层状撕裂断口及其形成机理

层状撕裂断口及其形成机理

一、层状撕裂断口的定义

层状撕裂断口是指材料在拉伸或剪切载荷作用下,出现沿其断面呈现出层状剥离的现象。这种断口通常表现为多个平行的层状裂纹,断面呈现出明显的层状结构。

二、层状撕裂断口的形成机理

层状撕裂断口的形成机理主要涉及以下几个方面:

1.剪切力的作用:当材料受到剪切力作用时,材料内部的层状结构容易发生滑动,从而引发层状裂纹的形成。这种情况通常发生在具有层状结构的复合材料中,比如纤维增强复合材料。

2.拉伸载荷的作用:在拉伸载荷作用下,材料内部的层状结构会受到拉伸力的拉伸和撕裂,从而导致层状裂纹的形成。这种情况通常发生在纤维增强塑料等材料中。

3.界面强度的影响:层状撕裂断口的形成还与界面强度有关。当材料内部的界面强度较低时,容易发生层状裂纹的形成。而当界面强度较高时,层状撕裂断口的形成则相对困难。

4.材料的结构和性能:不同材料的结构和性能差异也会影响层状撕裂断口的形成。例如,纤维增强塑料中纤维的分布和排列方式,以及塑料基体的性能等因素都会对层状撕裂断口的形成产生影响。

三、层状撕裂断口的实际应用

层状撕裂断口在实际应用中具有重要意义,主要体现在以下几个方面:

1.材料性能评估:通过观察层状撕裂断口的形貌特征,可以评估材料的韧性、强度和断裂机制等性能指标。这对于材料的选用和设计具有重要意义。

2.故障分析:层状撕裂断口的形貌特征可以提供有关材料的断裂原因和机理的重要线索,从而有助于进行故障分析和失效预测。

3.材料改进:通过对层状撕裂断口的分析研究,可以为材料的改进和优化提供指导。例如,通过改变材料的结构和处理工艺,可以减少层状撕裂断口的形成,提高材料的韧性和强度。

4.产品质量控制:层状撕裂断口的形貌特征还可以用于产品质量的控制。通过对层状撕裂断口的观察和分析,可以判断产品是否存在材料缺陷和工艺问题等。

层状撕裂断口是材料在拉伸或剪切载荷作用下出现的一种断口形貌,其形成机理主要与剪切力、拉伸载荷、界面强度以及材料的结构和性能等因素有关。层状撕裂断口的形貌特征对于材料性能评估、故障分析、材料改进和产品质量控制等方面具有重要意义。因此,对层状撕裂断口的研究和应用具有重要的理论和实践价值。

层状撕裂

层状撕裂

采用焊接连接的钢结构中,当钢板厚度不小于40 mm且承受沿板厚度方向的拉力时,为避免焊接时产生层状撕裂,需采用抗层状撕裂的钢材(通常简称为“Z向钢”)。厚板存在层状撕裂问题,故要提出Z向性能测试。钢板和型钢经过滚轧成型的,一般多高层钢结构所用钢材为热轧成型,热轧可以破坏钢锭的铸造组织,细化钢材的晶粒。钢锭浇筑时形成的气泡和裂纹,可在高温和压力作用下焊合,从而使钢材的力学性能得到改善。然而这种改善主要体现在沿轧制方向上,因钢材内部的非金属夹杂物(主要为硫化物、氧化物、硅酸盐等)经过轧压后被压成薄片,仍残留在钢板中(一般与钢板表面平行),

而使钢板出现分层(夹层)现象。这种非金属夹层现象。使钢材沿厚度方向受拉的性能恶化。因此钢板在三个方向的机械性能是有差别的:沿轧制方向最好;垂直于轧制方向的性能稍差;沿厚度方向性能又次之。一般厚钢板较易产生层状撕裂,因为钢板越厚,非金属夹杂缺陷越多,且焊缝也越厚,焊接应力和变形也越大。为解决这个问题,最好采用Z向钢。这种钢板是在某一级结构钢(称为母级钢)的基础上,经过特殊冶练、处理的钢材,其含硫量为一般钢材的1/5以下,截面收缩率在15%以上。钢板沿厚度方向的受力性能(主要为延性性能)称为Z向性能。钢板的Z向性能可通过做试样拉伸试验得到,一般用断面收缩率来度量。我国生产的Z向钢板的标志是在母级钢钢号后面加上Z向钢板等级标志Z15、Z25、Z35,Z字后面的数字为截面收缩率的指标(%)。 S355J2的意思,355表示屈服强度为355MPa,J2表示在-20摄氏度时冲击,以27J为合格标准进行验收。Z25要求的是钢板厚度方向的性能,参照我国的GB5313标准便很容易理解,做厚度方向的试样,以断面收缩率15%,25%,35%三个级别来验收。这种钢板多用于海洋工程上板厚超过42mm 的结构。附件里是GB5313

再热裂纹

再热裂纹 一、再热裂纹的特征 (1)产生在近缝区的粗晶区,属于晶间断裂。裂纹沿熔合线母材侧的A体粗晶晶界扩展,至细晶区止裂 (2)加热前焊接接头存在残余应力和应力集中,应力集中系数K越大,产生再热裂纹所需的临界应力σcr越小 (3)存在易产生再热裂纹的敏感温度区(图5-76),如低合金一般在500~700℃,A体钢在700~900℃ (4)再热裂纹发生在含有一定沉淀强化元素的钢。 二、再热裂纹机理 1.焊后热处理时,残余应力松弛导致晶界优先滑动,结果造成裂纹发生和扩展。也就是 说,粗晶区的应力集中部位的变形量超过了该部位的塑性变形能力。晶界滑动可能是晶内强化(晶内二次硬化),也可能是晶界弱化(晶界杂质析出弱化)。含有Cr、Mo、V、Ti等易形成碳化物、氮化物元素的钢和有Ni3(Al,Ti)相时效强化的镍基合金,焊接加热时发生固 溶,冷却时来不及析出。焊后再加热时,晶内析出这些碳化物、氮化物和沉淀相,造成晶内二次硬化。这时发生的应力松弛变形就集中在晶界。当晶界塑性不足时,就会产生再热裂纹。 2. 晶间杂质析集弱化作用再热裂纹处有杂质在晶界析集,所以再热裂纹可能是杂质在晶界 析出而造成晶界本身弱化(图5-79)。杂质越多,再热裂纹的敏感性越大。 三、再热裂纹的影响因素及防治 1. 冶金因素 (1)化学元素对再热裂纹的影响Cr、Mo含量对再热裂纹的影响。C含量对再热裂纹的影响。V、Nb、Ti含量对再热裂纹的影响。 (2)钢的晶粒度晶粒越粗大,越容易产生再热裂纹 2.焊接工艺因素 (1)焊接线能量E E过大可造成过热区晶粒粗大,易发生裂纹;但E太小造成冷速加大可形成硬脆组织,也易开裂。 (2)预热及后热的影响防止再热裂纹比防止冷裂纹需要更高的预热温度 (3)选用低强度焊缝适当降低焊缝强度以提高其塑性变形能力,减轻近缝区塑性应变的集中程度,有利于降低再热裂纹敏感性。有时仅在焊缝表面用低强高塑性抗再热裂纹焊条盖面即可达到防裂作用。 (4)降低残余应力和避免应力集中结构设计合理,焊缝避免出现咬边、未焊透、加强高过高等应力集中的缺陷。

断口的宏观形貌、微观形态及断裂机理

断心的宏瞅形貌、微瞅形态及断裂机理之阳早格格 创做 按断裂的道路,断心可分为脱晶断裂战沿晶断裂二大类.脱晶断裂又分为脱晶韧性断裂战脱晶解理断裂(其中包罗准解理断裂).沿晶断裂也分为沿晶韧性断裂战沿晶坚性断裂.底下分别加以计划. (1)脱晶韧窝型断心断裂脱过晶粒里里,由洪量韧窝的成核、扩展、对接而产死的一种断心. 宏瞅形貌:正在推伸考查情况下,经常先塑性变形,引起缩颈,而后正在缩颈部位裂纹沿与中力笔直的目标扩展,到一定程度后得稳,沿与中力成45°目标赶快死少至断裂.寡所周知,那种断心称为杯锥状断心.断心表面细糙不仄,无金属光芒,故又称为纤维状断心. 微瞅形态:正在电子隐微镜战扫描电镜下瞅察,断心常常是由洪量韧窝对接而成的.每个韧窝的底部往往存留着第二相(包罗非金属夹纯)量面.第二相量面的尺寸近小于韧窝的尺寸. 韧窝产死的本果普遍有二种产死情况: 1)韧窝底部有第二相量面的情况.由于第二相量面与基体的力教本能分歧(其余,还 有第二相量面与基体的分散本领、热伸展系数、第二相量

面自己的大小、形状等的效率),所以正在塑性变形历程中沿第二相量面鸿沟(大概脱过第二相量面)易产死微孔裂纹的核心.正在应力效率下,那些微孔裂纹的核心渐渐少大,并随着塑性变形的减少,隐微孔坑之间的对接部分渐渐变薄,直至末尾断裂.图3-41是微孔脱过第二相量面的示企图.若微孔沿第二相面鸿沟成核、扩展产死韧窝型裂纹后,则第二相量面留正在韧窝的某一侧. 2)正在韧窝的底部不第二相量面存留的情况.韧窝的产死是由于资料中本去有隐微孔穴大概者是由于塑性变形而产死的隐微孔穴,那些隐微孔穴随塑性变形的删大而不竭扩展战相互对接,直至断裂.那种韧窝的产死往往需要举止很大的塑性变形后才搞够真止.果此,正在那类断心上往往惟有少量的韧窝大概少量变形状韧窝,有的以至经很大的塑性变形后仍睹不到韧窝.当变形不大时,断心呈波纹状大概蛇形格式,而当变形很大时,则为无特性的仄里. 韧窝的形状与应力状态有较大闭系.由于试样的受力情况大概是笔直应力、切应力大概由直矩引起的应力,那三种情况下韧窝的形状是纷歧样的. (2)解理与准解理断心 1)解理断心.断裂是脱过晶粒、沿一定的结晶教仄里(即解理里)的分散,特天是正在矮温大概赶快加载条件下.解理断裂普遍是沿体心坐圆晶格的{100}里,六圆晶格的

锻件缺陷的主要特征及其产生的主要原因

锻造件缺陷是指锻造过程中锻件上产生的外在的和内在的质量不合要求的各种毛病。锻件缺陷如按其表现形式来区分,可分为:外部的、内部的和性能的三种。外部缺陷如几何尺寸和形状不符合要求。表面裂纹、折叠、缺肉、错差、模锻不足、表面麻坑、表面气泡和橘皮状表面等。这类缺陷显露在锻件的外表面上,比较容易发现或观察到。内部缺陷又可分为低倍缺陷和显微缺陷两类。前者如内裂、缩孔、疏松、白点、锻造流纹紊乱、偏析、粗晶、石状断口、异金属夹杂等;后者如脱碳、增碳、带状组织。铸造组织残留和碳化物偏析级别不符合要求等。内部缺陷存在于锻件的内部,原因复杂,不易辨认,常常给生产造成较大的困难。反映在性能方面的缺陷,如室温强度、塑性、韧性或疲劳性能等不合格;或者高温瞬时强度,持久强度、持久塑性、蠕变强度不符合要求等。性能方面的缺陷,只有在进行了性能试验之后,才能确切知道。值得注意的是内外部和性能方面的缺陷这三者之间,常常有不可分割的联系。例如过热和过烧表现于外部常为裂纹的形式:表现于内部则为晶粒粗大或脱碳,表现在性能方面则为塑性和韧性的降低。因此,为了准确确定锻件缺陷的原因,除了必须辨明它们的形态和特征之外,还应注意找出它们之间的内在联系。 锻造过程产生的缺陷和热处理过程产生的缺陷。按照锻造过程中各工序的顺序,还可将锻造过程中产生的缺陷,细分为以下几类:由下料产生的缺陷;由加热产生的缺陷:由锻造产生的缺陷:由冷却产生的缺陷和由清理产生的缺陷等。不同工序可以产生不同形式的缺陷,但是,同一种形式的缺陷也可以来自不同的工序。由于产生锻件缺陷的原因往往与原材料生产过程和锻后热处理有关,因此在分析锻件缺陷产生的原因时,不要孤立地来进行。

层状撕裂断口及其形成机理

层状撕裂断口及其形成机理 一、层状撕裂断口的定义 层状撕裂断口是指材料在拉伸或剪切载荷作用下,出现沿其断面呈现出层状剥离的现象。这种断口通常表现为多个平行的层状裂纹,断面呈现出明显的层状结构。 二、层状撕裂断口的形成机理 层状撕裂断口的形成机理主要涉及以下几个方面: 1.剪切力的作用:当材料受到剪切力作用时,材料内部的层状结构容易发生滑动,从而引发层状裂纹的形成。这种情况通常发生在具有层状结构的复合材料中,比如纤维增强复合材料。 2.拉伸载荷的作用:在拉伸载荷作用下,材料内部的层状结构会受到拉伸力的拉伸和撕裂,从而导致层状裂纹的形成。这种情况通常发生在纤维增强塑料等材料中。 3.界面强度的影响:层状撕裂断口的形成还与界面强度有关。当材料内部的界面强度较低时,容易发生层状裂纹的形成。而当界面强度较高时,层状撕裂断口的形成则相对困难。 4.材料的结构和性能:不同材料的结构和性能差异也会影响层状撕裂断口的形成。例如,纤维增强塑料中纤维的分布和排列方式,以及塑料基体的性能等因素都会对层状撕裂断口的形成产生影响。

三、层状撕裂断口的实际应用 层状撕裂断口在实际应用中具有重要意义,主要体现在以下几个方面: 1.材料性能评估:通过观察层状撕裂断口的形貌特征,可以评估材料的韧性、强度和断裂机制等性能指标。这对于材料的选用和设计具有重要意义。 2.故障分析:层状撕裂断口的形貌特征可以提供有关材料的断裂原因和机理的重要线索,从而有助于进行故障分析和失效预测。 3.材料改进:通过对层状撕裂断口的分析研究,可以为材料的改进和优化提供指导。例如,通过改变材料的结构和处理工艺,可以减少层状撕裂断口的形成,提高材料的韧性和强度。 4.产品质量控制:层状撕裂断口的形貌特征还可以用于产品质量的控制。通过对层状撕裂断口的观察和分析,可以判断产品是否存在材料缺陷和工艺问题等。 层状撕裂断口是材料在拉伸或剪切载荷作用下出现的一种断口形貌,其形成机理主要与剪切力、拉伸载荷、界面强度以及材料的结构和性能等因素有关。层状撕裂断口的形貌特征对于材料性能评估、故障分析、材料改进和产品质量控制等方面具有重要意义。因此,对层状撕裂断口的研究和应用具有重要的理论和实践价值。

焊接区断口金相分析(图片转文字)

第一章绪论 (1) §1—1断口金相学的发展及任务……………1 一、断口金相学的由来爰发展……………1 二、断口金相学的任务……………………1 三、断口金相学在焊接中的应用…………1 §1—2断口金相的一般技术…………………2 一、断口的保存与清洗………………………2 二、断口的宏观分析技术……………………2 三、断口的微观分析技术……………………3 §2—1§2—2二、v §2-3§3一l §3-2一、氢致延迟裂纹断口特征及其 形成机制………………………………………68 二、淬火裂纹断口特征及其形成机制………87 三、层状撕裂断口特征及其形成机制………93 §3-3焊接再热裂纹断口特征厦形成 机制……………………………………………100 一、裂纹性质,宏观特征爰形成条件…100 二、裂纹形成机制爰断口微观形貌……102 第四章焊接区脆化及脆性断裂 断口形貌分析……………………………108 §4—1焊缝金属的低温脆性及其断口 §1-1断口金相学的发展及任务 一、断口金相学的由来及发展 金属断口分析是一门研究金属断裂表面的科学。由于断裂过程往往是瞬间完成的,所以 靠实验方法直接掌握整个断裂过程的物理现象或断裂机理比较困难,然而,在断裂造成的断 口表面上却往往留下某些反映断裂的物理过程的痕迹或信息。正如考古学家靠分析化石,法 医靠解剖尸体来取得结论那样,断口金相工作者靠对断口表面保留的痕迹的分析 目录

来获得断裂 起因或断裂机制方面的可靠情报。 从中世纪开始,人们已经会运用肉眼或放大镜对金属断口进行宏观分析,16世纪,人 们已懂得用断口的宏观形貌来评定金属材料的质量。如将开缺口的铜锭横向打断,观察断口 以检查铜锭的质量。19世纪,人们已经把断口的宏观形貌进行分类;研究了断口形貌由纤 维状转变为结晶状的影响因素;认识了典型的标准形状拉伸断口的形成与分区等 (2) 作为事 故分析的重要手段。 (2)作为研究金属材料断裂的微观过程机制的重要手段。 由上述可知,断口金相学可以说是近代发展起来的一门学科,它是研究断裂产生的力学 条件与判据的断裂力学,与研究断裂过程微观机理的断裂物理这两门学科之间的桥梁,是把 断裂宏观判据与微观组织参量联系起来的必要手段。因面,近年来它与这两门学科一道,相

解理断口断裂机理

解理断口断裂机理 断口断裂是指材料在外力作用下发生断裂现象,是材料工程领域中的重要研究内容之一。了解断口断裂机理对于材料的设计、改性和应用具有重要意义。本文将就断口断裂的机理进行探讨。 断口断裂机理主要涉及材料的微观结构、晶体结构和断裂过程。材料的微观结构决定了断口的形貌和断裂过程中的能量转移方式。晶体结构对断口的形成和传播也有重要影响。 材料的断裂过程可以分为以下几个阶段:应力集中阶段、裂纹产生阶段、裂纹扩展阶段和断裂传播阶段。在应力集中阶段,材料受到外力作用,应力集中在缺陷或应力集中区域,导致局部应力超过材料的破坏强度。裂纹产生阶段是指在应力集中区域出现微裂纹,破坏材料的完整性。裂纹扩展阶段是指微裂纹在材料中扩展,导致断裂扩展。断裂传播阶段是指裂纹在材料中传播,直至材料完全断裂。 断裂过程中的能量转移方式有两种:韧性断裂和脆性断裂。韧性断裂是指材料在断裂前能够吸收大量的能量,具有较高的断裂韧性。韧性断裂主要发生在金属材料中,因为金属具有较高的延展性和塑性。脆性断裂是指材料在断裂前不能吸收太多的能量,具有较低的断裂韧性。脆性断裂主要发生在陶瓷、玻璃等材料中,因为这些材料的原子结构较为紧密,难以发生塑性变形。

断口的形貌可以反映出断裂过程中的能量转移方式和断裂的机理。常见的断口形貌有韧性断口、脆性断口和疲劳断口。韧性断口的形貌呈现出拉伸韧性,并且断口表面光滑。脆性断口的形貌呈现出脆性特征,并且断口表面呈现出河谷状。疲劳断口的形貌呈现出疲劳裂纹扩展的特征,并且断口表面光滑。 断裂过程中的裂纹扩展是决定材料断裂韧性的关键因素之一。裂纹扩展的方式可以分为两种:微观裂纹扩展和宏观裂纹扩展。微观裂纹扩展是指裂纹从晶体的晶界或晶内扩展。宏观裂纹扩展是指裂纹从材料的表面或缺陷处扩展。裂纹扩展的过程中,裂纹尖端的应力场集中,导致材料的应力超过破坏强度,从而使裂纹继续扩展。 断口断裂机理的研究对于材料工程具有重要意义。通过了解断裂机理,可以改善材料的断裂韧性,提高材料的强度和耐久性。此外,断口断裂机理也可以用于判断材料的质量和可靠性。 断口断裂是材料工程领域中重要的研究内容之一。了解断口断裂的机理对于材料的设计、改性和应用具有重要意义。通过研究断口的形貌、裂纹的扩展以及断裂过程中的能量转移方式,可以揭示材料的断裂机理,进而改善材料的性能和可靠性。

断口的宏观形貌、微观形态及断裂机理

断口的宏观形貌、微观形态及断裂机理 按断裂的途径,断口可分为穿晶断裂和沿晶断裂两大类。穿晶断裂又分为穿晶韧性断裂和穿晶解理断裂(其中包括准解理断裂)。沿晶断裂也分为沿晶韧性断裂和沿晶脆性断裂.下面分别加以讨论。 1.穿晶断口 (1)穿晶韧窝型断口断裂穿过晶粒内部,由大量韧窝的成核、扩展、连接而形成的一种断口。 宏观形貌:在拉伸试验情况下,总是先塑性变形,引起缩颈,然后在缩颈部位裂纹沿与外力垂直的方向扩展,到一定程度后失稳,沿与外力成45°方向快速发展至断裂.众所周知,这种断口称为杯锥状断口。断口表面粗糙不平,无金属光泽,故又称为纤维状断口。 微观形态:在电子显微镜和扫描电镜下观察,断口通常是由大量韧窝连接而成的。每个韧窝的底部往往存在着第二相(包括非金属夹杂)质点。第二相质点的尺寸远小于韧窝的尺寸。韧窝形成的原因一般有两种形成情况: 1)韧窝底部有第二相质点的情况。由于第二相质点与基体的力学性能不同(另外,还 有第二相质点与基体的结合能力、热膨胀系数、第二相质点本身的大小、形状等的影响),所以在塑性变形过程中沿第二相质点边界(或穿过第二相质点)易形成微孔裂纹的核心。在应力作用下,这些微孔裂纹的核心逐渐长大,并随着塑性变形的增加,显微孔坑之间的连接部分逐渐变薄,直至最后断裂。图3-41是微孔穿过第二相质点的示意图。若微孔沿第二相点边界成核、扩展形成韧窝型裂纹后,则第二相质点留在韧窝的某一侧。 2)在韧窝的底部没有第二相质点存在的情况。韧窝的形成是由于材料中原来有显微孔穴或者是由于塑性变形而形成的显微孔穴,这些显微孔穴随塑性变形的增大而不断扩展和相互连接,直至断裂.这种韧窝的形成往往需要进行很大的塑性变形后才能够实现。因此,在这类断口上往往只有少量的韧窝或少量变形状韧窝,有的甚至经很大的塑性变形后仍见不到韧窝.当变形不大时,断口呈波纹状或蛇形花样,而当变形很大时,则为无特征的平面。 韧窝的形状与应力状态有较大关系。由于试样的受力情况可能是垂直应力、切应力或由弯矩引起的应力,这三种情况下韧窝的形状是不一样的。 (2)解理与准解理断口 1)解理断口.断裂是穿过晶粒、沿一定的结晶学平面(即解理面)的分离,特别是在低温或快速加载条件下。解理断裂一般是沿体心立方晶格的{100}面,六方晶格的{0001}面发生的。 宏观形貌:解理断裂的宏观断口叫法很多,例如称为“山脊状断口"、“结晶状断口”、以及“萘状断口”等(见图片3—53).山脊状断口的山脊指向断裂源,可根据山脊状正交曲线群判定断裂起点和断裂方向.萘状断口上有许多取向不同、比较光滑的小平面,它们象条晶体一样闪闪发光。这些取向不同的小平面与晶粒的尺寸相对应,反映了金属晶粒的大小。 微观形态:在电子显微镜下观察时,解理断口呈“河流花样”和“舌状花样”。 2)准解理断口.这种断口在低碳钢中最常见。前述的结晶状断口就是准解理断口,它在宏观上类似解理断口。 准解理断口的微观形态主要是由许多准解理小平面、“河流花样”、“舌状花样"及“撕裂岭”

常见焊接裂纹的解析

常见焊接裂纹的解析 焊接裂纹,焊接件中最常见的一种严重缺陷。在焊接应力及其他致脆因素共同作用下,焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏而形成的新界而所产生的缝隙。它具有尖锐的缺口和大的长宽比的特征,按照形成的条件可分为热裂纹、冷裂纹、再热裂纹和层状撕裂等四帧 一、冷裂纹 冷裂纹是在焊接过程中或焊后,在较低的温度下,大约在钢的马氏体转变温度(即Ms 点)附近,或300〜200C以下(或TV0.5Tm, Tm为以绝对温度表示的熔点温度)的温度区间产生的,故称冷裂纹。冷裂又可分为延迟裂纹、淬火裂纹和低塑性脆化裂纹。 (一)产生条件 1.焊接接头形成淬硬组织。由于钢的淬硬倾向较大,冷却过程中产生大量的脆、硬,而且体积很大的马氏体,形成很大的内应力。接头的硬化倾向:碳的影响是关键,含碳和貉虽:越多、板越厚、截积越大、热输入量越小,硬化越严重。 2.钢材及焊缝中含扩散氢较多,氢原子在缺陷处(空穴、错位)聚积(浓集)形成氢分子,氢分子体积较氢原子大,不能继续扩散,不断聚积,产生巨大的氢分子压力,甚至会达到几万个大气压,使焊接接头开裂。许多情况下,氢是诱发冷裂最活跃的因素。 3.焊接拉应力及拘朿应力较大(或应力集中)超过接头的强度极限时产生开裂。 (二)产生原因:可分为选材和焊接工艺两个方面。 1.选材方而 (1)母材与焊材选择匹配不当,造成悬殊的强度差异; (2)材料中含碳、、铝、锐、硼等元素过髙,钢的淬硬敏感性增加。 2.焊接工艺方面 (1)焊条没有充分烘干,药皮中存在着水分(游离水和结晶水):焊材及母材坡口上有油、锈、水、漆等:环境湿度过大(>90%);有雨、雪污染坡口。以上的水分及有机物,在焊接电弧的作用下分解产生H,使焊缝中溶入过饱和的氢。 (2)环境温度太低:焊接速度太快;焊接线能量太少。会使接头区域冷却过快,造成很大的内应力。 (3)焊接结构不当,产生很大的拘束应力。 (4)点焊处已产生裂纹,焊接时没有铲除掉;咬边等应力集中处引起焊趾裂纹:未焊透等应力集中处引起焊根裂纹;夹渣等应力集中处引起焊缝中裂纹。 (三)预防方法:可以从选材和焊接工艺两个方面着手。 1.正确选材 选用碱性低氢型焊条和焊剂,减少焊缝金属中扩散氢的含就:做好母材和焊材的选择匹配:在技术条件许可的前提福可选用韧性好的材料(如低一个强度等级的焊材),或施行“软” 盖而,以减小表面残余应力:必要时,在制造前对母材和焊材进行化学分析、机械性能及可焊性、裂纹敏感性试验。 2.焊接工艺方面 (1)严格地按照试验得岀的正确工艺规范进行焊接操作。主要包括:严格地按规范进行焊条烘干;选择合适的焊接规范及线能量,合理的电流、电压、焊接速度、层间温度及正确的焊接顺序;对点焊进行检査处理;做好双面焊的淸根等:仔细清理坡口和焊丝,除去汕、锈和水分。 (3)选择合理的焊接结构,避免拘束应力过大;正确的坡口形式和焊接顺序:降低焊接残余应力的峰值。

浅谈焊接层状撕裂裂纹的成因和防治办法

浅谈焊接层状撕裂裂纹的成因和防治办 法 摘要:随着钢铁、石油化工、造船、轨道交通和电力等工业的发展,在焊接 结构方面都趋向大型化、大容量和高参数的方向发展,有的还在低温、深冷、腐 蚀介质等环境下工作。因此,各种低合金高强钢,中、高合金钢、超强钢,以及 各种合金材料的应用日益广泛。但是随着这些钢种和合金的应用,在焊接生产上 带来许多新的问题,其中较为普遍而又十份严重的就是焊接裂纹。焊接过程中所 产生的裂纹有多种多样,就目前的研究,按产生裂纹的本质来分,大体上可分为 以下五大类:热裂纹、再热裂纹、冷裂纹、层状撕裂、应力腐蚀裂纹等,其中层 状撕裂裂纹的危害性更为严重,由于层状撕裂在外观上没有任何迹象,无损检测 手段又较难发现,即使能判断结构中又层状撕裂也很难修复,造成巨大经济损失,特别严重的是层状撕裂引起的事故往往是灾难性的。如何防止层状撕裂的发生, 是焊接应用中的一项重要课题。 关键词:焊接裂纹层状撕裂 层状撕裂是一种内部的低温开裂。仅限于厚板的母材金属或焊缝热影响区, 多发生于“L”、“T”、“+”型接头中。其定义为轧制的厚钢板沿厚度方向塑 性不足以承受该方向上的焊接收缩应变而发生于母材的一种阶梯状冷裂纹。一般 是由于厚钢板在轧制过程中,把钢内的一些非金属夹杂物轧成平行于轧制方向的 带状夹杂物,这些夹杂物引起了钢板在力学性能上的各向导性。防治层状撕裂在 选材上可以选用精练钢,即选用z向性能高的钢板,也可以改善接头设计形式, 避免单侧焊缝、或在承受z向应力的一侧开出坡口。 1、层状撕裂的特点

层状撕裂与冷裂不同,它的产生与钢种强度级别无关,主要与钢中的夹杂量 和分布形态有关。一般轧制的厚钢板,如低碳钢、低合金高强钢,甚至铝合金的 板材中也会出现层状撕裂。根据层状撕裂产生的位置大体可以分为三类:第一类是在焊接热影响区焊趾或焊根冷裂纹诱发而形成的层状撕裂。 第二类是焊接热影响区沿夹杂开裂,是工程上最常见的层状撕裂。 第三类远离热影响区母材中沿夹杂开裂,一般多出现在有较多MnS的片状夹 杂的厚板结构中。 层状撕裂的形态与夹杂的种类、形状、分布,以及所处的位置有密切关系。 当沿轧制方向上以片状的MnS夹杂为主时,层状撕裂具有清晰的阶梯状,当以硅 酸盐夹杂为主时呈直线状,如以Al 夹杂为主时呈不规则的阶梯状。 2、层状撕裂的成因 厚板结构焊接时,特别是T型和角接接头,在刚性拘束的条件下,焊缝收缩 时会在母材厚度方向产生很大的拉伸应力和应变,当应变超过母材金属的塑性变 形能力时,夹杂物与金属基体之间就会发生分离而产生微裂,在应力的继续作用 下裂纹尖端沿着夹杂所在平面进行扩展,就形成了所谓“平台”,产生层状撕裂。 影响层状撕裂的因素很多,主要有以下几方面: (1)非金属夹杂物的种类、数量和分布形态是产生层状撕裂的本质原因, 它是造成钢的各向异性、机械性能差异的根本所在。钢板在轧制过程中,把钢内 的一些非金属夹杂物,如硫化物、硅酸盐等,轧成平行于轧制方向的带状物,这 就造成了钢材力学性能的各项异性,它是焊接结构产生层状撕裂的潜在因素,也 是产生层状撕裂的主要原因。 (2) Z向拘束应力厚壁焊接结构在焊接过程中承受不同的Z向拘束应力、 焊后的残余应力及载荷,它们是造成层状撕裂的力学条件。由于焊接热循环作用,焊接接头会出现拘束力,对于某一个给定的轧制厚板T形和十字接头,在焊接参

层状撕裂断口及其形成机理

层状撕裂断口及其形成机理 层状撕裂断口及其形成机理 层状撕裂断口是指在岩石或土壤中呈现出较平行的、由数个毛细 裂隙组成的断裂面,这些毛细裂隙断面短,相互之间垂直、相连成网 状结构。层状撕裂断口广泛出现于岩层和土壤中,是很多地质灾害的 主要形成原因之一。本文将介绍层状撕裂断口的成因和发展过程。 1. 成因 层状撕裂断口的成因是由于岩石和土壤中的内应力受到某些外力的作 用而发生变化,引起了毛细裂隙的拉伸、剪切和压缩变形,导致毛细 裂隙断面形成了平行或近平行的结构。常见的外力包括:①以往应变 的残余效应;②地震或爆炸力学作用;③岩石和土壤的膨胀、收缩和 冻融等影响。 2. 发展过程 (1)初期发展阶段:可以分为断裂的初始阶段和蠕变形阶段。在初始 阶段,毛细裂隙断面由原来的随机分布,逐渐发展为部分平行。在蠕 变形阶段中,由于岩石或土壤的内应力和应变稳定,导致毛细裂隙的 内部扩张和拉伸,断面变得更加平行。 (2)中期发展阶段:即毛细裂隙的扩展和合并阶段,毛细裂隙 的断面逐渐向平行方向扩展,形成宽度更广的毛细裂隙区域。毛细裂 隙这个时候感受到的外部力变大,可以形成滑动、剪切和扭曲。 (3)后期发展阶段:在这个阶段,毛细裂隙之间可以相互连接,形成了网状的结构,较长的裂隙断面逐渐出现。此时,断面之间还可 以相互垂直,形成三维空间的结构。 综上所述,层状撕裂断口的形成机理是岩石和土壤中内应力和应 变的变化,使毛细裂隙的排列方式逐渐趋于平行,最终形成较宽的、 由多个平行裂隙组成的结构。这种断口的发展过程通常分为三个阶段,初始阶段、扩展和合并阶段和最终的网状结构阶段。对其成因和发展 过程的了解,有助于我们更好地预测和防范地质灾害。

防止焊接裂纹和层状撕裂的措施

防止焊接裂纹和层状撕裂的措施 (1)Q345级钢低温焊接产生焊接裂纹种类 焊接裂纹以焊缝冷却结晶时出现裂纹的时间阶段区分,主要有热裂纹、冷裂纹和层状撕裂。 (2)热裂纹防止措施: 控制焊缝的化学成分: 降低母材及焊接材料中形成低熔点共晶物即易于偏析的元素,如硫、磷含量;降低碳在钢中含量,可降低热裂倾向;提高Mn含量,可提高焊缝抗热裂性能。 控制焊接工艺参数与条件: 控制焊接电流和焊接速度,使各焊道截面上部的宽深比达到1.1-1.2,可提高抗热裂性能,同时控制焊接熔池形状,不使形成尖长形熔池而易在焊缝表面形成纵向热裂纹,尤其是埋弧焊时,因电流大、熔深大,热裂纹易于产生,更应注意控制焊缝成形系数;避免坡口和间隙过小使焊缝成形系数太小,而造成热裂纹形成;焊前预热可降低裂纹的倾向;合理的焊接顺序可以使大多数焊缝在较小的拘束度下焊接,减小焊缝收缩时所受拉应力,也可减小热裂纹倾向。 (3)冷裂纹的防止措施 焊前进行工艺评定试验,确定工艺参数。 焊前预热:预热可防止裂纹,同时还有一定的改善性能的作用。 (4) 焊接材料烘干: 手工焊采用碱性低氢焊条E50型;埋弧焊可选用F5021-H08MnA,并且严格按烘干温度烘干。烘干温度350-450℃,烘干后100-150℃保温1-2小时,使用时放在保温筒内随用随取。 选择合理的焊缝形状,严格按图纸坡口对零件进行加工。 将焊缝两侧各30-50mm范围内锈、水等物清除干净,减少氢气的来源。 裂纹往往出现在头道焊缝和焊根上,因此对定位焊长度、焊脚高度和间隔也要作出相应规定,定位焊缝若不得已在坡口内进行时,其焊缝高度应小于坡口深度的2/3,长度宜大于40mm。 必要时在定位焊之前预热。焊前对定位焊缝进行检查,有裂纹时必须清除重焊。定位焊的长度和间距,视母材厚度、结构长度而定。 为减少内应力,防止焊接时产生裂纹,装配时要避免强行组装。 适当增大电流,降低冷却速度,有助于避免淬硬组织。 控制层间温度,其温度略高于预热温度。

层状撕裂产生机理影响因素及防治措施

层状撕裂产生机理影响因素及防治措施 一.危害性 层状撕裂大多发一在大厚度高强钢材的焊接结构中,这类结构常常用于海洋工程、核反应堆、潜艇建造等方面,在无损探伤的条件下,层状撕裂不易发现而造成潜在的危险,即使判明了接头中存在层状撕裂,几乎不能修复,经济损失极大。 二.特征及危害性 是一种内部低温开裂,一般表面难以发现。 1、产生的部位和形状 宏观形状:在外观上具有阶梯状的形式,由基本上平行于轧制方向表面的平台与大体上垂直于平台的剪切壁所组成。 微观形状:扫描电镜观察低倍下:断口表面呈典型的木纹状,是层层平台在不同高度分布的结果 高倍下:在平台表面可以找到大量片状球状或长条状的非金属夹杂物,剪切壁成撕裂岭的形态. 部位:母材或热影响区 2、产生在厚板结构中 十字接头,丁字接头,角接头,平台局部地区有硅酸盐或氧化物夹杂物 种类依产生部位分第一类是在焊接热影响区焊趾或

焊根冷裂纹诱发而形成层状措裂;第二类热影响区沿夹杂开裂;第三类远离热影响区母材中沿夹杂开裂MnS片状夹杂较多。 三、形成机理及影响因素 (一)、层状撕裂的形成过程 厚板结构中焊接时刚性拘束条件下,产生较大的Z向应力和应变,当应变达到超过材料的形变能力之后,夹杂物与金属基体之间弱结合面发生脱离,形成显微裂纹,裂纹尖端的缺口效应造成应力、应变的集中,迫使裂纹沿自身所处的平面扩展,把同一平面而相邻的一群夹杂物连成一平,形成所谓的“平面”。与此同时相邻近的两个平台之间的裂纹尖端处,在应力应变影响下在剪切应力作用下发生剪切断裂,形成“剪切壁“,这些平台和剪切壁在一起,构成层状撕裂所持有的阶梯形状。 (二)、影响因素 1、焊接应力 厚板T字接头或角接头焊接时,焊缝收缩会在母材内厚度方向产生很大的收缩应力与应变。在工向应力较大。 2、非金属夹杂物的层状构造 由于钢材在热轧中产生流线带状组织 片状硫化物、层状硅酸盐、氧化铝夹杂物大量成片密集同一平面,会使产生层状撕裂,急剧降低Z向塑性。

焊接区断口金相分析(图片转文字)

.. - 第一章绪论 (1) §1—1断口金相学的开展及任务 (1) 一、断口金相学的由来爰开展 (1) 二、断口金相学的任务 (1) 三、断口金相学在焊接中的应用 (1) §1—2断口金相的一般技术 (2) 一、断口的保存与清洗 (2) 二、断口的宏观分析技术 (2) 三、断口的微观分析技术 (3) 第二章典型金属断口的宏观 与微观分析 (7) §2—1断裂形式的分类 (7) 按材料断裂前吸收能量或宏观 塑性变形量 (7) 二、按断裂途径或裂纹走向 (7) §2—2典型断口的宏观形貌分析 (8) 一、静载拉伸断口的宏观形貌 (8) 二、v形缺口试样冲击断口 的宏观形貌 (13) 疲劳断口的宏观形貌 (17) §2-3典型断口的微观形貌分析 (20) 一、延性断裂断口的微观特征及其 形成机制 (20) 二、脆性断裂断口的微观特征厦其 形成机翩 (28) 第三章焊接区裂纹断口金相分析 (59) §3一l焊接热裂纹断口形貌分析 (59) 一、焊接热裂纹的形式与分类 (59) 二、凝固裂纹的形成条件与断口特征 (60) 三、液化裂纹的形成条件与断口特征 (65) 四、高温失塑裂纹的形成条件 与断口特征 (67) §3-2焊接冷裂纹断口形貌分析 (68) 一、氢致延迟裂纹断口特征及其形成机制 (68) 二、淬火裂纹断口特征及其形成机制 (87) 三、层状撕裂断口特征及其形成机制 (93) §3-3焊接再热裂纹断口特征厦形成 机制 (100) 一、裂纹性质,宏观特征爰形成条件 (100) 二、裂纹形成机制爰断口微观形貌 (102) 第四章焊接区脆化及脆性断裂 断口形貌分析 (108) §4—1焊缝金属的低温脆性及其断口 焊缝金属的低温脆断爰其 最薄弱环节 (109) 二、焊缝金属低温冲击断口分析…………… §4r2热影响区脆化及低温脆断断口 形貌分析 (114) 熔合线脆化 (114) 二、多层焊热影响区中的局部脆化 (128) 三、热应变脆化 (131) 第五章焊接接头的腐蚀开裂断口形貌 分析 (132) §5—l焊接接头的晶问腐蚀 (132) 一、奥氏体不锈钢焊接热影响区中 的敏化区腐蚀 (132) 二、稳定型奥氏体不锈钢热影响区中 的刀状腐蚀 三、铁素体不锈钢热影响区中的局部 腐蚀 §5-2 }材厦焊接接头的应力腐蚀 开裂 (134) 一,应力腐蚀裂纹的类型 (136) 二,应力腐蚀裂纹的断口形貌分析 (137) §5--3氢侵蚀开裂 (142) 参考文献 (144) 分析 (109) §1-1断口金相学的开展及任务 一、断口金相学的由来及开展 金属断口分析是一门研究金属断裂外表的科学。由于断裂过程往往是瞬间完成的,所以靠实验法直接掌握整个断裂过程的物理现象或断裂机理比拟困难,然而,在断裂造成的断口外表上却往往留下某些反映断裂的物理过程的痕迹或信息。正如考古学家靠分析化,法医靠解剖尸体来取得结论那样,断口金相工作者靠对断口外表保存的痕迹的分析来获得断裂起因或断裂机制面的可靠情报。 目录

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