库存管理分类方法

4-2-3库存经管方法

传统库存理论认为，库存经管的目的就是解决两个基本问题:何时订货和订多少货。现代库存理论增加了新的内容，在哪儿存货、存什么货以及货物种类与仓库的搭配都成为库存经管者考虑的问题。上述各个问题之间有着紧密的联系，这使现在的库存经管者面临更加复杂的情况。从众多库存经管方法中选择一种最适合本企业的方法显得至关重要，方法得当才能取得较好的效果。库存经管者必须保证企业的原料供应和产品分配像流水线一样顺畅，并且使库存周转迅速。选择库存经管方法的原则是要适合本企业的实际特点，每种库存经管方法都有假设条件，本企业的实际情况必须能够近似于这种假设条件才行。

传统库存控制的任务是用最小的储备量保证供应，不缺货，谋求“保证供应而又最小的储备量”。而现代库存控制的任务是通过适量的库存达到合理的供应，实现总成本最低的目标。其关键性的突破在于放弃了“保证供应”，允许缺货，利用总成本最低来进行决策。

库存经管要遵循“经济性原则”，经管成本不能超过由此带

来的库存成本节约。库存经管者需要在库存成本和客户服务水平之间寻找平衡点，100%的客户服务水平往往不是最佳选择，企业总是寻找维持系统完整运行所需的最小库存或达到“满意”的客户服务水平基础上的最低库存。

1、库存经管分类方法

要对库存进行有效的经管和控制，首先要对存货进行分类。常用的存货分类方法有ABC分类法和CVA分类法。

1）ABC分类法。

ABC分类法又称重点经管法或ABC分析法。它是一种从名目众多、错综复杂的客观事物或经济现象中，通过分析，找出主次，分类排队，并根据其不同情况分别加以经管的方法。该方法是根据巴雷特曲线所揭示的“关键的少数和次要的多数”的规律在经管中加以应用的。通常是将手头的库存按年度货币占用量分为三类：

A类是年度货币量最高的库存，这些品种可能只占库存总数的15%，但用于它们的库存成本却占到总数的70%-80%；

B类是年度货币量中等的库存，这些品种占全部库存的30%，占总价值的15%-25%；

那些年度货币量较低的为C类库存品种，它们只占全部年度货币量的5%，但却占库存总数的55%。

除货币量指标外，企业还可以按照销售量、销售额、订货提前期、缺货成本等指标将库存进行分类。通过分类，经管者就能为每一类的库存品种制定不同的经管策略，实施不同的控制。

建立在ABC分类基础上的库存经管策略包括以下内容：

①花费在购买A类库存的资金应大大多于花在C类库存上

的。

②对A类库存的现场经管应更严格，它们应存放在更安全的地方，而且为了保证它们的记录准确性，更应对它们频繁地进行检验。

③预测A类库存应比预测其他类库存更为仔细精心。

ABC分析法所需要的年度货币占用量，可以用每个品种的年度库存需求量乘以其库存成本。表4-2中列示了三种库存类型的经管策略。

表4-2 不同类型库存的经管策略

利用ABC分析法可以使企业更好地进行预测和现场控制，以及减少安全库存和库存投资。

ABC分类法并不局限于分成三类，可以增加。但经验表明，最多不要超过五类，过多的种类反而会增加控制成本。

2）CVA经管法。

由于ABC分类法有不足之处，通常表现为C类货物得不到应有的重视，而C类货物往往也会导致整个装配线的停工。因此，有些企业在库存经管中引入了关键因素分析法（Critical ValueAnalysis， CVA）。

CVA的基本思想是把存货按照关键性分成3一4类，即:

①最高优先级。这是经营的关键性物资，不允许缺货。

②较高优先级，这是指经营活动中的基础性物资，但允许偶尔缺货。

③中等优先级。这多属于比较重要的物资，允许合理范围内的缺货。

④较低优先级。经营中需用这些物资，但可替代性高，允许缺货。

表4-3列示了按CV A库存经管法所划分的库存种类及其经管策略。

表4-3 CV A法库存种类及其经管策略

CVA经管法比起ABC分类法有着更强的目的性。在使用中要注意，人们往往倾向于制定高的优先级，结果高优先级的物资种类

很多，最终哪种物资也得不到应有的重视。CVA经管法和ABC分析法结合使用，可以达到分清主次、抓住关键环节的目的。在对成千上万种物资进行优先级分类时，也不得不借用ABC分类法进行归类。

2、库存经管方法的评价指标

消费者在购买商品之前通常要对销售者保质保量提供商品的能力进行调查，只有在充分相信这种能力以后才进行购买。相应地，销售者要巩固老客户，吸引新客户，就必须对库存进行良好的经管。库存经管方法的评价指标主要有以下几个方面: 1）客户满意度。客户满意度就是指客户对于销售者现在的服务水平的满意程度。这个指标涉及许多内容:客户忠诚度、取消订货的频率、不能按时供货的次数、与销售渠道中经销商的密切关系等。

2）延期交货。如果一个企业经常延期交货，不得不使用加班生产、加急运输的方法来弥补库存的不足，那么我们可以说，这个企业的库存经管系统运行效率很低。它的库存水平和再订货点不能保证供应，紧急生产和运输的成本很高，远远超过了正常成本。但并不是要求企业一定不能有延期交货，如果降低库存水平引起的延期交货成本低于节约的库存成本，那么这种技术方案是可取的，它可以实现企业总成本最低的目标。

3）库存周转次数。计算整个生产线、单个产品、某系列产品

的周转次数可以反映企业的库存经管水平。可以通过对各个时期、销售渠道中各个环节的库存周转次数进行比较，看看周转次数的发展趋势是上升还是下降，周转的“瓶颈”是在销售渠道的哪个环节。

库存周转次数的计算公式如下：

库存周转次数=年销售额/年平均库存值还可以细分为：

原材料库存周转次数=年材料消耗额/年原材料平均库存值在制品库存周转次数=生产产值/在制品平均库存值

成品库存周转次数=年销售额/成品年平均库存值库存周转次数在不同行业的企业里变化幅度很大，即使同一行业的不同规模企业也有很大差异。

总体来说，库存周转次数越大表明企业的库存控制越有效，但有时客户订货时却不能马上得到货物，这就降低了客户服务水平。企业要想增大库存周转次数并维持原有的客户服务水平，就必须使用快速、可靠的运输方式，优化订单处理程序，来降低安全库存，达到增大库存周转次数的目的。对企业各环节、各种产品的库存周转次数进行分析评价，就可以发现企业物流系统的问题所在。

4-2-4 库存量的控制方法

传统的库存量控制方法包括确定条件和不确定条件下的经济订货批量法(EOQ)、固定订货周期法等数学模型方法。

在企业的决策中，少数几个关键性因素通常起决定作用，决策模型为了突出这些因素，就必须对现实进行抽象，做出许多假设，忽略次要因素，简化决策过程。模型的假设条件决定了该模型的复杂程度和精确程度。一般来讲，假设条件越简化、越脱离现实，这个模型越容易理解、容易操作，但其结果往往不太精确。决策者必须在复杂程度和精确程度之间进行权衡，在不脱离现实太远的前提下，使模型尽可能地简单明了。

在今天的经济环境中，企业的生产目标、生产组织结构、生产方式和方法都发生了巨大的变化，同时也对传统的库存经管方法提出了挑战。随着计算机技术的发展，创新性的现代库存经管方法得到普及和推广。这些方法包括物料需求计划(MRP)、制造资源计划(MRPⅡ)、分销资源计划(DRP)和及时方法(JIT)。

1、库存成本

库存成本的构成主要包括四个方面，即库存持有成本、订货或生产准备成本、缺货成本和在途库存储存成本。

1）库存持有成本。

库存持有成本是指为保持库存而发生的成本，它可以分为固定成本和变动成本。固定成本与库存数量的多少无关，如仓库折旧、仓库职工的固定月工资等；变动成本与库存数量的多少有关，如库存占用资金的应计利息、破损和变质损失、安全费用等。变动成本主要包括以下四项成本:资金占用成本、存储空间成本、

库存服务成本和库存风险成本。

①资金占用成本。资金占用成本有时也称为利息成本或机会成本，是库存资本的隐含价值。资金占用成本反映失去的盈利能力。如果资金投人其他方面，就会要求取得投资回报，因此资金占用成本就是这种尚未获得的回报的费用。

一般来说，资金占用成本是库存持有成本的一个最大组成部分，通常用持有库存的货币价值的百分比来表示。也有用确定企业新投资最低回报率的计算资金占用成本的。

②存储空间成本。这项成本包括与产品运入、运出仓库有关的搬运成本以及储存成本，如租赁、取暖、照明等，即实物存储与搬运成本。这项成本将随情况不同而有很大变化。例如，原材料经常是直接从火车卸货并露天存储，而产成品则要求更安全的搬运设备及更复杂的存储设备。

存储空间成本仅随库存水平的提高或降低而增加或减少。如果利用公共仓库，有关搬运及存储的所有成本将直接随库存的数量而变化，在做库存决策时，这些成本都要考虑。如果利用自有仓库，大部分存储空间成本是固定的 (例如建筑物的折旧)。

③库存服务成本。这项成本主要指安全及税金。根据产品的价值和类型，产品丢失或损坏的风险高，就需要较高的风险金。另外，许多国家将库存列入应税的财产，高水平库存导致高税费。安全及税金将随产品不同而有很大变化，但在计算存货储存成本时，必须要考虑它们。

④库存风险成本。作为库存持有成本的最后一个主要组成部分的库存风险成本，反映了一种非常现实的可能性，即由于企业无法控制的原因，造成的库存贬值。

由于库存持有成本中的固定成本是相对固定的，与库存数量无直接关系，它不影响库存控制的决策，所以我们可以通过以下步骤计算（单一库存产品的）库存持有成本：

第一步，确定这种库存产品的价值，其中先进先出法(FIF0)、后进先出法 (LIF0)或平均成本法是常用的方法。因为无论提高或降低库存水平与库存价值的变动成本相关，而与固定成本无关，因此，与库存决策最相关的产品价值是产品的买价或目前进人企业物流系统的产品的可变制造成本。

第二步，估算每一项储存成本占产品价值的百分比，然后将各百分比数相加，得到库存持有成本占产品价值的比例，这样储存成本就用库存价值百分比来表示，例如下表4-4所示。

表4-4 库存持有成本的确定

最后，用全部储存成本 (产品价值的百分比)乘以产品价值，这样就估算出保管一定数量库存的年成本。

2）订货或生产准备成本。

订货成本或生产准备成本，是指企业向外部的供应商发出采购订单的成本或指企业内部的生产准备成本。

订货成本。是指企业为了实现一次订货而进行的各种活动的费用，包括处理订货的差旅费、邮资、电报电话费、文书等支出。订货成本中有一部分与订货次数无关，如常设采购机构的基本开支等，称为订货的固定成本；另一部分与订货的次数有关，如差旅费、邮资等，称为订货的变动成本。具体来讲，订货成本包括与下列活动相关的费用:

* 检查存货水平；

* 编制并提出订货申请；

* 对多个供应商进行调查比较，选择最合适的供货商；

* 填写并发出订货单；

* 填写、核对收货单；

* 验收发来的货物；

* 筹备资金并进行付款。

这些成本很容易被忽视，但在考虑涉及订货、收货的全部活动时，这些成本很重要。

生产准备成本。是指当库存的某些产品不由外部供应而是企业自己生产时，企业为生产一批货物而进行改线准备的成本。其中更换模、夹具需要的工时或添置某些专用设备等属于固定成本，与生产产品的数量有关的费用如材料费、加工费等属于变动成本。

库存持有成本与订货成本的关系。订货成本和持有成本随着订货次数或订货规模的变化而呈反方向变化，起初随着订货批量的增加，订货成本的下降比持有成本的增加要快，即订货成本的边际节约额比持有成本的边际增加额要多，使得总成本下降。当订货批量增加到某一点时，订货成本的边际节约额与持有成本的边际增加额相等，这时总成本最小。此后，随着订货批量的不断增加，订货成本的边际节约额比持有成本的边际增加额要小，导致总成本不断增加。

总之，随着订货规模 (或生产数量)的增加，持有成本增加，而订货(或生产准备)成本降低，总成本线呈U 形。其关系如图4-24所示。

图4-24 存货成本与订货规模的关系

3）缺货成本。

库存决策中另一项主要成本是缺货成本，是指由于库存供应中断而造成的损失，包括原材料供应中断造成的停工损失、产成品库存缺货造成的延迟发货损失和丧失销售机会的损失 (还应包括商誉损失)；如果生产企业以紧急采购代用材料来解决库存材料的中断之急，那么缺货成本表现为紧急额外购入成本 (紧急

订货成本订货规模

成本

采购成本大于正常采购成本的部分)。当一种产品缺货时，客户就会购买竞争对手的产品，那么就对企业产生直接利润损失，如果失去客户，还可能为企业造成间接或长期成本。在供应物流方面，原材料或半成品或零配件的缺货，意味着机器空闲甚至关闭全部生产设备。

2、经济订货批量(EOQ)模型

1）库存周期。

库存总成本最小的订货量称为经济订货批量 (Economic OrderQuantity，EOQ)。经济订货批量模型示见图4-25所示，图中Q为订货量。这里描述了三个库存周期，每一周期都以Q个单位为开始，它是固定订货批量。刚收到订货时，库存水准为Q 个单位，物品按斜率为负值的斜线表示的某一固定需求率R出库。当库存量降至再订货点时，就按Q单位发出一批新的订货，经过一固定的提前期后，货物便到达入库。这是一个经济订货批量模型在确定性条件下应用的例子。

图4-25 经济订货批量模型

建立再订货点是为何时订购固定批量提供一个信号，在企业库存经管中，再订货点是以提前期或补充时间的概念，即订货被补充或制造固定批量所需的时间长度为基础的。

2）简单EOQ模型。

简单EOQ模型的基本假设如下:

①需求量确定并已知，整个周期内的需求是均衡的。

②供货周期固定并已知。

③集中到货。而不是陆续入库。

④不允许缺货，能满足所有需求。

⑤购买价格或运输费率等是固定的，与订货的数量、时间无关。

⑥没有在途库存。

⑦只有一项产品库存，或虽有多种库存，但各不相关。

⑧资金可用性无限制。

前四条假设密切相关，是确定性条件成立的基本前提。在每一相关时间间隔(每天、每周或每月)需求是已知的并与时间成线性关系。库存消耗的速率是固定的，补充库存所需时间长度是已

知的，换句话说，订货与收货之间的提前时间是固定的，这表明在原有库存用完之前所订货物刚好到达，因此不需考虑缺货情况及缺货损失。对于价格固定的假设表明没有价格折扣，而且价格相对稳定，无在途库存假设意味着货物以买方工厂交货价为基础购买 (购买价格包含运费)并以卖方工厂交货价(买方负责运输)出售。这表明企业在购货时，直到收到所买货物才拥有所有权；在销货时，货物所有权在产品离开工厂或装运点就转移了。如果做出这些假设，企业就不用负责在途货物，即没有在途存货储存成本。许多企业库存有多种产品，单项物品的假设并没有脱离现实，可以对每一项重要的库存产品单独作EOQ决策。但由于没有考虑各种产品之间的相互作用，所以和现实会有一定的差距。资金的可用性在一些情况下是非常重要的，如果对库存的资金有某些限制，可作为批量模型一个约束条件。

在以上假设前提下，简单EOQ模型只考虑两类成本:库存持有成本与订货或生产准备成本。简单模型的决策涉及两种成本之间的权衡分析。如图4-2-2所示，库存持有成本随订货批量的增加而线性增加，如果只考虑库存持有成本，则订货批量越小越好。而总订货成本随订货批量的增加而减少，如果只考虑订货成本，则订货批量越大越好。因此，应权衡考虑两种成本，使总成本达到最小的订货批量即为最优订货批量。

3）数学描述。

为了建立EOQ 模型，首先假定以下变量:

D R :每年的需求量 (件)

Q ：订货批量 (件)

C :每次的订货成本或生产准备成本 (元/每次订货)

P :每件商品的价值 (元/件)

F :每件商品的年持有成本占商品价值的百分比(%)

K =P F ：每件商品的年储存成本 (元/件)

t ：时间(天数)

TC :年库存总成本 (元)

已知上述假设，年总成本可由下面公式表示:

TC =2QK Q DC DP ++

为了获得使总成本达到最小的Q ，即经济订货批量，将TC 函数对Q 微分:

K CD

EOQ 2=或PF CD

EOQ 2=

例题1：某企业原材料A 的年需求量为1200单位，单价为10元/单位，年保管费率为20%，每次订货成本为300元，根据EOQ 公式，该企业原材料A 的经济订购批量为600单位，库存总成本为13200元，计算过程如下：

600%

2010300120022=???==K CD Q （单位）

TC =2QK Q DC DP ++ =132002

30012002%2010200101200=?+??+

?（元） 4）再订货点。除了要知道订货多少之外，还必须知道什么时候订货，这就是再订货点。在确定性条件下，在补充期或提前期需要足够的库存，因此如果提前期已知，可以用提前期乘上日需求量来确定再订货点。

假设订货补充期或提前期为10天，已知每天的需求量是10个单位，那么提前订货点是100单位 (10天×10单位/天)。

5）对基本EOQ 模型的调整。

允许缺货的经济订购批量:

在实际生产经营活动中，因为多种因素影响，使订货到达时间或每日消耗量不可能稳定不变，缺货现象难免出现。允许缺货经济订货批量是指订货费、保管费和缺货费最小时的批量，计算公式为：

C C C C C EOQ 2

2113

2+?

= 式中：

C 1

——保管费用； C 2

——缺货费用； C 3

——订货费用； D —需求量；

元/单位，年保管费率为20%，每次订货成本为300元，允许缺货，且年缺货损失费0.3元，若其他条件不变，允许缺货的经济订货批量为1661单位，计算过程如下：

16613.03.0%2010%201012003002222113

=+?????=+?

=C C C C C EOQ （单

位）

有批量折扣的经济订货批量:

任何负责购买产品或运输服务的经营者都经常面临价格折扣的问题。价格折扣可以是一次购买大批量商品的减价，也可以是运输大批货物，其单位运价较低，或两者兼而有之。大批购买的结果将是手中有大量库存而订货费用会降低。

现在的问题是如果供应方提供折价，大批最购买是否有优势。解决这一问题的步骤如下:

第一步，计算每种价格P i 下的EOQ i 。

第二步，淘汰不可行的EOQ i 。“不可行”是指按照价格P i 计算出的经济订货批量未达到P i 所要求的最低订货批量。

第三步，计算可行的EOQ i 的年总成本TC (含产品买价)。

第四步，找出所有的折扣临界批量，按折扣价格计算年总成本TC (含产品买价)。

第五步，比较三、四步求出的所有总成本TC ，找出最小值，相应的订货批量就是经济订货批量。

元/单位，年保管费率为20%，每次订货成本为300元，供应商的数量折扣条件是：如果订货量小于650单位，每单位为10元，订货量大于650单位时，每单位为9元。

如果该企业按折扣价批量订货，其他条件不变，则库存总成本为11938元，最佳采购批量为632单位，计算过程如下： TC =119382

%2096506503001200912002=??+?+?=++QK Q DC DP （元） 632%2093001200229=???==K CD Q （单位）

但是，由于632单位的订货批量小于供应商650的折扣下限，所以该企业不可能按632单位进行采购，其最低的折扣订货批量应该是650单位。

如果折扣单价为8元，其他条件不变，则该企业的经济订货批量为670单位，大于折扣下限650单位，所以按670单位订货。在运输费用由买方支付的情况下，当增大运量可以得到运价上的折扣时，就需要考虑是否加大订货批量。简单的方法是将无运价折扣的库存总成本和有折扣的库存总成本进行对比，选择总成本最低的技术方案。

例题4：某企业原材料A 的年需求量为1200单位，单价为10元/单位，年保管费率为20%，每次订货成本为300元，订货批量小于800单位，运输费率为1元/单位，订货批量大于或等于800单位时，运输费率为0.75元，如果其他条件不变，由于按

材料备件管理库存管理流程#

标准程序文件项目部材料备件库存管理流程当前版本更改次数: V1.0 作者&创建日期潘星 2011.03.31 审核&审核日期: 会签批准人: 修订历史更新次数更新日期修订作者主要修订摘要 V0.0 2011.03.31 潘星文件制定

目录 1.流程概述：3 2.业务流程说明4 3.流程的内控点及防范措施6 4附件：6

1.流程概述：规范项目部材料备件使用管理的流程及标准要求。 1．1 目的系统、有效地规范化各项目部的备件管理的流程。 1．2 适用范围本流程适用于本公司所有项目部。 1．3 流程主人各项目部 1．4 组织及职责公司采购部: 对各项目部材料备件管理流程的执行情况进行监督考核；对项目部材料备件的采购调配工作负责；对各项目部材料备件采购管理流程的执行情况进行监督；对报废备件处理工作负责；对材料备件计划的汇总负责；对材料备件月度费用的预算负责；对材料备件质量信息处理负责；对每月备件盘点工作组织负责；对盘点问题闸口纠偏工作负责；项目经理：对流程考核监管，闸口负责；项目部工长：对本项目部所需材料备件使用管理进行监管；对月度材料备件计划的合理性负责；对关键备件的可修复性负责；对项目部报废、闲置材料备件的可行性负责；对本项目部人员调配负则；项目部库管：对每月本项目部所需材料备件的信息负责；对材料备件可修复性负责；对材料备件现场使用、管理负责；对材料备件收货信息录入负责；对项目部材料备件管理工作负责；对项目部材料备件入库验收、出库领用发放工作负责；对项目部材料备件各类台帐工作负责；

对工厂每月备件盘点工作的实行负责；项目部保管：对材料备件的安全性负责；对项目部材料备件存放负责； 2. 业务流程说明采购入库 1、项目部工长根据本项目部的材料设备现状制定备件需求计划； 2、库管员根据仓库的实际库存对备件计划进行校验并会签； 3、项目经理对项目部的材料备件计划根据现状进行审核、批准； 4、公司材料部根据各项目部材料备件库存信息进行审核、批准； 5、材料部采购员根据批准的备件计划提报月度费用预算、审批版计划由材料部和项目部各存一份； 6、材料部采购员对材料备件进行分类、寻源，货比三家，并汇总货比三家情况； 7、材料部货比三家结果进行会签； 8、材料部采购员根据材料备件计划要求的内容进行采购； 9、供应商进行备货送货； 10、采购员、项目部库管员、保管员共同在仓库对材料备件实物从外观、规格型号、品牌、数量进行共同验收； 11、项目部库管员、保管员根据验收情况在送货单上共同签字确认，作为材料备件入库验收见证性资料； 12、项目部库管员对验收合格的材料备件实物入库； 13、项目部库管员对入库的材料备件登记控制台帐； 14、保管员协助项目部库管员按照类别对材料备件进行归类存放并建立材料备件卡；领用出库 15、各班组根据材料备件需求进行领用； 16、各班组填写领用单（内容填写齐全），班组负责人审核，项目部库管员进行会签，项目部工长批准； 17、项目部库管员根据材料备件领用单对进行发放（领用单填写齐全），不允许事后补单，且应遵循先入先出的原则，仪器工装等非不可回收类材料，除初次领用外，必须以旧换新； 18、项目部库管员对支出的材料备件进行销账，保存领用单； 19、班组将领用材料备件使用到所需位置；盘点退废 20、项目部库管员对退库旧件进行判定，能修复的进行修复；

(完整版)原材料、成品仓库管理制度

原材料、成品仓库管理制度一、目的本制度对于仓库的收、发、贮、管做了规定，以确保不合格的原材料和成品不入库、不发出、贮存时不变质、不损坏、不丢失。二、适用范围适用于原料库（待处理品）的管理。三、内容 1、职责原材料仓库管理员负责原材料的收、发、管工作。成品库管理员负责成品的收、发、管工作以及退回货物的前期验收。待处理品由成品库管理员负责待处产品的收、发、管工作。 2、入库 2.1原材料的入库。 2.1.1原材料到公司后，由库管员指定放置于仓库待验区内，应作出“待检”标识。大宗的货物可以在没有卸货前，由库管员按《过程和产品的监视和测量程序》的规定进行到货验证和报验。验证的内容包：品名、型号规格、生产厂家、生产如期或批号、保质期、数量、包装状况和合格证明等。经验证合格的，库管员提交《采购收料通知》报质管部门检验；经验证不合格的，通知采购部门进行交涉或办理退货。 2.1.2库管员街道质管部检验结论为“合格”的检验报告后，应及时办理入库手续。，并将待验区内的货物转移到库内合格区存放，已放在仓库合格区的待验品，应将“待验”标识取下；接到检验结论为“不合格”的检验报告时，应按规定作出不合格标识，等待不合格品审理。接到《不合格品评审表》后按处置结论执行。

2.1.3采购部开具“采购收料通知单”交库管员作为收货入库凭证。 2.2成品入库 2.2.1检验结论为“合格”的产品生产部开具《入库单》到成品库办理成品入库手续，在办理入库时，库管员应检查、核对产品的品名、型号、数量等标识是否正确、规范以及外包装是否干净等，符合要求方可入库。 2.2.2成品入库后应放置于仓库合格区内。 2.3待处理品入库成品库库管员负责退货入库工作；库管员应检查核对产品的品名、型号、数量、批号等是否属实，对入库单进行审核。 2.3.1产品入库后，库管员应及时审核，在账上记录产品的名称、型号、规格、批号等是否属实，对入库单进行审核。 2.3.2未经检验和试验或经检验和试验认为不合格的产品不得入库。 2.3.3库管员应妥善保存入库产品的有关质量记录（验证记录、原始质量证明、检验报告单等），每月将这些质量记录按时间顺序和产品的类别整理装订成册、编号存档并妥善保管。 3、贮存 3.1贮存产品的场地或库房应地面平整，便于通风、阴凉、避免阳光直射，以防止库存产品损坏或变质。合理有效地利用库房空间，划分码放区域。库存产品应分类、分区存放，每批产品在明显的位置作出产品标识，防止错用、错发。具体要求如下： 3.2库存产品标识包括产品名称或代号、型号、规格、批号入库日期，由库管员用挂标牌的方法作出。若产品的外包装已有上述标识的，仅挂产品型号的标识牌即可； 3.3库存产品应做到“三齐”：堆放齐、码垛齐、排列齐。离地、离墙10~20厘米，并与屋顶保持一定距离；垛与垛之间应有适当间隔；

四种供应链库存管理方式

四种供应链库存管理方式供应链中的不同成员存在着不同的相互冲突的目标，当系统没有协调时，供应链各成员自身优化而行动，结果只是局部最优，这导致重复建立库存，无法达到供应链整体的最优。为了实现全局最优，供应链成员应该认识到什么是对整个系统最优，为协调供应链各成员的行为，必须获得信息，而获得信息最有效的方式就是建立利益共享风险共担的战略联盟。这种双赢的伙伴关系，为供应链的库存管理提供了突破传统的管理方法。下面介绍四种供应链库存管理方法。一、供应商管理库存（VMI）供应商管理库存(Vendor Managed Inventory，简称VMI)系统，有时也称为“供应商补充库存系统”，是指供应商在用户的允许下，管理用户的库存，由供应商决定每一种产品的库存水平和维持这些库存水平的策略。在采用VMI情况下，虽然零售商的商品库存决策主导权由供应商把握，但是，在店铺的空间安排，商品货架布置等店铺空间管理决策方面仍然由零售商主导。

VMI是建立在零售商与供应商伙伴关系基础上的供应链库存管理方法，它突破了传统的“库存是由库存拥有者管理”的模式，不仅可以降低供应链的库存水平，降低成本，还能为用户提供更高水平的服务，加速资金和物资周转，使供需双方能共享利益，实现双赢。 VMI的特点是：一方面信息共享，零售商帮助供应商更有效地做出计划，供应商从零售商处获得销售点数据并使用该数据来协调其生产、库存活动与及零售商的实际销售活动；另一方面供应商完全管理和拥有库存，直到零售商将其售出为止，但是零售商对库存有看管义务，并对库存物品的损伤或损坏负责。实施VMI有很多优点。首先，供应商拥有库，对于零售商来说，可以省去多余的定货部门，使人工任务自动化，可以从过程中去除不必要的控制步骤，使库存成本更低，服务水平更高其次，供应商拥有库存，供应商会对库存考虑更多，并尽可能进行更为有效的管理，通过协调对多个零售生产与配送，进一步降低总成本。此外，供应商能按照销售时点的数据，对需求做出预测，能更准确地确定客货批量，减少预测的不确定性，从而减少安全库存量，命名存储与供货成本更小，同时，供应商能更快响应用户需求，提高服务水平，使得用户的库存水平也降低。

库存材料管理制度

库存材料管理制度第一条库存材料是指公司（部门）在日常经营活动过程中将要消耗的材料或物料，及以备出售的商品。第二条库存材料的核算分别由资产管理部门和财务部共同负责，材料管理部门设“库存材料卡片”，由材料管理人员根据材料的收入和发出凭证进行数量核算；“材料明细账”设在财务部，会计根据材料收发凭证进行数量和金额两方面的核算。第三条库存材料应由专人保管、验收、入库、出库等工作，对出、入库材料、物品及时登记。要合理安排材料、物品在仓库内的存放次序，按材料、物品的种类、规格、等级分区堆放，不得混合乱堆，保持库区的整洁。第四条材料、物品入库时，要根据购货发票及购货清单的品名、规格、数量与所入库实物核对，验收无误后，填写“入库单”。“入库单”一式三联，一联仓库留存，第二联交财务科（随购货发票报销），第三联购货公司（部门）存查。若异地采购，应根据购货合同验收无误后，填写“入库单”，经办人以此单办理付款手续。

第五条公司（部门）领用材料时，应填发“领用单”，注明领用项目（工程）名称、品名、规格、用途，并经公司（部门）主管签章后，方可向仓库领用材料。仓库根据“领用单”发料，发料数量不得超过核准的数量（该料如系不可分割或不便分割时例外，但也应及时办理退料或注明结转，另批使用）。第六条“领用单”一式三联，一联领料单位存查；第二联仓库留存，并以此登记“库存材料卡片”；第三联每月终了由管理人员统计、编制“材料领用汇总表”后一并交财务科。第七条库存材料的清查，在编制年度决算报告前要进行全面清查外，在年度中间还要分不同情况，对材料进行清查盘点，重点抽查或定期清查。当保管人员工作变动时，也要进行盘点，并据以办理交接手续。第八条库存材料清查采用实地盘点的方式，由资产管理部门会同财务部与材料管理人员共同进行，通过点数、过磅等实地盘点方法确定实存数量。在确定材料实际结存数量的同时，还应查明造成材料短缺、积压等方面的原因。

库存管理分类法

库存管理ABC分类法产品分类，又称品种分类或ABC分类，是以类似的特征对产品进行分组，以便库存管理，其目的是要集中和增强库存管理的努力。由于企业内部库存物资种类繁多，如果管理者对所有库存物资均匀地使用其精力，会使的有限的精力过度分散，只能进行落后的粗放式管理，管理效率低下。ABC分类法帮助管理者在管理过程中，着重加强对重点物资的管理。这种分类思想最早由意大利经济学家帕累托在调查19世纪意大利城市米兰的社会财富状况时提出并应用的。帕累托发现，米兰的社会财富的80%被占人口数20%的人占有，而占人口80%的人仅占20%的财富。通常该现象也被称为“80/20规则”。基于这种思想，库存管理中的ABC分类可以建立在各种不同的衡量指标上。最常用的指标有销售量，利润贡献率，存货价值、使用比率等。如有些企业以存货价值为衡量指标，发现A类产品占用库存资金可达到70%到80%，而品种数仅占产品总的种类的10%-20%；B类产品次之，占用库存资金15%到20%，种类占比为20%到25%，C类产品种类最多，占60%到65%，而资金占用仅达到5%到10%。对以上ABC类产品，企业可采用不同的管理策略。对A类产品应加强监管，在不影响供应的情况下尽可能压缩库存量，同时对交付率和交付期限严格要求，避免缺货。而对B类产品，可定量或定期订货，对C类产品，可大量订货以获得数量折扣。某公司的产品有近万种规格，以往库存管理者对所有的产品一视同仁，在库存水平设定和监控方面采用同样的标准，显然是不合理的，而且事实上管理的效果也不尽如人意。因此，通过实行ABC分类，对不同重要程度的产品采取不同的策略，将有限的精力和资源用在关键的对象上，是十分必要的。通过对某公司的产品和市场的特点进行分析，可以看到，简单的从产品的销售额贡献比率或产品的库存成本占比等角度进行ABC分类，都不能保证分类的合理性。因为不论从单品的销售额还是单品的货值来看，没有明显符合帕累托法则的情况。在进行了更深入的数据分析，并结合了销售部门和生产部门的意见的基础上，某公司最后从两个维度上对产品进行ABC分类，最后加以组合。首先，从需求的频率来看，某公司发现约50%的产品规格有着持续稳定的需求，既每个销售周期都有订货需求，而其余的产品存在间隔订货的情况，有的间隔周期甚至非常长。前50%产品规格占据了销量的85%以上，因此，重点关注有持续稳定销量产品的供应，就能从很大程度满足市场需要。其次，由于在骨科医疗行业，产品品种齐全，能尽可能多的提供临床解决方案，被认为是一种很强的竞争力。因此，每一个产品类别对某公司都是重要的，不可或缺的。但是，在每个产品类别下，有许多种规格，例如， mm（直径）皮质骨螺钉，长度从10mm到70mm, 每

库存材料管理制度

库存材料管理制度公司设置专库、专人管理各种自用、销售、所需的原辅材料、包装物、备品备件，工具等各种物料物品。材料仓库保管员负责对以上所有物品的入库、出库、库存进行管理和控制，当实际存量降到订购点时，即可提出补充采购计划申请。一、材料入库首先，规范统一的物料名称，便于财务、保管、生产同步记账，避免出现账实不符现象。 1、所有物料，无论是新购入、退货、领后收回，均应由材料保管员检验后方可入库。其中，专用配件新入库时，由车间专业人员和仓库保管员共同验收入库，统一出库口径，避免出现重复。 2、办理电脑入库手续时，材料保管员要对照物品与订购单、提货单、验收单、发票所列的品名、型号规格、数量、价格是否相符，如发现品名、型号规格、数量、价格不对的或包装破损的应及时向主管领导反映，并拒绝验收入库。 3、现金（本地）采购的材料，必须凭材料保管员开出的“入库单”和购货发票等单证，交财务审核相符并经总经理签字后才能付款；银行汇款（外地）采购的材料，必须由材料保管员根椐订购单、提货单、验收实物相符后，开出“入库单”连同订购单、提货单交财务审核相符经总经理同意后，通过银行汇款。 4、仓库保管员对所有入库物品要及时入帐、报账。

二、材料出库 1、材料出库时，车间领用人员先填写“领料单”，由仓库保管员发货，同时填制电脑“出库单”，以此登记物料出库账簿。 2、保管员和领料人双方在确认出库物料的品种、规格、数量价格和质量相符并在相应的单据上签字后才能发货出库。 3、领料人于物料出库时发现问题，未及时当场处理的，该物料视为合格，责任后果由领料人负责。 4、坚持原则，不徇私情，严格按批准数量、质量领取、发放物品。禁止领料人随意进入仓库内部场所，对不听规劝的可拒绝出货并报主管。 5、仓库保管员要及时对库存材料的进销存入帐，每月的最后一天按财务要求结账，并填报《库存材料月报表》和连同本月的“入库单”、“出库单”交财务审核入帐。（出库以系统出库为准，自用领用月底统一出库）三、材料的保管 1、材料建立库存材料明细帐。及时做好日常帐簿登记、帐帐相符、做到帐实相符。 2、每月底与财务部门进行一次材料盘存。查核是否帐实相符及呆滞物料的增减情况。对盘出的过期、变质不能使用物品及时处理。对盘盈、盘亏情况，报主管批准后调整帐目；涉及仓管员责任短缺的，由其按原价赔偿。 3、各类材料的保管储存要求：按品种、规格、体积、重量等特

企业存货管理方法

企业存货管理方法公司内部档案编码：[OPPTR-OPPT28-OPPTL98-OPPNN08]

企业存货管理方法现代企业管理体制的建立，出现了许多新的管理内容，如存货管理就成为现代企业管理的新内容。合理有效的存货管理可以保证生产的正常进行，它为生产的全过程服务。企业存货管理方法一: 1、严格执行财务制度规定，使账、物、卡三相符存货管理要严格执行财务制度规定，对货到**未到的存货，月末应及时办理暂估入库手续，使账、物、卡三相符。 2、采用ABC控制法，降低存货库存量，加速资金周转对存货的日常管理，根据存货的重要程度，将其分为ABC三种类型。A 类存货品种占全部存货的10%~15%，资金占存货总额的80%左右，实行重点管理，如大型备品备件等。B类存货为一般存货，品种占全部存货的 20%~30%，资金占全部存货总额的15%左右，适当控制，实行日常管理，如日常生产消耗用材料等。C类存货品种占全部存货的60%~65%，资金占存货总额的5%左右，进行一般管理，如办公用品、劳保用品等随时都可以采购。通过ABC分类后，抓住重点存货，控制一般存货，制定出较为合理的存货采购计划，从而有效地控制存货库存，减少储备资金占用，加速资金周转。 3、加强存货的采购管理，合理运作采购资金，控制采购成本 (1)计划员要有较高的业务素质，对生产工艺流程及设备运行情况要有充分的了解，掌握设备维修、备件消耗情况及生产耗用材料情况，进而做出科学合理的存货采购计划。 (2)要规范采购行为，增加采购的透明度。本着节约的原则，采购员要对供货单位的品质、价格、财务信誉动态监控;收集各种信息，同类产品货比多家，以求价格最低、质量最优。 (3)对大宗原燃材料、大型备品备件实行招标采购，杜绝暗箱操作，杜绝采购黑洞。这样，既确保了生产的正常进行，又有效地控制了采购成本，加速了资金周转、提高了资金的使用效率。 4、充分利用ERP等先进的管理模式，实现存货资金信息化管理要想使存货管理达到现代化企业管理的要求，就要使企业尽快采用先进的管理模式，如ERP系统。利用ERP使人、财、物、产、供、销全方位科学高效集中管理，最大限度地堵塞漏洞，降低库存，使存货管理更上一个新台阶。企业存货管理方法二： (一)存货ABC分类管理。

原材料节约管理办法

关于印发《某公司成本管理办法》的通知各单位： 2010年是某集团公司实施“211”战略的开局之年，也是公司贯彻落实“135”战略的起始之年，为了进一步提高公司的经济运行效益，在全面控制产品成本的基础上，切实树立成本领先、质量优先、效益第一的观念，鼓励职工搞好点滴节约，堵住浪费，做好材料综合利用工作，降低产品成本，现将制定的《某公司成本管理办法办法》印发给你们，请认真贯彻执行。附件1：某公司成本管理办法 2：堵住浪费合理化建议申报表某公司二○一○年七月三十日

附件1：某公司成本管理办法第一章总则第一条为提高公司的原材料管理水平，不断降低原材料消耗，提高经济效益，为保证公司经济持续、稳定、协调发展，特制定本规定。第二条节约原材料是指通过加强科学管理和推进技术进步的各种途径，直接或间接地降低公司产品的原材料消耗，以最小的原材料消耗取得最大的经济效益。第三条本规定所称原材料是指公司在生产、建设过程中所消耗的钢材、有色金属、化工原料、焊丝、焊条、三气、成品件等。第四条本办法适用于公司各部门、单位。第二章原则和要求第五条立法是根本的原则。从技术设计上堵住浪费，降低设计成本，提高实物制造质量，减少废次品。第六条管理是基础的原则。加强管理，把好现场节约关，做到物尽其用，人人把关。第七条管理增效益（一）原材料（含辅料）及外购件 1、尽量作到从定点厂家采购，提高原材料（含辅料）及外购件的实物质量，谁采购、谁负责，把因产品质量问题造成的损失降低到最低限度，抓好对外产品质量索赔工作，减少公司损失。 2、质量是前提，价格是关键，物资采购货比三家，继续作好物资、外配套采购招议标工作，力求以最低的价格采购最好的产品。

ABC库存分类管理法

第五章第三节ABC库存分类管理法 1、ABC库存分类管理法的基本思想：库存商品品种繁多、数量巨大，有的商品品种数量不多但市值很大，有的商品品种数量多但市值却不大；由于企业的各方面资源有限，不能对所有库存商品都同样的重视，因此，好钢要用在刀刃上，要将企业有限的资源用在需要重点管理的库存上；按库存商品重要程度的不同，进行不同的分类管理和控制。 2、ABC库存分类管理法定义：将库存物品按品种和占用资金的多少分为特别重要的库存（A类）、一般重要的库存（B类）、不重要的库存（C类）三个等级，然后针对不同等级分别进行管理和控制。找到关键的少数和次要的多数。 2.1ABC分类的依据是库存中各物品每年消耗的金额（该品种的年消耗量乘以其平均单价）占年消耗的总金额的比例。对于怎样划分各物品在每年消耗的总金额的比例，ABC分类没有一个统一的标准，一般是遵循下面的规律：

A类物品，品种比例在百分之5~15之间，平均为10%，品种比重非常小；年消耗的金额比例在百分之60~80之间，平均为70%，占用了大部分的年消耗的金额，是关键的少数，是需要重点管理的库存。 B类物品，品种比例在百分之15~25之间，平均为20%；年消耗的金额比例在百分之15~25之间，平均为20%，可以发现其品种比例和金额比例大体上相近似，是需要常规管理的库存。 C类物品，品种比例在百分之60~80之间，平均为70%，品种比重非常大；年消耗的金额比例在百分之5~15之间，平均为10%，虽然表面上只占用了非常小的年消耗的金额，但是由于数量巨大，实际上占用了大量的管理成本，是需要精简的部分，是需要一般管理的库存。价值比例

库存物资管理办法

文件编号修改状态TK/ZD03.12-2010 第一次页库存物资管理办法第一章总则次共6 页第1页第一条为使存货管理工作规范化，保证仓库和库存物资的安全完整，更好地为公司经营管理服务，结合本公司的具体情况，特制订本办法。第二条存货管理工作的主要任务：（一）根据本制度做好物资出库和入库工作，并使物资储存、供应、发货各环节平衡衔接。（二）做好物资的保管工作，据实登记仓库实物帐，经常清查、盘点库存物资，做到帐、卡、物相符。（三）协助做好呆滞物资的处理工作。（四）做好仓库安全保卫、防火及卫生工作，确保仓库和物资的安全，保持库容整洁。第三条公司各部门所购一切物资材料，严格履行先入库、后领用的规定，如属直提使用部门或场所，亦必须事后及时补办出、入库手续。第四条本规定适用于公司所有库管部门及库管部门工作人员。第二章入库管理规定第五条采购物资抵库后，库管员要按照已核准的“订货单”或“采购申请单”和“送货单”仔细核对物资的品名、规格、型号、数量及外包装是否完好无损。核对无误后将到货日期及实收数量填记于“订货单”或“采购申请单”，(采购收货验收单)，同时开具“入库单”办理入库手续。（检验合格后办理入库手续）第六条如发现单货不符、外包装破损或其他质量问题，要及时向上级反映，同时通知采购部门和厂家代表（如有），共同现场鉴定，必要时拍照记录。原则上单货不符的物资不得接受，如采购部门确认要收下该物资时，库管员要告知上级，并于单据上注明实际收货情况。第七条物资抵库但库管部门尚未收到“订货单”或“采购申请单”时，库管员应先洽询采购部门，确认无误后始得办理入库手续。第八条发生退库或退货产品时要认真审核“退货单”或有关凭证，核查批准手续是否齐全，认真记录退库或退货产品数量、质量状况。对于使用单位退回的物资，库管员要依据退库原因，按要求处理，如原因系由于供应商所造成的，要立即通知采购部门。退库或退货产品要单独存放，退库物资重新发货应优先出库，采购部相关业务员要根据质量部判

库存材料管理制度正式版

Through the joint creation of clear rules, the establishment of common values, strengthen the code of conduct in individual learning, realize the value contribution to the organization.库存材料管理制度正式版

库存材料管理制度正式版下载提示：此管理制度资料适用于通过共同创造，促进集体发展的明文规则，建立共同的价值观、培养团队精神、加强个人学习方面的行为准则，实现对自我，对组织的价值贡献。文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用。（1）分类、分型、分规格码放整齐，做到易查、易找易取。（2）库存材料账目程序应与库存材料存放顺序尽可能保持一致，便于清库。（3）出入库手续应详尽齐全，便于清仓盘库。（4）库房应分大料库、小料库、危险品库、油料库等。（5）凡能以旧换新，决不可按消耗材料处理。（6）库存材料必须做到限额领料，避免材料无故丢失或浪费。

（7）消耗材料应做到周清、周结，随时掌握库存情况。（8）保管员应随时观察工程进度，用料情况，及时向有关领导提供各种材料信息。（9）易燃易爆品、有毒品应采取有效措施进行特殊保管，并且远离施工区、生活区，配备足够的消防器材。（10）材料库房未经保管员允许，不得进入。（11）加强库房内材料保护，保持材料干净。（12）仓库保管员不应随意请假，仓库应保证全天为工程服务，保管人员离岗之前，必须派临时人员对仓库进行管理。

材料仓库管理流程

富奥德装饰材料有限公司仓库管理流程（拟定草案）起草张魏2012 年8 月16 日部门审核年月日使用单位年月日批准人年月日生效日期年月日

富奥德装饰材料有限公司仓库管理流程 1、目的：规范型材、板材、五金配件的入库、仓储、发放、退库管理，杜绝差错发生。 2、依据：富奥德装饰材料有限公司的实际情况。 3、适用范围：本管理流程适用于规范型材、板材、五金配件的入库、仓储、发放、退库管理。 4、责任：公司采购人员，生产部，库管员对本管理流程的实施质量负责。 5、制度细则： 5.1型材、板材、五金配件入库： 5.1.1型材、板材、五金配件入库前，库管员应对照采购计划单、来货清单认真核对。核对内容：品名、规格、批号、数量。外观目测检查有无破损和污染，若发现异常情况及时通知采购员到现场进行处置。 5.1.2到库的型材、板材、五金配件按规定进行分类；按公司要求，填写入库单，质检人员进行入库前产品的质量检验和质量鉴定。型材、板材、五金配件的质量检验分别由公司指定质检人员负责质量检验。 5.1.3到库型材、板材、五金配件应分批、分品种堆码，并做好明显的待检标识。标识内容：物资名称、规格、批号、数量、产地。 5.1.4入库人员收到质检员的入库单，一个工作日内办理入库手续。入库单、台账按期交付公司财务部进行账务处理。 5.1.5因破损、污染、变质或检验不合格、品质达不到要求的型材、板材、五金配件，入库员应拒绝办理入库手续，对不合格物资做好不合格标识，并即时通知采购人员进行处理。采购人员对不合格物资处理时限期限，不得超过三个工作日。

5.2型材、板材、五金配件仓储： 5.2.1将已办理入库手续的型材、板材、五金配件按产品的分类要求进行仓储管理，保管人员应对物资金存放位置应记录明细，不得出现物资存放悬空，不知去向的事件出现。 5.2.2对于仓储过程中有特殊要求的产品，必须按储存的要求进行处理，比如对于有轻放、勿压等特殊要求的物资，必须按规定进行存放，严禁随意存放特殊物资的事件出现。 5.2.3对于有使用有效限期的生产所需物资，必须制作特别记录，在临近有效期3个月的时间，应书面向公司报告，对于超过有效期的物资，应申请质检部进行复检。在复检结论合格的同时，要求质检部签订新的有效期，并在相关台账上做好记录。对于复检合格物资在生产领用时必须最先发放。 5.2.4复检不合格、过失效期的物资及因储存时间过长而破损、污染或因标准变更后不能继续使用的产品应登记《库存不合格品台帐》，并按不合格产品处理。 5.3型材、板材、五金配件出库： 5.3.1、所有货物出库时应按单发货。所发型材、板材、五金配件包装要完好，标签与标志应与实物一致，并有每批的出厂证或合格证。。 5.3.2、发货时要先进先出，尽量做到按批集中发货。 5.3.3、包装完整的产品需要再清点，发货时应复核应出量及剩余量，如有差错，及时查明原因。 5.3.4每次发货完毕，仓库管理员应清楚货物去向、结存情况。 5.4型材、板材、五金配件退库： 5.4.1、车间、部门退回仓库的型材、板材、五金配件必须包装完好，无破损、无污染，标识应与实物一致，以便下次发放和领用。 5.4.2、所有退货退库产品必须在一个工作日内办理完手续，并做好相应的入库记录。 5.5、型材、板材、五金配件仓库管理日常工作： 5.5.1每日准确、及时地按规定填报型材、板材、五金配件到库、入库、出库及当日结存报表，并按约定报送公司入库人员，有入库人送报财务部。 5.5.2每月底对库存实物进行盘存（盘存完毕，财务部派人到现场抽样审核），并取回库存报表报送采购人员及财务部。 5.5.3月底盘库前需开全体员工会议，通知某日进行盘库，以便各环节做好盘库准备。

企业存货管理方法

企业存货管理方法现代企业管理体制的建立,出现了许多新的管理内容,如存货管理就成为现代企业管理的新内容。合理有效的存货管理可以保证生产的正常进行,它为生产的全过程服务。企业存货管理方法一: 1、严格执行财务制度规定,使账、物、卡三相符存货管理要严格执行财务制度规定,对货到**未到的存货,月末应及时办理暂估入库手续,使账、物、卡三相符。 2、采用ABC控制法,降低存货库存量,加速资金周转对存货的日常管理,根据存货的重要程度,将其分为ABC三种类型。A类存货品种占全部存货的10%~15%,资金占存货总额的80%左右,实行重点管理,如大型备品备件等。B类存货为一般存货,品种占全部存货的20%~30%,资金占全部存货总额的15%左右,适当控制,实行日常管理,如日常生产消耗用材料等。C类存货品种占全部存货的60%~65%,资金占存货总额的5%左右,进行一般管理,如办公用品、劳保用品等随时都可以采购。通过ABC分类后,抓住重点存货,控制一般存货,制定出较为合理的存货采购计划,从而有效地控制存货库存,减少储备资金占用,加速资金周转。 3、加强存货的采购管理,合理运作采购资金,控制采购成本 (1)计划员要有较高的业务素质,对生产工艺流程及设备运行情况要有充分的了解,掌握设备维修、备件消耗情况及生产耗用材料情况,进而做出科学合理的存货采购计划。 (2)要规范采购行为,增加采购的透明度。本着节约的原则,

采购员要对供货单位的品质、价格、财务信誉动态监控;收集各种信息,同类产品货比多家,以求价格最低、质量最优。 (3)对大宗原燃材料、大型备品备件实行招标采购,杜绝暗箱操作,杜绝采购黑洞。这样,既确保了生产的正常进行,又有效地控制了采购成本,加速了资金周转、提高了资金的使用效率。 4、充分利用ERP等先进的管理模式,实现存货资金信息化管理要想使存货管理达到现代化企业管理的要求,就要使企业尽快采用先进的管理模式,如ERP系统。利用ERP使人、财、物、产、供、销全方位科学高效集中管理,最大限度地堵塞漏洞,降低库存,使存货管理更上一个新台阶。企业存货管理方法二: (一)存货ABC分类管理。就就是按照一定的标准,将公司的存货划分为A、B、C三类,分别实行分品种重点管理、分类别一般控制与按总额灵活掌握的存货管理方法。 A类存货的特点就是金额很大,但品种数量较少;B类存货金额一般,品种数量相对较多;C类存货品种数量繁多,但价值金额却很小。如在超市,高档皮货、珠宝首饰、名烟名酒、家用电器、家具、摩托车、大型健身器械等A类商品的品种数量并不很多,但价值额却相当大;大众化的服装、鞋帽、床上用品、布匹、文具用具等B类商品品种数量比较多,但价值额相对A类商品要小得多;至于各种小百货,如针线、纽扣、化妆品、日常卫生用品及其她日杂用品等C类商品品种数量则非常多,单位价值却很小。一般而言,三类存货的金额比重大致为A:B:C=0、7:0、2:0、1,而品种数量比重大致为A:B:C=0、

原材料入库及成品出库管理办法

材料管理办法第一条为规范各种材料的管理，特制定本办法，办法中所指材料包括生产用原材料、出厂成品或半成品、机械维修用材料及配件等第二条磅员每日班前必须把地磅清扫干净，保持磅称及周围清洁卫生，后再进行校称，以确保称量准确性。 2. 班后需及时掌握各种原材料的库存情况，做好记录。 3. 运送原材料车辆到达本厂后，先目测各种粉体、骨料等原材料质量的表观情况，是否符合生产技术要求，不合格品严禁进厂。对其质量能否达到要求不能确定的，应通知实验室技术人员配合验收，最终确认是否签收。合格品进厂后应向供货商索取相应产品的质保书或其它相关资料。核对材料的品种、规格、标号、数量是否相符。 4. 辆上磅前应看清装载材料品种等是否与送料单相符，过磅时，要认真计量，车辆停稳，确保车辆停在地磅内（注意二边车轮不能圧在地磅外边缘），过磅后才能打铃让车开走，对各种车辆的自重应熟悉，计算正确无误。到每车开据过磅单粘贴于单据上报送财务。 5. 泥等粉体材料来料应按出厂编号送委托单，不同编号送一次，正确计量来料误差，并在来料小票上注明各粉体材料的入筒仓号，以便核算各筒仓中粉体材料库存量。 6. 日进料量，在每班次完毕后应及时清理磅单，核对数量，及时做帐。各种资料要妥善保管，装订成册，以便备查。 7. 磅员应坚持工作岗位，不能随便离开磅房，绝不能随便让他人

代替过磅。 8. 持原材料堆放规范、无杂物，材料按品种、规格分隔堆放，保持材料堆放整洁。 9. 磅员在收料过程中应及时和材料员或试验室取得联系，协调处理好当日进料中出现的各种问题，把好原材料质量关，杜绝不合格的材料进入本厂，一单发现质量问题，谁同意签收谁负相关责任。 10. 库管理员应严格按规定办理出、入库手续，一切材料按领料单领取，并做好采购部进库物品的验收工作, 验收时要严格对照实物逐一核对，严禁乱开验收单。 11. 配件或总成进库按设备用途分类管理、编号，登记台帐，做好帐、物相符。按规定做好料具的验收、储存、保管、借用等工作。 12. 不影响生产，对易耗、常用物品及各种油类，应掌握库存情况，并及时向主管部门提出，安排采购。 13. 认真做好进出库物品的收发工作，领用物品应开具领料单，做到登帐、汇总造表、上报准确及时。 14. 料要按货物大小、材料品种、规格分类，分别定点堆放，堆放需整齐、排列有序、方便使用，并重视安全、慎防火种。 15. 月一次清仓盘点，清点帐、物与收、发、存是否一致，易耗材料每月一次摊销。 16. 班及节假日领用配件等材料必须做好登记，注明用途、领用人，第二天交日班补开领料单，急需配件材料及时登记在交接本上，日班可以及时采

ABC分类库存管理法

ABC库存分类管理法 1、ABC库存分类管理法的基本思想：库存商品品种繁多、数量巨大，有的商品品种数量不多但市值很大，有的商品品种数量多但市值却不大；由于企业的各方面资源有限，不能对所有库存商品都同样的重视，因此，好钢要用在刀刃上，要将企业有限的资源用在需要重点管理的库存上；按库存商品重要程度的不同，进行不同的分类管理和控制。 2、ABC库存分类管理法定义：将库存物品按品种和占用资金的多少分为特别重要的库存（A类）、一般重要的库存（B类）、不重要的库存（C 类）三个等级，然后针对不同等级分别进行管理和控制。找到关键的少数和次要的多数。 2.1ABC分类的依据是库存中各物品每年消耗的金额（该品种的年消耗量乘以其平均单价）占年消耗的总金额的比例。对于怎样划分各物品在每年消耗的总金额的比例，ABC分类没有一个统一的标准，一般是遵循下面的规律： ABC库存分类比重表类别品种比例%年消耗的金额比例% A类105~157060~80 B类2015~252015~25 C类7060~80105~15 A类物品，品种比例在百分之5~15之间，平均为10%，品种比重非常小；年消耗的金额比例在百分之60~80之间，平均为70%，占用了大部分的年消耗的金额，是关键的少数，是需要重点管理的库存。

B类物品，品种比例在百分之15~25之间，平均为20%；年消耗的金额比例在百分之15~25之间，平均为20%，可以发现其品种比例和金额比例大体上相近似，是需要常规管理的库存。 C类物品，品种比例在百分之60~80之间，平均为70%，品种比重非常大；年消耗的金额比例在百分之5~15之间，平均为10%，虽然表面上只占用了非常小的年消耗的金额，但是由于数量巨大，实际上占用了大量的管理成本，是需要精简的部分，是需要一般管理的库存。 2.2ABC分类的步骤： 2.2.1调出需要分析的基础信息：所有品种的年销售出库数量、平均供应单价； 2.2.2将两者相乘，求出其年销售出库的金额；用Excel电子表格公式自动计算；并求出总销售额； 2.2.3按金额的大小排序：数据排序-扩展选定区域（不选扩展选定区域，会天下大乱，数据之间没有联系）选定排序关键字递增递减（一般选递减，便于直接观察数据由大到小的变化情况）； 2.2.4用电子表格公式求出各个品种占总销售额的比重； 2.2.5按由大到小的顺序计算累计比重：把累计占总销售额的70%左右的物品划分为A类物品；把剩余累计20%左右的物品划分为B类物品；余下的10%左右物品划分为C类物品。 2.2.6对应分类结果，安排重点管理、一般管理和盘点。 2.2.7具体参考《华夏药业公司2003年统计表》的案例说明。 3、ABC库存分类管理法应用

库存材料管理规定

库存材料管理规定 This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020

1、材料出库时，车间领用人员先填写“领料单”，由仓库保管员发货，同时填制电脑“出库单”，以此登记物料出库账簿。 2、保管员和领料人双方在确认出库物料的品种、规格、数量价格和质量相符并在相应的单据上签字后才能发货出库。 3、领料人于物料出库时发现问题，未及时当场处理的，该物料视为合格，责任后果由领料人负责。 4、坚持原则，不徇私情，严格按批准数量、质量领取、发放物品。禁止领料人随意进入仓库内部场所，对不听规劝的可拒绝出货并报主管。 5、仓库保管员要及时对库存材料的进销存入帐，每月的最后一天按财务要求结账，并填报《库存材料月报表》和连同本月的“入库单”、“出库单”交财务审核入帐。（出库以系统出库为准，自用领用月底统一出库）三、材料的保管 1、材料建立库存材料明细帐。及时做好日常帐簿登记、帐帐相符、做到帐实相符。 2、每月底与财务部门进行一次材料盘存。查核是否帐实相符及呆滞物料的增减情况。对盘出的过期、变质不能使用物品及时处理。对盘盈、盘亏情况，报主管批准后调整帐目；涉及仓管员责任短缺的，由其按原价赔偿。 3、各类材料的保管储存要求：按品种、规格、体积、重量等特征决定堆码方式及区位；仓库物品堆放整齐、平稳，分类清楚；储物空间分区及编号，标示醒目、朝外，便于盘存和领取。对危险物品隔离管制；地面负荷不得过大、超限；通道不得乱堆放物品；保

原材料(钢材)仓库管理办法-钢材验收与库房管理要求

原材料库管理办法为确保进厂钢材的入库、验收、保管、保养、发放等管理工作有章可循，特制定本办法。一. 职责 1、采购部负责进厂钢材的全过程管理工作。 2、品管部负责进厂钢材的质量检验。 3、外协部门负责协助对材质单的光谱复检。 4、仓库经理负责本办法的贯彻培训工作。二.钢材的入库验收 1、钢材到达原材料库后，库房管理员要依据采购单或合同对钢材的名称、规格、型号、材质、数量进行认真的核对，对钢材的产品合格证、材质单（或复印件）进行查验，是否齐全、有效。 2、数量检查：要按照采购单上的计量单位，进行过磅、量尺、数根、数张、数个、面积或体积等相同单位入账。三、钢材的质量验收 1、每到一批钢材；原材料库检验员要先对产品外观进行外观检查，检查内容应包括：裂纹、重皮、砂孔、变形、磕碰伤程度、锈蚀程度等，外观质量必须符合公司能够使用的内控标准； 2、品管部检验员对进厂钢材的规格、外形尺寸、尺寸偏差按国家相关标准和公司实用的内控要求检验。特别是钢板类材料。 3、材质检查：

①普通碳素钢类（即常用的Q235\Q235A\Q235B 等）质量，现阶段仍由采购员把关采购，库管员把关核对“材质单（或复印件）”及材料出厂印记。必要时自我进行火花鉴定。 ② 优质碳素结构钢（即常用的20、25、30、40、45、等）及合金结构钢（即常用的20Cr 、40Cr 等）类材料，由库管员取样委托外协光谱定性复检，合格后再入库上架或投产使用（特别是第一次供货的供应商或厂家）。经光谱定性复检不达标的材料拒收或退货。 ③仓库管理员要对库存分不清材料牌号的20#、45#、20Cr 、40Cr 等钢板、圆钢、扁钢、方钢及其它型钢，取样委托外协光谱定性复检。四、钢材库房管理要求 1、入库的钢材要按不同材质，不同品种、不同规格进行分类分区存放。即将常用较大存量的45#与Q235钢材、不锈钢材分别存放在三个区域。每种材料的标识要非常醒目。存放区域的标识要非常醒目：例如

原材料安全库存管理办法示范文本

原材料安全库存管理办法示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月

原材料安全库存管理办法示范文本使用指引：此管理制度资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1、目的为了满足客户不断增长的需求，达到客户满意，特针对采购周期超过30天的物料建立安全库存。 2、范围适用于公司正常采购周期超过20天的原材料。 3、术语和定义安全库存：是指当不确定因素而导致更高的预期需求或导致完成周期更长时的缓冲存货，安全库存用于满足提前期需求。 4、职责 4.1仓储科负责编制原材料安全库存表经主管领导审批后输入到ERP系统。

4.2库管员负责根据安全库存表管理库存。 5、作业程序 5.1库管员每日根据安全库存表检查库存数量，发现库存数量小于订货点时应立即填写采购申请单。 5.2采购收货时如超出库存上限时，需及时报主管领导处理。 6、安全库存设定标准 6.1、结合采购周期、生产计划以及车间的产能制定。 6.1.1、采购周期为：邢钢采购周期为20天杭钢采购周期为30天宝钢φ20以下的采购周期为30天，宝钢φ20以上的采购周期为60天 6.1.2、安全库存周转日期为15天例如：邢钢φ10日平均消耗量为1吨 1) 则库存下限计算公式为：1吨*20天采购周期+15