不合格事项处理程序.
不合格品控制要求通知
下面是从质量管理体系中摘取的对不合格品控制的相关要求，各车间管理人员进行学习，今后再发现不合格事项要填写不合格品控制记录。
生产办负责对不合格品处理记录进行管理。所有“不合格报告单或纠正措施/预防措施处理单”均从生产办领取。生产办对所有纠正记录进行编号，编号规则JZ-车间-年份-序号，如合成车间为：JZ-HC-2013-001。
各车间在接到或填写不合格品控制处理单后，要先统计数据进行分析原因，并制定有效的纠正或预防措施，通过实施验证能防止不合格品再次发生后，把原始不合格品处理单送到生产办存档。
一、质量手册相关要求
8.3 不合格品控制
本公司对不合格品进行控制，从而保证和提高产品的质量。
8.3.1 不合格品的标识与隔离
经检验确定未满足规定要求的产品,检验员必须在检验报告上标明“不合格”，填写“不合格品通知单”并在不合格品上悬挂“不合格”标识，同时立即通知责任单位负责人。
不合格品应隔离存放，并做好状态标识，防止不合格品在未做出处理前流入下道工序或出厂。
8.3.2 外购物资不合格品的处置
经确定不合格的外购物资，由检验员填写“不合格品通知单”，材料科负责与供方联系退货。
经确定不合格的外购物资，做出“让步接收、挑选使用、降级使用或改作他用”的必须按规定进行审批。
8.3.3不合格品的评审与处置
根据不合格品对产品质量、寿命和生产工序的影响程度，划分为A、B、C三级。
检验人员的主管领导对不合格品按《不合格品控制程序》的规定进行评审、分类，并按
权限决定处置意见。
检验人员必须进行资格确认，并能独立行使职权。如果改变其评审结论，须由上一级负责人签署书面意见。
不合格品评审后的处置意见有四类：
a)进行返工，以满足规定要求；
b)让步接收或降级（有时可附加返修要求）；
c)报废或退货；
d)在产品交付后或使用后出现的不合格，组织要采取与不合格的程度相适应的措施。
评审后提出的处置意见，需部门负责人签字，同时做好评审记录。当对不合格成品做出让步接收、降级时必须与顾客沟通，得到批准后方可处置。同时应记录下不合格和返修情况，以说明不合格品的实际情况。当有规定时，还须向最终使用者、执法机构或其他机构报告。
经返工的产品必须重新检验，符合要求后方可交付或转序。
8.3.4 已交付顾客及投入使用的不合格品，由销售科组织有关人员按《不合格品控制程序》有关规定处理。以上内容详见CR/CX-17《不合格品控制程序》。
8.5 改进
本节规定了对质量管理体系、过程持续改进的策划、实施、评价等要求。
8.5.1 持续改进
为确保质量管理体系有效运行，应策划和管理持续改进所必要的过程。
8.5.1.1 持续改进的目的
持续地改进质量管理体系的有效性，确保公司的质量方针和目标得以实现。
8.5.1.2 持续改进的分类与项目
a) 持续改进贯穿于过程之中，分为日常的改进活动（如采取纠正措施/预防措施）和重大的、长远的改进项目（如对现有过程和产品的更改以及资源的需求）；
b) 通过质量方针、目标、审核结果、数据分析、纠正措施/预防措施以及管理评审活动实现日常的改进，并提出改进项目，以促进体系的持续改进。
8.5.1.3 改进项目的策划与管理
a) 确定改进项目的目标和总体要求，在公司内营造一个激励改进的氛围和环境；
b) 分析现有过程的状况，确定改进项目的方案；
c) 通过数据分析、内审、纠正措施/预防措施以及管理评审等活动寻找改进机会，确定改进项目；
d) 做出适当的改进活动安排，实现改进目标；
e) 评价改进实施效果。
8.5.2 纠正措施
采取措施，以消除不合格的原因，防止不符合再发生。各部门采取纠正措施应与所发生的不合格的影响程度相适应，对严重的和多次重复发生的不符合应采取就地纠正措施。
8.5.2.1评审不合格（包括顾客投诉）
a) 不合格范围涉及产品、过程和体系不合格；
b) 区分不合格的性质和影响程度（包括顾客满意程度）；
c) 不合格信息来源（如顾客投诉、不合格报告、审核和评审报告、数据分析和输出、顾客满意程度、过程和产品的监视和测量的结果等）。
8.5.2.2 确定不合格原因
问题发生的责任部门分析不符合产生的原因，应充分从人、机、料、法、环等因素分析原因。
8.5.2.3 确定和实施所需的纠正措施
a) 责任部门针对不合格原因，制订纠正措施，管理者代表负责审批纠正措施；
b) 责任部门实施所需的纠正措施并对实施进行监控，以确保其有效性，减少可能的风险。
8.5.2.4记录所采取措施的结果，包括：
a) 信息来源记录；
b) 原因分析；
c) 实施及结果记录。
8.5.2.5 评审所采取的纠正措施
a) 企管办对纠正措施进行跟踪、检查、验证；
b) 对每项措施实施后的效果进行评审，评审其能否防止类似的不合格再发生；
c) 经验证有效的纠正措施应纳入文件，文件的修改，按文件控制程序执行。
8.5.2.6 采取纠正措施的记录由实施部门分别保存。
以上详见CR/CX-19《纠正措施/预防措施控制程序》。
8.5.3 预防措施
采取措施，以消除潜在不合格的原因，防止其发生。预防措施应形成文件。采取预防措施应与潜在问题的影响程度相适应。
8.5.3.1 确定潜在不合格及其原因
信息来源包括顾客的需求和期望、市场分析、自我评价结果，操作失控发出的早期报警。
8.5.3.2评价防止不合格发生的需求
各部门积极利用各种信息来源，发现潜在的不符合，评价其发生不符合的可能性。
8.5.3.3 确定并实施所需的预防措施
a) 责任部门确定需采取的预防措施，经管理者代表批准后实施；
b) 在实施过程中，企管办要对预防措施进行监控以确保其有效。
8.5.3.4记录所采取预防措施的结果（其内容应包括原因分析、方案、实施结果及跟踪、检查验证记录）
8.5.3.5企管办应评审所采取的预防措施。企管办负责评价预防措施的完成情况，以及结果达到预定要求的程度。重大措施应提交管理评审。
8.5.3.6经验证有效的预防措施应纳入文件，按文件控制程序修改相应的文件。
以上详见CR/CX-19《纠正措施/预防措施控制程序》。
二、程序文件相关要求
CR/CX-16
产品的监视和测量控制程序
1 目的
对产品特性进行监视和测量，以验证产品要求是否得到满足。
2 范围
本程序适用于生产用原材料、生产的半成品和成品进行监视和测量。
3 职责
3.1 技术部负责进货和半成品的监视和测量。
3.2 检验科负责成品的监视和测量。
4 工作程序
4.1技术部负责组织各部门编制《检验规程》，明确检测点、检测频率、抽样方案、检测项目、检测方法、判别依据、使用的检测装置等。
4.2进货验证
4.2.1对购进物资，仓库保管员核对送货单，确认物料品名、规格、数量等无误、包装无损后，通知检验员实施进货验证。
4.2.2检验员进行全数或抽样验证,并填写《物资验收单》：
a) 库管员对验证记录判为合格物料的品名、规格、数量、包装进行核对，无误后办理入库手续；
b) 验证不合格的，检验员按《不合格品控制程序》进行处理。
4.2.2进货产品的验证方式
验证方式包括检验、测量、观察、工艺验证与提供合格证明文件等方式，根据《采购物资分类明细表》中规定的物资重要程度采取不同的验证方式。
4.3半成品的监视和测量
4.3.1过程检验
对设置检验点的工序，加工后将产品放在等检区，检验员依据《检验规程》进行检验，填写《检验记录》并签字或盖章。合格品转入下一工序；不合格品执行《不合格品控制程序》。
4.3.2互检
下道工序操作者应对上道工序转来的产品进行检验，合格后方能继续加工，不合格品执行《不合格品控制程序》。
4.3.3半成品检验中，发现不合格品时，检验员应马上通知操作者注意加强控制或停机检查；并执行《不合格品控制程序》。
4.4成品的监视和测量
4.4.1检验员依据《检验规程》进行成品的监视和测量,并填写《物资验收单》。检验合格的签发《入库通知单》，进行包装入库，不合格品按《不合格品控制程序》办理。
4.4.2除非得到总经理批准，适宜时得到顾客批准，否则在所有规定检验活动完成之前，不得放行或交付产品。因顾客批准而放行产品时应考虑：
a)该放行或交付产品必须符合国家法律法规的要求；
b) 这种特例并不意味着可以不满足顾客的要求。
4.5监视和测量记录
4.5.1监视和测量记录应清楚地表明产品是否已按规定标准通过了监视和测量，应有检验员或放行者的签字或盖章。
4.5.2监视和测量记录由检验部门保存。
5 相关文件
5.1《采购物资分类明细表》
5.2《不合格品控制程序》
5.3《检验规程》
6 记录
6.1《物资验收单》6.2《入库通知单
CR/CX-17
不合格品控制程序
1 目的
通过对不合格产品进行识别和控制，防止不合格品的非预期使用或交付。
2 范围
适用于对原材料、半成品、成品及交付后的产品发生的不合格的控制。
3 职责
3.1 技术部负责进货不合格品和半成品的识别；检验科负责不合格成品的识别。
3.2 总经理/分管副总各自负责职责权限内的不合格品的处理决定。
3.3 责任单位负责对不合格品采取纠正措施。
3.4 仓库/生产车间负责不合格品标识、隔离存放及返工、返修工作。
4 工作程序
4.1根据不合格品对产品质量、寿命和生产工序的影响程度，划分为A、B、C三级。
4.1.1 属于下列情况之一的为严重不合格品，即A级。
a) 能引起产品功能丧失或可能会造成人身安全事故；
b) 指标严重超标，顾客发现会拒收；
c) 严重影响下道工序的使用；
d) 严重违反法律、法规或强检标准。
4.1.2 属于下列情况之一的为一般不合格品，即B级。
a) 可能会影响产品功能、效率或寿命，但不会造成安全事故；
b) 指标明显超标，顾客发现可能会拒收；
c) 对下道工序不会有严重影响（但有次要影响）。
4.1.3 属于下列情况之一的为轻微不合格品，即C级。
a) 不影响产品功能、效率或寿命，但有轻微不满意；
b) 指标轻微超标，顾客可能不会拒收，但有可能申诉；
c) 对下道工序可能有轻微影响。
4.2不合格品处理
4.2.1不合格品的处理方式有：退货、让步接收、返工、报废等。
4.2.2进货不合格品的处理
4.2.2.1对检验发现的不合格品，检验人员在物料上贴“不合格”标签，仓库将其放置于不合格品区。
a) 对C级不合格品，应报本部门负责人处理；
b) 对B级不合格品，应逐级报分管副总处理；
c) 对A级不合格品，应做出退货决定，由材料科办理退货手续。
4.2.2.2生产过程中发现的不合格物料，按上述条款执行。
4.2.3不合格半成品的处理：由检验员确定处理方式。
4.2.4不合格成品的处理
a) 对C级不合格品，检验员可作出返工决定，检验科长可以决定是否让步接收；
b) 对B级不合格品和返工多次仍不合格的C级不合格品，生产、检验和销售共同研究确定处理办法。
c) 对A级不合格品，应做出退货决定。
对于已交付或开始使用后发现的不合格成品，应按重大质量问题对待，检验科应组织采取相应的纠正措施/预防措施，执行《纠正措施/预防措施控制程序》有关规定，销售科应及时与顾客协商处置办法。
4.2.5返工、返修后的产品必须重新检验。
4.2.6报废产品由仓库保存，放置于废品区，由公司统一处理。
4.3车间、仓库及有关部门在接到检验结果后，要立即按《产品标识管理办法》中的要求对产品的状态进行标识，并将不合格品隔离放置。
5 相关文件
5.1《产品标识管理办法》
5.2《纠正措施/预防措施控制程序》
6 记录
6.1《物资验收单》
6.2《检验记录》
6.3《返工处理单》
CR/CX-18
数据分析控制程序
1 目的
确定、收集和分析适当的数据，以证实质量管理体系的符合适宜性和有效性，并评价在何处可以持续改进质量管理体系的有效性。
2 范围
适用于对来自监视和测量活动及其他相关来源的数据分析。
3 职责
3.1企管办负责统筹相关数据的传递、分析和处理，负责检查统计技术的实施效果。
3.2各部门负责各自相关的数据收集、传递、交流和本部门统计技术的具体选择与应用。
4 工作程序
4.1数据是指能够客观地反映事实的资料和数字等信息。它包括与产品、过程及质量管理体系有关的数据，包括监视和测量的结果等。
4.2数据的来源
4.2.1外部来源
a)政策、法规、标准等；
b)地方政府机构检查的结果及反馈；
c)市场、新产品、新技术发展方向；
d)相关方（如顾客、供方等）反馈及投诉等。
4.2.2内部来源
a) 日常工作，如质量目标完成情况、监视和测量记录、内部审核与管理评审报告及体系正常运行的其他记录；
b) 出现的不合格，如质量问题统计分析结果、纠正措施/预防措施处理结果等；
c) 紧急信息，如出现突发事故等。
4.2.3数据可采用已有的记录、书面资料、讨论交流、电子媒体、声像设备、通讯等方式。
4.3数据的收集、分析与处理
4.3.1对数据的收集、分析与处理应提供如下信息：
a)顾客的满意程度；
b)产品满足顾客需求的符合性；
c)过程、产品的特性及发展趋势，包括采取预防措施的机会；
d)供方的信息等。
4.3.2外部数据的收集、分析和处理
4.3.2.1企管办负责收集国家检验部门、认证机构的监督审核结果及反馈数据等数据的收集分析，并负责传递到相关部门。对出现的不合格项，执行《内部审核控制程序》或《纠正措施/预防措施控制程序》。
4.3.2.2政策法规类信息由办公室及相关部门收集、分析和传递。
4.3.2.3销售科及相关部门积极与顾客进行信息沟通，以满足顾客需求，妥善处理顾客的投诉，执行《纠正措施/预防措施控制程序》的有关规定。
4.3.2.4其他部门直接从外部获取的其他与质量管理体系数据，应在一周内用《信息联络单》
报告企管办，由其进行分析整理，根据需要传递、协调处理。
4.3.3内部数据的收集、分析与处理
4.3.3.1企管办依照相应规定传递质量方针、质量目标、内审结果、更新的法律法规、标准等信息。
4.3.3.2各部门依据相关文件规定直接收集并传递日常数据，对已存在和潜在的不合格项执行《纠正措施/预防措施控制程序》。
4.3.3.3紧急信息由发现部门迅速报告公司主要负责人和企管办进行处理。
4.3.3.4其他内部信息获得者可用《信息联络单》反馈给企管办处理。
4.4数据分析方法
4.4.1为了寻找数据变化的规律性，通常采用统计技术。
4.4.2本公司基本统计技术的选择
a)对于市场、顾客满意程度、质量、审核分析一般采用调查表；
b)对产品的监视和测量，当合格率在正常控制范围内时可采用调查表法；当合格率低于质量目标的时候，采用调查法和排列图进行分析，找出主要的不合格项，分析原因，以便采取相应的纠正或预防措施，对于较复杂的不合格项，可采用因果图分析原因；
c)对过程的监视和测量采用控制图法；
d)根据产品类别及对质量的影响，对原材料和成品的检验采用抽样检验。
4.4.3统计技术选用原则
a)优先采用国家公布的质量控制和检验抽样标准；
b) 采用自己制定的统计方法，应证明它等效或优于国家标准的规定，企管办负责组织制定《检验抽样规定》，报管理者代表批准后实施。
4.4.4统计技术实施要求
a)企管办负责组织对有关人员进行统计技术培训；
b)正确使用统计技术，确保统计分析数据的科学、准确和真实。
4.4.5对统计技术适用性和有效性的判定
a)是否降低了不合格率，降低了加工损失；
b)是否能为有关过程能力提供有效判定，以利于改进质量；
c)是否提高了产量、利润和工作效率；
d)是否降低了成本，提高了质量水平和经济效益。
4.5数据分析记录的管理
对于数据分析记录的管理以分清职责，进行分级管理，各部门按照《记录控制程序》对
记录进行有效的管理和控制。
5 相关文件
《记录控制程序》
《检验抽样规定》
《纠正措施/预防措施控制程序》《内部审核控制程序》
CR/CX-19
纠正措施/预防措施控制程序
1 目的
采取有效的纠正措施/预防措施，实现质量管理体系的持续改进。
2 范围
适用于纠正措施/预防措施的制定、实施与验证。
3 职责
3.1企管办负责组织对体系、产品持续改进及纠正措施/预防措施的控制，当出现存在和潜在的质量问题时发出相应的《纠正措施/预防措施处理单》，并跟踪验证实施效果。
3.2各部门负责分管范围内相应的纠正措施/预防措施的控制和实施，并跟踪验证实施效果。
3.3管理者代表负责监督、协调纠正措施/预防措施的实施。
3.4销售科负责有效地处理顾客意见。
4 工作程序
4.1持续改进的策划和管理
4.1.1公司要达到持续改进的目的，就必须不断提高质量管理的有效性效率，在实现质量方针和目标的活动过程中，持续追求对质量管理体系各过程的改进。
4.1.2改进活动
对涉及现有过程和产品的改进及资源需求变化，在策划和管理时应考虑：
a) 改进项目的目标和总体要求；
b) 分析现有过程的状况确定改进方案；
c) 实施改进并评价改进的结果。
4.1.3企管办通过质量方针和目标的贯彻过程、审核结果、数据分析、纠正措施/预防措施的实施、管理评审的结果，积极寻找体系持续改进的机会，确定需要改进的方面（如技术改造、工艺优化、资源配置及环境质量的改善等），组织各部门进行策划，制定改进计划报管理者代表审核，总经理批准后，予以实施。
4.1.4最高管理者应创造良好的企业文化氛围，促使每个员工能以主人翁的态度积极提出合理化建议，为组织持续改进作出贡献。
4.2纠正措施
4.2.1对于存在的不合格应采取纠正措施，以消除不合格原因，防止不合格再发生，纠正措施应与所遇到的问题的影响程度相适应。
4.2.2识别不合格
对质量管理体系各过程输出的信息进行识别：
a) 管理评审出现不合格时；
b) 顾客对产品质量投诉时；
c) 内审发现不合格时；
d) 出现重大环境污染或环境事故；
e) 供方产品或服务出现严重不合格时；
f) 其他不符合质量方针、目标或质量管理体系文件要求的情况。
4.2.3原困分析、措施制定、实施与验证
可采用统计技术或试验的方法来确定主要原因。
4.2.3.1对情况a)、d)、f)企管办填写《纠正措施/预防措施处理单》中“不合格事实”栏，确定责任部门；由责任部门填写“原因分析栏”，制定纠正措施并实施，企管办跟踪验证实施效果。
4.2.3.2对情况b)，由销售科填写《纠正措施/预防措施处理单》中“不合格事实”栏，转企管办确认并确定责任部门，由责任部门分析原因、制定纠正措施并实施，企管办跟踪验证实施效果并将结果反馈给销售科，由销售科及时转告顾客并取得顾客满意。
4.2.3.3对情况c)，由审核组发出《不符合报告》，执行《内部审核控制程序》。
4.2.3.4当出现情况e)时，技术部填写《纠正措施/预防措施处理单》中“不合格事实”栏，转材料科通知供方，要求供方进行原因分析，并将纠正措施反馈给技术部，对其下一批来料进行跟踪验证，执行《采购控制程序》对供方控制的规定。
如果是服务供方的质量问题，则由服务接受部门填写《纠正措施/预防措施处理单》，通知对方采取纠正措施，并跟踪验证其实施效果。
4.2.4评审所采取的纠正措施
a) 每项纠正措施完成后，该部门负责人对实施效果的有效性进行评审，评审其能否防止类似不合格继续发生，并在《纠正措施/预防措施处理单》上签名确认。监督部门对此进行跟踪验证。
b) 当不合格原因是由于质量管理体系文件的不完善所致时，应对相关文件修改的必要性进行评审，并予以实施，执行《文件控制程序》关于文件更改的有关规定。
4.3预防措施
4.3.1组织应识别潜在的不合格，并采取预防措施，以消除潜在不合格的原因，防止不合格发生，所采取的预防措施应与潜在问题的影响程度相适应。
4.3.2识别潜在不合格
企管办要及时重点分析如下记录：
a) 供方供货质量统计、产品质量统计（如调查表、排列图等）、市场分析、顾客满意程度调查等；
b) 以往的内审报告、管理评审报告；
c) 纠正、预防、改进措施执行记录等。
以便及时了解体系运行的有效性和过程、产品及顾客的要求和期望；并在日常对体系运作的检查和监督过程中，及时收集分析各方面的反馈信息。
4.3.3发现有潜在的不合格事实时，根据潜在问题影响程度确定轻重缓急，由企管办召集相关部门讨论原因，评价防止不合格发生的措施的需求，并定出预防措施和责任部门；企管办填写《纠正措施/预防措施处理单》的潜在不合格事实栏，经责任部门分析原因并制定预防措施后实施，企管办跟踪验证实施效果。
4.3.4评审所采取的预防措施
a) 企管办对预防措施的有效性进行评审，并在《纠正措施/预防措施处理单》上签名确认；
b) 当潜在不合格原因是由于质量管理体系文件的不完善所致时，应对相关文件修改的必要性进行评审，执行《文件控制程序》关于文件更改的有关规定。
4.4纠正措施/预防措施的实施控制及记录
4.4.1在纠正措施/预防措施的实施过程中，管理者代表负责配置必要的资源，协助分析原因和确定责任部门，并监督措施实施的过程。
4.4.2企管办编制《纠正措施/预防措施实施情况一览表》，记录各次措施的发出时间、责任部门、完成时间及验证结果。逾期未能完成者，要督促责任部门分析原因，再次限期完成。
4.4.3由纠正措施/预防措施引起的对体系文件的任何更改，按《文件控制程序》执行。
4.4.4重要纠正措施/预防措施的相关记录应作为下次管理评审的输入之一。
5 相关文件
5.1《文件控制程序》
6 记录
6.16.2《纠正措施/预防措施处理单》
6.3《纠正措施/预防措施处理情况一览表》
不合格品报告单编号：CR/JL-137
纠正措施/预防措施处理单
编号：CR/JL-139 序号：
纠正措施/预防措施处理情况一览表编号：CR/JL-140
不合格品处理流程
目的 对不合格之物料、半成品、成品进行有效控制，防止不合格品与合格品相混用；防止不合格品流入下一工序,杜绝品质问题的发生。 2．适用范围 凡本公司产品质量不合格品控制均适用。 定义 无 职责 4．1 品质部负责来料检查过程中不合格品的标识及出货检查过程及客户返退不合格品的标识及处理。 4．2 生产部门负责生产过程中的不合格/怀疑品进行标识隔离。 4．3 仓库负责仓内不合格品的标识隔离。 4．4 注塑部负责对初始调机品的隔离、报废处理。 5．运作程序 来料 品质部对来料进行检查，若判定为不合格品，放置在“不合格品放置区”，作好标识并出具相应的检验报告，按《来料检查作业指导书》要求作业；针对较急的物料或相关 部门对品质部判定有争议时，可相关部门根据MRB作业流程召集MRB小组进行评审，按 评审的结果实施。 当来料检查判合格物料在生产线上发现异常时导致生产线无法正常生产时，由车间负责人按《生产发现来料异常处理指引》反馈给品质部，由品质部进行仓存调查并反馈给其 它部门处理。 经来料检验判合格物料在生产线使用过程中选别出个别不合格来料由生产部门累计退回到仓库，由品质部对此不合格品进行确认，确认结果填写“生产退料单”，将不 合格品放置在“不合格品放置区”，作好标识，并通在采购部联络供应商进行退货及补 货处理。 5．2制程 在生产过程中，车间员工将自主检查怀疑品/不合格品放置在红色不良品胶箱内，由QC 每两小时进行确认一次，确认合格品直接由员工包装好；确认不合格品放置于不合格
品 箱内，并将确认结果记录入《注塑部生产日报表》进行统计后不良品由车间自行报废处 理，若IPQC检查发现不良品内混有良品且良品率﹥3%则通知车间领班安排人员重新进行 全检选别同时对员工自检标准进行培训；若员工自检不良率﹥3%则由机台作业员或QC 向技术员或领班提出改善要求，并将情况填写《注塑部生产日报表》中备注栏内； QC参照作业指导书、样板及检查标准书进行现场巡检，在巡检过程中发现不良率﹥3%时，由现场QC填写《制程异常通知单》、《产品扣留单》经负责人（或以上级别管理人员） 确认后（夜班时可先发出待白班补签）通知技术员或领班改善，跟踪确认改善效果。 当班领班接到QC发出《产品扣留单>>后对判定为不合格的安排员工按品质部的评价结果进行处理；当领班对品质部的评价结果有异议的时候，可由领班按MRB作业流程召集相 关部门进行MRB评审，并按评审的结果对不合格进行处理；处理后的产品由QC进行复检 验货。 返工出来的不良品由车间领班填写《不良报废申请单》经品质部签名确认后报废处理 5．3 出货（成品） 品质部对出货检查，若判定不合格根据《出货检查作业指导书》流程作业。 检查过程中产品测试的报废品放置于品质部处指定的不合格品箱，每星期一次作报废处理。 当产品在客户处出现质量问题时，在收到客户的反馈信息后，品质部负责确认并作相应处理。 客户退货由品质部进行确认，合格品办理入仓手续，不合格品则品质部进行统计数量填写《不合格品处理单》，经部门负责人审批后作报废处理。 已出客户处的不合品由品质部及时向客户反馈并将不合格品追回处理。 降级接收处理 经返修或不经返修作为让步接收；返工或返修时则需求相关技术部门建立返工/返修作业指导书来指导作业；让步接收需得到客户的特别许可。 降级改作他用，必须获得客户的特别许可。 5．4 存品 仓存超过规定保存期限的产品，由仓库通知品质部QA组进行品质确认，合格后继续保
最新不合格品控制程序
有限公司 不合格品控制程序 文件编号：WST-WX/CX-8.3 版次：1/A 受控状态： 编制：日期： 审核：日期： 批准：日期： 修订日期修订记录修订日期修订记录会签：
1.目的 对生产和采购过程中、产品交付后发现的不合格品及时地进行标识和隔离、处理和整改，以防止不合格品流入下一工序及顾客处，确保按程序正确地处理不合格品。 2.范围 本标准规定了不合格品审理委员会（以下简称MRB）的组织机构、职责与权限，不合格品审理要求与处理程序，不合格品处理单的管理，不合格品、返工返修品、废品的管理，原因分析和纠正措施，交付产品出现的不合格的处理及记录的控制。本程序适用于原辅材料、过程中的产品及成品出厂后发生的不合格品的处理。 3.术语 不合格品是指经检验和试验判定，产品保量特性与相关技术要求和图纸工程规范相偏离，不再符合接收准则的产品。包括废品、返工返修品和超差利用品。可疑产品也视为不合格品，计量器具或检测设备失效时，所检验和试验过的产品也视为不合格品。 4.职责 4.1铸造部及其它制造部负责生产过程中的自检及入库前的成品检验，对不合格的物料、半成品和成品进行标识、隔离；在不合格品有了明确的处理意见后，负责对不合格品进行处理。 4.2品保部负责监督和检查不合格品处理纠正措施的贯彻、落实情况，负责保存纠正措施及整改情况报告；负责铸造部及其它制造部隔离的不合格品的确认。 4.3公司设置不合格品审理委员会（MRB） 4.3.1MRB组织机构： 4.3.1.1MRB设置为公司MRB和基层MRB二级，实施对不合格品分级处理。 4.3.1.2公司级MRB由总经理授权的总工和品保、技术、铸造等部门负责人组成。 4.3.1.3基层MRB由总经理授权的品保、技术等部门代表组成。 4.3.2MRB的人员资格
过程不合格品处理程序
文件编号： 质检部过程不合格品处理程序 编制：质检部 审核: 批准： 重庆科克发动机技术有限公司发布
质检部过程不合格品处理程序 1.0目的 有效控制不合格物料,半成品和成品进行下一工序,预防不合格品出现,防止不合格品非预期使用或出货，保证企业产品质量。 2.0范围 本程序适用于企业过程不合格品的控制、处理及监审。 3.0相关定义 过程不合格品指不符合企业质量标准的已经从仓库提取的生产备用物料、过程关成品。 4.0工作职责 4.1过程检验员负责发现、标识和隔离不合格品，对不合格品判定和处理。 4.2装配作业人员负责发现、标识和隔离不合格品。 4.2质检部、研发部负责不合格品的评审、处理。 4.3生产部门负责对不合格品、半成品和成品进行返工、返修。 5.0过程不合格品的发现及确定 5.1过程不合格品发现 生产线各工位员工负责发现外观缺陷或磨损的不合格品，具有自检的权利和义务。各工位检验员按相关标准及测试指标发现外观、尺寸和功能的不合格品。 5.2过程不合格品的确认 对各环节发现的不合格品，由质检部相关人员根据样件、图纸、相关标准及性能指标等给予确认。如果不合品涉及多个部门，则由涉及部门共同确认，有争议时，由上一级主管负责判定。 6.0过程不合格品标识和隔离 6.1过程不合格品标识 6.1.1生不过程中发现不合格物料时，作业人员将其放置于标有“不合格”字样的不合格区域。 6.1.2生产过程中发现的单件不合格品，发现者采用不易脱落的标记笔标明缺陷位置和不合格原因。6.1.3过程检员发现的不合格品应置于有“不合格”字样的的容器内，对于抽检拒收的整批不合格品应在“箱头”上盖上红色“QAREJ”印后移入不合格品区。 6.1.4各工位检验员抽检的单件不合格零件、半成品或成品，外观不合格的采用不易脱落的标记笔标明缺陷位置和不合格原因，对于已喷漆的成品应在“产品标识卡上”注明不合格位置和原因。 6.2过程不合格品隔离
不合格品管理程序
1 . 0 目的： 为避免不合格品(料)被误用及能够有效掌控不合格品（料）的管制及处理方式，杜绝品质问题发生/再发生，特制定本程序。 2 . 0 范围： 供应商/客户来料、制程、仓储、客户退货、委外加工之各阶段所产生的不合格品均适用 之。 3 . 0 权责： 品保课：本组织内品质的保证及系统的运行。 品管课：本组织内产品的检验与测试和矫正及预防措施的执行。 4 . 0 定义： 4 . 1不合格：凡本公司之物料、在制程及仓储半成品/成品或委外加工有不符合本公司规定要求 或不能满足客户需求者。 4 . 2 物料：包含采购品、客供品、委外加工品，统称为物料。 4．3 特采：利用书面授权之方式，以便针对不符合规格之产品/物料的放行。 5 . 0 作业程序： 5 . 1 鉴定和识别： 5.1.1 经检验判定为不合格者（含物料、半成品和成品、出货检验），应按其不同性质分别予以 ①贴示红色“不合格”标签（来料）。②挂“不合格”牌或放入“不合格区”（成品、出 货品、散装品）标示等方式作为识别。 5.1.2 来料检验判定为不合格品，IQC人员应在「IQC检验报告」中填具事实，经品保课长审核 后，分发给相关部门。 5.1.3 客户抱怨或退货之不合格品，业务开具「客户抱怨处理单」，转交由品保课及责任单位检 讨并回覆其改善对策，最终由品保会同业务决定其不合格品处理办法，并传真客户予以回覆意见。 5.1.4 厂内(制程中、仓储)发现不合格品，应由发现单位书面或口头告知该部主管或负责人，经 调查属实后，应指定专人或组别负责执行，并经品保验证无误后，方可结案。 5.1.5 成品及出货检验发现之不合格品超过拒收水准应将该批货品放置于“不合格区”或挂“不 合格”标示牌，签署「QA出货检验报表」，注明检测状况及判定结果后交由责任单位处理。 5.2 评估与记载： 5.2.1 来料检验发现之不合格品，由IQC将其实况登记于「IQC检验报告」中，由品管课协同
不合格品处理流程
受控状态： 分发号： 1.0目的 及时发现不合格品并进行标识、记录、隔离、评价、处置，以防止不合格品非预期使用，安装和交付，确保出厂产品的质量。 2.0适用范围 适用于从进货到成品出厂全过程的不合格品和可疑产品的控制。 3.0职责 3.1 质量管理部负责对原材料的检验放行。 3.2 质量管理部负责对半成品、成品的检验、放行。
3.3 质量管理部质量工程师负责/组织对来件不合格品进行评审并提出处置意见。 3.4 技术开发部、质量管理部主管工程师负责对不合格品偏差使用的验证。 3.5 质量管理部供应商管理负责/组织对所有供应商提交的不合格品进行筛选、返工和自检。 3.6 质量管理部供应商管理负责完成对不合格零件的索赔。 3.7 采购部负责对不合格件的退货处理。 3.8 人事行政部负责对已作报废处理的不合格品进行报废处理。 4.0工作程序 4.1 原材料不合格处置 4.1.1 进货检验不合格时，检验员贴上不合格标识，开具《不合格品处理单》上，由相关质量工程师进行审核，并提出处理意见，报检验科长批准，必要时由质量工程师组织技术开发部、采购部对其进行评审，并填写处置意见。 处置意见一般为：退货、偏差使用、挑选、返工/返修和报废。 4.1.2 若评审结论为退货，由采购部进行退货处理；若为偏差使用（见本程序4.9条），则由技术开发部、质量管理部共同验收后放行；若为挑选（必要时由质量管理部制定挑选作业指导书并培训），由供应商管理组织挑选；若为返工/返修（必要时由技术开发部制定返工/返修指导书），由供应商管理组织返工/返修，返工/返修后经入库检验合格后入库。
4．1．3偏差使用的验证结果，挑选、返工/返修的结果填写在《不合格品处理单》上，并跟踪使用情况；若为报废，则由采购部跟供应商确认后，由质量管理部处理。质量管理部SQE负责统计由挑选、返工/返修所发生的费用，通知供应商认可后报财务部，由财务部直接从货款里扣除。 4.2 过程中不合格品的处置： 4.2.1 生产部在加工过程中自检发现不合格品时，在本工位可以返工的，由操作者自行返工，按照作业指导书进行自检，记录在自检录表上，并注明“返工”，检验员检验合格后方可放行。对于须在返工工位上进行返工的，须帖黄色不合格品标识，说明原因，放入待处理箱中，经检验员检验并填写《不合格品处理单》，并注明“返工”，合格后方可放行。 4.2.2 对于在生产线加工过程中产生物料报废时，应有操作者填写报废登记表，质量工程师进行报废类型的判定：来件报废（由于原材料来件不合格产生的报废）、生产报废（由于设备维修调试、加工过程等导致的报废）、检验报废（由于检验设备的破坏性试验产生的物料报废）。 4.3 半成品不合格品处置 4.3.1 操作者自检发现不合格品时，帖上黄色不合格标识，在可行时，说明不合格原因，交前道工序按返工作业指导书进行返工，返工后进行自检，记录在缺陷登记表上，并注明“返工”。无法返工的按4.2.2处理。 4.3.2 检验员抽检发现不合格品时，做不合格标识，退回生产线进行返工，要求操作者全检前次抽检后的产品，对不合格的进行返工，并记录在产品抽检记录上。操作者对返工后的产品自检，记录在缺陷登记表上，注明“返工”。检验员再次按检验指导书抽检，再次记录在产品抽检记录上，并注明“返工”。无法返工的按4.2.2处理。
原材料不合格品处理流程
原材料不合格品处理流程： 1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单 2.IQC主管判定 3.不良品判定结果：代用、选别、退货 4.代用产品按代用方式入库 5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货：由采购安排退回供应商 7.以上三种判定，结果均需通知到采购部、生管部和仓库部 同意按<不合格控制程序>入手展开顺藤摸瓜,-记录控制程序, 文件控制程序, 来料检验指导书, 预防纠正措施等逐步引用,具体措施参照楼上各DX高论! 不合格品处理流程： 1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单 2.IQC主管/工程师SQE/IQC判定 3.不良品判定结果：代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等 4.代用产品按代用方式入库 5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货：由采购安排退回供应商 7 返工: 不合理地方返工处理 8 返修: 即时解决处理不合格品,区别返工. 9.标示,隔离,追溯,及时跟进等 以上种种判定，结果均需通知到相关部门等! 1) 来料Lot Out的处理： 检查员判定Lot Out的部材，担当QE要及时确认不良品，并作出最终的判定， 对最终判定NG，需要立即与供应商或客户进行反馈处理，并在规定时间内给 出处理意见。对于难以处理或处理不动的Case，请市场或采购联络处理，以满 足生产的需求。 2）CA物料的处理： 对于Lot Out的部材，在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材，需要CA的 部材，需要召开MRB会议，形成MRB决议，并安排好在部材投入前将不良品选出 （如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等）。必须保证生产线投入的部材 为良品。 3）生产线来料品质异常处理： 对于生产线来料的品质异常，需要及时处理，对于异常频发的部材，需要及时 确认在库品是否有同样的异常，如果有异常，则对部材进行及时的隔离并做相应 的处置，以保证生产的顺畅。 我们公司是这样处理的了， １．有仓管员收到原材料通知IQC，IQC检验并记录在《来料检查日报》中，经判定不合格的有ＩＱＣ加盖“不合格”印章，并填写《来料检验拒收报告》上报部门负责人； ２．仓管员将不合格品原料放置到“不合格”区存放，
不合格品处理措施及程序
中铁一局集团有限公司青荣城际铁路工程施工指挥部 第二混凝土拌和站不合格品处理程序 1、目的 当混凝土拌和站出现不合格材料时，能有据可依并正确处理，从而保证混凝土质量。 2、使用范围 本方法适用于混凝土拌和站从原材料进场到混凝土出厂过程中所有不合格品的管理。 3、编制依据 （1）客运专线高性能混凝土暂行技术条件（科技基[2005]101号） （2）铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设【2005】160号） （3）铁路混凝土工程施工技术指南（TZ210-2005） （4）铁路混凝土工程施工质量验收补充标准 （5）铁建设【2009】152号文 4、处理程序 （1）不合格品的严重程度由试验人员作出判断，需要时由技术负责人或总工协助。当出现严重或重大不合格时，必须在当日向总工程师报告。 （2）当发现一般不合格品时，进行原因分析，组织制定纠正措施。 （3）当发现严重不合格品或重大不合格品时，由技术负责人组织
有关人员对不合格情况进行评审。发生重大不合格品时，应报项目部总工程师组织处理。 （4）出现严重不合格品需进行返工处理时，由总工程师组织项目技术负责人及有关人员组织制定处理方案，经总工程师批准后组织实施。 （5）对严重不合格品或重大不合格品处理后应重新按产品监视和测量的规定进行检验和试验。 （6）对不合格品进行标识和隔离： A、在试验检测中发现的不合格，在记录的同时，可在不合格品处 用醒目的文字或颜色或其他适当的方法加以标识，并通知相关部门和人员； B、现场已经加工的构件、半成品出现不合格时，应进行隔离（可 行时）并作出标识，防止误用。 C、妥善保存不合格品处理记录，建立不合格品台帐，每季度进行一 次统计分析，确定采取纠正措施的需求。 5、原材料不合格时处理措施 A、为减少不合格品出现的频率，砂石料进场时物资人员应联合试 验人员对进场材料与合格材料进行比对，如存在较大差异直接退场；对目测对比合格的材料过磅进入待检区。 B、进场的砂石料检测过程中发现不合格时，需根据不合格项目进 行相关处理，如砂石的含泥量、泥块含量不满足要求时，需用专用清 洗工具进行冲洗，冲洗完毕后砂需进行含泥量、泥块含量和颗粒级配
不合格品管理控制工作程序 - 制度大全
不合格品管理控制工作程序-制度大全 不合格品管理控制工作程序之相关制度和职责，不合格品管理控制程序一、总则1、目的有效控制不合格物料、在制品和成品进入下一环节,防止不合格品出现,杜绝不合格品非预期使用或出货,保证企业产品质量.2、适用范围本程序适用... 不合格品管理控制程序 一、总则 1、目的 有效控制不合格物料、在制品和成品进入下一环节,防止不合格品出现,杜绝不合格品非预期使用或出货,保证企业产品质量. 2、适用范围 本程序适用于本企业不合格品(包括客户退货品)的控制和处理. 3、定义 (1)不合格品:不符合标准或客户要求的物料及产品. (2)可疑物品:检验和试验状态不明确,或由于长期储存等原因引起品质变异或降低可能的物料和成品. 4、职责 (1)质检专员负责发现.标识和隔离不合格品. (2)质量管理.生产.采购.开发等到部门负责不合格品的评审及处置. (3)生产部门负责对不合格在制品和成品进行返工.返修. 二、不合格品控制流程图 二不合格品控制流程图 检验发现不合格品 不合格品鉴定 不合格品标识 不合格品隔离 不合格品分析 提交检验报告 不合格品处理意见 处理不合格品 三、不合格品控制作业程序 1、发现不合格品 (1)生产线各工位员工负责发现外观缺陷或破损的不合格品,各工位检验员按相关标准及测试指标发现外观和功能不合格品。 A进料检验员负责发现来料中的不合格品。 B制程检验员负责发现制程中的不合格品。 C成品检验员负责发现不合格成品。 2、不合格品确认 (1)对各环节发现的不合格品,由相关人员根据样板、图纸、相关标准及功能指标等予以确认。如不合格品涉及多个部门,则由涉及部门共同确认,有争议时,由上一级主管负责判定。
不合格品处理流程
不合格品处理流程 1.目的 对不合格品进行标识、评审和处置，以防止不符合规定要求的原料、零部件、半成品、成品被误用或误放行。 2. 适用范围： 适用于一切原料、零部件、半成品、成品（以下统称物料）。 3．引用文件 无 4．定义： 4.1不合格品：不符合本公司品质规定的物料。 4.2征询：物料不合格时，对“不合格”项目的严重程度作出评价，并决定对应措施的活 动。征询的结果可以是以下所列任何一种： ●退货/报废：当不合格品不能满足规定要求，且无纠正的价值时，则对不合格品采取退 货或报废 的决定。 ●让步放行：对不合格品批进行鉴别使用的一种方法，其结果又分为以下几种： ①返修/返工； ②照用； ③100%选别。 4.2.1返修：对不合格品采取的补救措施，该措施虽不能使不合格品最终符合原设计要求， 但却能使其满足预期的使用要求。 4.2.2返工：对不合格品采取的措施，使其最终能满足原设计要求。 4.2.3照用：即指允许含有少量不合格品的提交批不经再检验而直接投入使用或放行。 4.2.4100%选别：从不合格品批中挑选出合格品。 4.3有损检查：对被检查对象的品质有损伤（有形或无形），而有可能影响其发挥正常功 用的检查。诸如跌落试验、撕破检查、以及未注明“可以使用”的硬度试验，整机 的耐久、性能试验等。 5．职责：
5.1 品质部： ●对不合格品进行标识、隔离； ●对经返修/返工的物料进行再检验；并予以判断。 ●参与“征询”工作。 5.2 物控专员： ●参与“征询”工作； ●安排返工/返修等事宜。 ●将不适用的原料/零部件退回供应商； ●安排供应商补料，对供应商进行经济等各方面约束。 ●加强供应商管理、辅导、考核 5.3 生产部门： ●对在制程中发现的不合格零部件、半成品进行回收隔离,并且以红色作明确的 标注； ●挑选、返修/返工遭品质检查人员(IQC\IPQC\FQC\QA)拒收之产品； ●参与“征询”； ●针对本部门制造的不合格品申请进行征询。 ５.５开发部： ●参与“征询”。 6．程序： 6.1 进料“不合格”的处理（IQC）。 6.1.1 当来料批次性合格，但检查样本中有不合格品时，进料检验员在不合格品上或外包装上贴 示红色 “不合格”标签，放置在指定不合格品区域，交由收料员退供应商。 6.1.2当来料为批次性不合格时，由进料检验员在外包装物上贴黄色“待处理”标鉴后， 收料员将其有效隔离；同时进料检验员应在《送检单》、《零部件/材料进厂检验报告》 上注明不良信息，交品质工程师审核。对不合格品批，视“不合格项目”的类别和 程度，各部门按以下原则进行处理。 6.1.3不合格最终判定： 6.1.3.1如“不合格”仅涉及外观轻微超标或严重度为轻微缺陷，以及一般互换性尺寸超标时，
不合格品控制程序文件
5.5.1不合格品控制程序文件 0 目的 为了防止不合格品的非预期使用，必须对不合格品进行严格有效的控制，以确保向顾客提供符合要求的产品，特制定本程序。 1 范围 本程序规定了不合格品控制以及不合格品处置的有关职责、权限、要求及记录。 本程序适用于采购过程、生产过程及最终产品不合格品的控制。 2 引用标准 GB/T19001-2008idtISO9001:2008质量管理体系—要求 质量手册 3 术语与缩写 本程序采用GB/T19000-2008idtISO9000:2005，IDT《质量管理体系─基本原理和术语》中的术语。 4 职责 4.1 质量管理部是不合格品控制程序的归口管理部门，负责组织对采购产品、过程中出现的不合格品、最终产品的不合格品的评审，根据不合格性质向主管领导报告处置意见，由主管领导进行批准，质量管理部组织对其纠正的验证。 4.2 质量管理部负责采购产品的不合格品的处置。 4.3 生产车间负责对生产过程、最终产品不合格品的标识、记录、隔离并实施处置决定。 5 管理内容及控制要求 5.1 不合格品的规定
a 采购物资技术指标不符合标准； b 生产过程、最终产品一般不合格品：不影响产品的重要性能（个别或少量不影响产品质量的不合格）； c 重大不合格品：不能返工（经检验判定的批量不合格，或是造成较大经济损失、直接影响产品质量、主要功能、性能技术指标等的不合格）。 5.2 采购不合格品的控制 质量管理部对采购产品经验证不合格时，应进行退货，如需让步接收，应由质量管理部按需要组织有关部门进行评审，经总经理批准后可让步接收，应记录不合格品的性质，生产单位要跟踪使用情况，如发现问题应立即停止使用，需要时让步接收需顾客批准。 5.3 生产过程不合格品的控制 a 质检员发现生产过程一般不合格品（个别或少量不影响产品质量的不合格品），由质检员报质量管理部，由质量管理部评审，并做出处置决定：返工消除不合格、报废，由生产车间对不合格品进行标识、记录、隔离和处置，返工后要进行重新监视和测量； b 质检员发现生产过程的重大不合格品（经检验判定的批量不合格，或是造成较大经济损失、直接影响产品质量、主要功能、性能技术指标等的不合格品），要报告质量管理部，由质量管理部组织有关部门进行评审，报告总经理批准，需要时经顾客批准，评审做出的处置决定：返工、放行、报废。返工后要重新监视和测量。生产车间对不合格品进行标识、记录、隔离，实施处置决定； c 最终产品的不合格品的控制：由质量管理部按需要组织有关部门进行评审，报总经理批准处置，必要时需得到顾客的认可。 5.4 不合格品的处置 适用时，可通过下列一种或几种途径处置不合格品 a 返工、消除不合格品；
原材料不合格品处理流程汇总
原材料不合格品处理流程汇总 不良品类型 发现原材料不良，开立进料不合格品处理单 主管判定 3.不良品判定结果：代用、选别、退货 4.代用产品按代用方式入库 5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货：由采购安排退回供应商 7.以上三种判定，结果均需通知到采购部、生管部和仓库 发现原材料不良，开立进料不合格品处理单 主管/工程师SQE/IQC判定 3.不良品判定结果：代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等 4.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货：由采购安排退回供应商 7返工:不合理地方返工处理 8返修:即时解决处理不合格品,区别返工. 9.标示,隔离,追溯,及时跟进等 以上种种判定，结果均需通知到相关部门等! 1)来料LotOut的处理： 检查员判定LotOut的部材，担当QE要及时确认不良品，并作出最终的判定，对最终判定NG，需要立即与供应商或客户进行反馈处理，并在规定时间内给出处理意见。对于难以处理或处理不动的Case，请市场或采购联络处理，以满足生产的需求。 2）CA物料的处理： 对于LotOut的部材，在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材，需要CA的部材，需要召开MRB会议，形成MRB决议，并安排好在部材投入前将不良品选出 （如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等）。必须保证生产线投入的部材为良品。 3）生产线来料品质异常处理： 对于生产线来料的品质异常，需要及时处理，对于异常频发的部材，需要及时确认在库品是否有同样的异常，如果有异常，则对部材进行及时的隔离并做相应的处置，以保证生产的顺畅。 不合格品控制程序 目的：规范不合格品的控制管理，防止不合格品被用于产品生产。 范围：适用于进料、制程、出货、客户退货等阶段产品。 定义： 不合格品：检验批量不合格品。 特采：临时降低检验产品的品质判定标准后，检验判定合格。 选别：降低被检验批的接收水准后，判定合格，但需挑选使用。 职责： 品管部：制订检验标准、检验方法，实施检验判定和状态标识及记录。 采购部：负责联系供应商，实施退、换、补货及扣款作业。 生产部：负责产品的制造、包装、标识、送检，执行自主检验和判定。 仓库：负责产品的送检和出入库记账作业，提出在库复检和报废申请。
不合格品处理流程
一目的 1.制定不合格品处理流程，预防不合格品被不当使用和流出； 2.明确不合格品的审查及处理权责。 二适用范围 适用于所采购的原材料、零部件及委外加工产品的不合格处理，生产过程发现的不合格在制品、半成品、成品的处理。 三工作流程 3.1采购及委外加工物料不合格处理 A.检验员发现不合格品时应立即开具《不合格品处理单》，按要求填写问题描述并附上检验记录交于相关的 项目质量工程师，项目质量工程师判定“让步使用”的物料，应贴绿色合格标识，并在备注栏注明“让 步使用”字样；在反馈物料中心的《交验单》上注明“OK”，备注栏内备注“让”；在《不合格品处理单》 上写明问题让步使用原因，记录归档。 B.项目质量工程师不能判定“让步使用”的物料，应在《不合格品处理单》上写明不合格会造成的影响， 并组织工程、品质（必要时召集物控、生产、业务、研发）相关人员讨论处理方法，包含：批量退货、 报废、供应商挑选/返工、在线挑选、品质挑选（详见“流程1：进料不合格处理流程”）。 C.经判定批量退货的不合格物料，应贴红色不合格标识，并由物流中心库管员放置于不合格品库，作业流 程请参照SMV/QW-14006《物流中心不合格品管理制度》。 D.经判定报废的不合格物料，应贴红色不合格标识，并由制造部物控与供应商书面确认后，由物流中心隔 离放置，统一报废处理。 E.经判定供应商挑选/返工的不合格物料，应贴黄色特采标识，备注栏注明“供应商挑选”或“供应商返工” 字样；由物控采购人员通知供应商来我司现场，并按照“流程1：进料不合格处理流程”进行后续处理。 F.经判定在线挑选或品质挑选的不合格物料，应贴黄色特采标识，备注栏注明“在线挑选”或“品质挑选” 字样；并按照“流程1：进料不合格处理流程”进行后续处理。 G.针对已投入生产的不合格采购物料，由进料检验进行复判，并依上述处理要求进行处理。 H.上述不合格为A级不合格或B级不合格（具体规定参见SMV/QW-07042不合格品分类评级指南），由项目 质量工程师开具《供应商质量信息反馈单》，交由制造部物控跟踪供应商，按照规定的期限回复，以促进 供应商质量改进。 I.上述不良处理由我司执行“在线挑选”或“品质挑选”处理时，或供应商质量问题给我司带来重大损失 时，由项目质量工程师结合作业工时和质量异常影响程度，开具《零部件异常处理通知单》向供应商索 赔，其中人工费用按每人每小时30元计算；由制造部物控联系供应商24小时内确认通知单，并反馈财 务进行扣款。 第1页，共7页
不合格品管理控制程序
XXXX有限公司 不合格品控制程序文件编号：XX/QP8-03 版本/修订：A/1 页数：共 5页 生效日期：2019年3月1日 管理体系□手册□企业标准□操作规程 ■程序□规章制度□其他： 文件密级：二级 修改类别■新版□版本更改/修订□作废/替代： 文件变更原因： 对3C要求的修改 文件变更内容简述： 编制人：部门：品质部日期：2019 年3月1日 文件印章 审 核 人 员 部门姓名签名日期品质部 生产部 采购部 仓储部 持有部门：批 准 版本更改记录 版本修订更改摘要编制者生效日期
文件名称：不合格品控制程序 生效日期：2019 年 3 月 1 日1．目的 对不合格的物料、在制品和成品进行识别和控制，防止不合格产品非预期使用或流入下工序。2．适用范围 适用于从产品进厂到生产、交付至顾客的不合格品的控制；包括未经识别或可疑产品的控制。3．定义 3.1 不合格品：不符合规格或客户要求的物料及产品。 3.2 可疑物品：检验和试验状态不明确，或由于长期保管等原因引起品质变异或降低的物料和成品。 3.3 返工：为使不合格品符合要求而对其所采取的措施（返工是指对产品采取措施，使产品与原 要求一致，返工是过程的重复；返工的产品可能是合格品，若失败则是不合格品）； 3.4 返修：为使不合格品满足预期用途而对其采取的措施（也就是经返修后无论如何也达不到原 标准的要求，但是不影响用户的使用要求）； 3.5 报废：对不具有使用价值的产品或材料进行处置的一种方式； 4．职责 4.1 品质部负责对采购产品、外协加工产品、过程（最终）产品、客户退货的不合格品的识别、 进行判定、分析、统计、反馈及考核，负责对返工品的重新检验。 4.2不合格品发生单位负责对不合格品进行标识、隔离；并采取纠正预防，一般不合格品由品质主 管组织评审，对关键件、批量大及损失严重的不合格品，由品质部经理组织评审、分析，并保存评审记录。 4.3 营销部负责客户投诉和退货产品的落实，并负责与客户的沟通； 4.4 物控部负责对采购件、外协件不合格品的处理，必要时，向供应商进行索赔和退货； 4.5 生产部负责对不合格在制品和成品进行返工、返修、标识和隔离。 4.6 品质最高管理层负责对关键件、批量大及损失严重的不合格品的处理做出最后裁决。 5．流程图
不合格品处理程序试题(附答案)
宝丰ATI （惠州）电子科技有限公司 《不合格品处理程序》试题 一、填空题（每小题4分，共60分） 1、不合格品处理程序中品管部的职责：负责对 、 、 检验过程中发现的不合格品进行判定、标示、隔离及记录。 2、仓库在来料收货和存储过程中发现的不合格品，应通知 和 对该物料进行识别。 3、物料、制程中半成品及成品不合格品的标识按 的规定进行。 4、凡经制造部生产线操作人员和测试员检验发现的不合格半成品，由 在《检验日报表》中予以记录。 5、不合格物料应由 部主管确认检验结果的准确性。 6、不合格品超出允收范围的不合格物料批次，由 填写《IQC REJ 通知书》通知 作相应处理。 7、不合格物料如因生产或货期急需，由采购部提出申请并经IQC 确认后，召开 会议，按会议决定执行。 8、采购在发出《供应商品质异常联络书》后，应限定其在 个工作日内将其发回本公司，在此期间，采购必须对所发出的《供应商品质异常联络书》进行追踪。 9、作业过程中出现或检查出批量不合格时，由生产线领班、测试员领班或IPQC 领班发出 ，并通知制造部，防止继续生产不合格品。 10、QA 检验发现的不合格品，需经QA 领班、IPQC 领班、制造部领班三方共同确认后将结果记录于 并发出《不符合及改善对策报告》，由相关部门对发现的问题进行分析，并在 个工作日内回复。 二、简答题（每小题10分，共40分） 1、制程中的不合格半成品如何进行识别 2、简述不合格物料、不合格半成品和不合格成品的隔离方法。 监考人: 评卷人: 姓名: 单位:
3、简述不合格物料的处理流程。 4、简述不合格成品的处理流程。 《不合格品处理程序》试题 一、填空题（每小题4分，共60分） 1、进料、制程、成品
不合格品管理控制工作程序
不合格品管理控制工作程序 不合格品管理控制程序 一、总则 1、目的 有效控制不合格物料、在制品和成品进入下一环节，防止不合格品出现，杜绝不合格品非预期使用或出货，保证企业产品质量． 2、适用范围 本程序适用于本企业不合格品（包括客户退货品）的控制和处理． 3、定义 （１）不合格品：不符合标准或客户要求的物料及产品． （２）可疑物品：检验和试验状态不明确，或由于长期储存等原因引起品质变异或降低可能的物料和成品． 4、职责 （１）质检专员负责发现．标识和隔离不合格品． （２）质量管理．生产．采购．开发等到部门负责不合格品的评审及处置． （３）生产部门负责对不合格在制品和成品进行返工．返修． 二、不合格品控制流程图 二不合格品控制流程图 检验发现不合格品 不合格品鉴定 不合格品标识 不合格品隔离 不合格品分析 提交检验报告 不合格品处理意见 处理不合格品 三、不合格品控制作业程序 1、发现不合格品 (1)生产线各工位员工负责发现外观缺陷或破损的不合格品,各工位检验员按相关标准及测试指标发现外观和功能不合格品。 A进料检验员负责发现来料中的不合格品。 B制程检验员负责发现制程中的不合格品。 C成品检验员负责发现不合格成品。 2、不合格品确认 （1）对各环节发现的不合格品，由相关人员根据样板、图纸、相关标准及功能指标等予以确认。如不合格品涉及多个部门，则由涉及部门共同确认，有争议时，由上一级主管负责判定。 A进料检验员发现的不合格来料（包括生产线退回的不合格物料），由质量控制主管确认，并根据确认结果发出《来料品质不良报告》。 B各工位员工发现的不合格品，由共同质检组长与生产班长确认，如有争议则由质检主管与生产主管确认。 C制程检验员发现的不合格品，由质量工程师与PE共同确认。有争议时，由质检主管与PE主管共同确认。
不合格品的控制程序及方法
不合格品的控制程序及方法 摘要：产品生产者的质量检验工作的基本任务之一就是对不合格品进行控制，通过对不合格品的控制，实现不合格的原材料、外构配套件、外协件不接收、不投产；不合格的在制品不转序；不合格的零件不配装；不合格的产品不交付的目的，以确保防止误用或安装不合格的产品。 不合格品 不合格品是指经检验和试验判定，产品质量特性与相关技术要求和图纸工程规范相偏离，不再符合接收准则的产品。包括废品、返修口和超差利用品（也称等外品）三种产品。这里关键是质量标准，没有质量标准是无法判断产品合格与否的。 不合格品的控制程序 不合格品控制程序是对不符合质量特性要求的产品进行识别和控制，并规定不合格品控制措施以及不合格品处置的有关职责和权限，以防止其非预期的使用或交付。 产品生产者的质量检验工作的基本任务之一，是建立并实施对不合格品控制的程序，通过对不合格品的控制，实现不合格的原材料、外构配套件、外协件不接收、不投产；不合格的在制品不转序；不合格的零件不配装；不合格的产品不交付的目的，以确保防止误用或安装不合格的产品。 不合格品控制程序应包括以下内容： 1、规定对不合格品的判定和处置的职责和权限。 2、对不合格品要及时做出标识，以便识别。标识的形式可采用色标、标签、文字、印记等。 3、做好不合格的记录，确定不合格的范围。 4、评定不合格品，提出对不合格品的处置方式，决定返工、返修、让步、降级、报废等处置，并做好记录。 5、对不合格品要及时隔离存放（可行时），严防误用或误装。 6、根据不合格品的处置方式，对不合格品做出处理并监督实施。 7、通报与不合格品有关的职能部门，必要时也应通知顾客。 不合格品的判定 1、产品质量有两种判定方法，一种是符合性判定，判定产品是否符合技术标准，做出合格或不合格的结论。另一种是“处置方法”的判定，是判定产品是否还具有某种使用价值，对不合格品做出返工、返修、让步、降级改作他用、拒收报废的处置过程。 2、检验人员的职责是判定产品的符合性质量，正确做出合格与不合格的结论，对不合格的处置，属于适应性判定范畴。一般不要求检验人员承担处置不合格品的责任和拥有相应的权限。 3、不合格品的适应性判定是一项技术性很强的工作，应根据产品未满足规定的质量特性重要性，质量特性偏离规定要求的程度和对产品质量影响的程度制定分级处置程序，规定有关评审和处置部门的职责及权限。 不合格品的隔离 在产品的形成过程中，一旦出现不合格品，除及时做出标识和决定处置外，对不
原材料不合格品处理流程
原材料不合格品处理流程： 发现原材料不良，开立进料不合格品处理单 主管判定 3.不良品判定结果：代用、选别、退货 4.代用产品按代用方式入库 5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货：由采购安排退回供应商 7.以上三种判定，结果均需通知到采购部、生管部和仓库部 同意按<不合格控制程序>入手展开顺藤摸瓜,-记录控制程序, 文件控制程序, 来料检验指导书, 预防纠正措施等逐步引用,具体措施参照楼上各DX高论! 不合格品处理流程： 发现原材料不良，开立进料不合格品处理单 主管/工程师SQE/IQC判定 3.不良品判定结果：代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等 4.代用产品按代用方式入库 5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货：由采购安排退回供应商 7 返工: 不合理地方返工处理 8 返修: 即时解决处理不合格品,区别返工. 9.标示,隔离,追溯,及时跟进等 以上种种判定，结果均需通知到相关部门等! 1) 来料Lot Out的处理： 检查员判定Lot Out的部材，担当QE要及时确认不良品，并作出最终的判定， 对最终判定NG，需要立即与供应商或客户进行反馈处理，并在规定时间内给 出处理意见。对于难以处理或处理不动的Case，请市场或采购联络处理，以满 足生产的需求。 2）CA物料的处理： 对于Lot Out的部材，在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材，需要CA的 部材，需要召开MRB会议，形成MRB决议，并安排好在部材投入前将不良品选出 （如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等）。必须保证生产线投入的部材 为良品。 3）生产线来料品质异常处理： 对于生产线来料的品质异常，需要及时处理，对于异常频发的部材，需要及时 确认在库品是否有同样的异常，如果有异常，则对部材进行及时的隔离并做相应 的处置，以保证生产的顺畅。
生产管理-不合格品控制管理程序
不合格品控制管理程序 1. 目的 对可疑和不合格的产品或原/辅材料进行标识、记录、评审、隔离和处置，使生产过程中各阶段所产生的不合格品得到有效控制，防止不合格产品被误用，确保不合格品不流入下一工序或交付至客户。 2. 范围 适用于本公司从原/辅材料进厂到生产、交付全过程的不合格品控制，包括可疑产品的控制。 3. 职责 3.1 品质部负责进货检验，生产过程检验，产品出厂检验，并对不合格品进行审核与处理。 3.2 IQC按照技术标准和检验指导书、图纸对外协外购件进行检验，对不符合标 准的外协外购件按标准进行判定，填写《供方品质异常通知单》，检验主管进行审核后第一时间内将不合格单传递给采购部、仓储部，让采购部、仓储部对外协外购件不合格的产品进行相应的处理。 3.3 IPQC按照技术标准和检验指导书、图纸对生产的半成品进行检验，对不符合 标准的半成品按标准进行判定，填写不合格处理报告单，检验主管进行审核并对不合格产品填写处理意见，第一时间内将不合格单传递给生产部、商务部，请生产部按照处理意见进行整改实施，知会商务部了解在制品的品质状态以便调整交货期的问题，避免客户生产线停线、停产。 3.4 OQC按照客户的技术标准对我司生产的客户产品进行检验，对不符合客户的 技术标准的产品进行判定，填写不合格处理报告单，检验主管进行审核并对不合格产品填写处理意见，第一时间内将不合格单传递给生产部、商务部，请生产部按照处理意见进行整改实施，知会商务部了解即将发货的产品的品质状态以便调整交货期的问题，避免客户生产线停线、停产。 3.5 生产部各个成本中心第一负责人和仓库人员配合品质部检验员做好不合格
不合格产品处理流程
不合格产品处理流程 This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020
不合格产品处理流程（草稿、试行）1.目的 为建立正常的生产经营秩序，保证对不合格的原器件、辅料、工序过程产品和最终产品的有效控制。防止不合格品的非预期使用，确保不合格品不进入下道工序，不合格最终产品不得出厂。用户反映有问题的产品能及时得到回应和处理。 2.适用范围 本程序适用于本公司进货检验；生产过程中检出的不合格品；最终产品检验中发现的不合格品以及产品出厂后用户反馈信息待定的产品处理。 3.职责 3.1总经理负责对负有严重影响的不合格品项目评审结果进行审批。 3.2总工程师负责组织对负有严重影响的不合格品项目评审和过程处理。 3.3质检部负责不合格品控制的归档处理，对不合格品进行确认和报告，协助总工程师组织对不合格品的评审、纠正和预防，并对发现的不合格品的标识隔离和处理情况进行检查和监督,并做好记录。 3.4技术研发部参与不合格品的评审过程，根据评审过程结果及时对不合格品进行处理，必要时进行验证和再确认，并提供整改和纠正的有关信息。
3.5生产部参与不合格品的评审，根据评审结果和处理意见及时对不合格品进行处理。生产车间应按《产品标识和可追溯性控制程序》的要求对不合格品进行标识和隔离，并做好记录。 3.6采购人员应根据有关部门对进货检验中不合格品确认结果，负责与供应商沟通，确保进货产品满足规定的要求，仓库保管员应对进货中确认的不合格品进行隔离、标识，等待处理。防止误用。 3.7市场部因客户投诉或者反馈认为产品存在缺陷不能满足合同要求的产品，应及时的向质检部提出重检和再确认的申请，同意后也应及时通知客户将反映有缺陷的产品寄回本公司进行处理，待再确认后，应将处理结果及时通知客户。 4.不合格品的分类 不合格品一般分为两类： a.轻微的不合格品：一指超出本公司进货验收标准，但可代用不影响产品检测，验收准则的进货物料；二指是本公司生产过程中的产品和最终产品，个别指标与验收标准略有差别，但不是主要技术指标。不影响最终产品性能和安全指标的产品。 b.严重的不合格品：一指进货物料验收时，关键指标不符合要求，使用后会造成本公司最终产品不合格；二指本公司生产过程产品和最终产品关键指标严重不合格，不能进入下道工序或者不能出厂。 5.工作程序 5.1不合格原器件、材料的控制程序