模具尺寸及强度估算

第四章模具工作部分尺寸计算

第4章模具工作部分尺寸的计算 4.1凸、凹模圆角半径的确定凸、凹模的圆角半径对拉伸制件影响很大。毛坯经凹模圆角进入凹模时，受到弯曲和摩擦作用。凹模半径r d过小，因径向拉力较大，易使拉伸件表面划伤或产生断裂；r d过大，由于悬空面积增大，使压边面积减小，易起内皱。因此，合理选择凹模圆角半径是极为重要的。一般情况下，只要拉伸变形区不起皱，凹模圆角半径应尽量取大值，这不但有利于减少拉伸力，而且还可以延长凹模寿命。查【1】p194得表4-1：表4-1首次拉伸凹模的圆角半径r d1 该件为有凸缘拉伸件r d=10t 式中t—坯料的厚度，㎜所以，r d=10×0.6=6㎜凸模圆角半径r p的大小，对拉伸也有影响。若r p过小，r p处弯曲变形程度大，危险断面所受拉力大，制件易产生局部变薄，降低变形程度；若过大，凸模与毛坯接触面小，易产生底部变薄和内皱。查【1】p194式7-40得： r p1 = （0.7～1.0 ）r d1 r p=r d=6㎜最后一次拉伸凸模圆角半径应等于制件的圆角半径，但不得小于（2～3）t。如果制件的圆角半径要求小于（2～3）t时，则凸模圆角半径仍取（2～3）t，最后用一次整形工序来得到制件要求的圆角半径。在实际生产中，应根据现场试模情况对上面所列数值作必要的修正。一般在实际设计中先选取较小的数值，而在试模调整时再逐渐增大，直到冲到合格制件时为止。 4.2凸、凹模间隙的确定拉伸模间隙是指单边间隙，即凹模和凸模直径之差的一半。拉伸时凸、凹模之间的间隙对拉伸力、制件质量、模具寿命等都有影响。拉伸模凸、凹间隙过小，使拉伸力增大，从而使板料内应力增大；同时摩擦加剧，导致制件变薄严重，甚至拉裂。间隙过大，对板料的校直作用小，拉伸成的制件侧壁不直，并且在壁部容易起皱，或者制件有锥度，精度差。因此，正确地确定凸模和凹模之间的间隙非常重要。拉伸模在确定其凸、凹模间隙的方向时，主要应正确选定最后一次拉伸的间隙方向，在中间拉伸工序中，间隙的方向是任意的。而最后一次拉伸的间隙方向应按下列原则确定：当拉伸件要求外形尺寸正确时，间隙应由缩小凸模尺寸取得；当拉伸件要求内形尺寸正确时，间隙应由缩小凹模尺寸取得。

计算凸凹模尺寸

孔4×Ф5.5凸、凹模尺寸计算：凸模： d 凸=（d m in + x ?）0凸 δ-=（5.5+0.5?0.3）002.0-=5.650 02.0- 凹模： d 凹=（d 凸+ Z m in ）凹 δ0=（5.65+0.64）02.00 +=6.2902.00+ 孔Ф26凸凹模尺寸计算：凸模： d 凸=（d m in + x ?）0凸 δ -=（26+0.5?0.52）002.0-=26.260 02.0- 凹模： d 凹=（d 凸+ Z m in ）凹 δ0=（26.26+0.64）02.00 +=26.9025 .00+ 外形凸凹模尺寸的计算（落料）：根据零件的形状，凹模磨损后其尺寸变化都为第一类A （磨损后尺寸增大）由教材表3—6查得 1x ＝0.5 2x ＝0.5 凹A =凹（δ)?+x A 式 ( 1—2 ) 式中： A —工件基本尺寸(mm) △—工件公差（mm ）凹δ－凹模制造公差（mm ） 1凹A =025.004 5.1705.17015.0170-?--==?+凹）（δ 025.005.15415.01542--=?+=凹）（凹δA

凹模的外形一般有矩形与原形两种。凹模的外形尺寸应保证凹模有足够的强度与刚度。凹模的厚度还应包括使用期内的修磨量。凹模的外形尺寸一般是根据材料的厚度和冲裁件的最大外形尺寸来确定的。查《冲压工艺及模具设计》万战胜主编中国铁道出版社表2—22 凹模外形尺寸得凹模最小壁厚C=52mm 凹模厚度H=36mm 故凹模板的外形尺寸：长 L=L1＋2C=170＋52×2=274mm 宽 B=L2＋2C=154＋52×2=258mm 故L×B×H=274×258×36 mm 又查《模具手册之四—冲模设计手册》编写组编著机械工业出版社表14-6 矩形和圆形凹模外行尺寸（GB2858-81）将上述尺寸改为315×250×40mm。

通用塑胶模具报价的计算公式

通用塑胶模具报价的计算公式模具的报价策略和结算方式模具的报价与结算是模具估价后的延续和结果。从模具的估价到模具的报价，只是第一步，而模具的最终目的，是通过模具制造交付使用后的结算，形成最终模具的结算价。在这个过程里，人们总是希望，模具估价=模具价格=模具结算价。而在实际操作中，这四个价并不完全相等，有可能出现波动误差值。这就是以下所要讨论的问题当模具估价后，需要进行适当处理，整理成模具的报价，为签定模具加工合同做依据。通过反复洽谈商讨，最后形成双方均认可的模具价格，签订了合同。才能正式开始模具的加工。快速模具价格计算法! 模具价格计算 1.经验计算法模具价格=材料费+设计费+加工费与利润+增值税+试模费+包装运输费各项比例通常为: 材料费:材料及标准件占模具总费用的15%-30%; 加工费与利润:30%-50%; 设计费:模具总费用的10%-15%; 试模:大中型模具可控制在3%以内,小型精密模具控制在5%以内;

包装运输费:可按实际计算或按3%计; 增值税:17% 2.材料系数法根据模具尺寸和材料价格可计算出模具材料费. 模具价格=(6~10)*材料费锻模,塑料模=6*材料费压铸模=10*材料费模具报价估计 1、首先要看客户的要求，因为要求决定材料的选择以及热处理工艺。 2、选择好材料，出一个粗略的模具方案图，从中算出模具的重量（计算出模芯材料和模架材料的价格）和热处理需要的费用。（都是毛胚重量） 3、加工费用，根据模芯的复杂程度，加工费用一般和模芯材料价格是1.5~3：1，模架的加工费用一般是1：1。 4、风险费用是以上总价的10%。 5、税 6、设计费用是模具总价的10%。

塑封模具常用计算公式及方法

集成电路塑封模具常用计算公式及方法 1 引言随着电子信息产业的迅速发展，集成电路封装产业在国内也随之迅猛发展，但集成电路封装设备--塑封模具却成为制约封装产业发展的瓶颈，长期依靠进口。本文通过我公司长期制造塑封模具的经验，详细介绍了封装模具常用的计算公式及方法。 2 塑封模具的常用计算公式及方法塑料模具的常用计算公式及方法主要涉及以下几个方面：原材料线涨系数的测量计算；成型型腔尺寸的计算；型腔镶件的线涨匹配；上料框架线涨尺寸的计算。 2．1 原材料线涨系数的测量计算在这里原材料线涨系数的计算，主要针对引线框架的线涨计算，也可适用于其他材料的计算(如铝、钢等)。在此，只提供计算方法以便灵活应用。线涨系数指原材料温度每升高1℃，单位长度内所增加的长度。 (1)式中： a为原材料的线涨系数／℃-1； Lt为原材料在t温度时的长度(一般指高温时的长度)／mm； L0为原材料在常温时的的长度／mm； t指高温(一般我们根据封装工艺的特点测试时取175℃/℃： to指常温(一般取20℃)／℃。

例：一种材料在20℃时长150mm，升温到175℃时长度为150．3mm，求线涨系数a为多少? 解：a=(150．3-150)／[150×(175-20)]=12．9 X 10-6℃-1。 2.2 成型型腔尺寸的计算 (2)式中： L为型腔尺寸／mm； L'为塑件尺寸／mm； S为树脂成型收缩率。该公式为基本简化公式，具体计算时，根据塑封体外形偏差的大小，适当调整，在此不作累述。 S一般取0．2％～0．4％，在实际使用时根据用户提供的树脂型号选取。例：塑件外形尺寸为18mm，计算型腔尺寸L，树脂收缩率S为0．35％。解：L=18x(1+0．35％)=18．063mm 2．3 型腔镶件的线涨匹配公式： (3)式中： L模为模具型腔经线涨匹配后的尺寸／mm； L产为引线框架的实测长度尺寸／mm；

模具尺寸计算

一、工艺尺寸计算 1. 冲孔凸、凹模刃口尺寸的计算采用凸模与凹模配合加工，以凸模为基准，加工凹模，使它们之间保证一定的间隙，这种方法的优点是是既容易保证凸凹膜之间的间隙，又可放大模具的制造公差，使制造容易。第一类：凸模磨损后变小的尺寸 A p =(A+Δx)- δP 工件的精度为IT12，根据查表得：磨损系数x=0.75，凸模制造公差 δP 为0.020mm ，冲裁件的公差Δ=0.15mm 。所以： A P ＝（5＋0.75×0.15）－0.020mm=5.1125－0.020mm 凸模磨损后，无变大的尺寸以及不变的尺寸根据材料厚度t=2㎜，可知：Z min =0.140mm 所以相应的凹模尺寸根据凸模实际尺寸及最小合理间隙Z min 配制。 A d ＝（5.1125＋0.140）+0.020mm ＝5.2525+0.020mm 2. 弯曲凸、凹模刃口尺寸的计算对于弯曲件，必须选择适当的间隙。间隙的大小对零件的质量和弯曲力有很大的影响。间隙越小，则弯曲力越大；间隙过小，会使零件边部壁厚减薄，降低凹模寿命。间隙过大，则回弹大，降低零件的精度。材料为15钢，材料厚度为2mm ，故查（《模具设计与制造》表2—2），可得，冲裁模刃口双面间隙的最小合理间隙为mm Z 13.0m in =，因为弯曲件宽度的基本尺寸为L=22mm ，所以：凸模尺寸为：mm x L L P P 020.0-020.0-50112515.075.022()(=?+=?+=-）δ；凹模尺寸为：mm Z L L d p d 025.0025.0m in 2425.2213.01125.22+++=+=+= ）（）（δ； 3. 排样方式的确定及其计算工件的形状为左右对称，加工废料较少，采用直排效率较高。查（《模具设计与制造》表2-7）得，工件间a 1=2.2 mm ，沿边a=2.5 mm ，条料宽度为： B=D+2a+Δ =[48+16×2+6.5×2+2.5×2+（-0.8）] mm =97.2mm ；式中 B ——条料宽度的基本尺寸（mm ）； D ——工件在宽度方向的尺寸（mm ）； a ——侧搭边的最小值（mm ）； Δ——条料宽度的单向（负向）公差（mm ）（如下图所示）。

注射模具设计强度和刚度计算例_.

注射模具设计的习题 10、有一壳形塑件，如图7-37所示，所用模具结构如图7-38所示，选用HDPE 塑料成型，型腔压力取40MPa，模具材料选45钢，其许用应力[σ]=160MPa，其余尺寸见图7-38。计算定模型腔侧壁厚度S和型芯垫板厚度H。 1

1、定模型腔侧壁厚度的计算：分析：该零件为矩形零件，凹模置于定模侧，且采用了底部镶拼组合式结构，模板形状为矩形，所以采用组合式凹模的侧壁厚度的计算公式。刚度计算公式为P156中（6.20） p?H1?l4 S= 32?E?H?[δ] 参数取值 p=40MPa；H1=80mm，l=120mm E=2.06*105Mpa，H=120mm [δ]=？其中：许用变形量[δ]的确定，满足以下三个原则型腔不发生溢料 HDPE的许用变形量为0.025~0.04mm，HDPE的粘度相对较高，取为0.03mm 保证塑件精度塑件的外轮廓尺寸中长度尺寸为120mm，没有标公差等级，按MT7取公差，即

δ=?i/[5(1+?i)]=2.4/[5(1+2.4)]，所以保证塑件精度的许用变形量为0.14mm 保证塑件顺利脱模 [δ]≤2?2%+4% 2=0.06mm 所以许用变形量[δ]=0.03mm 6.20）可得到 S=40?80?1204 32?2.06?105?120?0.03=30.35mm 4 由刚度计算公式（强度计算公式：（公式6.22） S=p?H1?l2 2?H?[σ] 参数取值[σ]=160MPa，p=40MPa；H1=80mm，l=120mm =40?80?1202 S2?120?160=34.64mm 但考虑应力中第二项的影响，S稍放大，取为40mm 比较强度和刚度计算的结果，将定模型腔的侧壁厚度暂取为40mm 因此凹模周界尺寸为：B0=65+2*40=145mm L=120+2*40=200mm 查看中小型标准模架，将本模具与模架模型对比： 6

模具报价计算方法

模具报价的计算方法模具价格=材料费+设计费+加工费与利润+增值税+试模费+包装运输费材料费：材料及标准件占模具总费用的15%-30%; 加工费与利润：30%-50%; 设计费：模具总费用的10%-15%; 试模：大中型模具可控制在3%以内, 小型精密模具控制在5%以内; 包装运输费：可按实际计算或按3%计; 增值税：17% 材料系数法根据模具尺寸和材料价格可计算出模具材料费. 模具价格=（6~10）* 材料费锻模, 塑料模=6*材料费压铸模=10*材料费模具报价估计： 1、首先要看客户的要求，因为要求决定材料的选择以及热处理工艺。 2、选择好材料，出一个粗略的模具方案图，从中算出模具的重量（计算出模芯材料和模架材料的价格）和热处理需要的费用。（都是毛胚重量） 3、加工费用，根据模芯的复杂程度，加工费用一般和模芯材料价格是1.5~3：1，模架的加工费用一般是1：1。 4、风险费用是以上总价的10%。 5、税17% 6、设计费用是模具总价的10%。模具的报价策略和结算方式：模具的报价与结算是模具估价后的延续和结果。从模具的估价到模具的报价，只是第一步，而模具的最终目的，是通过模具制造交付使用后的结算，形成最终模具的结算价。在这个过程里，人们总是希望，模具估价二模具价格=模具结算价。而在实际操作中，这四个价并不完全相等，有可能出现波动

误差值。这就是以下所要讨论的问题。当模具估价后，需要进行适当处理，整理成模具的报价，为签定模具加工合同做依据。通过反复洽谈商讨，最后形成双方均认可的模具价格，签订了合同。才能正式开始模具的加工。一、模具估价与报价、报价与模具价格模具估价后，并不能马上直接作为报价。一般说来，还要根据市场行情、客户心理、竞争对手、状态等因素进行综合分析，对估价进行适当的整理，在估价的基础上增加10-30%提出第一次报价。经过讨价还价，可根据实际情况调低报价。但是，当模具的商讨报价低于估价的10%寸，需重新对模具进行改进细化估算，在保证保本有利的情况下，签订模具加工合同，最后确定模具价格。模具价格是经过双方认可且签订在合同上的价格。这时形成的模具价格，有可能高于估价或低于估价。当商讨的模具价格低于模具的保本价进，需重新提出修改模具要求、条件、方案等，降低一些要求，以期可能降低模具成本，重新估算后，再签订模具价格合同。应当指出，模具是属于科技含量较高的专用产品，不应当用低价，甚至是亏本价去迎合客户。而是应该做到优质优价，把保证模具的质量、精度、寿命放在第一位，而不应把模具价格看得过重，否则，容易引起误导动作。追求模具低价，就较难保证模具的质量、精度、寿命。廉价一般不是模具行业之所为。但是，当模具的制造与制品开发生产是同一核算单位或是有经济利益关系时，在这种情况下，模具的报价，应以其成本价作为报价。模具的估价仅估算模具的基本成本价部分，其它的成本费用、利润暂不考虑，待以后制品生产的利润再提取模具费附加值来作为补偿。但此时的报价不能作为真正的模具的价格，只能是作为模具前期开发费用。今后，一旦制品开发成功，产生利润，应提取模具费附加值，返还给模具制造单位，两项合计，才能形成模具的价格。这时形成的模具价格，有可能会高于第一种情况下的模具价格，甚至回报率很高，是原正常模具价格的几十倍，数百倍不等。当然，也有可能回报率等于零。二、模具价格的地区差与时间差：这里还应当指出，模具的估价及价格，在各个企业、各个地区、国家；在不同的时期，不同的环境，其内涵是不同的，也就是存在着地区差和时间差。为什么会产生价格差呢，这是因为：一方面各企业、各地区、国家的模具制造条件不一样，设备工艺、技术、人员观念、消费水准等各个方面的不同，产生在对模具的成本、利润目标等估算不同，因而产生了不同的模具价格差。一般是较发达的地区、或科技含量高、设备投入较先进，比较规范大型的模具企业，他们的目标是质优而价高，而在一些消费水平较低的地区，或科技含量较低，设备投入较少的中小型模具企业，其相对估算的模具价格要低一些。另一方面，模具价格还存在着时间差，即时效差。不同的时间要求，产生不同的模具价格。这种时效差有两方面的内容：一是一付模具在

塑料模具型腔与型芯尺寸的计算

塑料模具型腔与型芯尺寸的计算一、塑料的收缩性塑料制作从模具中取出冷却到室温后，尺寸缩减，即为收缩性。塑料的收缩性与许多因素有关，分述如下： 1、塑料收缩性地大小，因塑料种类的不同。大体上来说，热固性塑性收缩性小。在热塑性塑料中，非结晶性的塑性收缩小，如ABS、聚苯乙烯（PS）、聚碳酸酯（PC）、聚甲醛（POM）等。添加增强剂的塑料收缩小，如用玻璃纤维增强的热塑性塑料。 2、塑料收缩性的大小，与加工工艺条件有关。有如下几种情况：（1）注塑温度高收缩小，注塑温度低收缩小。（2）脱模快收缩大，脱模慢收收缩小。（3）保压时间长收缩小，保压时间短收缩大。（4）模具温度低收缩小，模具温度高收缩大。（5）注塑速率高收缩小，反之收缩大。（6）塑件冷却时间长收缩小，反之收缩大。（7）塑件的收缩在受限制处收缩小，在自由处收缩大。（8）塑料件设计要求各部的壁厚尽量相同的，因为壁厚处收缩大，壁薄处收缩小，易产生收缩不均。（9）塑料件形状复杂缩小，形状简单的收缩大。（10）进料口大收缩小，反之收缩大。（11）添加增强剂的塑料比没有添加增强剂的塑料收缩小。二、收缩率的计算常温下模腔的尺寸和塑料制件收缩后的尺寸差与常温下制件的实际尺寸之百分比，称为收缩率。

Q=(D-D1)/D1*100% Q——收缩率（%） D——常温下模腔的实际尺寸 D1——常温下制件的实际尺寸在计算型腔与型芯的尺寸时，首先要确定所选用的塑料收缩率，同时要综合考虑成型方法及工艺条件、模具结构、制件的结构等等，如上述的收缩因素。这里特别指出，对收缩率的准确选取至关重要，对有经验的人来说可能一次即可选准收缩率。因为每一种塑料所给收缩率不是一个固定值，而是一个收缩率范围。例如聚乙烯(PE)收缩率在1.5~4%之间，根据经验中小塑料件可取2.5~3%。三、塑料制件在设计和制作时的尺寸计算一般的计算，可按如下公式进行即可满足需要。 1、型腔尺寸的计算（考虑到使用磨损后尺寸变大公差取负值）在计算型腔尺寸时，选取塑料收缩率时往往不易选的很准确，尺寸要选小一些，留有这么大的余地，否则做大了模具将报废。 A=(A1+A1Q-0.75Z)+K A——型腔尺寸（大端） A1——制件相应的上限尺寸 Q——收缩率 Z——制件公差 K——成型零件 2、型芯尺寸的计算（考虑到使用磨损后尺寸变小，公差取正值）在计算型芯尺寸时，尺寸要选的大一些，留有缩小的余地，以便修正。 B=(B1+B1Q+0.75Z)-K

模具计算

研究到工件圆角位置必须要进行两次拉深，材料有向侧向挤流因素，所以计算毛坯尺寸时建议将展开圆角半径R 加大10%--20%。两次拉深的相互关系应符合以下几点。 ①两次拉深的脚步圆角半径中心不同。 ②第二次拉深可不带压边圈，所以工序间的壁间距和角间距不宜过大。通常取值为壁间距 b=(4--5t)=4mm 角间距 x ≤0.4b=0.5--2.5mm=1.6mm ③第二次拉深高度增量一般约为：?H =b-0.43(r p1-r p2) 式中 r p1—第一次拉深后的底部圆角半径；r p2—第二次拉深后的底部圆角半径。从上式看出，若b=0.43(r p1-r p2) ,则?H=0，即两次拉深高度没有变化。 Rp1=13.3mm Rp2=4mm （3）核算角部的拉深系数对于低盒形件，由于圆角部分对直边部分的影响相对较小，圆角处的变形量大，故变形程度用圆角处的假想拉深系数表示为： R r = m 式中 r —角部的圆角半径； R —毛坯圆角部分的假想半径。由表取m1=0.31 12.015/3m R r m <=== 所以不能一次拉深成形。 2.2拉深力计算低的矩形盒（一次工序拉深）拉深力计算公式：F=（2A+2B-1.72r)t σb k 4 A 和 B —工件长和宽； r —工件角部半径； t —工件材料厚度； σb —工件抗拉强度； k 4—低矩形件的系数取0.7。 F=（2×400＋2×200－1.72×15)×0.8×520×0.7=342kN 落料刃口尺寸：A=447mm 、B=256mm 、R=15mm 工件尺寸公差：0.097mm, 0.081mm, 0.030mm 凸凹模间隙：0.035mm ,0.040mm, 0.020mm

全尺寸检验作业指导书

XX 有限公司作业文件文件编号：JT/C-8.2.4J-006 版号：A/0 全尺寸检验作业指导书批准：审核：编制：受控状态：分发号： 2006年11月15 日发布2006年11月15日实施

全尺寸检验指导书JT/C-8.2.4J-006 1. 目的根据顾客的要求和/或本公司控制计划的要求，规定合理的全尺寸检验的频次，使公司所生产产品的全过程，包括从原材料接收、生产、成品入库直到出厂，得到有效的控制。 2. 适用范围本程序适用本公司的所有产品的全尺寸检验。 3. 职责 3.1 技术科负责制定合理的产品/材料的性能试验和全尺寸检测项目指标。 3.2 检验科负责产品和/或材料的性能试验和产品进行全尺寸检验。 3.3车间或仓库负责配合全尺寸检验的实施。 4.全尺寸检验的时机 4.1全尺寸检验要求的确定。 4.1.1根据公司产品特性和风险、品种数量的多少、质量的稳定性、顾客的要求等确定全尺寸检验的频次： 1. 根据顾客的要求的频次对所有的产品进行全尺寸检验和试验。 2. 根据技术科的要求对于产品和模具在长期停放后做全尺寸检验和试验。 3.根据控制计划的要求进行全尺寸检验。 4.1.2当出现内部或外部客户抱怨、监测系统反应质量出现异常波动时，应考虑追加全尺寸检验的频次。 5全尺寸检验的实施 5.1全尺寸检验的資料输入 ?图纸; ?技术规范; ?生产工艺文件,生产过程描述; ?检验技术规范; ?缺陷目录(缺陷评定，例如︰主要和次要缺陷); ?极限样品; ?评定方法要求; 5.2 全尺寸检验的抽样要求 5.2.1全尺寸检验应在最近的生产批中进行，这是为了能够了解最新生产过程的影响。 5.2.2用于全尺寸检验的零件要直接从仓库中或从准备交付给顾客的原包装中抽样，以便能同时对装箱质量、包装清洁与否进行评价。检测结果进行

模具设计计算公式

模具设计计算公式冲裁力是冲裁过程中凸模对板料施加的压力，它是随凸模进人材料的深度(凸模行程)而变化的，如图2.2.3所示。通常说的冲裁力是指冲裁力的最大值，它是选用压力机和设计模具的重要依据之一。用普通平刃口模具冲裁时，其冲裁力F一般按下式计算：式中F——冲裁力； L——冲裁周边长度； t——材料厚度； ——材料抗剪强度； K——系数。系数K是考虑到实际生产中，模具间隙值的波动和不均匀、刃口的磨损、板料力学性能和厚度波动等因素的影响而给出的修正系数。一般取K＝1.3。为计算简便，也可按下式估算冲裁力： (2.6.2) 式中——材料的抗拉强度。在冲裁结束时，由于材料的弹性回复（包括径向弹性回复和弹性翘曲的回复）及摩擦的存在，将使冲落部分的材料梗塞在凹模内，而冲裁剩下的材料则紧箍在凸模上。为使冲裁工作继续进行，必须将箍在凸模上的料卸下，将卡在凹模内的料推出。从凸模上卸下箍着的料所需要的力称卸料力；将梗塞在凹模内的料顺冲裁方向推出所需要的力称推件力；逆冲裁方向将料从凹模内顶出所需要的力称顶件力，如图2.6.1所示。卸料力、推件力和顶件力是由压力机和模具卸料装置或顶件装置传递的。所以在选择设备的公称压力或设计冲模时，应分别予以考虑。影响这些力的因素较多，主要有材料的力学性能、材料的厚度、模具间隙、凹模洞口的结构、搭边大小、润滑情况、制件的形状和尺寸等。所以要准确地计算这些力是困难的，生产中常用下列经验公式计算：卸料力(2.6.3) 图2.6.1

推件力(2.6.4) 顶件力(2.6.5) 式中F——冲裁力；图2.6.1 卸料力推件力和顶件力 ——卸料力、推件力、顶件力系数，见表2.6.1； n——同时卡在凹模内的冲裁件(或废料)数。式中h——凹模洞口的直刃壁高度； t——板料厚度。注：卸料力系数Kx，在冲多孔、大搭边和轮廓复杂制件时取上限值。压力机的公称压力必须大于或等于各种冲压工艺力的总和Fz。Fz的计算应根据不同的模具结构分别对待，即采用弹性卸料装置和下出料方式的冲裁模时 (2.6.6) 采用弹性卸料装置和上出料方式的冲裁模时 (2.6.7) 采用刚性卸料装置和下出料方式的冲裁模时 (2.6.8)

弯曲模具设计计算说明书概要

弯曲模具设计计算说明书设计内容设计说明书1份模具装配图1张凸模零件图1张凹模零件图1张班级：学号：姓名：指导： 2009年12月

目录一、模具设计的内容 (3) 二、设计要求 (3) 三、模具设计的意义 (3) 四、弯曲工艺的相关简介 (3) （一）、弯曲工艺的概念 (3) （二）、弯曲的基本原理 (4) （三）、弯曲件的质量分析 (4) （四）、弯曲件的工艺性 (7) （五）、最小相对弯曲半径 (7) 五、设计方案的确定 (7) （一）、弯曲件工艺分析 (8) （二）、弯曲件坯料展开尺寸的计算 (8) （三）、弯曲力的计算与压力机的选用 (9) （四）、弯曲模工作部分尺寸设计 (10) 六、模具整体结构 (16) 七、模具的工作原理及生产注意事项 (18) 八、总结 (19) 九、参考资料 (20)

一、模具设计的内容设计一副如下图所示弯曲件的成形模具：（补充图纸）二、设计要求详尽的设计计算说明书1份、主要零件图、模具装配图1份。三、模具设计的意义冲压成形/塑料成型工艺与模具设计是机制专业的专业基础课程。通过模具的课程设计使学生加强对课程知识的理解，在掌握材料特性的基础上掌握金属成形工艺和塑件成型工艺，掌握一般模具的基本构成和设计方法，为学生的进一步发展打下坚实的理论、实践基础。四、弯曲工艺的相关简介（一）、弯曲工艺的概念弯曲是将金属板料毛坯、型材、棒材或管材等按照设计要求的曲率或角度成形为所需形状零件的冲压工序。弯曲工序在生产中应用相当普遍。零件的种类很多，如汽车上很多履盖件，小汽车的柜架构件，摩托车上把柄，脚支架，单车上的支架构件，把柄，门扣，铁夹等。（二）、弯曲的基本原理以V形板料弯曲件的弯曲变形为例进行说明。其过程为： 1、凸模运动接触板料（毛坯）由于凸,凹模不同的接触点力作用而产生弯短矩，在弯矩作用下发生弹性变形，产生弯曲。 2、随着凸模继续下行，毛坯与凹模表面逐渐靠近接触，使弯曲半径及弯曲力臂均随之减少，毛坯与凹模接触点由凹模两肩移到凹模两斜面上。（塑变开始阶段）。 3、随着凸模的继续下行，毛坯两端接触凸模斜面开始弯曲。（回弯曲阶段）。 4、压平阶段，随着凸凹模间的间隙不断变小，板料在凸凹模间被压平。 5、校正阶段，当行程终了，对板料进行校正，使其圆角直边与凸模全部贴合而成所需形状。（三）、弯曲件的质量分析在实际生产中，弯曲件的质量主要受回弹、滑移、弯裂等因素的影响，重点介绍回弹

做模具-三角函数计算方法及快速查询表

做模具:三角函数计算方法及快速查询表这里为你提供了sin,cos,tan不同角度的表值，精确度也很高了，相信对你有用sin1= sin2= sin3= sin4= sin5= sin6= sin7= sin8= sin9= sin10= sin11= sin12= sin13= sin14= sin15= sin16= sin17= sin18=

sin19=0. sin20=0. sin21= sin22= sin23= sin24= sin25= sin26= sin27= sin28= sin29= sin30= sin31= sin32= sin33= sin34= sin35= sin36=0. sin37= sin38= sin39=0. sin40=0. sin41=0. sin42= sin43= sin44= sin45= sin46= sin47= sin48= sin49= sin50= sin51= sin52= sin53= sin54= sin55= sin56=0. sin57=0. sin58= sin59= sin60=0. sin61= sin62=0. sin63= sin64= sin65=0. sin66= sin67=0. sin68= sin69=0. sin70= sin71= sin72= sin73=0. sin74= sin75=0. sin76=0. sin77=0. sin78= sin79= sin80= sin81= sin82=0. sin83= sin84=

sin85= sin86= sin87=0. sin88=0. sin89=0. sin90=1 cos1=0. cos2=0. cos3=0. cos4= cos5= cos6= cos7= cos8=0. cos9= cos10= cos11= cos12= cos13=0. cos14=0. cos15=0. cos16= cos17=0. cos18= cos19= cos20= cos21=0. cos22= cos23=0. cos24= cos25=0. cos26= cos27= cos28= cos29= cos30=0. cos31= cos32= cos33= cos34=0. cos35= cos36= cos37= cos38= cos39= cos40= cos41= cos42= cos43= cos44= cos45= cos46= cos47= cos48= cos49=0. cos50=0. cos51=0. cos52= cos53= cos54=0.

模具强度的校核

第五章模具强度的校核凹模强度的校核，其主要原理是根据厚壁圆筒理论来进行校核的，通过分析和计算各个配合面与凹模内腔的周向拉应力是否在模具材料的强度许可范围之内，然后再按照计算的结果对配合面直径、模具材料以及相对应的过盈量进行调整，要用公式计算出模具的冲裁力，抗压强度，屈服强度，疲劳强度，是否在允许范围内，从而使得模具符合强度的设计要求。 5.1 模具强度的校核 5.1.1 变形程度的计算（1）由上可以得出，零件断面收缩率为： %69=F ? （2）挤压比为：10A A G = 。G 的数值越大，则表示零件的冷挤压变形程度越大。（3）对数变形程度e ε为： 10n A A I =ε 以上三者存在如下的关系：F F I G I G ?εε?-11n n 1 -1e e === 则可以得到：%691-1=G ，得到：23.3=G 17.123.3n n e ===I G I ε 5.1.2冷挤压变形力的计算（1）由于在此次模具设计之中，我们选择的是正挤压的方法，所以根据正挤压

力的计算公式可以得出：0s h 210b 0e n c p A A A I A F ）（μσ+== 在上式中：c ——材料的加工硬化系数。经查阅资料后可以得出： c=2.0，抗拉强度为420MPa μ——摩擦因数。经查阅资料后选择μ=0.1 h ——凹模工作带长度，单位mm 。由所设计的凹模尺寸可以得出： h=92mm s ——挤出件的壁厚，对于实心件，那么其数值是挤出部分直径的一半，单位为mm 。经过计算，可以得出，挤出件的壁厚s=29.5mm f ——凹、凸模工作部分的几何形状系数，在一般情况下，其数值取为0.8-1.3，合适的凹、凸模工作部分形状则取偏小的数值，反之则取偏大值。经过计算和查阅资料可得，f=1.0. d ——凸模的工作部分直径，单位为mm 。有零件的尺寸可以计算出，凸模的工作部分直径为：d=52mm 。 A ——凸模与挤压毛坯的接触表面在凸模运动方向上的投影面积，单位为mm 2。经过计算可以得出：6.2122 2622===ππR A mm 2 因为此次是锥形凹模挤压，所以根据资料，其计算结果还要乘以0.85。 0s h 21 0b 0e n c p A A A I A F ）（μσ+== =?+??=??6.2122e 23.n342025.2992 0.12）（I F 3976055N （2）正挤压单位挤压力计算根据正挤压单位挤压力公式有： 00d h 210e d h 2d d n 2p μμσ）（+=I

模具设计及计算

3 模具设计及计算 3.1模具设计的基本原则 3.1.1模具设计的基本作用模具作为生产用精密、高效的工艺装备，本身也是一种精密的机械产品。该机械产品能否满足对其使用性能和成形精度的要求、必须解决好模具设计与制造、精度与寿命等各方面与模具相关的问题。同时模具作为中心议题，可以细分成模具设计、制造、材料、成本、精度、寿命、安装、使用，以及标准化等各方面问题。 ①模具设计是模具制造的基础，合理正确的设计是正确制造模具的保证； ②模具制造技术的发展对提高模具质量、精度以及缩短制造模具的周期具有重要意义； ③模具的质量、使用寿命、制造精度及合格率在很大程度上取决于制造模具的材料及热处理工艺； ④模具成本直接关系到制件的成本以及模具生产企业的经济效益； ⑤模具工作零件的精度决定制件的精度； ⑥模具的寿命又与模具材料及热处理、模具结构以及所加工制作材料等诸多因素有关； ⑦模具的安装与使用直接关系到模具的使用性能及安全；而模具的标准化是模具设计与制造的基础，对大规模、专业化生产模具具有重要的作用，模具标准化程度的高低是模具工业发展水平的标志。 3.1.2模具设计的基本内容模具结构设计主要包括： ①分析零件的结构工艺性及材料。 ②选择成形的工艺方案和制定工艺卡片。 ③确定坯料的尺寸、重量及备料方法等。 ④计算并确定的各项工艺参数，如压力机等。 ⑤进行各模具的总体结构设计与校对。 3.2模具的结构形式冲模的结构形式多种多样，按工序的性质分类，可分为冲裁模、弯曲模、拉深模和成形模等；按工序的组合程度分类，可分为单工序模、复合模、级进模等。各种冲模的构成大体相同，主要由工作零件、定位零件、卸料与推料零件、导向

冲压模具常用公式及数据表

常用公式及数据表冲压件模具设计常用公式一.冲裁间隙分类见表4-1 表4-1 冲裁间隙分类(JB/Z 271-86) 二.冲裁间隙选择(提供参考) 见表4-2 (見下頁) 表4-2 冲裁间隙比值(單邊间隙) (單位:%t)

(注: 1. 本表適用于厚度為10mm以下的金屬材料, 厚料间隙比值應取大些; 2. 凸,凹模的制造偏差和磨損均使间隙變大, 故新模具應取最小间隙; 3. 硬質合金冲模间隙比鋼模大20% 左右.) 注: 冲裁间隙选择應綜合考慮下列因素: 1.冲床﹑模具的精度及剛性. 2.產品的斷面品質﹑尺寸精度及平整度. 3.模具壽命. 4.跳屑. 5.被加工材料的材質﹑硬度﹑供應狀態及厚度. 6.廢料形狀. 7.冲子﹑模仁材質﹑硬度及表面加工質量. 三.冲裁力﹑卸(剝)料力﹑推件力﹑頂件力 F冲= 1.3 * L * t *τ(N) (公式4-1) F卸= K卸* F冲(N) (公式4-2) F推= N * K推* K冲(N) (公式4-3) F頂= K頂* F冲(N) (公式4-4) 其中: L ――冲切線長度(mm) t ――材料厚度(mm) τ――材料抗剪強度(N/mm2 ) 1.3 ――安全系數 K卸――卸(剝)料力系數 K推――推料力系數

K頂――頂料力系數 K卸K推K頂數值见表4-3 表4-3 卸料力﹑推件力和頂件力系數注:卸料力系數K卸在冲多孔﹑大搭邊和輪廓復雜時取上限值. 四.中性層彎曲半徑 R = r + x * t (mm) (公式4-5) 其中: R――中性層彎曲半徑(mm) r ――零件內側半徑(mm) x ――中性層系數中性層系數见表4-4(提供参考) 表4-4 中性層系數x值注: 彎曲件展開尺寸與下列因素有關: 1.彎曲成形方式. 2.彎曲间隙. 3.有無压料. 4.材料硬度﹑延伸率﹑厚度. 5.根据實際狀況精確修正. 五.材料最小彎曲半徑,见表4-5 表4-5 最小彎曲半徑

全尺寸检验规范

Subject：

Subject： 1.0 目的本规范是为了规范产品全尺寸检测过程，用以验证产品与技术标准之间的符合性。防止缺陷产品流入客户，保证为客户提供合格产品。 2.0 适用范围本规范适用于公司现交付的所有产品的全尺寸检测。 3.0 职责品质部负责全尺寸检测规范的实施工作。其他部门负责协助品质部开展本项工作。 4.0 工作程序 4.1 品质部于每年12月25日前拟制次年的《年度产品全尺寸检测计划》，经部门经理审核，主管领导批准后下发实施。若在实施过程中，有新增加的产品，需纳入当月的《月度全尺寸检测计划》。 4.2 检验人员根据《年度产品全尺寸检测计划》、《月度全尺寸检测计划》和产品图纸对产品进行全尺寸检测。检测结果记录于产品成绩检查表上。检测结果完全符合图纸要求后，将相关的质量记录进行归档处理。 4.3 若检验人员在检测过程中，发现实物尺寸与图纸要求不相符时，应通知生产现场、库房、品质部对该产品进行不合格品标识、隔离。如果该产品已经发往客户，应立即告知客户，然后根据客户要求进行处理。 4.4 检测人员开具《纠正/预防措施报告单》，明确责任单位和责任人，要求责任单位对异常进行处理。 4.5 责任单位对异常处理完成后，由检测人员对处理后的效果进行确认，（确认内容至少包括：与样件尺寸是否相符）；不合格的要求责任单位重新处理。 4.6 检测人员于每月25日前，对当月的全尺寸检测结果进行归纳、总结并形成《检查成绩表》。同时将相关的质量记录进行归档处理。 4.7 品质部检验人员每天对交首件的零件进行全尺寸检测，如发现异常，请技术人员进行判

Subject：定并对判定结果进行签字确认。 5.0 附件全尺寸检测流程（附件一） 6.0 相关文件《不合格品控制程序》 7.0 质量记录 7.1 QC-PZ11-001A《纠正/预防措施报告单》

冲压模具价格估算表冲压模具价格估算办法

冲压模具价格估算表_冲压模具价格估算办法无论进行哪种冲压模具价格估算的报价，在报价之前都需要与进行开发评估，这是必不可少的环节之一。开发评估：冲压模具的定位，预估产量，技术面是否可行。其中还包括技术要求能否达到、品质能否确保、材料、外包件件是否有货源、设备是用原有的还是新购、目前公司的产能人力负荷是否足够等。通过评估结果来决定这个开发案是否进行。下面大家一起来看看冲压模具价格如何估算，以及冲压模具价格估算办法，以及冲压件价格是如何计算的。冲压模具工程分析 1，分析模具的冲压工艺 2，计算零件的材料展开 3，列出工步或工程 4，计算出模面尺寸,冲裁力这些工作必须安排资深的模具设计工程师来完成。做完这四步以后的报价工作就简单了，就是本文接下来探讨的重点。对模具了解不够，专业知识缺乏的人，是做不了工程分析的。先要去系统地学习，了解模具结构和模具设计。这要花费相当多精力，并且不是本文模具报价的讨论范围。所有的模具报价，都应要有专业可靠的工程分析数据后才能进行计算。有类似的产品模具制作经验的，参照做过的模具直接报价不在除外。

冲压模具报价计算方法一——冲压模具价格估算办法计算模具材料费，然后以模具材料费推算整套模具报价。模具材料费指一套模具所有模板的材料费，包括冲头，镶件；但不包含标准件，其它零配件，下同。为便于理解，下面计算模具材料费以一套模面尺寸（指下母模板尺寸，下同）为400W*1000L （单位mm，下同）的工程模和连续模为例说明：下母模板通常都按40mm厚计算（取中间值），材质用Cr12MoV国标机轧料，按28元/公斤计算。 1，下模板材料费计算：先计算下母模板重量：400*1000*40*0.0000079 得出理论重量=126.4KG 一块下模板的材料费=126.4KG*28元/KG=3540元2，计算出一整套模具的材料费：一套冲压模具的模板材料费，按一块下模板材料费的4倍计算。这样可以大致得出，一套模面400W*1000L的模具材料费为：3540*4=14200元冲压模具结构复杂，模板数目会视情况有所不同，常见模板组成上模有：上模座，上垫板，上夹板（上固定板），止档板（脱料背板），脱料板5块；下模有：下母模板，下垫板，下模座3块，有时还有下夹板（下固定板），再加上垫脚及托板。由此可以看出，一套模具材料费按下模板材料费4倍计算是合适的。模具上的其余的七八块板

模具锻坯下料尺寸的确定方法

模具锻坯下料尺寸的确定方法陈为国模具是由若干个零件按一定规则排列的组合体。模具制造的第一步便是模具零件坯料(俗称模块)的准备。由于模具零件形式、规格、尺寸和性能的多样性，以及市场上材料的供应状态以圆钢居多，因此，由圆钢形式的原材料截取适当长度，通过改锻获得模块坯料的制坯方式应用极其广泛。但必须解决圆钢直径的选择及其下料长度的确定两个问题。 1 模具零件锻造的目的模具零件坯料准备时锻造的目的有两个： (1)获得一定的几何形状； (2)改善材料的组织性能和加工性能。模具中一般的结构件(如固定板、卸料板等)以第一目的为主，而主要的工作零件(如凸模、凹模等)则两项目的兼有。通过锻造获得模块坯料几何形状的方法，其灵活性极强。基本可满足模块坯料规格和尺寸多样性的要求，具有节省材料、缩短工时等优点。对于模具中的主要零件，由于其热处理、质量和使用寿命等方面的要求，往往还需要通过锻造来改善原材料的性能。如通过锻造使材料的组织致密、均匀，使其各向异性不明显等。这时的锻造不仅是改变几何形状，更重要的是要注意锻造的方法。如采用纵向镦拔、横向镦拔、三向镦拔和对角线锻造等。 2 锻坯下料尺寸的确定原则锻坯的原材料一般为圆钢，合理选择圆钢直径和确定下料长度是锻造毛坯过程中的重要环节。其确定原则可归纳如下： (1)体积相等，即锻件毛坯的体积加上锻造过程中金属烧损率应等于原材料(圆钢)的下料体积。 (2)金属烧损率δ即锻造加热时产生的氧化皮、脱碳层等的损耗率。一般取δ=0.05～0.10。火次增多，锻造不平度大，材料脱碳倾向大时取大值。 (3)原材料长径比(L/D)不能太大，一般取L/D=1.5～2.5，最大不超过3。L/D 太大，则锻件锻造过程中可能发生弯曲、夹层等缺陷。 (4)计算后的原材料直径必须按国家标准的规格进行圆整，且最好是工厂库房里现存的或市场上供应的规格。 3 锻坯下料尺寸的计算方法根据以上原则可得出以下计算公式和方法：首先，按原则(1)可得

冲压模具设计计算

第二章冲压工艺设计和冲压力的计算 2.1冲压件（链轮）简介链轮三维图如图2.1，材料为Q235，工件厚度3mm，模具精度：IT13为一般精度。图2.1零件三维图图2.2零件二维图零件图如图2.2，从零件图分析，该冲压件采用3mm的Q235钢板冲压而成，可保证足够的刚度与强度。并可看出该零件的成形工序有落料、冲孔、拉深、翻边，其难点为该成形件的拉深和翻边。该零件形状对称，无尖角和其它形状突变，为典型的板料冲压件。

通过计算此零件可按圆筒件拉深成形，因其尺寸精度要求不高，大批量生产，因此可以用冲压方法生产，并可一次最终成形，节约成本，降低劳动。 2.2确定冲压工艺方案经过对冲压件的工艺分析后，结合产品图进行必要的工艺计算，并在分析冲压工艺类型、冲压次数、冲压顺序和工序组合方式的基础上，提出各种可能的冲压分析方案[]10。 1）冲压的几种方案（1）落料、冲孔、拉深、翻边单工序模具生产。（2）落料、冲孔复合模，拉深、翻边复合模生产。（3）落料、冲孔连续进行采用级进模生产，拉深、翻边复合模生产。（4）落料、冲孔、拉深、翻边复合模生产。方案一：结构简单，需要四道工序，四套模具才能完成工件的加工，成本高。方案二：加工工序减少，节省加工时间，制造精度高，成本相应减少，提高了劳动生产率。方案三：在方案二的基础上加大了制造成本，既不经济又不实惠。方案四：在方案二的基础上又减少了加工工序，又节省加工时间，制造精度高，成本相应减少，又提高了劳动生产率。一个工件往往需要经过多道工序才能完成，编制工序方案时必须考虑两种情况：单工序模分散冲压或工序组合采用复合模连续冲压，这主要取决于冲压件的生产批量，尺寸大小和精度等因素。通过产品质量、生产率、设备条件、模具制造和寿命、操作安全以及经济效益等方面的综合分析，比较决定采用方案四。即：落料、冲孔、拉深、翻边→成品。 2）各加工工序次数的确定根据工件的形状和尺寸及极限变形程度可进行以下决定：落料、冲孔、拉深、翻边各一次。 3）加工顺序决定的原则（1）所有的孔，只要其形状和尺寸不受后续工序的影响，都应该在平板毛坯上冲出，因为在成型后冲孔模具结构复杂，定位困难，操作也不便，冲出的孔有时不能作为后续工序的定位孔使用。（2）凡是在位置会受到以后某工作变形影响的孔（拉深件的底部孔径要求不高和变形减轻孔除外）都应在有关的成型工序后再冲出。（3）两孔靠近或者孔距边缘很小时，如果模具强度足够，最好同时冲出，否则应先冲大孔和一般情况孔，后冲小孔和高精度孔，或者先落料后冲孔，力求把可能产