成型设备思考题有答案

曲柄压力机

1、曲柄压力机由哪几部分组成？各部分的功能如何？

工作机构传动系统操作机构能源部分支撑部分辅助系统

2、按滑块数量，曲柄压力机如何分类？

单动压力机、双动压力机

3、何谓曲柄压力机的公称压力、公称压力角及公称压力行程？

标称压力：是指滑块距下死点某一特定距离时滑块上所容许承受的最大作用力。标称压力角：与标称压力行程对应的曲柄转角定义为标称压力角。标称压力行程：滑块距离下死点的某一特定距离。

4、何谓曲柄压力机的标称压力、滑块行程、滑块行程次数、封闭高度、装模高度？

标称压力：是指滑块距下死点某一特定距离时滑块上所容许承受的最大作用力。滑块行程：是指滑块从上死点到下死点所经过的距离，其值是曲柄半径的两倍，它一般随设备标称压力值的增加而增加。滑块行程次数：指在连续工作方式下滑块每分钟能往返的次数，与曲柄转速对应。封闭高度：是指滑块处于下死点时，滑块下表面与压力机工作台上表面的距离。装模高度：是指滑块在下死点时滑块下表面到工作台垫板上表面的距离。

5、曲柄压力机滑块位移、速度、加速度变化规律是怎样的？与冲压工艺的联系如何？s=R[(1-cosa)+人/4(1-cos2a)] v=wR(sina+人/2sin2a) a=-w^2R(cosa+人cos2a)

不同的成形工艺和成形材料常要求不同的成形速度和加速度

6、分析曲柄滑块机构的受力，说明压力机许用负荷图的准确含义。

（许用负荷曲线表明的是滑块在不同位置时的承载能力：在标称压力点前承载能力达不到标称压力数值，离标称压力点越远数值下降越多，准确的数值可根据设备许用负荷曲线查出，预选设备时可根据经验，最低不小于标称压力值的一半，即可以认为滑块在下行时任意时刻，均可承受Fg /2的工作力；过标称压力点后可承载Fg值；安全区的面积并非压力机工作时对工件的做功值。）看图

7、曲柄滑块机构有几种形式？各有什么特点？

曲轴式滑块在导轨的约束下上下运动，上下位置之差值为2R，应用于较大行程的中小压力机上。

偏心式应用于中大型压力机，芯轴仅受弯矩，偏心齿轮受扭矩作用，负荷分配合，加工制造也方便，但偏心轴直径较大，有一定磨损功耗。

8、封闭高度（或装模高度）为什么要求能进行调节？怎样调节？装模高度的调节方式

有哪些？各自有何特点？

（为了适应不同闭合高度的模具，压力机的装模高度必须是可调的。调节连杆长度：通过螺纹。调节滑块高度：主销式连杆转动蜗杆调节蜗轮。调节工作台高度。）

9、开式机身和闭式机身各有何特点？应用于何种场合？

开式：三面敞开，便于模具安装调整和成型操作，但机身刚度较差，受力变形后影响制件精度和降低模具寿命，适用于小型压力机。

闭式：对称封闭结构，机身受力变形后产生的垂直变形可以用模具闭合高度调节量消除。对制件精度和模具运行精度不产生影响，适用于中大型曲柄压力机。

10、比较压塌块式过载保护装置和液压式过载保护装置。

1)压塌块式过载保护装置在连杆球头座下设置一压塌块，工作时连杆将力传递给压塌块，再由压塌块传递至滑块本体，当压力机过载时，压塌块的相应断面被剪断，使压塌块高度降低，滑块下死点升高，相当于使设备装模高度值增加，消除了设备的过载。结构简单，制造方便，但在设计时无法考虑它的疲劳强度极限。仅能用于单点压力机而不能用于两点以上的多点压力机。

2)液压式过载保护装置多点和大型压力机多采用此类装置，在原来安装压塌块的位置安装一液压缸，称作液压垫。正常工作时连杆作用力通过液压垫内的液压油传递至滑块本体。过载临界点可准确设定，过载后设备恢复容易，广泛应用于中大型压力机。11、曲柄压力机的滑块平衡装置的主要作用是什么？

1)消隐滑块质量，改善曲柄滑块机构的运动特性；

2)提高机构的运行精度和平衡性；

3)防止滑块自由坠落（滑车现象）

12、离合器一般在传动链的什么位置？能否置于飞轮之前？

单级传动压力机离合器和制动器只能放置于曲柄轴上。

采用刚性离合器的压力机，离合器应置于曲柄轴上，制动器也相应置于此轴上。

采用摩擦离合器时，对于两级和两级以上传动，离合器可置于转速较低的曲柄轴上，也可置于中间轴上。

一般，行程次数较高的压力机(如热模锻压力机)离合器多安装在曲柄轴上。行程次数较低的压力机(如中、大型通用压力机)，离合器多与飞轮安装在同一轴上。制动器的安装位置随离合器变化，一般在同一轴上。

13、曲柄压力机的离合器的作用是什么？常用的离合器种类有哪些？

利用离合器的使主动部件和从动部件产生连接和分离两种状态，实现曲柄机构的工作或停止。可以分为刚性离合器和摩擦式离合器，刚性分为转键式、滑销式、滚柱式和牙嵌式。摩擦式离合器分为干湿式

14、制动器的作用是什么？常用的制动器种类有哪些？

制动器的作用是吸收从动部分的动能，让滑块及时停止在相应的位置上。

带式制动器：偏心带式、凸轮带式、气动带式摩擦式制动器

15、分析摩擦离合器—制动器的工作原理，常态离合器、制动器的状态如何

分为主动从动和静止三部分，通过摩擦盘使主动和从动从动和静止部分产生结合和分离状态。常态下弹簧力使离合器中摩擦盘分开、制动器中摩擦盘压紧。

16、刚性（转键）离合器与摩擦离合器有何区别？

动作协调，能耗降低，能在任意时刻进行离合操作，实现制动，加大了操作的安全系数；与保护装置配套可随时进行紧急刹车，不同于刚性离合器起动后主轴一定要转一圈才能停止；实现寸动，模具的安装调整亦很方便；结合平稳元冲击，工作噪声比刚性离合器小；但结构复杂，加工和运行维护成本相应提高，需要压缩空气做动力源。

17、曲柄压力机为何要设置飞轮？从曲柄压力机工作期内能量消耗，分析为何在通用曲

柄压力机上进行拉深、冷挤压时要校核设备做功能力？

常态下弹簧力使离合器中摩擦盘分开、制动器中摩擦盘压紧，工作时气压力使离合器中摩擦盘压紧、制动器中摩盘分开。

从运动状态上可分为主动、从动和静止三部分。通过摩擦盘使主动和从动、从动和静止部分产生结合和分离状态。

18、拉深垫的作用如何？气垫和液压气垫各有何特点？

可在模具内增加一个相对动作，完成如冲裁压边、顶料、拉深压边等功能，扩大压力机使用范围，简化模具结构。

19、如何根据冲压工艺的要求选择压力机？

在设备选择时不仅要考虑曲柄压力机力能特性，同时也要考虑其作功特性。按如下步骤选择曲柄压力机：

(1)对许用负荷图的再认识

(2)曲柄压力机能耗分配

(3)冲压力的计算

(4)压力机类型的选择

(5)初选设备

(6)设备做功校核

(7)装模高度校核

(8)滑块行程校核

(9)模具安装空间尺寸)

20、伺服压力机的技术特点。

与传统压力机相比，特征如下：

（1）滑块运动可控

（2）制品精度高

（3）提高生产率

（4）噪声低，模具寿命长

（5）简化传动环节，减少维修和节省能量)

液压机

1.液压机的几种典型结构形式及刚性特点。

1.梁柱组合式广泛应用于各种用途的液压机中。最常见的是三梁四柱式。由上横梁、下横梁、四个立柱和12个内外螺母组成一个封闭框架，框架承受全部工作载荷。

2.单臂式多用于冲压液压机或小型液压机。是一种柱塞不动而工作缸运动的结构。刚性差。

3.双柱下拉式双柱下拉式液压机稳定性较好，在快速锻造时往往被采用，主要适用于中小型锻造液压机。

4.框架式可分为组合框架式和整体框架式两大类，广泛应用于塑料制品、粉末冶金、薄板冲压及挤压液压机中。刚性好）

2.液压机一般由本体和液压系统组成，其中本体由哪些部件（或装置）组成？

本体结构一般由机架部件、液压缸部件、运动部分及其导向装置所组成。

3.液压机的工作循环过程一般包括哪些动作？

(1)电动机起动

(2)活动横梁快速下降

(3)活动横梁减速下行

(4)加压

(5)保压

(6)卸压回程

(7)顶出缸顶出

(8)顶出缸回程

(9)浮动压边

(10)停止

4.与机械式压力机相比，液压机有些什么特点？

1)工作台面较大，滑块行程较长，主工作缸一般采用活塞式。

2)设有能浮动的顶出缸。

3)一般设有充液系统。

4)设有保压延时系统。

5)具有点动、手动、半自动等工作方式，工作压力、压制速度及行程范围均可任意调节。

6)结构简单，维护容易。

5.液压机一般不适合于冲裁工艺，为什么？

由于冲裁时，材料断裂变形瞬间变形抗力急剧减小，往往使设备产生很大的冲击振动，导致模具精度降低，寿命缩短，甚至设备损坏。

6.试述液压冲裁缓冲器的作用和工作原理。

液压机在进行落料、冲孔、切边等冲裁工艺时，由于材料断裂变形瞬间变形抗力急剧减小，往往使设备产生很大的冲击振动。

在液压机上设置冲裁缓冲器可以有效地减缓冲断后的弹性能释放，降低设备的振动以扩大液压机的工艺用途。

7.液压机框架式和梁柱式机架机构的结构组成、受力特点、导向精度等如何？

(1)刚性好这是框架式结构最显著的优点。

(2)导向精度高活动横梁的运动是靠安装在框架上的平面可调导向装置进行导向，且间隙可以调整，大大提高了抗侧推力的能力，同时立柱的抗弯能力好，受侧推力作用时弯曲变形小。

(3)疲劳能力较强这主要是指组合框架式而言。由高强度材料制成的拉紧栓来承受拉力和由空心立柱来承受弯矩及轴向压力，大大改善了立柱的受力情况，提高了框架的抗疲劳性能。

8.梁柱组合式液压机立柱的预紧方式主要有哪些？

立柱的预紧方式主要有加热预紧、液压预紧与超压预紧。

9.梁柱组合式液压机，立柱与横梁的连接形式主要有哪几种？

连接形式大体可分为三类:双螺母式、锥台式、锥套式。

10.试述Y32-315液压机的液压系统的工作原理。

11.液压机的工作循环的回程动作为何要卸荷？画出其卸荷回路并说明工作原理及性

能特点。

在工作行程结束，回程将要开始之前，一般要求对主缸预卸压，以减少回程时的冲击振动等。

12.液压机的最大行程、标称压力、最大净空距。

1．标称压力（公称吨位）及其分级

标称压力是指液压机名义上能产生的最大力量，在数值上等于工作液体压力和工作柱塞总工作面积的乘积。它反映了液压机的主要工作能力。

2．最大净空距（开口高度）H

最大净空距H是指活动横梁停止在上限位置时，从工作台上表面到活动横梁下表面的距离。最大净空距反映了液压机高度方向上工作空间的大小。

3．最大行程S

最大行程S指活动横梁能够移动的最大距离。

挤出机

1.塑料挤出机一般由哪几部分组成?每部分的作用是什么？

主机（挤出机）、辅机和控制系统

a. 主机

(1) 挤压系统：主要由螺杆和料筒组成，塑料在挤压系统被塑化成均匀的溶体，被螺杆连续定压、定温、定量地从机头挤出。

(2) 传动系统：驱动螺杆，保证螺杆在工作过程中获得所需要的扭矩和转速。

(3) 加热冷却系统：通过对料筒和螺杆进行加热和冷却，保证塑料在挤压过程中的温度控制要求。

b. 辅机

(1)机头:也称口模，是挤出机的成型部件，熔融塑料通过它获得所需制品的截面形状和尺寸。

(2)定型装置:通常采用冷却和加压的办法，将从机头挤出的塑料的形状稳定下来，并对其进行精整，以得到更精确的截面形状和光亮表面。

(3)冷却装置:使从定型装置出来的制品得到进一步的冷却，从而获得最后的形状和尺寸。

(4)牵引装置:用来均匀地牵引制品，使挤出过程连续稳定地进行。制品的截面尺寸可通过调节牵引速度的快慢进行控制。

(5)切割装置:将连续挤出制品按要求切成一定的长度或宽度。

(6)卷取装置:将软制品卷绕成卷。

c. 控制系统

主要由电器、仪表和执行机构组成。用于控制挤出机主机和辅机的拖动电动机、驱动液压系统、液压缸和其他各种执行机构，使其按所需的功率、速度和轨迹运行；检测主机和辅机的温度、压力、流量等参数，从而实现对整个挤出机组的自带控制和对产品质量的控制。

2.国产塑料挤出机如何分类？

国产塑料挤出机分类

按螺杆数目：单螺杆挤出机、多螺杆挤出机；

按可否排气：排气式挤出机、非排气式挤出机；

按有无螺杆：螺杆挤出机、无螺杆挤出机；

按螺杆位置：立式挤出机、卧式挤出机。

3.如何确认挤出机型号？

型号表示：

“SJ”表示塑料挤出机，

“Z”表示造粒机，

“W”代表喂料机，

数字代表螺杆直径和长径比，“A”和“B”表示机器结构或参数改进后的标记(机型)。如：SJ-150表示螺杆外圆直径为150mm的塑料挤出机。

4.挤出机的工作特性通常用哪几个主要技术参数表示？

主要技术参数:

螺杆直径D：指螺杆的外圆直径；

螺杆的长径比L/D：螺杆工作部分长度与外圆直径比；

螺杆的转速范围nmin~nmax；

主螺杆的驱动电动机功率P；

挤出机生产能力Q；

料筒的加热功率E；

机器的中心高度H：螺杆中心线到地面的高度；

机器的外形尺寸（长×宽×高）

5.何为物理压缩比？何为几何压缩比，设计螺杆时二者应满足什么样的关系？

压缩比有两个，一是几何压缩比：加料段第一个螺槽容积与均化段最后一个螺槽容积之比。，一是物理压缩比，设计时应使几何压缩比大于物理压缩比。

6.挤出机料筒的结构形式有哪些？

料筒的结构形式

(1) 整体式料筒

(2) 分段式料筒

(3) 双金属料筒

7.常规螺杆分为哪几段？各段有何作用？物料在各段是什么形态？

1）固体输送区：物料由旋转的螺杆作用，通过料筒内壁和螺杆表面的摩擦作用，向前输送并逐步被压实，但仍处于固体状态。

2）熔融区：一方面由于螺纹深度减小使物料进一步被压缩，另一方面在料筒外部加热和螺杆剪切、摩擦热的作用下，物料开始熔融。

3）均化区：物料全部熔融。均化区则进一步将熔体均匀塑化，并使其定量、定压、定温地从机头挤出。

8.熔体在螺槽中的4种流动分别是什么？逆流和漏流对熔体有何作用？

正流逆流横流漏流

熔体在料筒出口处所受压力越大，熔体的粘度越小，则逆流和漏流越大，使得生产效率降低；但一定数量的逆流和漏流有利于均化和混合。

9.熔体在螺槽内流动有几种流动形式？造成这几种流动的主要原因是什么？

正流熔料沿螺槽向机头方向的流动，是料筒表面作用到熔体上的力而产生的流动

逆流方向与正流相反，是由机头、分流板、过滤网等对熔体的反压力引起的流动。

漏流是由机头、分流板、过滤网等对熔体的反压力引起的流动，是一种通过与料筒形成的间隙沿螺杆轴线向料斗方向的流动

横流是一种与螺纹方向垂直的流动。当这种流动到达螺纹侧面时被挡回，便沿着螺槽侧面向上流动，又为料筒所挡，再作与螺纹方向垂直相反的流动，形成环流

10.何谓挤出机的综合工作点？

(挤出的综合工作点：螺杆特性线与口模特性线的交点。)

11.挤出机的流率与螺杆、机头有何关系？如何提高挤出机的流率？

提高挤出机生产效率方法：提高螺杆转速，加大螺杆直径，增大均化段长度和螺棱宽度，减小料筒与螺杆间隙。

12.渐变型和突变型螺杆有何区别？他们分别适合那类塑料的挤出？为什么？

渐变型螺杆大多用于非结晶型塑料的加工，它对大多数物料能提供较好的热传导，对物料的剪切作用较小，而且可以控制，适用于热敏性塑料，也可用于结晶型塑料。

突变型螺杆由于压缩段较短，对物料能产生较大的剪切作用，故适用于粘度较低、具有突变熔点的结晶型塑料，如尼龙、聚烯烃等。对于高粘度塑料易引起局部过热不宜使用，故不适于聚氯乙烯。

13.挤出机中常规螺杆的主要参数有哪些，螺杆通常分为哪几段？各段有何作用？物料

在各段是什么形态？

(1)螺杆直径

(2)螺杆的长径比

(3)螺杆的分段

(4)螺杆头部结构

(5)螺杆材料的选择

14.挤出机定型装置的作用是什么？

管坯离开口模的温度还相当高，可视为一种软性管状物，没有足够的强度和刚度来承受自重。为了保证管子获得正确的几何形状和尺寸精度，必须立即进行定径和冷却，使其硬化定型。

15.分流板和滤网各有什么作用?

是料流由螺旋运动变为直线运动，阻止未熔融的粒子和杂质进入口模，滤去金属等杂质，提高熔料压力，是制品比较密实。当物料通过孔眼时，还能得到进一步塑化，以保证塑化质量。分流板同时还对过滤网起支承作用，但在挤出粘度大、热稳定性差的塑料时一般不用过滤网，甚至也不用分流板。

16.挤出辅机有何作用？一般由哪几个基本部分组成？

（辅机的作用：将机头连续挤出并获得初步形状和尺寸的高温熔体冷却，并在一定的装置中定型，再通过进一步冷却，使之由高弹态最后转变为室温下的玻璃态，达到一定的表面质量，成为符合要求的制品或半成品。

辅机的组成：冷却定型（吹胀）装置－冷却装置－牵引装置－切割装置－卷取（堆放）装置。）

17.挤出机的加热冷却系统有何作用？为什么加热冷却系统多是分段设置的？

在挤出过程中的热量来源有两个：一是料筒外部加热系统供给电能转化成的热量；另一个是传动系统的机械能通过塑料剪切和摩擦而转化成的热量。

在螺杆的加料段，因为槽较深，物料尚未压实，产生的摩擦热较少，主要靠外部加热来提高料温；

在均化段，物料已是温度较高的熔体，而且螺槽较浅，产生的剪切摩擦热量较多，有时不但不需要加热器供热，还需冷却器进行冷却；

在压缩段，物料受热情况是上述两种情况的过渡状态。因此，挤出机料筒的加热和冷却系统是分段设置的。此外，为使塑料能连续地从料斗进入料筒，加料口处也要进行冷却。

18.挤出机的冷却系统有哪些形式？一般都设置在哪些部位？

（风冷和水冷料筒螺杆料斗座）

19.挤管辅机的定型装置有哪两种定径方法？其原理如何？其制品有何差别？

外径定径：靠管子外壁和定径套内壁接触时进行冷却来实现的。内压充气法和真空定径法。

内径定径：管子的内壁与带有微小锥度的定径芯棒接触，锥形芯棒内通冷却水，由于挤出管收缩，管子贴紧芯棒上，使得管子内径定径。

注射机

1.注射机由哪几部分组成？各部分的功用如何？

（注射装置、合模装置、液压传动系统、电器控制系统等。）

(1) 注射装置

使塑料均匀地塑化成熔融状态，并以足够的速度和压力将一定量的熔料注射进模具型腔的系统。

(2) 合模装置

保证注射模具可靠地闭合，实现模具开、合动作以及顶出制件的系统。

(3) 液压和电器控制系统

保证注射机按预定工艺过程的要求（如压力、温度、速度和时间）和动作程序准确有效工作的系统。

2.试述注射成型动作循环过程，为何注射后要保压？

1. 合模和锁紧

2. 注射装置前移

3. 注射与保压

4. 制件冷却与预塑化

5. 注射装置后退

6. 开模与顶出制件

注入模腔的熔料由于低温模具的冷却作用而产生收缩，为了生产出质量致密的制件，对熔料还需要保持一定压力以进行补缩。

3.分析比较卧式注射机与立式注射机的优缺点。

立式注射成型机

注射装置与合模装置的轴线呈一直线且铅垂排列。

优点：占地面积小，模具拆装方便。

缺点：不易实现全自动化操作，稳定性差，加料及机器维修不便。

主要用于注射量在60cm3以下的小型注射机。

卧式注射成型机

注射装置与合模装置的轴线呈一直线且水平排列。

优点：机身低，利于操作和维修，稳定，易实现全自动操作。

对大、中、小型注射机都适用。

4.怎样表示注射机的型号？常见的注射机型号表示方法有几种？

a. 注射量表示法

用注射机的注射容量（单位cm3）表示注射机的规格，以标准螺杆注射时的80%理论注射量表示。比较直观，规定了注射机成型制件的体积范围，但注射容量与加工塑料性能和状态有着密切的关系，不能全面反映机器规格的大小。

XS-ZY-125，125表示注射机的注射容量为125cm3，X表示成型、S表示塑料、Z表示注射、Y表示预塑式。

b. 合模力表示法

以注射机的最大合模力来表示注射机的规格。直观且简单，可直接反映注射制件的最大投影面积。但并不直接反映注射制件体积大小，用起来不方便。

LY180，LY为利源机械有限公司的缩写，180指注射机的合模力为180×10kN 。

c. 注射量与合模力表示法（表5-1）

合模力作为分母，注射量作为分子表示注射机的规格（注射量/合模力）。比较全面地反映了注射机的加工能力。

SZ-63/50，其中63表示注射容量为63cm3，合模力为50×10kN，S表示塑料机械，Z表示注射机。

5.注射机的基本参数有哪些？与注射模具有何关系？

技术参数：注射量、注射压力、注射速率、注射速度、注射时间、塑化能力、锁模力、合模装置的基本尺寸、开合模速度、空循环时间等。

6.何为注射量？有哪两种表示方法？（单位分别是什么？）

注射量

注射量也称公称注射量。它是指对空注射的条件下，注射螺杆或柱塞作一次最大注射行程时，注射装置所能达到的最大注射量。注射量在一定程度上反映了注射机的加工能力，标志着能成型的最大塑料制件。

我国国标ZBG95003—1987规定注射量有两种表示方法：一种是以聚苯乙烯为标准，用注射出熔料的质量(单位g)表示；另一种是用注射出熔料的容积(单位cm3)表示。我国注射机系列多采用后一种表示方法。

7.注射机的塑化能力指的是什么？

塑化能力是指单位时间内所能塑化的物料量。

8.注射预塑时，背压的作用是什么？

预塑时，建立背压，防止熔料流涎，提高塑化质量。

9.注射压力是指什么？试述其选用原则、计算方法和调整方法。

注射压力

注射时为了克服熔料流经喷嘴、流道和型腔时的流动阻力，螺杆(或柱塞)对熔料必须施加足够的压力，此压力称为注射压力。

1)注射压力小于70MPa，用于加工流动性好的塑料，且制件形状简单，壁厚较大。

2)注射压力为70～100MPa，用于加工塑料粘度较低，形状、精度要求一般的制件。

3)注射压力为100～140MPa，用于加工中、高粘度的塑料，且制件的形状、精度要求一般。

4)注射压力为140～180MPa，用于加工较高粘度的塑料，且制件壁薄或不均匀、流程长、精度要求较高。对于一些精密塑料制件的注射成型，注射压力可用到230～250MPa。

10.锁模力是指什么？锁模力如何计算？

锁模力是指注射时为克服型腔内熔体对模具的涨开力，注射机施加给模具的锁紧力。平衡熔料压力，夹紧模具，保证制件精度。

11.注射装置的主要形式有哪三种？

注射形式：柱塞式、螺杆预塑式和往复螺杆式。

12.螺杆式注射装置的结构组成、工作原理及优缺点。

组成和工作原理：由两个料筒组成的，一个是螺杆预塑料筒，另一个是注射料筒，两个料筒的连接处有单向阀。粒料通过螺杆预塑料筒而塑化，熔料经过单向阀进入注射料筒。当注射料筒中的熔料量达到预定量时，螺杆塑化停止，注射柱塞前进并将熔料注入模腔。预塑料筒中的螺杆在转动过程中不仅输送塑料，还对塑料产生剪切摩擦加热和搅拌混合作用。

塑化质量和塑化效率比柱塞式注射装置有显著提高。注射时压力损失也大大减小，注射速率也比较稳定，故在连续注射或大型注射装置上应用较多。

13.柱塞式注射装置的塑化部件有何缺点？柱塞式注射装置中分流梭的有何作用？

塑化方式：利用外加热的热传导方式使塑料熔融塑化。会使料筒内的塑料形成一定的温度梯度，而塑料的导热性能差，故塑料与料筒接触处的温度和塑料与分流梭接触处的温度是不同的，从而造成塑化不良和温度不均。

14.注射螺杆有哪些基本形式？

渐变螺杆和突变螺杆两大类。

实现变化的方法有等距变深和等深变距两种。