各生产线操作规程

内蒙古金地生物质有限公司

各

生

产

线

操

作

规

程

二〇〇九年四月编

总论

本公司在内蒙古赤峰市阿鲁科尔沁旗天山工业园区，建设乙酰丙酸生产线5万吨/年；糠醛生产线3万吨/年；醋酸甲酯生产线10万吨/年；甲基丙烯酸甲酯5万吨。

现一期工程已动工建设试验示范生产线四条：

高温高压双反应器水解制乙酰丙酸、糠醛一条，1万吨/年；

高温高压水热液化制生物燃油生产线一条，1万吨/年；

高温高压水热液化、气化制生物合成气生产线一条，4万立方米/小时。

超临界酯化制醋酸甲酯，及氢化制燃料乙醇生产线一条，2万吨/年。

辅助设施有原料预处理车间一个；冷却循环水池一个；导热油炉及高压蒸汽锅炉房一个；制氢车间一个；制氮车间一个；中间罐区一处。

各生产线及辅助设施都处于实验性，试生产阶段在试生产过程中会出现不可预见的故障。我们必保着安全第一、生产第二的原则，严格操作规程进行操作，在出现故障时必须先停车、后检修，在确保无安全隐患的情况下，再启动试车。

各车间、工段具体操作规程如下，望广大员工严格执行。在上岗前必须进行三级教育，并熟悉了解具体操作岗位的工艺流程，及具体操作规程，严格操作程序进行操作。

一、原料预处理车间（定员：每班6人）

1、原料为：各种秸秆类、及柠条、沙柳等木质类。进厂原料

有粗碎压块类和松散类，原料进厂也有暂存堆厂。要严格

执行消防规范，防火、防腐、有专人看管、分类堆放，按

生产要求分类出库。

2、具体操作：

①初始原料由叉车运输到预处理车间，每班有两人操作上料，人工装入粉碎机运输带，进入粉碎机粉碎。

粉碎机：由喂料电机及传送带组成给料系统；

转子区刀及定子刀和粉碎电机组成粉碎系统；

粉碎物料自然喷入暂贮料漏斗。

注意事项：A：喂料时严禁带入金属类物及非木质杂物

B：不能有直径>5cm的粗木质类物送入，会造

成卡料及喂滚齿的损坏。

C：出现卡料时，要及时开倒车，使卡物退出。

D：严格观察粉碎机的声音动向，发现有异常

必须停车检修。

E：每次启动前必须检查各部件是否正常，保

证无误时先启动空车运行3-5分钟，无异

常时再喂料正常运行。尤其检查各部件螺

栓一定要紧固，不能松动，不然有螺栓掉

入粉碎系统损坏筛底。

②磨浆系统操作

磨浆系统：由螺旋送料机和螺旋喂料机组成给料系统；

主系统是由280KW大型动力电机和转子磨盘及

定子磨盘组成。

操作：A：再启动粉碎前，应先启动磨浆系统、喂料送料

系统，空载无异常时，再启动粉碎给料系统。

B：由暂贮漏斗将粉碎物自然送入螺旋输送机，调

节输送机转速，均匀送料至喂料机；再调节喂

料机，按磨浆机要求给料速度喂料。

C：磨浆机：280KW电机实现软启动，以油压系统

调节磨盘间距至料浆粒度≤3㎜。以给水系统

调节加入水量至料浆含水率在60-65%，处于半

流体状。

注意事项：A：严格按设备操作说明进行操作，启车前必须认

真检查各部分是否正常，先空车运行观察发现

问题及时停车解决，空车运行无异常时再正式

投料生产。

B：在运行中严密观察、听音，如有异常立即停车检

修

C：磨盘间距一定要调整适中，加水要适量，不然会

造成磨盘损坏，物料车内起火。

③浆料输送

A：在生产车间需要料浆，开始生产时，通知进料，

启动渣浆泵，配备泵共两份，一台运行、一台

备用。

B：在送料启动前需空载运行正常，再给料打走；

要注意控制浆料的粒度和含水量，在泵能打走

料的情况下，水分越少越好。

C：发现浆料运输不畅，应适当加入水量让管路畅

通。

D：在生产结束、长时间停车时，应送清水，冲洗

二、高温、高压双反应器水解生产线操作规程（定员、每班6人）

1、在准备生产启动时，先空载试车运行各部位正常后开始进料调

试生产，严格各部参数要求，进行调整控制，先低、后高逐步

达到要求参数调试生产，注意安全，在高温、高压部分特别小

心。

2、生产线空试正常后，通知原料预处理车间，送料至预混罐，搅

拌开启才能停，保持罐内物料最高位不能超出罐容积的2/3，严

防冒罐，同时按比例加入93%的浓硫酸3-5%，混合均匀，并在

进入浆料的同时，开启预热蒸汽加热物料在70-80℃。

3、将混合预热好的物料，以渣浆泵按顺序，先后送入第一反应器，

1#-2#；在物料进入反应器的同时，开启底部高压蒸汽，使反应

器内温度保持在220-240℃，压力2.2-2.4Mpa反应15-20秒。

4、待反应结束，依次将1#2#反应器内，反应混合物从底部排料口

排入，第一闪发箱，使糠醛气体，从内发箱顶部排出，进入冷

却分离系统，进行分离提纯。

5、第一闪发箱底部排出醛渣及部分水分，视水分的含量适当补加

水，使之调为含水在60-65%的半流状，用渣浆泵打入第二反应

器，即乙酰丙酸反应器内，装入量为反应器容积的2/3，同时

开启底部高温蒸汽，使反应器内达到 1.2-1.4Mpa,温度保持

190-200℃，以顶部排气阀控制温度及压力，保持恒定，反应

15-20分钟。

6、反映结束后，将反应混合物带压排入，重力沉降沉降器，并冷

却到150℃左右，重力沉降顶部排出剩余的糠醛气体和水蒸气，及低沸点有机气体，并入糠醛管路进入分离系统，沉降器底部

物为乙酰丙酸及残渣。

7、沉降器中的固液混合物进入罗璇蒸发器，控制其内部温度为

155-160℃，压力为-0.01-0.008Mpa，使乙酰丙酸及其余液态物，沸腾蒸出，经冷却进入粗乙酰丙酸暂存罐，其含量约60-65%。

8、来自闪发箱，及重力沉降器的糠醛及水蒸汽，经冷却，过滤后

温度为45℃的液体进入毛醛暂存罐，控制流量，自然流入糠醛

初镏塔进初馏脱水，控制初镏塔的釜内温度为100-105℃，压

力为0.02Mpa，塔顶温度为97-99℃。

9、初镏后的毛醛蒸汽，经冷却后进入粗醛分离器，进一步已醛水

比重差易而分出部分水分，粗醛浓度达到35-45%，经分醛器后，水及少量糠醛从分醛器的上部回流至初镏塔，进一步循环蒸馏，

分醛器的下部排出粗醛，经计量罐进入中和罐。

10、以10%的Na2co3矸液中和粗醛液到ph≈5.5-6.5,而用泵送入糠

醛精馏塔，进行负压精馏提纯，控制塔釡负压为-0.01—--0.015 Mpa温度为98-103℃，塔顶温度为97-98℃，负压为-0.01—

-0.005Mpa，塔顶排出糠醛蒸气，经冷却，分相后进入成品暂存

罐，浓度≧95%，塔底部排除废水，含糠醛控制在≦0.5%，并入

污水管道，送至原料预处理车间循环配料使用。

11、粗乙酰丙酸以泵循环打入乙酰丙酸精馏塔，负压精馏提纯，控

制塔釡温度为155-160℃负压为-0.01—--0.005Mpa，循环精

馏，可得到含量≧95%的乙酰丙酸。水蒸汽及小分子有机物从精

馏塔顶部排出经冷却排入废水处力路，回到原料预处理循环利

用上中部排出乙酰丙酸沸腾物，经冷却进入成品暂存罐，视位

高低，泵送入中间罐区贮罐。

12、从旋转蒸发器出口排出，乙酰丙酸残渣，进入下部罗璇冷却器，

冷却到≦60℃排出，进入带式输送机，送入废料堆场，做液化

燃油及合成气使用。

①注意事项

A:严密观察注意生产中各设备的运转情况，发现异常及时停车解决。

B：在第一反应器及第二反应器，反应过程中，严格观察温度压力的变化，安全阀必须保持畅通无阻，否则压力会在瞬间突然快速增加，以防容器爆炸。

C: 注意观察排料系统是否畅通，在高温下，会造成反应物料在局部脱水，烧死。要保持蒸汽畅通，定时开启排料阀，顺间检查。

三．生物燃油生产线操作规程

1、以水解生产线的残渣及褐煤为原料，从废料堆场用铲车将料

运送到生产线原料预处理段，按残渣比褐煤4：6的比例配料，加入碳酸钠稀土汐氧化物催化剂1.5-2%，配水60%，加入搅拌池，调制成半流体状浆料，再以渣浆泵送到生产线预热搅拌罐，保持罐内物料为总容积的2/3以下，严防冒罐。

2、搅拌预热至80-90℃的物料，再以渣浆泵依次送入第一反应器

的1#-4#，同时开启底高压、高温蒸汽及反应器顶部排气阀，使反应器内物料达到总容积的2/3以下，保持温度为240-260℃，压力为8-10 Mpa，温度达到240℃时，关闭顶部排气阀，增压到8 Mpa时关闭蒸汽，反应20-30分钟后，依次从底部排料口，经电动减压阀降压后，排入第一内蒸罐。

3、在第一内蒸罐内，经冷却到150-160℃，内蒸罐顶部排出，水

蒸汽及小分子有机物气体，经冷却器冷凝后，液体自然流入油水分离器，经分离上部油料流入高温油混合罐，水排入污水管道送入污水处理，不凝气体并入废弃管路，送到合气生产线气。內蒸罐中部为液化油分离出口，流入高温油混合罐；内蒸罐下部为未反应的残渣及固体催化剂混合物，经排料口排出，铲车送到废料处理堆场，经处理后催化剂送回生产线搅拌池，循环使用。

4、高混油混合罐内加入1-1.5%的碳酸钠+稀土镧+镍复合催化剂，搅拌均匀，以高压柱塞泵经导热油经预加热器，加热至300-320℃，送到第二反应器的1#、2#号，同时开启底部氢气以反应器工业上部电动调压阀，调节反应器内压力为15-18Mpa用通入的氢气量来调控制反应器内温度为360℃-400℃，并保持恒定，连进料反应，控制进料量、调节柱塞泵的压力及流量，使反应物在反应器内停留时间在15-20分钟。

5、经第二反应器氢化液化后的反应物，进入第二闪发罐，经冷物料换热后，温度降为200-210℃，闪发罐顶部排出低沸点有机物，经冷却后，液体流入油水分离器，上部油液自然流入氢化油暂存罐，水排入污水路送至污水处理站，经处理后，清水做配料用水循环使用；发罐下部为氢化油液及催化剂残渣，流入氢化油暂存罐。

6、以高温油泵将氢化油循环打入油料精馏塔，以导热油加热到塔釡温度为360℃-380℃，进高温精馏，以循环冷却水控制塔上部为140-150℃；塔顶为40-50℃，中部为240-250℃；下部为320-330℃，即得到汽油、柴油及重油。各部流出物经冷却后流入成品暂存罐，再泵送至中间成品罐区，各成品罐。精馏塔底部为残渣及催化剂，从排污口排出，送至废料堆场进行处理催化剂循环使用。

①注意事项：

A: 该生产工艺为高温、高压反应，要严格遵守操作规程，

注意安全。

B: 在生产启动前要严格检查各部位阀门，管路是否畅通正常，空载运行正常后，再投料生产。

C: 在生产运行中要远距离观察、听声音、及电脑控制各参数保持正常无异，发现问题及时停车解决。

四、生物合成气生产线操作规程（定员每班6人）

1、开车前首先空载试车，检查各部分设备及阀门管路等，都处于

正常状态，发现问题及时解决。

2、将来自水解生产线的乙酰丙酸残渣与褐煤粉料，以3：7的比

例加入调浆池，再加入混合物料量1.0-1.5％的碳酸钠+稀土镧氧化复合催化剂，以水调制成半流体浆料，以池底通入蒸汽，来搅动及加热物料，使物含水在60-65％，温度为80-90℃。后用渣泵送至生产线，搅拌加热罐，保持罐内物为小于总容积的2/3，严防冒罐。

3、在物料搅罐使原料进一步预热到100-120℃，并搅拌均匀，以

罐底泵（渣浆泵）依次送入第一反应器的1#-4#并同时开启反应器的底部高温、高压蒸汽，每个反应器内物位保持小于等总容积的2/3，开启反应器顶部排气阀，使反应物加热到240℃左右，关闭排气阀（电动），反应开始自然发热，并升压、调节加热蒸汽量使反应器内温度为260-265℃，压力为8-9Mpa，并保持恒定，反应20-30分钟。

4、上述反应物到时后，依次经电动调压阀减压至0.5-0.6Mpa后

排入第一闪发罐，在闪发罐经循环水冷却至≦150℃，闪发罐顶部排出水蒸汽低沸点有机物蒸汽，经冷凝器冷却后，液体进入油水分离器，经分离后上层油液排入高温油混合罐，下层水份杂质排入污水管路到污水处理，经处理后上清夜做配料用水循环使用，冷凝器上部放空口排出不凝有机气体，并入尾气排空管道与后段合成气混合进入气体净化系统；闪发罐中部有高温油分离排出口，使液体油自然流入高温油混合罐，下部为残渣排放口，排出残渣送固废堆场，经分离处理后，催化剂返回生产线循环利用。

5、在高温混合罐内加入物料量1-2％的碳酸钠+稀土铈+镍复合催

化剂，催化剂提前与少量液化油调成流体加入催化剂罐。搅动均匀后，以高压柱塞泵经导热油加热到300-310℃，再经第二闪发罐换热后温度达到350-380℃，进入第二反应器的1#，再进入2#反应器，以出口电动调节阀控制反应器内压力为25-28Mpa；以底部通入的加热氢气来调节控制反应温度为550-600℃，并保持反应恒定。以柱塞泵的流量调节来保持反应物料在反应器内的停留时间为10-15分钟。

6、反应物经预加热后，在反应器内开始气化并放热，这时压力会

自然增大，要密切注意进料，及氢气的通入量和温度，控制其反应条件及反应器内温度压力。

7、从第二反应器内排出的气化反应物，经顶部出口电动调节阀减

压至1-2Mpa后，排入第二闪发罐，与原始液化油料换热，闪发罐

顶部排出合成气体，温度为450-460℃.进入气体净化系统，水洗塔顶部为压力±0.00Mpa位。

8、合成气先经水洗塔，水洗降温，除去大量的气体夹带杂质，即

尘粒、油滴等，温度为≦45℃，后进入丝网补沫器。水洗塔原理是：气体从顶部进入，水以雾滴状从塔中下部向上喷射，使气体与水雾充分接触，除去其夹带的杂质。而同时由高位水槽，自然从塔顶顺塔壁向下冲洗塔壁，下部为循环水贮槽，保持液位压

1.5-1.6米。出口负压为-0.03- -0.02Mpa。

9、气体进入丝网捕沫器后，进一步经水冲洗择温，除去夹带的沫

状杂质油污，及其它杂质，达到净化，温度≦30℃，其原理是：气体从塔中下部进入，从塔顶排出，循环冲洗水从塔顶部进入，以分散状向下喷洗，使气体进一步净化的原理，出口负压为-0.04- -0.035Mpa。

10、合成气从捕沫塔排出后进入脱水塔。气体从塔中下部进入经桶

式丝网脱水层，从顶部负压排出，保持出口负压为-0.05 - -0.06 Mpa，温度≦28℃，水分≦0.01％。

11、合成气经脱水后为成品，去脱水塔后是引风机，调整出口正压

为0.08-0.1 Mpa，进口负压为-0.05 - -0.06 Mpa；经引风将气体正压送入贮气柜，再经压缩系统压缩增压，罐装为小贮气瓶，作为生活用合成气，向外销售，一部分送入锅炉燃烧自用，一部分以管路输送形式送入附近居民住户做生活用气。

※注意事项：

A：该生产工艺为高温、高压反应生产，要特别注意安全，保证管路畅通，无渗漏。

B：严格按工艺要求参数操作控制，密切关注温度、压力的变化，保持其稳定，才能超压、超温，如发现异常及时停车排除。

C：在高压系统全部为电动控制操作，严防工作人员近距操控，严密关注各电动系统保持操控正常，如有开关不畅现象要及时停车解决。

五、燃料乙醇生产线操作规程

1、工艺流程原理：燃料乙醇是以甲醇和醋酸为原料利用超临界高温、高压、酯化原理来制备醋酸甲酯。再经氢化、催化合成燃料乙醇的。

2、开车前严格检查各设备空载运行情况。在空试一切正常的情况下，再投料进入生产，各配套辅助设施（氢气、导热油加热等）进入运行状态。

3、将原料贮罐中的醋酸及甲醇，以次泵打入生产线原料暂存罐。保持各自液位为总容积的2/3，严防冒罐。

4、开启导热油加热阀，先预热容器，10-15分钟后，同时启动醋酸甲酯及甲醇暂存罐的底部送料泵，控制各自流量。以醋酸和甲醇比例为1:3的量同时送入混合加热罐。再不断搅动下，使混合物料预热至200-210℃，保持罐内液位为总容积的2/3。

5、将预热至200-210℃的醋酸与甲醇的混合物用高压柱塞泵送入酯化反应器中，以次经1＃—4＃反应器，以柱塞泵出口电动阀控制进

料量，使反应物料在1＃—4＃反应器流经时间保持在15—20分钟；以柱塞泵的油压系统控制，泵出口压力为10—10.5mpa，在第4＃反应器的上部有电动调节减压阀，控制反应温度保持在230—240℃。

6、经4＃反应器调节阀排除的反应混合物为醋酸甲酯和未反应的甲醇、醋酸及生成水的混合蒸汽；经换热器换热后温度降为≤160℃。再经循环水冷凝器冷却后，温度降为100—105℃。从甲酯、甲醇精馏塔下中部排入，进行精馏分离。

7、经冷凝后的酯化反应混合物，进入甲酯、甲醇精馏塔，以导热油加热，控制塔釜温度为95—100℃，进行精馏分离。精馏塔顶底部温度保持在52-56℃，派出醋酸甲酯生成物，经冷凝器冷却后，温度降为≤30℃，排出醋酸甲酯暂存罐，视液位高低，泵送至中间贮罐；在精馏塔的上中部排除甲醇，温度为65-70℃，经冷凝后温度降为≤35℃后，排入甲醇暂存罐，以罐循环泵打回反应初始时的甲醇暂存罐循环呢使用，一部分回流至精馏塔以控制塔中上部温度；塔釜内为醋酸及水溶液。

8、溢流至醋酸、水暂存罐后，以泵打入醋酸精馏塔。以导热油控制精馏塔下部为100—105℃，塔顶为90-95℃，水蒸汽从塔顶排出，经冷却排入污水管路，做前段生产配料用水循环使用；塔顶下部排除醋酸，以泵打入冷却器，经冷却后排入反应初始醋酸罐，循环利用。

9、醋酸甲酯从暂贮罐中，以泵送至氢化反应物料混合罐中，保持液位为总容积的2/3，严防冒罐，在不断搅动下，假如量为醋酸甲酯量的1.5-2%以泵打入预热器（导热油）。经预热器至200—210℃后，进

入氢化反应器。打入量为反应器总容积的2/3液位后关闭进料电动阀，开启氢气，经预热至200℃左右的氢气常压进入氢化反应器。保持压力为3-4MPA 。反应温度为240-250℃。反应时间为20-30分钟。10、将氢化反应物通过电动减压调节阀，减压至0.1-0.2MPA后，排入闪发箱，经循环水冷却至150-160℃。闪发箱顶部排出氢气及乙醇、甲醇、和未氢化的醋酸甲酯蒸汽，经冷却至45-50℃时，液体混合物排入氢化醇暂存罐；氢气及少量不凝有机气体，从冷却器的排空口排出。送回氢气压缩系统循环利用，闪发箱底部为固体催化剂，回收使用。

11、将氢化醇混合物从暂存罐中以泵循环打入乙醇精馏塔，以导热油加热控制塔釡温度为80-85℃，塔顶部排出甲醇及少量来反应的醋酸甲酯，塔顶温度为65-70℃，塔中部温度为74-78℃，排除乙醇，经冷却后温度降为30-35℃，排入乙醇暂存罐，视液位泵送至成品中间罐，即为燃料乙醇成品，甲醇经冷却后，先进入暂存罐，后泵循环送回初始反应原料罐循环使用。

※注意事项：

A：甲醇、氢气、乙醇、醋酸甲酯都为易燃易爆物，要特别注意安全，防火、防爆、严格按规程操作。

B：该工艺路线为高温高压生产，安全系数低，严禁有明火及电气焊接维修，严谨静电、雷电、

C：出现生产故障，跑冒、滴漏等，必须立即停车关闭所有电源、远离现场、保证在安全状态下，在进入现场排除故障。

附：生产线流程图