分解槽槽体安装施工方案

滨州北海新材料有限公司粉煤灰综合利用项目

分解槽制安工程

施

工

方

案

建设单位：滨州北海新材料有限公司

监理单位：河南省万安工程建设监理有限公司

施工单位：中国机械工业建设集团有限公司

编制人：

审核人：

批准人：

日期：

目录

1．工程概况 (2)

1.1工程简介 (2)

1.2编制依据 (2)

2．施工部署 (2)

2.1质量要求 (2)

2.2质量控制点 (2)

3.施工准备 (3)

4．施工方法 (3)

4.1分解槽的制作安装 (4)

4.2槽体施工方案 (6)

5．量保证措施 (15)

5.1检查制度和资料 (15)

5.2质量措施 (15)

6．保证措施 (16)

7．保工期的措施 (16)

8．文明施工措施 (17)

9．保修服务 (17)

10．主要施工机具计划 (17)

11．主要施工材料计划 (19)

12．劳动力计划 (19)

13. 施工组织 (20)

14. 施工计划………………………………………………………………

一、工程概况

1.1工程简介

分解槽槽体制作安装工程主要是29台分解槽槽体的制作及安装。29台分解槽槽体规格为φ14000mm，高度由31800mm—36500mm不等。以上29台槽体均为非标制作，槽体都为圆形平底、平盖槽罐，由槽底板、筒体、顶盖、挡泥板等组成，槽体基础安装标高在+8.9米～+1.0米，单台槽体最重325T。由于工程施工场地狭小，槽体组对受限制，采用倒装法进行施工，经济安全快捷，采用六组倒装设备同时施工。

1.2编制依据

1.2.1《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50205-2001

Rp209及DBYH355等。

1.2.2施工蓝图 Rp101

~

1.2.3《钢制焊接常压容器》 JB/T4735-1997

1.2.4《建筑钢结构焊接技术规程》 JGJ81-2002

1.2.5《现场设备、工艺管道焊接施工及验收规范》 GB50236-98

二．施工部署

2.1质量要求

分部工程优良：分项工程合格率100%

2.2质量控制点

2.2.1分解槽底板制作质量控制

为了确保底板的制作质量，对放样、下料、校平、拼焊、运输这几个工序进行重点的质量控制。在放样时，仔细审阅排板图，按尺寸实际放样，并确保有自检员和专检员在场检查。下料时应检查划线尺寸以及切割后的尺寸，做好记录。装车时放平以减少运输的变形。

2.2.2分解槽底板安装质量控制

为了保证槽底板安装的质量，在安装前，先在制作平台上试拼底板，以检查下料的尺寸是否符合要求。在基础上安装时，先划出铺板的位置，再将板铺上，然后按分解槽底板焊接作业指导书进行焊接。

2.2.3分解槽筒体安装质量控制

槽体安装质量的关键是槽体焊接质量、槽体吊装变形及槽体安装后的垂直度，槽体焊接质量我们采用制定槽体焊接作业指导书及相应的检查实施制度进行保证。槽体吊装变形的控制是吊装时采取措施以消除变形。槽体垂直度我们按照每层分级逐步自检和专检，严密监督，达到规范要求。

三．施工准备

3.1组织施工人员熟悉图纸及技术要求。

3.2进行技术、安全交底。

3.3设备基础进行测量及验收。

3.3.1组织有关工程技术人员，根据基础施工图检查基础轴线，标高。

3.3.2槽体基础外尺寸误差和平整度应符合下列要求：

a、中心坐标的允许偏差为±20mm；

b、基础标高的允许偏差为－10mm；

c、基础表面径向平整度，用2m长尺检查，间隙应小于或等于10mm，基础表面凹凸度，从中心向周边拉线测量，应小于或等于10mm。

d、基础表面沿槽壁圆周方向的平整度，每10m长度内任意两点的高度差应小于或等于10mm，整个圆周上任意两点的高度差应小于或等于20mm。

e、基础表面应符合设计规定。

四．施工方法

4.1分解槽的制作安装

施工时分解槽制作安装总的施工顺序为六台同时安装,为了提高施工进度，从基础+1.0米开始施工。

4.1.1施工方法

4.1.1.1由于分解槽直径大φ14000、槽体最高H=36.5m、重量最大G=324.5T，给槽体吊装带来很大的难度，槽体施工过程中极易变形。为了提高工作效率及经济性，加快施工进度,采用倒装法,利用电动葫芦提升装置进行吊装。该电动葫芦提升装置由以下三部分组成：

①、DHP 20T*4M型环链电动提升机；

②、电控箱控制系统—由总控箱、分控箱、电缆组成；

③、胀圈或必要的配件—胀圈、手压千斤顶等。

使用时将20台的电动葫芦提升机均布于储罐内壁圆周处，用电缆将电控柜与各提升机电机相连组成；操作电控箱控制柜的按钮开关即可集中控制提升机的提升动作。其工作原理为：通过电动葫芦主机的连续运动，与临时固定在罐壁上的涨圈连接，带动罐体上升，实现连续式提升。

4.1.1.2槽体安装前，对于槽基础较高的情况,在槽体的基础外沿搭设圆形的临时平台在平台外周设置围栏，以便站人、确保安全同时组对筒体焊接用。根据图纸把底板安装好在基础上。把电动葫芦提升装置（成套设备）设置在罐体内，把电动葫芦提升机、提升杆20根均布于储罐内壁圆周处，将提升杆连接成一个整体，并且对称连接。考虑到人员方便进出槽罐且通风性好，用H型钢HN400 L=1000/根，共20根作为支座，均布且水平与底板点焊接好置于储罐底板圆周上，把每层组对好的筒体提升起来落在支座上即可进行焊接。

4.1.1.3安装时，先制作好H型钢及槽盖，与罐体的上层壁板焊接好，先提升罐顶及罐体的上层壁板，然后逐层组焊罐体的壁板。采用电动葫芦提升装置，通过电动葫芦

吊钩钩住胀圈上吊环，从而带动罐体（包括罐顶）向上提升，直到预定的高度（空出

下一层板高度）。当下一层壁板对接组焊后，将电动葫芦装置下放到下一层壁板，胀圈胀紧，再进行提升。如此反复，使已组焊好的罐体上升，直到最后一层壁板组焊完成，从而将整个储罐安装完毕。

4.1.1.4电动葫芦受力验算

倒装过程中，槽体最大的顶升重量为273.337吨，每次提升的高度等于板宽尺寸。

提升荷载Q

max

根据公式Q=k

1k

2

(Q

1

+q)

式中:Q

1

---最大顶升重量 275.86吨

q---索具重量取 3.8吨

k

1

--- 动载荷系数取1.1

k

2

--- 不均衡系数取1.1

则Q

max = k

1

k

2

(Q

1

+q)=1.1×1.1（273.337+3.8）=338.39吨

因此可采用20台20吨电动葫芦，每个电动葫芦承受的最大提升力N max=Q max/20=16.92吨＜20吨，故选20台20吨电动葫芦满足吊装要求。20台电动葫芦在槽底均匀分布。

4.1.1.5提升架的设置

由于每台分解槽采用20台电动葫芦进行吊装，则每台需制作20根提升杆，六台同时吊装时共制作120根提升杆，提升杆直径Φ273×10。

4.1.1.6采用电动葫芦提升设备及工艺来吊装分解槽具有以下特点：

a．由于采用总控箱控制，电动葫芦具有微降功能，可机动,可准确地控制提升高度，调整焊缝间隙，能够提高焊接质量和焊接速度，节省焊接材料。

b. 电动葫芦提升平稳、安全、可靠。由于采用总控箱统一控制，方便集中控制,操作简便,并且可以进行单个或局部（几个）的调整，因而整个提升过程比较平稳。

电动葫芦自身的结构特点，决定了其自锁性良好，不会因停电而造成罐体或重物下滑或下坠，电动葫芦提升过程安全可靠。

c．电动葫芦采用连续式提升方法。设备的体积小、重量轻，便于运输，而且成本低,可节省劳动力、经济效益显著,。

采用这电动葫芦提升成套设备的倒装工艺与原有的倒装法相比，成本低、效益高、安全可靠，更易保证施工质量。

4.2.槽体施工方案

按JB/T4735-1997《钢制焊接常压容器》进行制造，槽体对接焊缝接头应进行局部超声波检测，检测长度不得少于各条焊缝长度的20%，且应优先选择T形接头部位以及壁厚超过25mm的纵向焊缝，其合格标准按JB4730-94规定Ⅱ级，焊接接头尺寸除图中注明处，手工焊接按GB985-88，自动焊按GB986-88规定制造，焊脚高度取相邻两焊接件中较薄者之厚度且全部为连续焊缝。

4.2.1底板制作

分解槽底板由加强板、边缘板和中幅板组对,板之间连接焊缝全部为对接焊缝。

4.2.1.1底板排版

底板制作前应根据图纸及材料情况首先绘制底板排版及焊接顺序图，如图4所示。在排版时，为补偿焊接后焊缝的收缩变形，在排版时预先留出收缩余量，底板的排版直径比设计直径放大1.5-2‰。并将焊缝以轴心对称安排，同时相邻的焊缝间距尽量大一些，底板上任意两个相邻焊接接头之间的距离以及边缘板对接接头距底圈圆筒纵缝的距离，均不小于200mm。

4.2.1.2底板下料

底板下料采用半自动火焰切割，下料前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清理干净。下料时要确保切割边的直线度。弓形边缘板尺寸偏差应符合下表要求：

下料后板料经过清渣校平，用半自动切割机加工出焊接坡口，钢板边缘加工面应平滑，无溶渣和氧化皮，且不得有毛刺、分层、裂纹和夹渣等缺陷。焊缝接头型式和尺寸的选用应符合图纸规定和《手工电弧焊接接头的基本型式和尺寸》（GB985-80）及《埋弧自动焊焊接接头的基本型式和尺寸》（GB986-86）中的规定。

4.2.1.3底板拼接和加工

底板按图纸尺寸要求进行拼接，拼接的焊缝采用单面对接焊缝，即先在基础上划线,然后安装扁钢,再安装底板。边缘板及中幅板局部凹凸度用1m长直尺检查，其间隙不应大于6mm。

底板铺设前按设计规定将底面（靠基础面）涂刷上防腐涂料，离焊缝两侧50 mm 范围内不涂刷。

4.2.1.4底板焊接

底板的焊接参数和顺序按焊接作业指导书要求进行。焊接前应特别注意焊口的清洁与干燥，在钢板的对接或搭接处不许夹有泥沙、油污及钢锈等杂质。

所有底板中幅板的短对接焊缝均在制作时完成。

边缘板焊接时由多名焊工均匀分布，进行隔缝跳焊焊接，焊接完一遍底后，在与槽壁连接处焊满面100mm长焊缝，并磨平表面。在焊接边缘板对接焊焊缝时应预先将边缘板与焊接变形相反方向进行人为反变形。

气体保护焊对长焊缝进行打底焊。

底板的中幅板焊接时采用CO

2

中幅板与边缘板的焊缝待底板边缘板与筒体的角焊缝焊接完毕后再进行焊接，以使边缘板在与筒体的角焊缝焊接时能自由收缩，减少底板焊后变形。将已焊好纵缝的

气体保护由4名焊工对称底圈筒体与边缘板组对，并采取焊接反变形措施。采用CO

2

均布沿同一方向分段退焊。先焊内侧角焊缝，后焊外侧角焊缝（注意留检修门位置不焊）。焊完底层后先焊边缘板的对接焊缝，再填充焊边缘板与筒体的角焊缝。然后采用CO2气体保护焊，由4名焊工对称分布沿同一方向分段退焊焊接中幅板与边缘板的对接焊缝，留下两块三角板暂不焊接。

所有焊缝均应进行外观检查，并应符合下列规定：

a．焊缝表面必须清渣；

b．焊缝表面及热影响区不得有裂纹；

c．焊缝表面不得有气孔、夹渣等缺陷；

d．焊缝咬肉深度≤0.5mm，其连续长度≤100mm。每条焊缝咬边总长度（焊缝两侧之和）不得超过该焊缝长度10%。

e、底板焊接后局部凹凸变形应不大于长度的2%

4.2.2筒节预制

4.2. 2.1下料

筒节下料前应根据图纸和钢板的来料情况绘出排版图，根据排版图来放样划线。钢板用半自动切割机下料，下料前将钢材切割区域表面的铁锈，污物等清理干净。其尺寸允许偏差应符合下表要求：

下料后板料经过清渣校平，用半自动等离子切割机加工出焊接坡口，钢板边缘加工面应平滑，无溶渣和氧化皮，且不得有毛刺、分层、裂纹和夹渣等缺陷。焊缝接头型式和尺寸的选用应符合图纸和《手工电弧焊接接头的基本型式和尺寸》（GB985-80）的要求。

4.2.2.2卷弧

筒壁板在三辊卷板机上卷压成所需弧度的圆弧板。在平台上立置弧板，用弧长为2m的圆弧样板检查弧度，间隙不大于4mm，在壁板宽度方向上，用1m长的直尺检查，间隙不得大于1mm。

成形后的圆弧板必须放置在专用的弧形支架上，以防止圆弧板在堆放或运输中产生变形，影响圆弧质量。组装前应按预制质量标准进行复验，必要时应重新找圆，但应防止在圆弧板上产生锤痕。

由于制作现场材料较多，卷制成型的弧板需运往外面堆放，待进入安装时再运往现场用汽车吊吊上基础组对。

4.2.2.3筒节组装

各层筒节组装时均在筒体底板上的支座进行组对，组装时在支座水平面上划出中

心线，并在内圆周上作12等份，用胎具定位，定位高度约150mm 。然后按弧板编号分片吊至规定位置，紧靠定位胎具就位并用楔铁楔紧。弧板吊运必须有专门的吊具，防止弧板在吊运过程中变形，影响筒节的质量。示意图如下：

4.2.2.3.1底圈壁板应符合如下规定：

A. 相邻两壁板上口的水平允许偏差,不应大于2mm ，在整圆周上任意两点的水平允许偏差，不应大于6mm 。

B. 壁板的铅垂允许偏差，不应大于3mm 。

C. 壁板组装时，内表面应齐平，纵向焊接接头错边量不应大于板厚的1/10且不应大于1.5mm 。

D. 筒节在组装焊接后，在底圈壁板1m 高处，内表面任意点半径的允许偏差应符合下表要求：

4.2.2.4纵缝焊接

筒节经检查合格后即焊接纵缝,在筒节内侧每道纵缝处,预先点焊三块曲率半径与筒

节相同的圆弧卡板,在卡板中间切出大于焊缝宽度的缺口作为打入楔铁和焊接运条之用。槽壁板的纵缝为对接全溶透焊缝。根据我方多年施工经验和焊接试验所有筒体板开双内单坡。罐内设备多，电缆钢丝绳铺设密集，我单位采取又是采取电葫芦提升，罐内钢丝绳密集。从安全防范措施考虑，必须采取焊接顺序为先焊内侧纵缝。外侧用

气体保碳弧气刨清根后焊接，待纵缝完全冷却后去除卡板并磨平焊疤。现在采取CO

2

护焊焊接，（CO

气体保护焊具有焊接溶透性强的特点）完全能够达到全溶透焊接。焊

2

接后，焊接接头角变形度用1m长的弧形样板检查。检查时应符合下表要求：

罐壁的局部凹凸变形应平缓,不得有突然起伏且应符合下表要求：

所有筒节都按以上方法组装、焊接

4.2.2.5环缝焊接

筒体板厚度δ34、δ32、δ30、δ28、δ26、δ24、δ22、δ20坡口采用双V型坡口，筒体板厚度δ18上坡口采用V型坡口下坡采用内单破。筒体板厚度δ16、δ14、δ12、δ10坡口采用内单坡型式。

两个筒节间的环缝采用CO2气体保护焊焊接。槽壁环焊缝的焊接，应在其上下两节圆筒壁板的纵缝全部焊完后进行，两相邻圆筒焊接时，纵焊缝错开距离为板长的1/3且不得小于500mm。焊接顺序先焊内侧环缝，外侧环缝用碳弧气刨清根后再焊接，由数名焊工均匀布置向同一方向退焊，槽壁内侧焊缝均应过渡平滑。现在采用CO2气体保护焊（CO2气体保护焊具有焊接溶透性强的特点）新工艺，完全能够达到全溶透性焊接。焊接完成后进行检查。

槽体最下段节在底板平台上组装焊接好后，在基础上槽底板边缘板上按图划出槽壁板的安装位置的内弧线，紧靠内圆弧线内侧每隔15°点焊一段高度约150mm角钢，作为段节内圆定位。

槽壁板与底板边缘板的角焊缝焊接时，在筒体内侧应采取反变形措施。焊接时应先焊内侧角焊缝，后焊外侧角焊缝，由四名以上焊工均布，同时沿同一方向分段退焊。

4.2.2.6筒节组对的质量检查

筒节组对完毕后,各圈壁板应符合下列要求：

a.各圈壁板的铅垂允许偏差,不应大于该圈壁板高度的0.3%。

b.壁板组装时,纵向焊接接头错边量不就应大于板厚的1/10,且不应大于1.5环向焊

接接头，任何一点的错边量均不得大于板厚的1/5且不大于3mm。

c.组装焊接后，焊接接头的角变形用1 m长的弧形样板检查,应符合角变形度变形的

规定;

d.组装焊接后,罐壁的局部凹凸变形应平缓,不得有突然起伏,应符合规范要求;

4.2.3焊缝外观检查和无损探伤

4.2.3.1焊缝外观检查

所有焊缝均应进行外观检查，焊缝表面质量应符合GB50236《现场设备、工艺管道焊接工程施工及验收规范》焊缝表面质量Ⅲ级焊接的标准和JB/T4735《钢制焊接常压容器》及其“立式圆筒形储槽”的规定，焊缝表面及热影响区不允许有裂纹、气孔、夹渣和熔合性飞溅等缺陷。

对接接头焊缝咬边深度应≤0.5mm，焊接接头两侧咬边的总长度不应大于焊缝总长的10％，且每边连续咬边长度应小于100mm，接头表面加强高2-3mm，焊缝宽度盖过每边坡口2-3mm，接头表面凹陷深度应小于0.5mm，长度小于焊缝全长的10%，且每段凹陷连续长度应小于100mm。

角焊缝的焊角尺寸应符合设计规定，外形应平滑过度，其咬边深度应小于0.5mm。

4.2.3.2无损探伤

焊缝外观检查合格后，按GB4730对焊缝进行超声波探伤。检测范围包括20%的钢板，槽壁上所有板厚超过10mm的T型焊缝，槽壁上板厚超过25mm的纵焊缝。检测合格标准按JB4730-94中的超声波Ⅱ级为合格。

底圈壁板与槽底板的T型接头，在槽内外两侧角焊缝焊完后，应对槽内侧角焊缝进行100%抽真空检查，检查结果按“表面检测”规定的缺陷等级评定，其中缺陷显示累积长度按Ⅲ级为合格。在槽体盛水试验后，应采用同样的办法进行复验。

必须在规定无损探伤的焊缝及其边缘上开孔时，开孔中心周围不少于1.5倍开孔直径范围内的焊缝应全部进行无损探伤，当规定必须进行局部无损探伤的焊缝被其它

部件覆盖时，被覆盖部分应经过探伤合格，并将焊缝表面修平。

每个焊工所施焊的焊缝均应进行探伤检查，如发现不合格，则应在所有缺陷的

延伸方向加倍检查，或在可疑部位进行补充探伤，如仍不合格，则对该焊工施焊的焊

缝进行100%检查。

对探伤不合格的焊缝应进行返修，返修前应进行质量分析、订出措施，返修后按

原法进行探伤，同一部位焊缝返修次数不得超过两次。

4.2.4底板真空试漏和盛水试验

4.2.4.1底板真空试漏

槽底板用真空试漏前，应清除一切杂物，除净焊缝上的铁锈、油污及其它脏物并

进行外观检查。真空箱内真空度不应低于300mm水银柱。发现渗漏时进行铲除修补后

用原法进行复查。试验装置简图如下：

观察孔真空箱负压表量程－1000KPa～500KPA

4.2.4.2盛水试验

在槽制造完后，应进行盛水试验。

a、在盛水过程中水温不应高于50℃。

b、盛水高度为设计最高操作液位。

c、盛水试验必须始终在监视下进行，并与土建专业密切配合，掌握基础沉降情况，

充水速度应根据土建基础设计要求确定，在充水过程中，基础沉降量超过设计规定时，

必须停止充水，并检查槽体的变形和有无渗漏，待基础施工单位按设计意见处理后，

方可继续进行试验。

在充水过程中，若发现槽底漏水，应立即将水放掉，待泄漏处补焊后，方可继续进行试验。与槽体相连的工艺管线，不得在充水试验合格前连接。按设计要求，试漏持续时间不少于4小时。

4.2.5槽内提料管及挡板

槽体制作安装完毕即可进行提料管及挡板安装。材料由清扫孔进入，在底板上将支架与提料管及挡板焊接，用卷扬机提升，在空中组对。注意保证提料管口的标高。

五.质量保证措施

我单位已通过ISO9001质量体系认证标准，形成了一套比较完善的质量保证体系，在施工中必须树立质量是企业的生命的观点，以图纸和规范为依据，以施工技术为基础，以科学检验方法为手段，以全员职工的积极性为保证，以用户满意为目的，建立健全的质量保证体系，工程部设立专门质检机构，专业工程处设立专职质量检查员，各班组设立兼职质检员。

5.1检查制度与资料

5.1.1谁干谁负责质量，小组自检，并由组长和兼职质检员互检，并填写好自检记录。

5.1.2各专业工程处主任（或副主任）、施工员，专检员进行专检，填写分项工程记录，并作出检查结论。

5.1.3项目部、专职质检员与甲方质检员一同进行复检，作出复检结论，并负责总体检验，牢牢树立“三检一包”制度，层层把关。

5.2 质量措施

5.2.1各专业分公司与班组签订质量承包合同，严格按合同执行。

5.2.2每个单项工程开工前必须对参与施工的人员进行技术交底，熟悉图纸和规范，每道工序检验合格后方可进入下一道工序施工。

5.2.3工程用的材料，设备必须有材质证或合格证。

5.2.4加强计量管理，使用经检定合格的计量器具。

5.2.5提高施工人员的质量意识，牢牢树立“百年大计，质量第一”的思想，对每一个部位，每道工序绝不马虎松懈。

5.2.6从事本工程的施焊工作的焊工必须经过培训，考试合格后持证上岗。

5.2.7焊接先做试件，进行工艺评定，以确保最佳焊接参数。

5.2.8焊缝质量按图纸及规范规定进行测验检验。

5.2.9施工过程中做好并保存各种原始记录，以便追溯。

六．安全保证措施

6.1 对全体参与施工的人员进行安全教育，树立“安全第一，预防为主”的方针。

6.2 施工前每个项目必须编制安全技术措施，进行安全技术交底，作好记录，特殊工种必须持证上岗,严格遵守各工种的安全操作规程。

6.3进入施工现场必须戴安全帽，穿戴好劳保用品，高空作业必须戴好安全带，严禁酒后上岗。

6.4施工机具和重要机具必须专人操作，专人维护，严禁违章操作。

6.5施工现场必须有防火用具，设立安全标志，用电设备必须有可靠的保护装置，电器开关箱柜必须安全可靠，电器设备做好接地、接零保护措施，引入库内的电源绝缘性必须良好。

6.6吊装设备时，必须检查吊具、索具是否安全可靠，并有统一指挥，做到有条不紊,吊臂下面严禁站人。

七．确保工期的技术措施

7.1制订科学、完善的施工计划和施工方案，采取班组经济承包责任制。加强现场管理，投入足够的人力、物力进场施工，配备完好齐全的施工机具，确保施工的顺利进行，争取提前竣工。

7.2与甲方现场管理人员密切配合，共同做好现场交叉作业调度，共同解决技术中的难题，保证施工进度。

八．文明施工措施

8.1按照施工总平面设置的临时进行施工，严禁侵占场地道路，现场杂物及包装板等要及时清除，施工机具摆放做到井然有序。

8.2严格遵守业主厂规，不准随意破坏设施。

8.3按业主指定的地点和规范堆放材料，避免影响业主的正常生产，如有必要，与业主联系。

8.4施工完毕，及时恢复损坏的场所以清理现场的垃圾。

九．保修服务

工程交工验收后，在规定的保修期内，如果出现安装质量问题，我们无条件进行维修，做到随叫随到。超出保修期，我公司承建的工程出现问题，或由于非我公司的责任，工程出现质量问题，只要甲方需要，我公司同样全力予以保修。

十．主要施工机具计划

十一．主要施工材料计划

十二．劳动力计划：（223人）