模具强度计算修订版
模具强度计算修订版 IBMT standardization office【IBMT5AB-IBMT08-IBMT2C-ZZT18】
模具强度计算
1.公,母模仁的水路离成品的铁料至少10mm以上﹐成品到模仁边的铁料至少20mm 以上。
2.母模板厚(h)=2倍母模仁厚(H)。
3.公模板厚(h)=2.5倍公模仁厚(H)。
4.公,母模板的模框铁料至少50mm以上。
5.当公模有滑块时﹐公模板上挡模仁(高度方向h) 的铁料至少12mm以上﹐宽度方向的铁料至少5mm以上﹐当整体挡模仁的铁料很少时﹐滑块压块后的铁料应保留﹐做紧配。母模板上因有滑块束块孔﹐它所剩铁料应为束块伸入高度的1.5倍. 滑块束块伸入高度一般为12~25mm.当铁料越少时﹐伸入值应取小些﹐以保证强度。
附﹕仅供参考
通用塑胶模具报价的计算公式
通用塑胶模具报价的计算公式 模具的报价策略和结算方式 模具的报价与结算是模具估价后的延续和结果。从模具的估价到模具的报价，只是第一步，而模具的最终目的，是通过模具制造交付使用后的结算，形成最终模具的结算价。在这个过程里，人们总是希望，模具估价=模具价格=模具结算价。而在实际操作中，这四个价并不完全相等，有可能出现波动误差值。这就是以下所要讨论的问题当模具估价后，需要进行适当处理，整理成模具的报价，为签定模具加工合同做依据。通过反复洽谈商讨，最后形成双方均认可的模具价格，签订了合同。才能正式开始模具的加工。 快速模具价格计算法! 模具价格计算 1.经验计算法 模具价格=材料费+设计费+加工费与利润+增值税+试模费+包装运输费 各项比例通常为: 材料费:材料及标准件占模具总费用的15%-30%; 加工费与利润:30%-50%; 设计费:模具总费用的10%-15%; 试模:大中型模具可控制在3%以内,小型精密模具控制在5%以内;
包装运输费:可按实际计算或按3%计; 增值税:17% 2.材料系数法 根据模具尺寸和材料价格可计算出模具材料费. 模具价格=(6~10)*材料费 锻模,塑料模=6*材料费 压铸模=10*材料费 模具报价估计 1、首先要看客户的要求，因为要求决定材料的选择以及热处理工艺。 2、选择好材料，出一个粗略的模具方案图，从中算出模具的重量（计算出模芯材料和模架材料的价格）和热处理需要的费用。（都是毛胚重量） 3、加工费用，根据模芯的复杂程度，加工费用一般和模芯材料价格是1.5~3：1，模架的加工费用一般是1：1。 4、风险费用是以上总价的10%。 5、税 6、设计费用是模具总价的10%。
塑封模具常用计算公式及方法
集成电路塑封模具常用计算公式及方法 1 引言 随着电子信息产业的迅速发展，集成电路封装产业在国内也随之迅猛发展，但集成电路封装设备--塑封模具却成为制约封装产业发展的瓶颈，长期依靠进口。本文通过我公司长期制造塑封模具的经验，详细介绍了封装模具常用的计算公式及方法。 2 塑封模具的常用计算公式及方法 塑料模具的常用计算公式及方法主要涉及以下几个方面：原材料线涨系数的测量计算；成型型腔尺寸的计算；型腔镶件的线涨匹配；上料框架线涨尺寸的计算。 2．1 原材料线涨系数的测量计算 在这里原材料线涨系数的计算，主要针对引线框架的线涨计算，也可适用于其他材料的计算(如铝、钢等)。在此，只提供计算方法以便灵活应用。 线涨系数指原材料温度每升高1℃，单位长度内所增加的长度。 (1)式中： a为原材料的线涨系数／℃-1； Lt为原材料在t温度时的长度(一般指高温时的长度)／mm； L0为原材料在常温时的的长度／mm； t指高温(一般我们根据封装工艺的特点测试时取175℃/℃： to指常温(一般取20℃)／℃。
例：一种材料在20℃时长150mm，升温到175℃时长度为150．3mm，求线涨系数a为多少? 解：a=(150．3-150)／[150×(175-20)]=12．9 X 10-6℃-1。 2.2 成型型腔尺寸的计算 (2)式中： L为型腔尺寸／mm； L'为塑件尺寸／mm； S为树脂成型收缩率。 该公式为基本简化公式，具体计算时，根据塑封体外形偏差的大小，适当调整，在此不作累述。 S一般取0．2％～0．4％，在实际使用时根据用户提供的树脂型号选取。 例：塑件外形尺寸为18mm，计算型腔尺寸L，树脂收缩率S为0．35％。 解：L=18x(1+0．35％)=18．063mm 2．3 型腔镶件的线涨匹配 公式： (3)式中： L模为模具型腔经线涨匹配后的尺寸／mm； L产为引线框架的实测长度尺寸／mm；
注射模具设计强度和刚度计算例_.
注射模具设计的习题 10、有一壳形塑件，如图7-37所示，所用模具结构如图7-38所示，选用HDPE 塑料成型，型腔压力取40MPa，模具材料选45钢，其许用应力[σ]=160MPa，其余尺寸见图7-38。计算定模型腔侧壁厚度S和型芯垫板厚度H。 1
1、定模型腔侧壁厚度的计算： 分析：该零件为矩形零件，凹模置于定模侧，且采用了底部镶拼组合式结构，模板形状为矩形，所以采用组合式凹模的侧壁厚度的计算公式。 刚度计算公式为P156中（6.20） p?H1?l4 S= 32?E?H?[δ] 参数取值 p=40MPa；H1=80mm，l=120mm E=2.06*105Mpa，H=120mm [δ]=？ 其中：许用变形量[δ]的确定，满足以下三个原则 型腔不发生溢料 HDPE的许用变形量为0.025~0.04mm，HDPE的粘度相对较高，取为0.03mm 保证塑件精度 塑件的外轮廓尺寸中长度尺寸为120mm，没有标公差等级，按MT7取公差，即
δ=?i/[5(1+?i)]=2.4/[5(1+2.4)]，所以保证塑件精度的许用变形量为0.14mm 保证塑件顺利脱模 [δ]≤2?2%+4% 2=0.06mm 所以许用变形量[δ]=0.03mm 6.20）可得到 S=40?80?1204 32?2.06?105?120?0.03=30.35mm 4 由刚度计算公式（ 强度计算公式：（公式6.22） S=p?H1?l2 2?H?[σ] 参数取值[σ]=160MPa，p=40MPa；H1=80mm，l=120mm =40?80?1202 S2?120?160=34.64mm 但考虑应力中第二项的影响，S稍放大，取为40mm 比较强度和刚度计算的结果，将定模型腔的侧壁厚度暂取为40mm 因此凹模周界尺寸为：B0=65+2*40=145mm L=120+2*40=200mm 查看中小型标准模架，将本模具与模架模型对比： 6
模具计算
研究到工件圆角位置必须要进行两次拉深，材料有向侧向挤流因素，所以计算毛坯尺寸时建议将展开圆角半径R 加大10%--20%。 两次拉深的相互关系应符合以下几点。 ①两次拉深的脚步圆角半径中心不同。 ②第二次拉深可不带压边圈，所以工序间的壁间距和角间距不宜过大。通常取值为 壁间距 b=(4--5t)=4mm 角间距 x ≤0.4b=0.5--2.5mm=1.6mm ③第二次拉深高度增量一般约为：?H =b-0.43(r p1-r p2) 式中 r p1—第一次拉深后的底部圆角半径；r p2—第二次拉深后的底部圆角半径。 从上式看出，若b=0.43(r p1-r p2) ,则?H=0，即两次拉深高度没有变化。 Rp1=13.3mm Rp2=4mm （3）核算角部的拉深系数 对于低盒形件，由于圆角部分对直边部分的影响相对较小，圆角处的变形量大，故变形程度用圆角处的假想拉深系数表示为： R r = m 式中 r —角部的圆角半径； R —毛坯圆角部分的假想半径。由表取m1=0.31 12.015/3m R r m <=== 所以不能一次拉深成形。 2.2拉深力计算 低的矩形盒（一次工序拉深） 拉深力计算公式：F=（2A+2B-1.72r)t σb k 4 A 和 B —工件长和宽； r —工件角部半径； t —工件材料厚度； σb —工件抗拉强度； k 4—低矩形件的系数取0.7。 F=（2×400＋2×200－1.72×15)×0.8×520×0.7=342kN 落料刃口尺寸：A=447mm 、B=256mm 、R=15mm 工件尺寸公差：0.097mm, 0.081mm, 0.030mm 凸凹模间隙：0.035mm ,0.040mm, 0.020mm
模具设计计算公式
模具设计计算公式 冲裁力是冲裁过程中凸模对板料施加的压力，它是随凸模进人材料的深度(凸模行程)而变化的，如图2.2.3所示。通常说的冲裁力是指冲裁力的最大值，它是选用压力机和设计模具的重要依据之一。 用普通平刃口模具冲裁时，其冲裁力F一般按下式计算： 式中F——冲裁力； L——冲裁周边长度； t——材料厚度； ——材料抗剪强度； K——系数。 系数K是考虑到实际生产中，模具间隙值的波动和不均匀、刃口的磨损、板料力学性能和厚度波动等因素的影响而给出的修正系数。一般取K＝1.3。 为计算简便，也可按下式估算冲裁力： (2.6.2) 式中——材料的抗拉强度。 在冲裁结束时，由于材料的弹性回复（包括径向弹性回复和弹性翘曲的回复）及摩擦的存在，将使冲落部分的材料梗塞在凹模内，而冲裁剩下的材料则紧箍在凸模上。为使冲裁工作继续进行，必须将箍在凸模上的料卸下，将卡在凹模内的料推出。从凸模上卸下箍着的料所需要的力称卸料力；将梗塞在凹模内的料顺冲裁方向推出所需要的力称推件力；逆冲裁方向将料从凹模内顶出所需要的力称顶件力，如图2.6.1所示。 卸料力、推件力和顶件力是由压力机和模具卸料装置或顶件装置传递 的。所以在选择设备的公称压力或设计冲模时，应分别予以考虑。影响这些力 的因素较多，主要有材料的力学性能、材料的厚度、模具间隙、凹模洞口的结 构、搭边大小、润滑情况、制件的形状和尺寸等。所以要准确地计算这些力是 困难的，生产中常用下列经验公式计算： 卸料力(2.6.3) 图2.6.1
推件力(2.6.4) 顶件力(2.6.5) 式中F——冲裁力；图2.6.1 卸料力推件力和顶件力 ——卸料力、推件力、顶件力系数，见表2.6.1； n——同时卡在凹模内的冲裁件(或废料)数。 式中h——凹模洞口的直刃壁高度； t——板料厚度。 注：卸料力系数Kx，在冲多孔、大搭边和轮廓复杂制件时取上限值。 压力机的公称压力必须大于或等于各种冲压工艺力的总和Fz。Fz的计算应根据不同的模具结构分别对待，即 采用弹性卸料装置和下出料方式的冲裁模时 (2.6.6) 采用弹性卸料装置和上出料方式的冲裁模时 (2.6.7) 采用刚性卸料装置和下出料方式的冲裁模时 (2.6.8)
弯曲模具设计计算说明书概要
弯曲模具设计计算说明书 设计内容 设计说明书1份 模具装配图1张 凸模零件图1张 凹模零件图1张 班级： 学号： 姓名： 指导： 2009年12月
目录 一、模具设计的内容 (3) 二、设计要求 (3) 三、模具设计的意义 (3) 四、弯曲工艺的相关简介 (3) （一）、弯曲工艺的概念 (3) （二）、弯曲的基本原理 (4) （三）、弯曲件的质量分析 (4) （四）、弯曲件的工艺性 (7) （五）、最小相对弯曲半径 (7) 五、设计方案的确定 (7) （一）、弯曲件工艺分析 (8) （二）、弯曲件坯料展开尺寸的计算 (8) （三）、弯曲力的计算与压力机的选用 (9) （四）、弯曲模工作部分尺寸设计 (10) 六、模具整体结构 (16) 七、模具的工作原理及生产注意事项 (18) 八、总结 (19) 九、参考资料 (20)
一、模具设计的内容 设计一副如下图所示弯曲件的成形模具：（补充图纸） 二、设计要求 详尽的设计计算说明书1份、主要零件图、模具装配图1份。 三、模具设计的意义 冲压成形/塑料成型工艺与模具设计是机制专业的专业基础课程。通过模具的课程设计使学生加强对课程知识的理解，在掌握材料特性的基础上掌握金属成形工艺和塑件成型工艺，掌握一般模具的基本构成和设计方法，为学生的进一步发展打下坚实的理论、实践基础。 四、弯曲工艺的相关简介 （一）、弯曲工艺的概念 弯曲是将金属板料毛坯、型材、棒材或管材等按照设计要求的曲率或角度成形为所需形状零件的冲压工序。弯曲工序在生产中应用相当普遍。零件的种类很多，如汽车上很多履盖件，小汽车的柜架构件，摩托车上把柄，脚支架，单车上的支架构件，把柄，门扣，铁夹等。 （二）、弯曲的基本原理 以V形板料弯曲件的弯曲变形为例进行说明。其过程为： 1、凸模运动接触板料（毛坯）由于凸,凹模不同的接触点力作用而产生弯短矩，在弯矩作用 下发生弹性变形，产生弯曲。 2、随着凸模继续下行，毛坯与凹模表面逐渐靠近接触，使弯曲半径及弯曲力臂均随之减少， 毛坯与凹模接触点由凹模两肩移到凹模两斜面上。（塑变开始阶段）。 3、随着凸模的继续下行，毛坯两端接触凸模斜面开始弯曲。（回弯曲阶段）。 4、压平阶段，随着凸凹模间的间隙不断变小，板料在凸凹模间被压平。 5、校正阶段，当行程终了，对板料进行校正，使其圆角直边与凸模全部贴合而成所需形状。（三）、弯曲件的质量分析 在实际生产中，弯曲件的质量主要受回弹、滑移、弯裂等因素的影响，重点介绍回弹
模具强度的校核
第五章 模具强度的校核 凹模强度的校核，其主要原理是根据厚壁圆筒理论来进行校核的，通过分析和计算各个配合面与凹模内腔的周向拉应力是否在模具材料的强度许可范围之内，然后再按照计算的结果对配合面直径、模具材料以及相对应的过盈量进行调整，要用公式计算出模具的冲裁力，抗压强度，屈服强度，疲劳强度，是否在允许范围内，从而使得模具符合强度的设计要求。 5.1 模具强度的校核 5.1.1 变形程度的计算 （1）由上可以得出，零件断面收缩率为： %69=F ? （2）挤压比为：10A A G = 。G 的数值越大，则表示零件的冷挤压变形程度越大。 （3）对数变形程度e ε为： 10n A A I =ε 以上三者存在如下的关系：F F I G I G ?εε?-11n n 1 -1e e === 则可以得到：%691-1=G ，得到：23.3=G 17.123.3n n e ===I G I ε 5.1.2冷挤压变形力的计算 （1）由于在此次模具设计之中，我们选择的是正挤压的方法，所以根据正挤压
力的计算公式可以得出：0s h 210b 0e n c p A A A I A F ）（μσ+== 在上式中：c ——材料的加工硬化系数。经查阅资料后可以得出： c=2.0，抗拉强度为420MPa μ——摩擦因数。经查阅资料后选择μ=0.1 h ——凹模工作带长度，单位mm 。由所设计的凹模尺寸可以得出： h=92mm s ——挤出件的壁厚，对于实心件，那么其数值是挤出部分直径的一半，单位为mm 。经过计算，可以得出，挤出件的壁厚s=29.5mm f ——凹、凸模工作部分的几何形状系数，在一般情况下，其数值取为0.8-1.3，合适的凹、凸模工作部分形状则取偏小的数值，反之则取偏大值。经过计算和查阅资料可得，f=1.0. d ——凸模的工作部分直径，单位为mm 。有零件的尺寸可以计算出，凸模的工作部分直径为：d=52mm 。 A ——凸模与挤压毛坯的接触表面在凸模运动方向上的投影面积，单位为mm 2。 经过计算可以得出：6.2122 2622===ππR A mm 2 因为此次是锥形凹模挤压，所以根据资料，其计算结果还要乘以0.85。 0s h 21 0b 0e n c p A A A I A F ）（μσ+== =?+??=??6.2122e 23.n342025.2992 0.12）（I F 3976055N （2）正挤压单位挤压力计算 根据正挤压单位挤压力公式有： 00d h 210e d h 2d d n 2p μμσ）（+=I
模具设计及计算
3 模具设计及计算 3.1模具设计的基本原则 3.1.1模具设计的基本作用 模具作为生产用精密、高效的工艺装备，本身也是一种精密的机械产品。该机械产品能否满足对其使用性能和成形精度的要求、必须解决好模具设计与制造、精度与寿命等各方面与模具相关的问题。 同时模具作为中心议题，可以细分成模具设计、制造、材料、成本、精度、寿命、安装、使用，以及标准化等各方面问题。 ①模具设计是模具制造的基础，合理正确的设计是正确制造模具的保证； ②模具制造技术的发展对提高模具质量、精度以及缩短制造模具的周期具有重要意义； ③模具的质量、使用寿命、制造精度及合格率在很大程度上取决于制造模具的材料及热处理工艺； ④模具成本直接关系到制件的成本以及模具生产企业的经济效益； ⑤模具工作零件的精度决定制件的精度； ⑥模具的寿命又与模具材料及热处理、模具结构以及所加工制作材料等诸多因素有关； ⑦模具的安装与使用直接关系到模具的使用性能及安全； 而模具的标准化是模具设计与制造的基础，对大规模、专业化生产模具具有重要的作用，模具标准化程度的高低是模具工业发展水平的标志。 3.1.2模具设计的基本内容 模具结构设计主要包括： ①分析零件的结构工艺性及材料。 ②选择成形的工艺方案和制定工艺卡片。 ③确定坯料的尺寸、重量及备料方法等。 ④计算并确定的各项工艺参数，如压力机等。 ⑤进行各模具的总体结构设计与校对。 3.2模具的结构形式 冲模的结构形式多种多样，按工序的性质分类，可分为冲裁模、弯曲模、拉深模和成形模等；按工序的组合程度分类，可分为单工序模、复合模、级进模等。各种冲模的构成大体相同，主要由工作零件、定位零件、卸料与推料零件、导向
冲压模具常用公式及数据表
常用公式及数据表 冲压件模具设计常用公式 一.冲裁间隙分类见表4-1 表4-1 冲裁间隙分类(JB/Z 271-86) 二.冲裁间隙选择(提供参考) 见表4-2 (見下頁) 表4-2 冲裁间隙比值(單邊间隙) (單位:%t)
(注: 1. 本表適用于厚度為10mm以下的金屬材料, 厚料间隙比值應取大些; 2. 凸,凹模的制造偏差和磨損均使间隙變大, 故新模具應取最小间隙; 3. 硬質合金冲模间隙比鋼模大20% 左右.) 注: 冲裁间隙选择應綜合考慮下列因素: 1.冲床﹑模具的精度及剛性. 2.產品的斷面品質﹑尺寸精度及平整度. 3.模具壽命. 4.跳屑. 5.被加工材料的材質﹑硬度﹑供應狀態及厚度. 6.廢料形狀. 7.冲子﹑模仁材質﹑硬度及表面加工質量. 三.冲裁力﹑卸(剝)料力﹑推件力﹑頂件力 F冲= 1.3 * L * t *τ(N) (公式4-1) F卸= K卸* F冲(N) (公式4-2) F推= N * K推* K冲(N) (公式4-3) F頂= K頂* F冲(N) (公式4-4) 其中: L ――冲切線長度(mm) t ――材料厚度(mm) τ――材料抗剪強度(N/mm2 ) 1.3 ――安全系數 K卸――卸(剝)料力系數 K推――推料力系數
K頂――頂料力系數 K卸K推K頂數值见表4-3 表4-3 卸料力﹑推件力和頂件力系數 注:卸料力系數K卸在冲多孔﹑大搭邊和輪廓復雜時取上限值. 四.中性層彎曲半徑 R = r + x * t (mm) (公式4-5) 其中: R――中性層彎曲半徑(mm) r ――零件內側半徑(mm) x ――中性層系數 中性層系數见表4-4(提供参考) 表4-4 中性層系數x值 注: 彎曲件展開尺寸與下列因素有關: 1.彎曲成形方式. 2.彎曲间隙. 3.有無压料. 4.材料硬度﹑延伸率﹑厚度. 5.根据實際狀況精確修正. 五.材料最小彎曲半徑,见表4-5 表4-5 最小彎曲半徑
冲压模具设计计算
第二章冲压工艺设计和冲压力的计算 2.1冲压件（链轮）简介 链轮三维图如图2.1，材料为Q235，工件厚度3mm，模具精度：IT13为一般精度。 图2.1零件三维图 图2.2零件二维图 零件图如图2.2，从零件图分析，该冲压件采用3mm的Q235钢板冲压而成，可保证足够的刚度与强度。并可看出该零件的成形工序有落料、冲孔、拉深、翻边，其难点为该成形件的拉深和翻边。该零件形状对称，无尖角和其它形状突变，为典型的板料冲压件。
通过计算此零件可按圆筒件拉深成形，因其尺寸精度要求不高，大批量生产，因此可以用冲压方法生产，并可一次最终成形，节约成本，降低劳动。 2.2确定冲压工艺方案 经过对冲压件的工艺分析后，结合产品图进行必要的工艺计算，并在分析冲压工艺类型、冲压次数、冲压顺序和工序组合方式的基础上，提出各种可能的冲压分析方案[]10。 1）冲压的几种方案 （1）落料、冲孔、拉深、翻边单工序模具生产。 （2）落料、冲孔复合模，拉深、翻边复合模生产。 （3）落料、冲孔连续进行采用级进模生产，拉深、翻边复合模生产。 （4）落料、冲孔、拉深、翻边复合模生产。 方案一：结构简单，需要四道工序，四套模具才能完成工件的加工，成本高。 方案二：加工工序减少，节省加工时间，制造精度高，成本相应减少，提高了劳动生产率。 方案三：在方案二的基础上加大了制造成本，既不经济又不实惠。 方案四：在方案二的基础上又减少了加工工序，又节省加工时间，制造精度高，成本相应减少，又提高了劳动生产率。 一个工件往往需要经过多道工序才能完成，编制工序方案时必须考虑两种情况：单工序模分散冲压或工序组合采用复合模连续冲压，这主要取决于冲压件的生产批量，尺寸大小和精度等因素。通过产品质量、生产率、设备条件、模具制造和寿命、操作安全以及经济效益等方面的综合分析，比较决定采用方案四。 即：落料、冲孔、拉深、翻边→成品。 2）各加工工序次数的确定 根据工件的形状和尺寸及极限变形程度可进行以下决定：落料、冲孔、拉深、翻边各一次。 3）加工顺序决定的原则 （1）所有的孔，只要其形状和尺寸不受后续工序的影响，都应该在平板毛坯上冲出，因为在成型后冲孔模具结构复杂，定位困难，操作也不便，冲出的孔有时不能作为后续工序的定位孔使用。 （2）凡是在位置会受到以后某工作变形影响的孔（拉深件的底部孔径要求不高和变形减轻孔除外）都应在有关的成型工序后再冲出。 （3）两孔靠近或者孔距边缘很小时，如果模具强度足够，最好同时冲出，否则应先冲大孔和一般情况孔，后冲小孔和高精度孔，或者先落料后冲孔，力求把可能产
YQ-注塑模具设计-各类计算公式
注塑模具设计标准
QR-ZY-GC-001 版本 2015
一：关于司筒（推管）、顶针（推杆）的强度计算
1：压曲负载 F[kgf]的计算 顶针的压曲强度计算通常利用欧拉公式： F=n×π2×A×E×( K )2
L
2:压缩负载 F1[kgf]的计算： 压缩负载是指熔融状树脂在填充，保压时施加到顶针上的负载。 F1=p×A n：支承条件常数 直杆时：n=4 台阶时：n=2.05 A:截面积[单位 mm] 圆截面：
π ×d2 4 π 环形截面： ×（d2-d12） 4
E:纵向弹性模量：21000[kgf/mm2]=2.1×105MPa=2.1×106 kgf/cm2 K:截面惯性半径 圆截面 环形截面 K=
I / A (mm)
K=d/4(mm) K=√d2+d12/16 (mm)
I: 截面惯性矩[mm4] 圆截面： 环形截面：
π ×d4 64 I= π ×（d4-d14） 64
I=
P: 型腔内压强[kgf/mm2] 3: 安全率的计算：
1
S=
F >1 F1
注塑模具设计标准
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二：关于悬臂梁结构的最大挠度（δmax）计算公式 1：型芯前端有集中负载 δmax=Fl3/3EI δmax：最大挠度（cm） F: E: I: 集中负载（kgf/cm2） 纵向弹性模量 截面抗弯惯量（cm4)[惯性矩]
F
l
此公式同样可以计算斜顶杆的直径
注：δ：斜顶杆变形量（cm）；F：斜
顶头的重力（kgf）；E：纵向弹性模量 2.1x106（kgf/cm2）；I：截面抗弯 惯性矩（cm4）。
2：型芯侧面有均布负载 δmax=ql4/8EI q: E: I: = Fl3/8EI q×l=F δmax：最大挠度（cm） 均布负载（kgf/cm）； l 指型芯悬于模板的长度 纵向弹性模量 截面抗弯惯量（cm )[惯性矩]
4
q
l
实际上，熔化树脂会瞬间流向型芯的周围，因此只受单方向压力作用的可 能性极小。 对于细长的型芯等，因浇口位置因素，也会受到类似假定（ 1）或（2）过 程的压力。 型芯受到的载荷有：腔体的注塑压力和承载在其上物体的重量。
2
模具相关的计算
模具相关的计算 1.成型零件的尺寸的计算 平均收缩率为0.2﹪。根据塑件尺寸公差要求，模具的制造公差取δ Z =△/4。成型零件尺寸计算 如下表1-3： 表1-3 已知条件：平均收缩率Scp=0.002; 模具的制造公差取δZ=△/4 类别零件名 称 塑件尺寸计算公式型腔或型芯工作 尺寸 型腔计算大型腔 ?12100.92 L m=(Ls+Ls*Scp- ?Δ)+δZ ?123.3200.23 1150+0.82115.0600.203 ?8600.72?87.540+0.18 ?680-0.64?69.21+0.160 ?1190-0.72?121.180+0.205 ?220-0.32?22.3600+0.36 940-0.7294.010+0.18 20-0.1620+0.04 3900.04239.170+0.0105 小型腔R50-0.18 L m=(Ls+Ls*Scp- ?Δ)+δZ R5.070+0.045 120-0.4811.160-0.06 1.50-0.36 1.49+0.040 型芯计算小型芯?22+0..540 L m=(Ls+Ls*Scp+ Δ) 0-δ Z ?22.360-0.04 侧型芯?3.4+0.160 L m=(Ls+Ls*Scp+ Δ)0-δ Z ?3.430-0.04?6.7+0.20?6.960-0.05大型芯?81+0.540?82.450-0.14?66+0.540?67.15-0.180 7.0+0.200 6.960-0.05 12.0+0.24011.160-0.08 28.0+0.32029. 190-0.0033 113+0.820113.020-0.205 2.冷却系统水管孔径的计算 根据热平衡计算： 在单位时间内熔体凝固时放出等热量等于冷却水所带走的热量，故有公式：qv＝WQ1/ρc1（θ1-θ2） qv——冷却水的体积流量（m3/Min）； W——单位时间（每分钟）内注入模具中的塑料重量（Kg/Min）； Q1——单位的重量的塑料制品在凝固时所放出的热量（KJ/kg）；ρ——冷却水密度；
冲压模具 常用公式总结
一.冲裁间隙分类见表4-1 表4-1 冲裁间隙分类(JB/Z 271-86) 二.冲裁间隙选取(仅供参考) 见表4-2 (见下页) 表4-2 冲裁间隙比值(单边间隙) (单位:%t)
(注: 1. 本表适用于厚度为10mm以下的金属材料, 厚料间隙比值应取大些; 2. 凸,凹模的制造偏差和磨损均使间隙变大, 故新模具应取最小间隙; 3. 硬质合金冲模间隙比钢模大20% 左右.) 注: 冲裁间隙选取应综合考虑下列因素: 1.冲床﹑模具的精度及刚性. 2.产品的断面质量﹑尺寸精度及平整度. 3.模具寿命. 4.跳屑. 5.被加工材料的材质﹑硬度﹑供应状态及厚度. 6.废料形状. 7.冲子﹑模仁材质﹑硬度及表面加工质量. 三.冲裁力﹑卸(剥)料力﹑推件力﹑顶件力 F冲= 1.3 * L * t *τ(N) (公式4-1) F卸= K卸* F冲(N) (公式4-2) F推= N * K推* K冲(N) (公式4-3) F顶= K顶* F冲(N) (公式4-4) 其中: L ――冲切线长度(mm) t ――材料厚度(mm) τ――材料抗剪强度(N/mm2 ) 1.3 ――安全系数
K卸――卸(剥)料力系数 K推――推料力系数 K顶――顶料力系数 K卸K推K顶数值见表4-3 表4-3 卸料力﹑推件力和顶件力系数 注:卸料力系数K卸在冲多孔﹑大搭边和轮廓复杂时取上限值. 四.中性层弯曲半径 R = r + x * t (mm) (公式4-5) 其中: R――中性层弯曲半径(mm) r ――零件内侧半径(mm) x ――中性层系数 中性层系数见表4-4(仅供参考) 表4-4 中性层系数x值
冲压模具设计计算
第二章冲压工艺设计和冲压力的计算 2.1 冲压件（链轮）简介 链轮三维图如图 2.1，材料为 Q235，工件厚度 3mm，模具精度： IT13 为一般精度。 图 2.1零件三维图 图 2.2零件二维图 零件图如图 2.2，从零件图分析，该冲压件采用 3mm 的 Q235 钢板冲压而成，可保证足够的刚度与强度。并可看出该零件的成形工序有落料、冲孔、拉深、翻边，其难点为该成形件的拉深和翻边。该零件形状对称，无尖角和其它形状突变，为典型的板料冲压件。
通过计算此零件可按圆筒件拉深成形，因其尺寸精度要求不高，大批量生产，因此可以用冲压方法生产，并可一次最终成形，节约成本，降低劳动。 2.2 确定冲压工艺方案 经过对冲压件的工艺分析后，结合产品图进行必要的工艺计算，并在分析冲压工艺类型、冲压次数、冲压顺序和工序组合方式的基础上，提出各种可能的冲压分析方 案10 。 1）冲压的几种方案 （1）落料、冲孔、拉深、翻边单工序模具生产。 （2）落料、冲孔复合模，拉深、翻边复合模生产。 （3）落料、冲孔连续进行采用级进模生产，拉深、翻边复合模生产。 （4）落料、冲孔、拉深、翻边复合模生产。 方案一：结构简单，需要四道工序，四套模具才能完成工件的加工，成本高。方案二：加工工序减少，节省加工时间，制造精度高，成本相应减少，提高了劳 动生产率。 方案三：在方案二的基础上加大了制造成本，既不经济又不实惠。 方案四：在方案二的基础上又减少了加工工序，又节省加工时间，制造精度高， 成本相应减少，又提高了劳动生产率。 一个工件往往需要经过多道工序才能完成，编制工序方案时必须考虑两种情况： 单工序模分散冲压或工序组合采用复合模连续冲压，这主要取决于冲压件的生产批量，尺寸大小和精度等因素。通过产品质量、生产率、设备条件、模具制造和寿命、操作 安全以及经济效益等方面的综合分析，比较决定采用方案四。 即：落料、冲孔、拉深、翻边→成品。 2）各加工工序次数的确定 根据工件的形状和尺寸及极限变形程度可进行以下决定：落料、冲孔、拉深、翻 边各一次。 3）加工顺序决定的原则 （1）所有的孔，只要其形状和尺寸不受后续工序的影响，都应该在平板毛坯上 冲出，因为在成型后冲孔模具结构复杂，定位困难，操作也不便，冲出的孔有时不能 作为后续工序的定位孔使用。 （2）凡是在位置会受到以后某工作变形影响的孔（拉深件的底部孔径要求不高 和变形减轻孔除外）都应在有关的成型工序后再冲出。 （3）两孔靠近或者孔距边缘很小时，如果模具强度足够，最好同时冲出，否则 应先冲大孔和一般情况孔，后冲小孔和高精度孔，或者先落料后冲孔，力求把可能产
做模具-三角函数计算方法及快速查询表
做模具:三角函数计算方法及快速查询表
sin9=0.15643446504023087 sin10=0.17364817766693033 sin11=0.1908089953765448 sin12=0.20791169081775931 sin13=0.22495105434386497 sin14=0.24192189559966773 sin15=0.25881904510252074 sin16=0.27563735581699916 sin17=0.2923717047227367 sin18=0.3090169943749474 sin19=0.3255681544571567 sin20=0.3420201433256687 sin21=0.35836794954530027 sin22=0.374606593415912 sin23=0.3907311284892737 sin24=0.40673664307580015 sin25=0.42261826174069944 sin26=0.4383711467890774 sin27=0.45399049973954675 sin28=0.4694715627858908 sin29=0.48480962024633706 sin30=0.49999999999999994 sin31=0.5150380749100542 sin32=0.5299192642332049 sin33=0.544639035015027 sin34=0.5591929034707468 sin35=0.573576436351046 sin36=0.5877852522924731 sin37=0.6018150231520483 sin38=0.6156614753256583 sin39=0.6293203910498375 sin40=0.6427876096865392 sin41=0.6560590289905073
锁模力的计算公式
锁模力的计算公式锁模力 F（TON） F=Am*Pv/1000 F：锁模力 TON Am：模腔投影面积 CM2 Pv：充填压力 KG/CM2 （一般塑胶材料充填压力在150-350KG/CM2）（流动性良好取较底值，流动不良取较高值） 充填压力/0.4-0.6=射出压力 例：模腔投影面积 270CM2 充填压力 220KG/CM2 锁模力=270*220/1000=59.4TON 外形分有：立式的，卧式的，（这两种最常见）按注塑量分有：超小型注塑机，小型注塑机，中型注塑机，大型注塑机，超大型注塑机。也就是注塑量从几毫克到几十千克不等。按合模力分有：几吨到几千吨不等怎样选择合适的注塑机 1、选对型: 由产品及塑料决定机种及系列。由于注塑机有非常多的种类，因此一开始要先正确判断此产品应由哪一种注塑机，或是哪一个系列来生产，例如是一般热塑性塑胶或电木原料或PET原料等，是单色、双色、多色、夹层或混色等。此外，某些产品需要高稳定（闭回路）、高精密、超高射速、高射压或快速生产（多回路）等条件，也必须选择合适的系列来生产。 2、放得下：由模具尺寸判定机台的“大柱内距”、“模厚”、“模具最小尺寸”及“模盘尺寸”是否适当，以确认模具是否放得下。模具的宽度及高度需小于或至少有一边小于大柱内距；模具的宽度及高度最好在模盘尺寸范围内；模具的厚度需介于注塑机的模厚之间；模具的宽度及高度需符合该注塑机建议的最小模具尺寸，太小也不行。 3、拿得出：由模具及成品判定“开模行程”及“托模行程”是否足以让成品取出。开模行程至少需大于成品在开关模方向的高度的两倍以上，且需含竖浇道（sprue）的长度；托模行程需足够将成品顶出。 4、锁得住：由产品及塑料决定“锁模力”吨数。当原料以高压注入模穴内时会产生一个撑模的力量，因此注塑机的锁模单元必须提供足够的“锁模力”使模具不至于被撑开。锁模力需求的计算如下：由成品外观尺寸求出成品在开关模方向的投影面积；撑模力量＝成品在开关模方向的投影面积(cm2)×模穴数×模内压力(kg/cm2); 模内压力随原料而不同, 一般原料取350~400kg/cm2; 机器锁模力需大于撑模力量，且为了保险起见，机器锁模力通常需大于撑模力量的1.17倍以上。至此已初步决定夹模单元的规格，并大致确定机种吨数，接着必须再进行下列步骤，以确认哪一个射出单元的螺杆直径比较符合所需。 5、射得饱: 由成品重量及模穴数判定所需“射出量”并选择合适的“螺杆直径”。计算成品重量需考虑模穴数（一模几穴）；为了稳定性起见，射出量需为成品重量的1.35倍以上，亦即成品重量需为射出量的75％以内。 6、射得好：由塑料判定“螺杆压缩比”及“射出压力”等条件。有些工程塑料需要较高的射出压力及合适的螺杆压缩比设计，才有较好的成型效果，因此为了使成品射得更好，在选择螺杆时亦需考虑射压的需求及压缩比的问题。一般而言，直径较小的螺杆可提供较高的射出压力。 7、射得快：及“射出速度”的确认。有些成品需要高射出率速射出才能稳定成型，如超薄类成品，在此情况下，可能需要确认机器的射出率及射速是否足够，是否需搭配蓄压器、闭回路控制等装置。一般而言，在相同条件下，可提供较 wk_ad_begin({pid : 21});wk_ad_after(21, function(){$('.ad-hidden').hide();}, function(){$('.ad-hidden').show();});