QC培训及考核标准

QC岗位培训教材及考核标准

目录简介

一．标准产品检验流程。

QC需要熟悉的公司检验操作流程。

二．重点客户与重点产品全程跟踪检验细则。

QC需要熟悉全程跟踪的每一步骤。

三．成品验货标准步骤。

QC需要熟练掌握操作步骤和检验方法。

四．半成品及材料检验步骤。

QC要熟练掌握操作步骤。

五．业务部门与品保部门在发生质量问题时的分工与合作。QC遇到问题时与业务部门的责权分工。

六．QC考核。

QC考核内容/方式及考核表单。

２

一标准产品检验流程

1.业务部门将客户认可的确认样品及相关的资料转交给品保部门

业务部门需交付给品保部门的资料包括：订单验货联随附检查清单（参见附件《订单检查表》）/ 确认样品/ 检验测试标准/ 包装盒实物或彩稿或详细说明。若有修改需及时通知品保部门。若是重点产品或重点客户特殊要求均必须书面通知品保部门。

2.品保部门对收到的样品及相关的资料进行核对，对有疑问的地方向业务部门反馈

品保经理收到资料后依《订单检查表》审核资料是否完整，并将资料交付给依照《QC职责分配表》挑选出的具体负责QC。QC应仔细核对确认样品与验货资料是否相符，验货资料是否完整，测试标准是否详尽可行。若有缺失或疑问应书面向业务部门反馈。在资料未补充完整的前提下QC不能安排终期验货。

3.品保部门与工厂联系确认验货时间

品保部门在收到订单验货联后按照交货时间提前两周（少于两周则为当日）与工厂相关人员联系，确认终期验货时间。发现有推迟交货的可能或情况必须马上书面通知业务部门，并说明工厂给出的理由。经与业务部门合作再次确认交货时间后，保持与工厂的联系直到按时终期验货。

4.QC到厂验货

QC出发前，需检查清楚是否所有必须品都已经齐备，包括文件，检验工具等（参见附件《订单检查清单》）。QC到达工厂后对产品数量、质量检验完成后出据验货报告，当日或次日晨将有工厂品保人员签名的报告回传到公司品保部门。按照业务部门的要求带回出货样。

若验货结果判为拒收，还需要及时向业务部门汇报。若工厂同意返工必须同时汇报给业务部门确定的再次验货时间。按照业务部门或品保经理的要求拍照或带回不良品样品。

若工厂拒绝返工则QC必须在验货报告上注明“工厂拒绝返工”及“是否提供不良品样品”。按照业务部门或品保经理的要求拍照或带回不良品样品。

5.拒收需重验

QC对于因质量问题或其他需重新验货的工厂必须提高重视，除重点检查问题是否解决外，对产品其他的检验必须按照验货标准步骤执行检验测试标准。

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二重点客户与重点产品全程跟踪检验细则

对于重点客户与重点产品，业务部门从开始就要与品保部门密切合作，安排全程跟踪检验确保保质保量如期完成。实施细则如下：

重点客户定义：新合作的客户；长期大量订单合作客户；重要活动不允许延期的订单客户；其他经业务主管签核的客户。

重点产品定义：新开发的产品；重要活动不允许延期的产品；生产工序繁多易延期或返工的产品；生产厂家产能可能不足的产品；其他经品保经理签核的产品。

1.业务部门对重点产品或重点客户特殊要求均必须在业务主管签署后书面通知品保部门；

2.确认样品及相关资料由业务部门召集品保部门共同研究，消除隐患；

3.业务部门与相关工厂协调安排产前材料检验、生产计划执行、产中流程检验、生产样品核对、成品

终期质量检验的日期；

4.品保部门安排资深QC进行产前材料检验、生产计划执行、产中流程检验、生产样品核对、成品终

期质量检验。对于发现的问题及时通知业务部门并在业务部门协助下与生产厂商沟通解决。

5.品保部门在安排验货人员时除挑选资深QC外，还应安排助手并使其熟悉掌握产品知识。消除人为

失误的几率。

6.物流部门对货物的运输实时掌握直到安全进入客户仓库。发现问题在解决的同时及时反馈给业务部

门。

其他流程同“标准产品检验流程”

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三半成品及材料检验步骤

QC到厂由相关人员带领到达货物堆放地点开始检验工作。

1．按照零件表清点数量；

2．按照抽样标准（MIL-STD-105E，General LevelⅡ,CR 0/MA 2.5/MI 4.0除非另有通知）抽出规定数量的样品；

3．依照相应产品类别检验标准对所有抽样产品进行外观检查，功能测试依相应产品类别检验标准规定的数量和方法测试；需要组装的部件一定要组装。

4．验货结束，清点不良品数量并分类，与工厂相关人员一同核对，填写检验报告由工厂品保人员加签后传真回公司。

5．了解生产产品实际需要的时间，判断有无可能逾期并向业务部门汇报。

参考资料：检验知识讲义：《常规检验程序培训》，《抽检培训》，《体积重量手感测试》。

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四成品验货标准步骤

QC到厂由相关人员带领到达货物堆放地点开始检验工作。

1．清点数量；

2．核对箱唛；

3．按照抽样标准（MIL-STD-105E，General LevelⅡ,CR 0/MA 2.5/MI 4.0除非另有通知）抽出规定数量的样品；

a)抽样数量：按MIL-STD-105E，General LevelⅡ,CR 0/MA 2.5/MI 4.0的要求（除非另有通

知），具体请见附件。

b)样本数量：要验货结果准确反映实际情况，抽查的样本必须随机。准则如下：

i.抽查的箱数为总箱数的平方根加1

例：如总箱数为81，要抽查的箱数为√81＋1＝10

即随机抽出10箱。

ii.从随机抽出的箱，平均抽出要抽查的样本数量。例

如随机抽出10箱而要抽查的样本数量为300。每箱抽出的样本数量为30。

iii.在每箱抽出样本数量时亦要随机。

4．记录外箱尺寸，并与订单验货联进行核实；

5．依要求做摔箱测试；

摔箱数量：2箱；

摔高：76厘米，箱重≤9公斤；61厘米，9公斤＜箱重≤18公斤；45厘米，18公斤＜箱重≤27公斤。

摔法：每箱依一角三边六面顺序从规定高度自由落地。

判别：产品或产品包装{彩盒/PVC盒或其他}有一只破损即为不合格。

6．检查外箱有无污损，检查内包装有无污损；

7．依照相应产品类别检验标准对所有抽样产品进行外观检查，功能测试依相应产品类别检验标准规定的数量和方法测试；

注意：不良品一定要贴箭头标，单独摆放在面前，以防协助验货的工人错拿或调换。所有测试设备都要检测确保功能良好。

8．验货结束，清点不良品数量并分类，与工厂相关人员一同核对，用钢笔/签字笔/圆珠笔填写检验报告由工厂品保人员加签后传真回公司。

参考资料：检验知识讲义：《常规检验程序培训》，《抽检培训》，《体积重量手感测试》。

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五业务部门与品保部门在发生质量问题时的分工与合作

发现质量问题后，品保部门的职责分工是及时反馈、了解原因、与厂方探讨解决方案、监督质量改进方案的落实。是业务部门了解工厂实际情况的最有效途径，也是协助业务部门判断质量问题的关键来源。对质量问题有决定权。品保部的职责是：1）对产品的放行与否有决定权；2）如果产品不能放行，必须先下令停止生产，并将问题产品隔离；3）发问题报告书；4）了解原因、与厂方探讨解决方案；5）监督现场的返工；6）返工后的产品检验；7）如果合格，则放行产品；8）监督改进方案的落实，并确保在问题真正被彻底解决后，才允许生产的重新开始。

发现质量问题后，业务部门的职责分工是判断问题的严重程度是否导致客户损失、决定是否需要向客户通报、与工厂和品保部门沟通确定解决方案。是品保部门在工厂工作时的指示来源，也是解决问题的信息枢纽。对非质量问题有决定权。

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六QC考核

新QC培训分为基础知识培训和技能培训。

基础知识培训由讲师参照讲义《常规检验程序培训》，《抽检培训》，《体积重量手感测试》讲解，当堂由讲师现场出题目考核，95分以上为合格可进入技能培训。95分以下需要补训，需补训的人员在一周后再次安排考核。两次补考均未通过将由品保部上报管理部不与其签约。

技能培训由资深QC带领新QC到厂现场实际操作/指导完成。具体安排是：一. 新QC完全在旧QC的带领下工作，此时，新QC只在旁边学习，不能放行产品。两周后即安排首次考核并填写《QC考核记录单》。需补训的人员在一周后再次安排考核。两次补考均未通过将由品保部上报管理部不与其签约。通过考核的新QC在资深QC监督下进行两周的实习，新QC有权放行产品，但旧QC对最终的结果负有责任。并需通过最终考核方可以独立上岗。

在职QC年度安排考核并填写《QC考核记录单》；凡需补训的人员在一周后再次安排考核。两次补考均未通过将由品保部上报管理部作辞退处理。考核记录单存档成绩将列为QC绩效考核的重要参数。

考官由稽核课随机抽调人员担任，但考核考官不得再次担任同一QC的补考考官。

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新员工考核记录单

姓名：所在部门：QC 加入时间：

评分标准：每一项熟练完成得满分，发现预设问题依熟练程度可得一半至满分，未发现问题不得分。每次考核获得满分90%（含）为合格。

序号培训内容实际培训日期被培训者签名培训者签名分数比例实际成绩是否通过考核备注

1 资料检查10

2 与业务沟通10

3 与工厂联系验货时间10

4 清点货物10

5 核对外箱10

6 抽样20

7 量外箱尺寸10

8 包装检查10

9 产品检查

9．1 外观检查9．2 功能检查9．3 技术测试20 20 20

10 不良品判别/分类20

11 验货报告20

12 出货样品处理10

结论