5]。 （3）多工位级进模通常具有高精度的内、外导向（除模架导向精度要求高外，还必须对细小凸模实施内导向保护）和准确的定距系统，以保证产品零件的加工精度和模具寿命。
（4）多工位级进模常采用高速冲床生产冲压件，模具采用了自动送料、自动出件、安全检测等自动化装置，操作安全，具有较高的生产效率。目前，世界上最先进的多工位级进模工位数多达 50 多个，冲压速度达 1000 次／分以上。 （5）多工位级进模结构复杂，镶块较多，模具制造精度要求很高，给模具的制造、调试及维修带来一定的难度。同时要求模具零件具有互换性，在模具零件磨损或损坏后要求更换迅速，方便，可靠。所以模具工作零件选材必须好（常采用高强度的高合金工具钢、高速钢或硬质合金等材料），必须应用慢走丝线 切割加工、成型磨削、坐标镗、坐标磨等先进加工方法制造模具[6]。 （6）多工位级进模主要用于冲制厚度较薄（一般不超过2mm）、产量大，形状复杂、精度要求较高的中、小型零件。用这种模具冲制的零件，精度可达IT10 级。 1.2多工位级进模的发展趋势 随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。近年来许多模具企业因此加大了用于技术进步的投资力度，一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、Pro/Engineer、I-DEAS等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldf随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性[7]。近年来许多模具企业因此加大了用于技术进步的投资力度，一些国内模具企业已普及了二维CAD，并
支架零件冲压工艺与冲模设计开题报告3
毕业设计（论文）开题报告书 题目支架零件冲压工艺与冲模设计 说明 开题报告应结合自己课题而作，一般包括：课题依据及课题的意义、国内外研究概况及发展趋势（含文献综述）、研究内容及实验方案、目标、主要特色及工作进度、参考文献等内容。以下填写内容各专业可根据具体情况适当修改。但每个专业填写内容应保持一致。
一、选题的依据 冲压工艺及模具设计是汽车、家电等产品生产中常用的制造工艺及方法。 本课题可锻炼综合运用所学知识，独立进行冲压工艺分析及模具设计制造的能力。 本课题的任务是：设计支架零件冲压工艺与冲模设计。通过毕业设计，熟悉常用冲压材料的适用性能，能正确选择模具材料能提出合适的热处理工艺，掌握冲压模具设计的基本程序和方法。主要内容包括：冲压工艺分析与参数计算；冲压工艺方案的确定与优选；关键工序成形的数值仿真验证。凸模、凹模、定位、导向、连接、卸料等工件零件的设计；模具装配图与零件图设计等等。 二、国内外研究概况及发展趋势（含文献综述）
2．1国内模具发展状况 近年来，我国冲压模具水平已有很大提高。近年来，模具行业结构调整和体制改革步伐加快，主要表现为：大型、精密、复杂、长寿命中高档模具及模具标准件发展速度快于一般模具产品；塑料模和压铸模比例增大；专业模具厂数量及其产能增加较快；“三资”及私营企业发展迅速；股份制改造步伐加快等。大型冲压模具已能生产单套重量达50多吨的模具。为中档轿车配套的覆盖件模具国内也能生产了。精度达到1～2μm，寿命2亿次左右的多工位级进模国内已有多家企业能够生产。表面粗糙度达到Ra<1.5μm的精冲模，大尺寸（Φ>300mm）精冲模及中厚板精冲模国内也已达到相当高的水平。在国家产业政策的正确引导下，经过几十年努力，现在我国冲压模具的设计与制造能力已达到较高水平，包括信息工程和虚拟技术等许多现代设计制造技术已在很多模具企业得到应用。 从地区分布来说，以珠江三角洲和长江三角洲为中心的东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方。目前发展最快、模具生产最为集中的省份是广东和浙江，这两个省的模具产值已占全国总产值的6成以上。我国模具总产值虽然已位居世界第三，但设计制造水平在总体上要比德国、美国、日本、法国、意大利等发达国家落后许多，也要比英国、加拿大、西班牙、韩国、新加坡等落后。我国模具行业专业化程度还比较低，模具自产自配比例过高。 落后和差距主要表现在：精密加工设备在模具加工设备中的比重比较低；CAD/CAE/CAM 技术的普及率不高；许多先进的模具技术应用不够广泛等等，致使相当一部分大型、精密、复杂和长寿命模具依赖进口。 2．2国内模具未来发展趋势 1.全面推广CAD/CAE/CAM技术 2.高速铣削加工 发展的高速铣削加工，大幅度提高了加工效率，并可获得极高的表面光洁度。高速铣削加工技术的发展，对汽车、家电行业中大型型腔模具制造注入了新的活力。 3.模具扫描及数字化系统 模具扫描系统提供了从模型或实物扫描到加工出期望的模型所需的诸多功能，大大缩短了模具的在研制制造周期。 4.电火花铣削加工 削加工技术是一种替代传统的用成型电极加工型腔的新技术，它是有高速旋转的
冲压模具设计开题报告
冲压模具设计开题报告 1、课题研究的目的与意义 (1)综合运用和巩固机械设计相关课程的基本理论和专业知识,培养从事模具 设计与机械设计的初步能力,为实际工作打下良好的基础。 (2)培养分析问题和解决问题的能力。经过该设计环节,应该能全面理解掌握 冲压工艺,模具设计模具制造等相关机械设计的内容;掌握冲压工艺与模具设计的基本方法和步骤,模具零件的常用加工方法及工艺规程编制,模具装配工艺制定;独立解决在制定冲压工艺规程,设计冲模结构、编制模具零件加工工艺规程中出现的问题;会查阅技术文献和资料,以完成从事冲压技术工作的人员在模具设计与制作方面所必须具备的基本能力训练。 (3)培养认真负责、踏实细致的工作作风和严谨科学态度,强化质量意识的时 间观念,养成良好的职业习惯。 (4)工业发展水平的不断提高,工业产品更新速度加快,对模具的要求越来越高,尽管改革开放以来,模具工业有了较大发展,但无论是数量还是质量仍满足不了国内市场的需要,目前满足率只能达到70%左右。造成产需矛盾突出的原因,一是专业化、标准化程度低,除少量标准件外购外,大部分工作量均需模具厂去完成。加工企业管理的体制上的约束,造成模具制造周期长,不能适应市场要求。二是设计和工艺技术落后,如模具CAD/CAM技术采用不普遍,加工设备数控化率低等,亦造成模具生产效率不高、周期长。总之,是拖了机电、轻工等行业发展的后腿。 因此我们必须意识到,对模具设计的研究的目的和意义在于能够很好的认识模具工业在国民经济中的地位的重要性。因为利用模具成型零件的方法,实质上是一种少切削、无切削、多工序重合的生产方法,采用模具成型的工艺代替传统的切削加工工艺,可以提高生产效率,保证零件质量,节约材料,降低生产成本,从而取得很高的经济效益。利用模具生产零件的方法已经成为工业上进行成批或大批生产的主
冲压模具文献综述
文献综述1 引言冲压模具是冲压生产必不可少的工艺装备，是技术密集型产品。冲 压件的质量、生产效率以及生产成本等，与模具设计和制造有直接关系。模具设计与制造技术水平的高低，是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。2005 年—2008 年，我国冲压模具产品均出口较大幅度的增长。2009 年在全球高压锅炉管市场总需求量下降的情况下，国际采购商通过国内某网站采购冲压模具的数量仍逆势上扬。我国冲压模具的国际竞争力正在不断提升。根据我国海关统计资料显示，2005 年—2008 年，我国冲压模具产品均出口较大幅度的增长。2008 年，即使遭受全球金融危机，我们冲压模具出口金额达4.11 亿美元，比2007 年的3.26 亿美元增长了26 。另外，2009 年在全球高压锅炉管市场总需求量下降的情况下，国际采购商通过国内某网站采购冲压模具的数量仍逆势上扬。从全年采购情况来看，总体趋于上涨的趋势。其中，2009 年下半年回暖明显，国际采购商借此网站采购频次约616 频次，比上半年的288 频次增长了114％。虽然近年来我国模具行业发展迅速，但是离国内的需要和国际水平还有很大的差距。差距较大主要表现在：（1 ）标准化 程度低。（2）模具制造精度低、周期长。解决这些问题主要体现在模具设计上，故改善模具设计的水平成为拉近差距的关键性问题。若要很好的设计出一副冲压模具，就必须去了解冲压模具的历史、现状以及发展趋势。2 主体2.1 冲压模具的发展历史我国考古发现，早在2000 多年前，我国已有冲压模具被用于制造铜器，证明了中国古代冲压成型和冲压模具方面的成就就在世界领先。1953 年，长春第一汽车制造厂在中国首次建立了冲模车间，该厂于1958 年开始制造汽车覆盖件模具。我国于20 世纪60 年代开始生产精冲模具。在走过了温长的发展道路之后，目前我国已形成了300 多亿元（未包括港、澳、台 的统计数字，下同）各类冲压模具的生产能力。浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具
垫圈冲裁模具设计[设计+开题+综述]
开题报告 机械设计制造及其自动化 垫圈冲裁模具设计 一、选题的背景与意义 模具是机械制造业中技术先进、影响深远的重要工艺装备，冲压模具是冲压生产必不可少的工艺装备，是技术密集型产品，具有生产效率高、材料利用率高、制件质量优良、工艺适应性好等特点，被广泛应用于汽车、机械、航天、航空、轻工、电子、电器、仪表等行业。冲压件的质量、生产效率以及生产成本等，与模具设计和制造有直接关系。模具设计与制造技术水平的高低，是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。作为冲压模的一种，冲裁模以其结构简单、生产效率高更是在生产当中获得广泛应用。 通过对国内外文献的研读，以及冲裁模具设计的学习，本课题的目的通过对垫圈的工艺分析，利用Catia软件进行设计，确定垫圈冲裁模具的设计方案。其中，如何进行分析设计，确定垫圈冲裁模具的可用设计方案，是本课题需要解决的重点问题之一。 二、研究的基本内容与拟解决的主要问题 2.1研究的基本内容 1. 对垫圈进行工艺分析，确定垫圈冲裁模具的设计方案； 2. 利用Catia进行设计，设计出垫圈冲裁模具的可用方案； 3. 完成垫圈冲裁模具设计图纸、编写模具主要零件的加工工艺。 2.2拟解决的主要问题 1.全面了解冲裁模具的基本结构和工作原理，熟悉冲压工艺； 2.垫圈冲裁工艺分析，确定冲裁模具的重要设计参数； 掌握冲裁模具设计要点，设计完善垫圈冲裁模具设计方案 三、研究的方法与技术路线 依据冲压模具设计方法和垫圈冲裁件特性，理论与实践相结合，设计出一套
冲裁模具。 1.依据课题查阅和收集相关资料； 2.了解冲裁件的特性，拟定的模具方案，并进行对比，确定最终冲裁模具的方案； 3.设计垫圈冲裁工艺，在CATIA三维CAD软件上完成模具图和零件图； 4.编写模具主要零件的加工工艺。 四、研究的总体安排与进度 收集资料，文献综述（2周）； 完成开题报告（2周）； 完成文献翻译，初步确定垫圈冲裁模具设计方案（2周）； 完成垫圈冲裁模具设计图纸，撰写毕业论文（3周）； 修改毕业论文，定稿，答辩（2周）。 参考文献 [1]刘胜国. 我国冲压模具技术的现状与发展[J]. 黄石理工学院学报, 2007,（01）: 1 [2] 石其年. 提高冲裁模具使用寿命的途径与分析[J]. 黄石理工学院学报, 2006,（05）: 63~66 [3] 赵震, 吕士军, 彭颖红, 阮雪榆. 冲裁模具结构设计知识表示与处理技术研 究[J] . 中国机械工程, 2003,（02）: 299 ~301 [4] 陈东, 褚作明, 金康, 戎文娟. 国内模具选材用材现状与发展[J]. 金属热处理, 2009,（11）: 115~119 [5] 李文. 垫圈连续冲裁模具的设计[J]. 机械工程师, 2008,（05）: 28~29 [6] 张霞, 王新荣, 李小海. 冲压模具凸凹模间隙控制与调整方法研究[J]. 机械研究与应用, 2008,（04）: 47~48 [7] 黄启钧, 许榕. 锌基合金复合结构冲压模具的研究与应用[J]. 机械设计与制造, 1991,（02）: 33~36 [8] 朱双霞. 冷冲裁模具重要设计参数的确定[J]. 模具技术, 2000,（05）:74~85 [9] C.W. Kim1, C.H. Park, and S.S. Lee. An Automated Design System of Press Die Components Using 3-D CAD Library[J]. Springer-Verlag Berlin Heidelberg , 2007:
文献综述
毕业设计（论文） 文献综述 题目机芯自停连杆冲压工艺及 模具设计 专业机械设计制造及其自动化 班级机139 学号3130211229 学生叶堃 指导教师王劲教授 企业导师姓名高级工程师 二○一六年
机芯自停连杆冲压工艺及模具设计 1.现状 冲压模具，是在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。冲压，是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。在冲压过程中，机械运动贯穿始终。各种冲压工艺的实现都有其基本运动机理，这种运动是和模具密切相关的，各种模具的结构设计和力学设计最终都是为了满足其能够实现特定运动的要求。设计的模具能否严格完成实现冲压工艺所需的运动，直接影响到冲压件的品质，所以在模具设计中应对机械运动进行控制。同时为了达到产品形状尺寸的要求，不能够拘泥或局限于各种工艺基本运动模式中，而应不断发展和创新，在模具设计中对机械运动灵活运用。在实际工作过程当中，为最大限度地保障冲压件在尺寸、形状以及精度等方面的要求能够得到充分满足，就涉及到对多种类型冲压加工工艺的应用。一般而言，可将冲压工艺简单划分为两种类型：成形工艺、分离工艺。其中，对于成形工艺，此项工艺技术主要是指，在不会对坯体产生破坏性影响的前提条件下，使待加工板料能够产生塑性变形，进而获取相应规格的冲压件加工工艺。对于成形工艺而言，所应用工序可进一步划分为以下九种类型：弯曲工序；（2）拉深工序；（3）翻边工序；（4）胀形工序；（5）缩口工序；（6）挤压工序；（7）卷圆工序；（8）扩口工序；（9）校形工序。而对于分离工艺，此项工艺技术主要是指，将冲压件沿相应的轮廓线，将其与加工板料实现分离，同时确保其分离断面的质量要求能够得到充分满足，以此种方式保障冲压件质量。对于分离工艺而言，所应用工序可进一步划分为以下六种类型：（1）落料工序；（2）冲孔工序；（3）切断工序；（4）切边工序；（5）冲槽工序；（6）剖切工序。 2.冲压工艺对材料的基本要求 2.1 冲压材料性能的要求 抗破裂性(成形极限)是指板料成形过程中能达到的最大变形程度，在此变形程度下材料不发生破裂。五金冲压成形极限就是冲压成形时材料的抗破裂性。材料的冲压成形性能越好，材料的抗破裂性也越好，其成形极限也就越高。为了有利于冲压变形和制件质量的提高材料应具有良好的冲压成形性能。而冲压成形性能与材料的机械性能密切相关，通常要求材料应具有：良好的塑性，屈强比小，弹性
文献综述模板2
文献综述 一、机电一体化概念设计发展的背景- 机电一体化(Mechatronics)一词，最早起源于日本，是由机械学“mechanics”与电子学“electronics”结合而成的拼缀词，意思为机械电子学，在我国则称之为机电一体化。自提出机电一体化(Mechatronics)这一概念以来，机电一体化经历了30 多年的发展，其内涵随科技的发展不断更新，不断丰富。特别是人类进入21世纪，机电一体化产品的输出柔性、工作性能及可靠性等方面提出了越来越高的要求。而相关学科，如AI技术、计算机技术、传感技术、网络技术、信息技术等的发展，为机电一体化系统开辟了更加广阔的应用前景。尤其是微电子、信息、新材料及集成技术的发展，使产品结构发生了革命性的变化。随着信息、传感等技术与传统机械产品的融合，传统机械产品正向着智能化、网络化、模块化、柔性化、微型化、自动化等机电一体化新阶段迈进。机电一体化技术已成为一门新兴的交叉学科技术，它涉及到机械制造技术、信息处理技术、传感器技术、伺服驱动技术、接口技术、自动控制技术等关键技术。技术的更新，带动机电一体化产品向更高层次方向发展，以满足人们不断丰富和发展的物质、文化和精神上的需求。机电一体化技术在21世纪机械产品的设计和开发中将发挥重要作用，其产品是机电一体化技术的载体和体现者，通过机电一体化产品来实现和反映当今的机电一体化技术的发展水平。因此，作为机电一体化产品的设计师，不但要掌握先进的机电一体化技术，而且更重要地是掌握如何在产品设计中充分展现现代机电一体化技术的最新成果。机电一体化系统所具有的学科交叉性、多技术性、集成性、融合性、复杂性给产品设计师提出了更高的要求。 二．多工位级进模的国内外现状 目前，我国的冲压模具的工业技术水平还是参差不齐的，在我国如此辽阔的环境下，各省各地的加工行业水平有所差异，一些地区与国外先进生产商合作比较密切，提升自我水平后已经逐渐在赶上国外水平，然而在大部分经济较差，较为落后的地区，无论是生产设备还是生产水平，均与国外水平相差甚远。总体来说，与发达工业国家先进水平相比，还是有较大差距。 我国在模具生产方面，随着近年来经济的稳步发展和对外交流的不断加深，冲
热冲压成形装备设计【文献综述】
毕业设计开题报告 测控技术与仪器 热冲压成形装备设计 1前言部分 随着国家汽车正碰、侧碰、排放等强制法规的相继推出，汽车车身钢铁用材正日益面临严峻的挑战。采用先进高强钢，如DP钢、TRIP钢、高扩孔钢等也无可争议地成为汽车用材的主流趋势[1]。通过车身零件减薄和高强的合理匹配，不仅可以有效减轻车身重量。降低油耗，而且可以提高车型的安全性和舒适性。在汽车轻质化的进程中,高强度和超高强度钢铁材料的应用在减重、节能、提高安全性、降低排放等方面都展现出了广阔的前景, 冲压装备以金属板材为加工对象，生产各种各样的冲压件，广泛应用于汽车、机械、电器、仪表及航空等行业。据不完全统计，轿车零部件中占40％以上的是金属板材冲压件[2]。 在传统热冲压领域，无论是装备还是核心技术方面，公开发表的文章相对较多，国内也有较多文献报道[3,4,5]。而在钢板热冲压新技术领域，公开发表的研究成果则相对较少。对于强度超过1000MPa的高强钢，传统冲压工艺往往束手无策。一种新型的成形工艺，特殊高强度钢板的热冲压技术应运而生，即热冲压技术。钢板热冲压是一种将先进高强度钢板加热到奥氏体温度后快速冲压，在保压阶段通过模具实现淬火并达到所需冷却速度，从而得到组织为马氏体，强度在1000MPa 左右的超高强度零件的新型成形技术。 大型多工位压力机的出现，改变了大型冲压生产线的传统组合方式。据美国精密锻压协会统计，美国3大汽车公司680多条冲压线中有70％为多工位压力机；日本在美国的35条冲压线中有24台多工位压力机，占69％；日本国内的250条冲压线中，有80多条多工位压力机，占32％[6]。 由于国外钢板热冲压新技术基本上处于技术封锁和垄断状态，所以国内相关产业很少有能接触、了解热冲压技术，更少能接触工业化的热冲压装备的设计。国外的热冲压生产线也很少有冲压淬火与冷却集于一体的热冲压装备，国内的冲压生产线具有这样的装备更是少之又少。因此，对现有的冲压成形工艺进行研究，
冲压模具毕业设计-开题报告
浙江理工大学本科毕业设计(论文）开题报告
灯罩拉深成形分析及模具设计 1课题研究意义 全国数家家具企业在灯罩的加工中还是采用传统的以塑料位原材料的工艺进行生产，存在着“三低”（材料利用率低、设备效率低及生产率低)和“二高”(劳动强度高及制品成本高）等严重缺点.人们逐渐走上了健康、快乐、充满新意的现代化室内装潢，铝制灯罩代替塑料灯罩明显不断扩大,与塑料灯罩相比，铝制灯罩不仅是使用寿命长，还具有自身重量轻及外形色泽美观等特点。 在我国已加入世界贸易组织的形势下，各种型号铝制灯罩的产量及价格不能满足灯具行业中剧烈竞争的要求，为了提高制品质量及生产效率,改善工人的劳动条件及降低制品成本，经研究表明，铝制灯罩采用冷挤压方法是一种行之有效的、具有高质量、高精度、高产量、低消耗、低投资及低成本等优点.该冷挤压技术的出现，对灯具行业的大批量生产是一场革命[1]。 随着科学技术的发展，对压铸件产品的安全性和造型美观的要求不断提高.根据使用的不同，对零件的质量的评价有所不同.具体来说,若零件在力学性能、几何形状、尺寸精度、缩孔、气孔、粗糙度等方面满足使用要求，就是合格品；零件比图纸要求质量稍差些,但还能勉强使用，该零件就是次品。如果完全不符合使用要求,该零件就是废品［2］。如何生产出高质量的零件，对节约材料、能源和缩短制造工时，提高经济效益都有很大的意义［3］。 通过生产试制，可以证实铝制灯罩采用合理的冷挤压工艺，与其它成形工艺相比，它具有如下优点：1）提高制件质量。冷挤压工艺可获得铝制灯罩凸缘与杯部的连续金属流线,大大增加了强度，从而提高了制件质量[4］。2）提高制件精度。通过冷挤压工艺，使铝制灯罩能达到较精确的形状及较高的尺寸精度。3）节约金属材料。由于采用少、无切屑的冷挤压技术，能达到铝制灯罩所要求的形状及尺寸,从而大大降低金属消耗量，故显著提高材料利用率.4）提高生产率。与其它成形方法相比，制件只需一次反挤压成形，减少了生产工序,从而大大提高了生产率。 冷挤压技术是一项少、无切屑的金属塑性成形工艺。生产实践表明，采用冷挤压工艺代替其它加工方法，可以明显提高制件的表面质量，机加工工时节约材料,大大提高了生产率，达到降低制品成本的目的［1]。
模具文献综述
模具的文献综述 1.1 模具工业在国民经济中的地位 模具是工业产品生产用的重要工艺装备，在现代工业生产中,60％～90%的工业产品需要使用模具，模具工业已成为工业发展的基础，许多新产品的开发和研制在很大程度上都依赖于模具生产，特别是汽车、摩托车、轻工、电子、航空等行业尤为突出。模具作为一种高附加值和技术密集型产品，其技术水平的高低已成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志之一，它在很大程度上决定着产品的质量，效益和新产品的开发能力。振兴和发展我国的模具工业，正日益受到人们的关注。早在1989年，在国务院颁布的《关于当前产业政策要点的决定》中，模具被列为机械工业技术改造序列的首位。1997年以来，又相继把模具及其加工技术和设备列入《当前国家重点鼓励发展的产业、产品和技术目录》和《鼓励外商投资产业目录》。经国务院批准，从1997年开始对部分模具企业实行了增值税返还70%的优惠政策。所有这些国家对模具工业采取的优惠政策也将对其发展提供有力支持 模具是工业生产的基础装备，被称为“工业之母”。75％的粗加工工业产品零件、50％的精加工零件由模具成型，绝大部分塑料制品也由模具成型。作为国民经济的基础工业，模具涉及机械、汽车、轻工、电子、化工、冶金、建材等各个行业，应用范围十分广泛。模具技术水平的高低，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力，因此模具工业的发展水平标志着一个国家工业水平及产品开发能力 塑料成型工业是随着石油工业的发展应运而生的一种新兴的工业。在短短的几十年内塑料成型模具的应用在各类模具的应用中就占有了与冲压模齐驾并驱的“老大”位置。目前，由于用模具生产的塑料制品具有高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率、质量稳定和低消耗等特点，塑料制件几乎已经进入了一切工业部门以及人民日常生活的各个领域。特别是在办公设备、照相机、汽车、仪器仪表、机械制造、交通、电信、轻工、建筑业产品、日用品以及家用电器行业中的电视机、收录机、洗衣机、电冰箱和手表的壳体等零件，都已经向塑料化方向发展。近几年来由于工程塑料制件的强度和精度等得到很大的提高，因而各种工程塑料零件的使用范围正在不断扩大，预计今后随着微型电子计算机的普及和汽车的微型化，塑料制件的使用范围将会越来越大，塑料工业的生产量也将迅速增长，塑料的应用将覆盖国民经济所有部门，尤其在国防和尖端科学技术领域中占有越来越重要的地位。 随着我国经济与国际的接轨和国家经济建设持续稳定的发展，材料制件的应用快速上升，模具设计与制造和塑料成型的各类企业日益增多，塑料成型工业在基础工业中的地位和对国民经济的影响日益重要。
模具开题报告
模具开题报告 模具开题报告1一、选题依据及意义 本课题为注塑模具设计，模具作为一种高附加值和技术密集型产品，其技术水平的高低已经是衡量一个国家制作业水平高低的重要标志之一，而本题的研究将涉及一些二维及三维软件软件的应用，如AutoCad等，以及相关软件的应用。在独立思考、独立工作能力方面获得培养和提高。随着塑料制品在机械、电子、交通、国防、农业、等各个行业广泛应用，对塑料模具的需求日益增加，塑料模在国民经济中的重要性也日益突出。同时本次毕业设计还设计模流分析及数控加工。因此通过本次设计将对我所学的知识巩固及灵活运用所学知识来解决解决实际问题有着深远的意义。 二、文献综述 摘要 模具工业是高新技术产业化的重要领域，本文分析和总结了塑料模设计的原理、特点及塑料模具的分类。随着模具CAD/CAM技术日趋成熟，CAD/CAM技术广泛应用于模具设计和模具凹凸模的自动编程数控加工中，本文对CAD/CAM技术中的常用软件PRO/E的特点及应用进行了总结。 关键词 塑料模具模流分析Pro/ECAD/CAM数控加工 1、前言 模具是工业生产中的基础工艺设备，是一种高附加值的
高精密集型产品，也是高新技术产业化的重要领域，其技术水平的高低已经成为衡量一个国家制造业水平的重要标志。模具CAD/CAM是在模具CAD和模具CAM分别发展的基础上发展起来的，它是计算机技术在模具生产中综合应用的一个新的飞跃。模具CAD/CAM是改造传统模具生产方式的关键技术，是一项高科技、高效益的系统工种。它以计算机软件的形式，为用户提供一种有效的辅助工具，使技术人员能借助于计算机对产品、模具结构、成形工艺、数控加工及成本等进行设计和优化。模具CAD/CAM技术的迅猛发展，软件，硬件水平的进一步完善，为模具工业提供了强有力的技术支持，为企业的产品设计，制造和生产水平的发展带来了质的飞跃，已经成为现代企业信息化，集成化、网络化的最优选择。 2、注塑模简介 注塑成型又称注塑模具，是热塑性塑料制件的一种主要成型方法，并且能够成功地将某些热固性塑料注塑成型。注塑成型可成型各种形状的塑料制品，其优点包括成型周期短，能一次成型外形复杂、尺寸精密、带有嵌件的制品，且生产效率高，易于实现自动化，因而广泛应用在塑料制品生产当中。 2.1注塑成型原理及特点 塑料的注塑成型过程，就是借助螺杆或柱塞的推力，将已塑化的塑料熔体以一定的压力和速度注入模具型腔内，经过冷却固化定型后开模而获得制品。因此，可以说注塑成型在塑料装配生产中具有重要地位。