模具寿命与材料(已整理好)

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第一章

1、模具是压力加工和其他成形工艺中，使材料（金属或非金属）便形成产品（成品或半成品）的成形工艺装备。

2、我国模具制造与国外有哪些差距？①标准化程度低②模具品种少，效率低③模具制造精度低，周期长④模具寿命短、材料利用率低⑤技术力量落后，管理水品较差。

3、压力加工方法简单分为锻、轧、冲、镦、挤、弯、旋、拉、拔等多种形式。

4、普通模锻是将金属加热或不加热，在冲击力或压力作用下，使金属的几何形状发生变化，得到一定要求的锻件。它包括镦锻和热锻。①镦锻是使材料局部锻粗成一定的形状的加工工艺。可分为冷镦、温镦和热镦。②热锻是利用锻锤或螺旋压力机或热模锻压力机使金属变形的加工方法。可分为模锻和胎模锻。

5、挤压是将金属材料放在挤压模型腔内，一端施加强大压力材料处于三向受力状态下变形，而从一端的模孔中流出，获得不同形状的型材与管材料或按凸模与材料的相对运动方向分为正挤压和反挤压。按坯料温度零件。分为冷、热、温挤压。

6、挤压零件的形状可以很复杂，精度好，而且表面粗糙度值低，力学性能，并且有很高的生产率。好材料的利用率高（达70%）。

7、在拉拔时，材料两向受压，一向受拉，通过模具的模孔或型腔而成形，获得所需形状尺寸的型材、毛坯或零件。分为拉丝和拔管。

8、冲压是利用冲模使材料发生分离或变形，从而获得零件的加工方法。包括分离和成型工序。分离是指使坯料的一部分与另一部分相互分离的工序，可分为冲孔，落料，切边，修整等。成形是使坯料发生塑性变形而不分离的工序，包括拉深，弯曲，胀形，翻边和校平等。

9、压铸是压力加工和铸造相结合的工艺，熔融金属以高速压射充填到金属型压铸模型腔内，在压力下凝固而形成铸件。

10、塑料成型是在压力的作用下，将粉末状或粘流状的塑料在模具中成型，获得所需形状尺寸的塑料制品。分为：模压成型、挤压成型和注射成型。模压成形：指将塑料放在模具的型腔中，在液压机上加热，加压，使软化的塑料弃满型腔，并保持一定的温度压力和时间，塑料即硬化成制件。挤压成型：塑料放入模具的专用加料腔内，在液压机上加热加压使软化的塑料经过浇注系统，挤入模具型腔内而制成塑料制件。注射成型：塑料放入注射机的加料斗中，注射活塞向左移动，推动塑料进入料筒，有电热装置加热成黏流状态，并以很高的压力和速度，经喷嘴和浇注系统注射到模具的型腔内而成型。

11、模具的分类：按模具所加工材料的再结晶温度分：①冷变形模具②热变形模具③温变形模具按模具加工坯料的工作温度分：①热作模具②冷作模具③温作模具按模具的成型材料分：①金属成型模具②非金属成型模具模具因为磨损或其他形式失效，终至不可修复而报废之前所加工的产品的件数，称模具的使用寿命，简称模具寿命。13、提高模具寿命：为了提高模具寿命，可分析其内在因素（模具结构，材料及加工工艺）和外在因素（模具的工作条件和使用维护，制品材质和形状大小）解决方法：合理设计模具，正确选材，开发模具新材料，改善原材料质量；采用先进的热处理工艺，提高模具热处理质量，保证加工质量，采用新的加工方法；改进压力加工设备和工艺，合理使用，维护模具。

第二章

1、模具服役：模具安装调试后，正常生产合格产品的过程叫模具服役。

2、模具损伤：模具在使用过程中，出现尺寸变化或微裂纹，但没有立即散失服役能力的状态叫模具损伤。

3、模具失效：模具受到损坏，不能通过修复而继续服役时叫模具失效。分为：正常失效和非正常失效。

4、模具正常失效前，生产出合格产品的数目，称模具正常寿命，简称正常寿命S。模具首次修复前生产出合格产品的数目，称首次寿命S1。模具一次修复后到下一次修复前所生产出合格产品的数目，称修模寿命S2。模具寿命是首次寿命与各次修模寿命的总和。

5、模具的设计时间(T1）：从模具设计到模具所有工艺文件、图样完成所用的时间。模具的制造时间(T2)：模具从制造开始到初次使用时所用的时间。模具的安装、调试时间(T3)：模具制造出来后，装在相应生产设备上，调试生产第一件合格产品所用的时间。模具修复及维护时间(T4)：模具服役一段时间后，暂时性地失去功能或为了维护所用的时间。模具的工作时间(T5)：模具在设备上生产出合格产品所用的时间。

6、生产率与设备工作节奏有关，也与产品批量及模具寿命有关。减少模具的装配和修模次数与时间，提高模具的首次寿命与修复寿命，都能提高生产率；设备工作节奏越快，模具寿命对生产率的影响就越大。大批量生产时，缩短制模时间，减少修复次数，将增加工作时间在整个时间的相对比例，会有效的提高生产率。

7、采用模具生产的产品，其成本由原材料费、工资、设备折旧费。模具费可分为：与模具寿命无关的项目和与模具寿命有及管理费等项目组成。关的项目。

8、同一批量产品，当采用不同的模具材料、不同的制模工艺时，其模具费用不同，也会影响产品成本。因此降低产品成本，除了提高模具寿命之外，还要考虑产品批量与模具寿命的匹配关系。对于同一产品同一模具材料，应根据产品批量选取最合理的模具结构。

第三章

一、磨损分类：按磨损机理分为磨粒磨损,粘着磨损，疲劳磨损，气蚀和冲蚀磨损，腐蚀磨损。

1.磨粒磨损：外来硬质颗粒存在工具与模具接触表面之间，刮擦模具表面，引起模具表面材料脱落的现象。

2.影响磨粒磨损的因素：1）磨粒的大小和形状，2）磨粒的硬度Hm与模具材料的硬度H0，3）模具与工件表面压力4）磨粒尺寸与工件厚度的相对比值。

3.提高耐磨粒磨损的措施：1）提高模具材料的硬度2）进行表面耐磨处理3）采取防护措施。

4.粘着磨损：工件与模具表面相对运动时，由于表面凹凸不平，粘着的节点发生剪切断裂，使模具表面材料转移到工件上或脱落的现象。

5.粘着磨损，分为轻微粘着和严重粘着，其中严重粘着有分为涂抹，擦伤，胶合。

6.影响粘着磨损的因素1）表面压力2）材料性质3）材料硬度。

7.提高耐粘着磨损性能的措施1）合理选用模具材料2）合理选用润滑剂的添加剂3）采用表面处理。

8.疲劳磨损：两接触表面相互运动时，在循环应力的作用下，使表层金属疲劳脱落的现象。

9.疲劳磨损分为机械疲劳磨损和冷热疲劳磨损。

10.影响疲劳磨损的因素1）材质2）硬度3）表面粗糙度；提高耐疲劳磨损的措施：合理选择润滑剂，进行表面强化处理。

11气蚀磨损：金属表面的旗袍破裂，产生瞬间的冲击和高温，使模具表面形成微小麻点和凹坑的现象；冲蚀磨损：液体和固体微小颗粒高速落到模具表面，反复冲击模具表面，使模具表面局部材料流失，形成麻点和凹坑的现象。

12.提高抗气蚀冲蚀措施：材料要具有较好的抗疲劳性和抗腐蚀性，还具有较高的强度和韧性，工艺上，降低流体对模具表面的冲击速度，避免涡流。

13.消除产生气蚀的条件腐蚀磨损：在摩擦过程中，模具表面与周围介质发生化学或电化学反应，再加上摩擦力机械作用，引起表层材料脱落。

14.磨损的交互作用：模具与工件相对运动中，磨擦磨损情况复杂，一般不只以一种形式存在。模具与工件表面产生粘着磨损后，不分材料脱落会形成磨粒，进而伴生磨粒磨损。磨粒磨损出现后，使得模具表面变得更粗糙，又造成进一步的粘着磨损；模具出现疲劳磨损后，同样出现磨损后的磨粒，造成磨粒磨损，磨粒磨损使得模具表面出现沟痕，粗化，这又加重了进一步的粘着磨损和疲劳磨损；模具出现腐蚀磨损后，随之而来的是磨粒磨损，进而伴生粘着磨损和疲劳磨损。

15.断裂失效：模具出现大裂纹或分离为两部分和数部分，丧失服役能力时，称为断裂失效。

16.分类：按断裂性质分为塑性断裂和脆性断裂。按断裂路径分为沿晶断裂，穿晶断裂和混晶断裂。按断裂机理分为一次性断裂和疲劳断裂。

17.形式：模具断裂表现为局部掉块和整个模具断裂成几大块。

18.断裂力学在模具失效分析中的作用表现为：1、估计模具承载能力，2、估计模具剩余寿命，3、指导修模工艺。

19.影响断裂时效的主要因素：1、模具表面形状2、模具材料

20.模具在使用过程中，发生了塑性变形，改变了集合形状或尺寸，而不能修复在服役时，称为塑性变形失效。表现为塌陷，弯曲，镦粗。

21.塑性变形的失效机理：模具在服役时，承受很大的应力，而且一般不是均匀的。当模具的某个部位所受的应力超过了当时温度下模具材料的屈服强度时，就会以滑移，孪晶，晶界滑移等方式产生属性变形，造成模具失效。22.多种失效形式的交互作用：磨损对断裂及塑性变形的促进作用，磨损沟痕克称为裂纹的发源地，当由磨损形成的裂纹在有利于其向纵深发展的应力作用下，就会造成断裂。模具局部磨损后，会带来承载能力的下降及易受偏载，造成另一部分承受过大的应力儿产生塑性变形；塑性变形对磨损及断裂的促进作用，局部的塑性变形该不安了零件模具间的配合关系。模具间隙不均匀，间隙变小必然造成不均匀磨损，磨损速度加快，间隙不均匀，承力面变小带来附加偏心载荷以及局部应力过大，造成应力集中，由此产生裂纹，促进断裂失效。

第四章

（一）模具结构模具寿命的影响因素圆角半径模具寿命的影响因素圆角半径：是模具零件上的一个重要参数，分为外（凸）和内（凹）圆角半径。工作部位的圆角半径的大小不仅对工艺及成型件质量有影响，也对模具的失效形式及寿命产生影响。凸的圆角半径对工艺影响大；凹的对模具寿命影响大。几何形状：从而影响几何形状对成型过程中坯料的流动性及成型力产生很大影响，模具寿命。对于同一工件，凹模角度一定时，挤压力愈小，模具寿命愈高。模具的结构形式

1、整体模具：不可避免的存在凹的圆角半径，很容易造模具的结构形式成应力集中，并由此引起开裂。

2、组合模具：采用它避免了裂纹的产生，寿命提高。可根据工作状况，不同模块选用不同材料，便于加工和更换，提高模具的整体寿命。

3、模具的导向：采用导向装置的模具，能保证在模具工作中模具零件相互位置的精度，增加模具抗弯曲，抗偏载的能力，避免模具不均匀磨损；可靠的导向结构对于避免冲头与凹模间互相啃伤极为有效，对于小间隙或无间隙的大中型行腔模，冲裁模，精冲模更为重要。除了工作条件1不同之外，导向精度的差异也是影响模具寿命的重要因素。

（二）模具工作条件成形件的材质成形件的材质：

有金属，非金属，固体，液体之分。非金属材料，液态材料的强度低，所需的成形力小，模具受力小，模具寿命高，金属件成形模比非金属的寿命低；对固态金属而言，金属件强度越高，所需变形力越大，模具所承受的力则越大，模具寿命低。坯料的表面状态对模具受力，磨损也有较大影响。表面光滑，性能均匀好于表面粗糙。

成形件温度：成形件温度对材料强度有影响，同时也影响模具与工件的接触面的情况。坯料温度越高，模具材料强度下降越厉害，温度应力及热冲击愈大，模具寿命愈低。

设备的精度：模具成形工件的力是由设备提供的，在成形过程中，设备运动设备的精度部位（滑块）相对导轨做运动，同时，设备因受力将产生弹性变形。设备运动部分的导向精度高，上下模不易错位，不易出现附加的横向载荷和转矩，模具磨损均匀，模具寿命高。注塑机>机械压力机>模锻锤（导向精度和寿命）设备的刚度大，在成形过程中的弹性变形小，模具上下模可较好的保证正确设备的刚度的配合状态。

开式压力机<闭式（它是封闭框架，设备的弹性变形也是对称的，模具寿命高）为了克服设备弹性变形对模具工作精度的影响，精密冲裁时，冲裁力应小于设备吨位的百分之五十，普通冲裁时，不超过百分之八十。

设备的速度:越高，模具在单位时间内受的冲击力愈大；时间愈短，冲击能设备的速度量愈来不及传递和释放，易集中在局部，造成局部应力超过模具材料的屈服应力或断裂强度，因此，设备速度越高，模具越容易断裂或塑性变形失效。液压机>曲柄压力机>螺旋压力机>锤>高速锤(模具寿命)润滑:润滑模具与工件的相对运动表面，可减少模具与工件的直接接触，减润滑少磨损，降低成形力，润滑剂还可以在一定程度上阻碍坯料向模具传热，降低模具温度，这对提高模具寿命都是有利的。润滑剂及润滑方式只有根据工艺特点及模具结构特点合理选定，才能提高模具寿命。不适当部位的润滑对工艺及模具是有害的：如拉深中润滑工件与凸模的接触面，模锻时润滑毛边槽桥部等都会使工艺难进行；另外，若润滑剂燃烧后，转化成高压气体，会使模具表面产生气蚀磨损。

冷却:成形热工件的模具，会因接受工件的热量而升温，模具温度升高，模冷却具强度下降，为了减少热量，避免模具温度过高，强度太低而产生塑性变形，在使用过程中应及时冷却模具，冷却方式分为内冷冷却方式分为内冷：该冷却方式较缓和，模冷却方式分为内冷具温度小，冷却效果好，模具寿命高，但模具结构复杂；

外冷外冷：冷却效果显外冷著，但模具内外温度差大，且模具表面经受较大的急热急冷，易产生疲劳磨损或疲劳断裂，模具寿命低。

（三）模具材料性能

（模具材料的基本性能之使用性能：1、强度a屈服强度（C个马S）使用性能：：材料抗塑使用性能性变形的能力b断裂强度（C个马B）：抗断裂破坏的能力c裂纹临界应力强度因子K1c：抗裂纹扩展的能力。2、冲击韧度ak：承受冲击载荷或冲击能耐磨性：耐蚀性：量的能力。3、耐磨性抗磨损的能力。4、耐蚀性抗周围介质腐蚀的能力。

5、硬度抗外部物体压入的能力6热稳定性材料在高温下保持其组织，热稳定性：性能稳定的能力7耐热疲劳性耐热疲劳性：高温下，材料承受应力频繁变化的能力。

工艺性能：1、锻造工艺性能锻造工艺性能：材料对锻造工艺的适应性。2、切削加工性能切削加工性能：切工艺性能削加工的难易程度。3、热处理工艺性能热处理工艺性能：热处理时，获得所需组织，性能和尺寸的难易程度。4、淬透性淬透性：在一定条件下进行淬火，获得淬透层深度的能力模具的工作条件与使用性能？模具的工作条件与使用性能？A室温下冲击力较小工况：室温下冲击力较小工况：模具的高温性能无意义，另外，由于冲击力较小，模具材料的韧性要求远没有对强度和耐磨性的要求高，这类模具（如冲裁模拉伸模）的强度愈高，硬度愈高，耐磨性愈好，寿命愈高。B室温较大：模室温较大：具的高温性能无意义，但模具需具有高的强度，耐磨性，并具有较好

的韧性，这类模具有冷镦模，冷挤模。C高温较小：模具需要高的高温强度，高温耐高温较小：磨性，耐冷热疲劳性，热硬度及热疲劳性，同时，应具有适当的冲击韧度，这类模具有曲柄压力机锻模。D高温较大：需具有高的高温韧性，同时，应高温较大：具有合适的高温强度，热硬性及耐热疲劳性，有锤锻模，高速锤锻模。根据模具的工作状况，选用具有适当的强度和韧性匹配的模具，从而使模具寿命提高；通过适当的热处理与表面处理，是模具内部韧性高，模具表面强度高和耐磨性高，能有效的提高模具的整体性能及寿命。

一、模具锻造（一）模块的加热及冷却

1、模块毛坯的加热

2、模块毛坯的冷却：存在着温度应力、阻止应力，模块毛坯的冷却：存在着温度应力、阻止应力，还有锻后残余应力还有锻后残余应力（二）锻造操作方法锻造工序有基本工序、辅助工序、修理工序。模块毛坯锻造时所用的及工序包括镦粗、拔长、冲孔、扩孔等。所用修整工序为鼓形滚圆、端面平整。

1、镦粗：使坯料高度减小而横截面增大的工序。

镦粗：镦粗操作中，尽量减小变形的不均匀、减少鼓形，是避免表面纵裂的途径。

克服此缺陷的方法：①凹形坯料镦粗②软金属垫镦粗③坯料叠起镦粗。方法：方法②③。

2、拔长：使坯料横截面减小、长度增加的工序相对送进量（L/h）当、拔长：L/h<0.5时，变形集中在上下层，中心部分不但锻不透，而且出现轴向拉应力，易引起内部横向裂纹。如送进量小于单边压下量，还会在模块毛坯表面形成折叠。当L/h>1时，拔长出现单鼓形，心部变形很大，得以锻透，但侧面鼓形大，容易引起侧面裂纹及角裂。为避免上述缺陷，应取L/h=0.5~0.8

3、心轴扩孔：减小空心毛坯壁厚而增加其内外径的锻造工序。

4、滚圆：是在锻后小区侧面鼓形的修整工序。

（三）锻比：是模块锻造时变形程度的一种表示方法：随着锻比增大，锻坯内部孔隙焊合，碳化物呗击碎并均匀分布，锻坯的各个方面的力学性能明显提高；当锻比超过一定数值后，由于形成纤维组织，横向力学性能急剧下降，导致出现各向异性。

模具的电加工与机加工：模具加工包括模具外形加工和工作型腔的加工。

二、模具的电加工与机加工：电加工包括电火花、电火花切割、电解。机械加工包括成形磨削、铣削和抛电加工包括光。

1、电加工表层组织：（1）附着碳素物质层（2）蒸发熔融转化层（3）融融残留层（4）热变质层。

2、残余应力和龟裂：加工户表面必然存在微小条文、凹凸等形状的不均匀性，从而带来残余应力分布不均匀，并容易引起应力集中，若应力集中不能通过模块材料的变形来降低，局部应力超过了材料的强度极限，则会在模块加工面上产生龟裂。

3、加工质量的影响因素（1）工艺参数：加工能量增加，变质层增加，残余应力增加。（2）模块材料：对加工变质层的厚度影响不大，对残余应力的分布影响较大。

（二）磨削加工

1、特点：成形磨削方法有：成形砂轮磨削法、仿形磨削法和夹具磨削法。其都是高硬度、高速运动的砂轮磨掉模块表层金属。

2、残余应力及裂纹、残余应力及裂纹受摩擦热的影响，模块表面易发生不均匀回火、淬火，产生局部硬度变化，使模块的断裂韧度降低，从而形成裂纹。

3、影响残余、应力的因素：（1）磨削深度深度小于0.01mm时残余应力较小，不会引起应力的因素：（2）裂纹砂轮硬度及锋利状态，不锋利砂轮引起发热，温升更高，残余应力上升（3）回火工艺回火目的是降低硬度，消除模块在淬火过程中的残余应力。

模具热处理

（一）氧化和脱碳氧化使表面形成氧化皮，影响冷却的均匀三、模具热处理性；脱碳则造成淬火后硬度不足，或出现软点。采用盐浴炉加热和箱式保护加热可有效防止。盐浴炉加热必须充分脱氧且做好捞渣工作;箱式保护加热须将模具装箱时，加干木炭、干生铁屑、石英砂、氧化铝粉密封。

(二)过热和过烧：由于加热温度过高或高温下加热时间过长，引起晶粒粗化过热和过烧：二过热和过烧的现象是过热，温度远远超过了正常的加热温度，以致晶界出现溶化和氧化的现象称为过烧。硬度不足原因：

（三）硬度不足：原因：①原材料出现组织缺陷②加热温度低，或保温时间不足，使奥氏体合金化不足③冷去速度不够，使得部分奥氏体发生了分解，而不能形成足够的马氏体④加热时表面脱碳⑤回火温度过高，从而使硬度降低过多⑥对二次硬化钢来说，回火温度太低或太高。防止硬度不足措施①碳素工具钢不宜多次退火，以防止石墨化②用仪表测防止硬度不足措施温，使加热温度正常保温时间的确定应以硬度合格为依据③淬火时使冷却速度大于钢的临界冷却速度④做好盐浴的脱氧捞渣，做好箱式炉等加热工件的保护⑤校正控温仪表，保证正常准确的回火温度。

（四）软点产生原因：产生原因：（①模具钢化学成分偏析严重，退火质量不好，组织部均匀②加热时模具表面有氧化皮，锈斑及局部脱碳③使用的冷却介质达不到足够强烈的冷却效果④冷却时模具互相接触⑤冷却介质使用过久，杂质过多⑥碱浴水分过多⑦大尺寸模具淬入冷却介质中没有作上下和左右的往复运动，致使凹模型腔或厚薄交界处粘附气泡，降低了此部位的冷却速度。防止措施①模具材料碳化物偏析应在规定级别②淬火加热前除去模具表面防止措施的氧化皮和锈斑③加热时注意保护，防止氧化和脱碳④选择合适的淬火冷却介质⑤控制碱浴水分⑥淬火冷却时将模具上下、左右往复运动，并防止模具零件在冷却过程中互相接触。

产生原因：（五）黑色断口产生原因：①炼钢脱氧时用了过量的铝和硅②锻造或轧制终止温度过高，随后的冷却太慢③在700~720摄氏度进行了长时间退火④对原来具有马氏体组织的钢材进行了长时间的退火⑤当进行秋花退火时，由于球化不良，又重新退火，次数多（3~4次），退火后会有石墨析出。

产生原因：（六）脆性产生原因：①钢材中存在严重的非金属杂物②碳化物分布不均匀③原始组织粗大④淬火加热温度过高，或高温停留时间过长⑤回火温度偏低，回火时间不足⑥在回火脆性区回火。防止措施：①严格控制钢材的内在质量②进行预先热处理改善组织③选定合适的回火温度，保证足够的回火时间④尽量避免在回火脆性温度区回火表面腐蚀原因：

（七）表面腐蚀原因：①在箱式炉中防护剂使用不良引起氧化、脱碳②在盐浴炉中加热，盐浴校正剂选用不当③模具进行空冷淬火，或在空气中预冷时间过长④硝盐中存在大量氯离子，使模具产生电化学腐蚀⑤硝盐使用温度过高，对模具产生强烈的氧化腐蚀⑥模具淬火于硝盐中，没有往复运动，使模具周围局部范围内硝盐温度过高⑦模具淬火后没有及时清洗。

防止措施：防止措施①装箱保护②盐浴及时脱氧、捞渣③尽量不进行空冷淬火④硝盐使用温度不应超过500摄氏度⑤淬火与回火后及时清洗并防锈产生原因：

（八）裂纹产生原因：①原材料内有显微裂纹②未经预热而使用过急的加热速度③冷去介质选择不当，冷去速度过于剧烈④在Ms点以下，冷去速度过大⑤多次淬火而中间未经充分退火⑥淬火后未及时回火⑦回火不足或在回火脆性区域回火⑧表面增碳、脱碳⑨化学热处理不当，多次渗金属时温度过高。防止措施：防止措施：防止措施①应严格控制原材料内在质量②采用预热或充分烘烤③凹槽丝孔、尖角、非工作部位的直角尽可能减少其冷去速度④模具加热后淬火前赢进行充分的预冷以减小温差，防止开裂⑤正确选用冷去介质⑥凡水油双介质淬火模具⑦分级冷却模具⑧以淬好模具要立即回火⑨合金钢模具应采用两次以上回火⑩凡需返修或重新淬火的模具，必须进行充分的中间退火。

检查裂纹的方法：①磁粉探伤法②肉眼观察法检查裂纹的方法：检查裂纹的方法热处理变形：

（九）热处理变形：分为体积变形和形状变形，产生原因是淬火和回火时热应力、残余应力以及组织应力，使模具变形。

减少热处理变形方法：可通过合理的预处理，合理的热处理工艺，合理的加热速度，淬火介质和冷去方式，最后合理地校正进行。同时还应正确地选用钢材，合理设计模具结构型式。

（五）模具维护和管理）现场维护现场维护：模具安装在相应的设备上工作之前，现场维护之后，间隙停顿时的维护称为现场维护。对热作模尤为重要预热：热作模预热：具成形的毛坯温度高，在用室温下模具成形高温毛坯时，由于巨大的温度差使模具与毛坯接触的表面温度急剧上升，带来很大的热应力，易直接造成模具开裂。预热是压铸模，热锻模服役中现场维护必不可少的内容。若预热温度过高，造成模具服役中温度过高，易产生塑性变形，因此，热作模的预热温度宜250-300摄氏度间歇工作时的保温：停工时，如不保温，模具经受间歇工作时的保温：一次较大的“冷冲击”，开工时又经受一次较大的热冲击，这样的急冷急热带来的热应力与内应力叠加，易在模具内萌生裂纹并引起开裂250-300为宜3停工时的缓冷停工时的缓冷：模具服役后，隔天再用或为了维修拆下前，不让其直接冷到室温，必须缓冷，使模具的温度缓慢下降，减小“冷冲击”。

非现场维护：去应力退火：热作模具服役非现场维护：模具从设备上拆下来的维修称—1去应力退火一定时间后，存在了较大的内应力，造成模具的塑性变形与断裂2超前修模超前修模：模具服役一段时间后，为了提高模具总寿命，把模具拆下来修理称—提前消除隐患，有利于提高模具总寿命。

模具的管理：广义上指模具在制造和使用等过程中要严格按规程要求进行，生产中则指模具有安装，调试，拆卸，运行保管时要遵守规则，避免因人为的疏忽而带来模具的损伤。对模具种类和数量较多的大型汽车厂尤为重要。安装前，应检查模具技术状态是否完好，并把设备调到正确的位置，安装时必须严格按照装模顺序进行，并把模具装在正确的位置后固紧。使用中，随时清除杂物并定期检查模具的紧固件是否有松动，如有应及时固紧，使用完后应清理杂物后在合模。模具进库保管时，应在滑动表面及某些防锈部位涂上润滑油，其他部位涂漆。

第五章

模具材料第一节模具材料概述

1.模具制造包括模具的设计、选材、热处理、机械加工、试调安装等过程。

2.模具类型分为冷作模具材料、热作模具材料、塑料模具材料、其他模具材料。

3.模具材料的类型：钢铁材料、非铁金属材料、非金属材料。

4.模具材料的一般性能分使用性能、工艺性能。模具材料使用性能要求：①、硬度和耐磨性（①冷作模具一般要求硬度在60RHC左右②热作模具一般在42~50HRC左右③塑料模具通常在45~60HRC）2强度和韧性3抗热性能（①热强性和热硬性②热稳定性③热疲劳抗力④抗粘着性）。

5.抗热处理①、热强性（高温强度）和热硬性。蠕变：工作温度高于金属的再结晶温度、工作应力超过金属在该温度下的弹性极限时，随着时间的延长，金属发生极其缓慢的变形现象。（蠕变抗力越大，金属的高温强度越高）。热硬性是指材料在升高到较高温度时保持硬度稳定的能力。②、热稳定性③、热疲劳抗力受热和冷却交替进行，模具内部会产生很大的热应力循环作用，反复进行会发生疲劳现象产生的疲劳称之为冷热疲劳或热应力疲劳④、抗粘着性（抗咬合性）。

6.工艺性能要求：①、热加工工艺性能:包括锻轧、铸造、焊接等性能。②、冷加工工艺性能：包括切削、抛光、研磨等性能。③、热处理工艺性能：要求热处理变形小，淬火温度范围宽，过热敏感性小，脱碳敏感性低，特别是要有足够的淬硬性和淬透性。淬硬性保证了模具的硬度和耐磨性，淬透性保证了尺寸模具的强韧性及断面性能的均匀性。

7.模具选材的一般原则：①、使用性能足够②、工艺性能良好③、供应上能保证④、经济性合理。

8.模具选材考虑因素：

一、模具的工作条件因素：①、承载受力的大小、速三、模具所加工度②、工作温度③腐蚀情况二、模具的失效因素的产品因素：①产品批量的大小②、产品质量的高低③、产品的材质

四、模具的结构因素：①、模具的大小②、模具的形状③、模具的不同组件、不同部位模具组成可分成工作零件与辅助零件。五、模具的制造工艺因素六、

模具的设计因素①、不同模具采用不同结构材料②、低级材料强化处理。

9.模具材料的发展趋向：①、由于压力加工工艺迅速发展、新工艺不断出现、对模具的各种要求愈来愈高，所以对模具材料的性能要求也愈来愈高。模具材料由低级材料向高级材料发展，发展的趋向由碳素工具钢→低合金工具特别是表面强化处钢→高合金工具钢→高合金材料②模具热处理新技术，理工艺发展很快，在模具中广泛应用，出现用碳钢及低合金钢等低级材料进行表面强化处理代替高合金钢的动向。③、根据生产发展需要和本国资源情况，模具钢号不断筛选精简、补充更新。④、模具材料以工具钢为主，也使用高强度结构钢、粉末冶金材料、有色金属和塑料等从钢材发展到非钢材料，从金属发展到非金属材料领域。

第二节

冷作模具钢冷作模具：在常温下对材料进行压力加工或其他加工所使用的模具，它包括冲裁模、拉拔、压型模、冷墩模、冷挤模.一]特点1）冲裁模冲裁模：它是带有刃口、工作是冲切、分离材料而获得一定形冲裁模状、尺寸工件的模具，包括落料模、冲孔模、切边模等。

1、工作条件：主要承受冲击力、剪切力。

2、失效形式：主要是磨损、崩刀。

3、性能要求：高硬度、高耐磨性，一定的韧性，较高的抗弯强度和高的断裂抗力。

拉拔模及成形模：拉拔模及成形模它是将棒材和板材进行延伸和压迫使之成为一定形状和尺寸的产品的模具。

1、工作条件：工作时物料受拉应力延伸变形。

2、失效形式：磨损、咬合、擦伤、变形。

3、性能要求：1、对拉拔模，要有很高的耐磨性和硬度及抗要和性。2、对成形模要求以上的拉拔模这些性能外，还要一定强韧性。冷镦模：它是在冲击力作用下降棒料镦成一定形状和尺寸的产品的模具。

冷镦模工作条件：工作时，物料受强烈镦击。

2、失效形式：发生镦粗、局部变形。足够的硬度，凸模（镦头）60~62HRC,凹模58~60HRC,及破裂。

性能要求：要求模具型面有适当的硬化深度（>1.5mm）和硬度分布，心部有足够的强度和韧性。

冷挤模：冷挤模使金属在强大的均匀的近于静挤压力作用下产生塑料流动而成形产品的模具。

1、工作条件：工作时，物料承受强烈的三向压应力作用，金属发生剧烈的流动，变形位移大。

2、失效形式：变形、磨损、冲头折断。

3性能要求：要求模具具有高的强度和硬度，并有一定的韧性，以防冲击折断。

（二）冷作模具材料分类按材料的类型分为：钢铁、硬着合金、低熔点合金、高分子材料、木材等。主要用钢材为主，一般用：碳素工具钢、低合金工具钢、高碳高铬工具钢、高速钢、基体钢、中碳合金钢等。

一、冷作模具特点：高的硬度和耐磨性、足够的强度、适当的韧性。冷作模具钢通常在成分上意高碳为主，以满足高硬度和高耐磨性的需要。如果为提高模具抗冲击能力，需增加韧性时，可选中碳钢，可用热作模具代替。在冷作模具钢中加入合金元素时，主要为提高淬透性和耐磨性，对耐磨性要求不高的模具，多加入碳化物形成元素，如Cr,Mo,W,V等多元合金钢。

二、冷作模具钢的分类、性能和选用按作模具钢的分类和选用主要有：①按成分和性能来分类和选用②按元素成分分类和选用③按性能分类和选用。

（一）按成分和性能分类和选用①高碳工具钢②高碳低合金钢③高耐磨钢④特殊用途冷作模具钢。

1、高碳工具钢：这类钢的质量分数在0.7%~1.3%之内，价格便宜，原材料来源方便，加工性好，热处理后可得到较高的硬度和耐磨性，用于制造尺寸不大，形状简单受力负轻负荷的模具零件。T8A钢的过热敏感性大，晶粒易粗化，韧性差，淬火后没有过剩碳化物，耐磨性差。T7A耐磨性不及T10A，但有较好的韧性，可用于韧性要求高的冷作模具。T10A（T11A）高碳工具钢中，过热敏性小，能获得比较细小颗粒，适当热处理后，有较高的强度和韧性，淬火后有未溶碳化物，增加耐磨性。T12A钢过剩碳化物多，颗粒大，分布不均，易成网状，使性能变坏，生产只用于韧性不高，硬度和耐磨性高的切边和剪刀。

2、高碳低合金工具钢：有较高含碳质量分数0.8%以上，它在碳素工具钢中加入适量的Cr,w,Mn,Si,Mo,V等合金元素，合金元素总质量风数在5%以下，则有良好的耐磨性，淬变形小用于形状复杂，截面积大，承受负载大变形要求严格的中小型冷作模具中。常用的高碳低合金工具钢有9Mn2V,MnCrWV,9SiCr,CrWMn,GCr5等。9Mn2V主要用Mn来合金化提高钢材的淬透性，同时加入Si或V以减少钢的热敏性。用途：冷冲模，落料模，弯曲模等。CrWMn钢同时含Cr和Mn具有高淬透性，含有W，在淬火和低温回火后比9Mn2V和9SiCr含有较多的碳化物，具有较高的硬度和耐磨性。9SiCr钢是低合金钢，淬硬性和淬透性高。用途：冲模，打印模，滚丝模具等。（

3、高耐磨钢（高碳铬钢，高碳中铬钢，高速钢）1）高碳高格钢w(c)1.3%~2.3%,w(Cr)11%~13%）最常用有Cr12和Cr12MoVCr12特点：硬度和强度高，高耐磨性和淬透性变形小（2）高碳中铬钢：主要有Cr6WV,Cr5Mov,Cr4W2WoV和6Cr4W3Mo2VNb。他的含量低，共晶碳化物少均匀，耐磨性好，热处理变形小。应用：制造重负载，高精度的冷作模具。（3）高速钢：常用的有W18Cr4V,w6MO5Cr4V2和6W6Mo5Cr4V以及W12Mo3Cr4V3N钢。特点：高硬度，抗压强度和耐磨性，适用于重负载，高寿命和加工硬材料的冷做模具。

冷作模具钢的选材？

1、模具尺寸不大可选用高碳工具钢：①尺寸较大可选高碳低合金工具钢②尺寸更大可选用合金元素更多的高耐磨钢。

2、按模具形状和受力考虑选材：①模具形状简单，不易变形，截面大，载荷轻可选用高碳工具钢（9Mn2V）②模具形状复杂，易变形，截面大，载荷重可选用高耐磨模具钢(Cr12)。

3、按模具性能要求考虑选材：①模具要求耐磨性高，淬火后变形小可选用高耐磨钢②对载荷冲击大的模具，可选用冲击韧性高的中碳合金钢。

4、按模具压制产品的批量考虑选材：①压制产品批量小可选用高碳工具钢和高碳低合金模具钢②批量大可选用高耐磨模具钢。

5、按模具用途来考虑选材

（二）冷作模具钢按元素成分分类和选用按元素成分分；A碳素冷作模具钢：加工性好，便宜，热处理可得到较好硬度和耐磨性，用于制造尺寸小，形状简单，轻载模具零件。B低合金冷作模具钢：强度，耐磨性淬透性不高，适用小型，批量小的冲裁模，弯曲模，拉延模等。C中合金冷作模具钢：强度高，淬透性和耐磨性高，适用于中大型，产品为大批量的冲裁模，弯曲模和拉延模。D高合金冷作模具钢：强度高，淬透性和耐磨性好，适用于产品为大批量的冲裁模，弯曲模，拉延模，镦锻模，冷挤模等1冷作模具钢按性能分类和选用按性能分：低淬透性冷作模具钢：1、加工性好，具有一定的疲劳抗力和韧性，用于中小批量模具制品和抗冲击载荷模具2、低变形冷作模具钢：淬透性好，3、变形易控制，用于中小批量模具制品。

3、微变形冷作模具钢：淬透性高，中等回火抗力，高耐磨性，淬后体积变化可控制到微小。高强度冷作模具钢：4抗压强度高，回火抗力和耐磨性高。韧性差价格贵。高强韧性冷作模具钢：

5、高强度高韧性。

6、抗冲击冷作模具钢：抗冲击疲劳性好，但耐磨和强度差。五新研制和引进的冷作模具钢。

（一）高强韧性冷作模具钢——基体钢1基体钢：指成分与高速钢淬火后的集体组成（M）成分大致相同，性能有所改善的一类钢，它减少共晶碳化物，其分布均匀，提高了韧性。

2、我国研制的冷作模具集体钢推广应用的基体钢：

65Nb,CG2,012A1,LD1,LM1,LM2等。①65Cr4W3Mo2VNb钢简称65Nb，成分上w（c）0.2%~0.3%可细化晶粒，阻止长大，含w(c)0.6%~0.7%增加了少量的一次性碳化物，提高耐磨性和高的强度和韧性。②5Cr4Mo3SiMnVAL钢简称012AL是一种冷热模兼用钢，降低了含碳量，提高合晶元素含量，提高了人疲劳性。③6Cr4Mo3Ni2WV钢代号CG-2钢是一种冷热兼用模具钢④7Cr7Mo3V2Si钢代号LD1钢，其机械加工性差，并有高耐磨性○565W8Cr4VTi钢65Cr5Mo3W2VsiTi 钢代号LM1钢LM2钢二微变形空淬钢1微变形钢：这类钢有较高的淬透性，可用冷却速度缓和的淬火介质，从而减少淬火应力，降低变形开裂倾向，并在热处理时可调节残余奥氏体和马氏体相对量比例，因而降低了比例体积差，达到微变形，几乎不变形。2、微变形钢的类型（主要有GD,CH-1钢）1）7CrNiMnSiMoV钢代号GD是）一种高韧性低合金钢，属于低温空淬微变形钢。特点：强韧性好，工艺性能好，淬火温度低，淬透性好，空淬变形小。2）7CrSiMnMoV 钢代号CH-1）钢是一种火焰淬火钢，属于低合金空淬微变形钢。特点：良好的淬透性和淬硬性，能获得较好的强度和韧性配合的性能。

1.引进的冷作模具钢①D2一种高铬性莱氏体模具钢该钢，在性能上有极高的耐磨性很好的保持刃口锋利性。用途：硅钢和薄板的冷冲模，落料修边模，冷切剪刃，剪切模，拉丝模等②D7一种特殊耐磨性的冷作模具钢，用途：落料模，成形模，滚丝模，压光工具等。③A2属于空淬冷作模具钢。特点：良好的空淬性硬化能。（冷速稳定作用：给定淬火温度下，冷却速度越低，残余奥氏体数量越多，此现象称冷速稳定作用）。用途：落料模，成形模，冲头等工具。④A7认为是A2改型钢，成分上w(v)4.75%,w(c)

2.3%等比A2增加，是属于空淬冷作模具钢。

第三节

热作模具钢

1热作模具：金属材料加热到再结晶温度以上进行压力加工的模具。2热作模具的分类：

一、按加工形式分：1.热冲切模具；2.热变形模具；3.压铸模具；

二、按模具所加工的条件分：1.加工金属材料模具；2.加工非金属材料模具。

热作模具工作条件的考虑因素：1.设备特性因素；2.被加工材料因素：（1.加工黑色金属，加工的是一般钢材，则模具受热多，温升高，易软化，磨损和热疲劳；2.加工有色金属，工作温度相应加工黑色金属低，抗热疲劳的性能要求不高）3、润滑及冷却条件因素。（1）高温被加工物料接触模具型面而传导的。

4、热作模具工作时的受热原因：热量；（2）加工时物料与模具型面间产生摩擦时摸彩功转换成热能；（3）被加工物料在型腔种变形所发生的变形功转换成热能；（4）工作前模具预热吸收的热量。

5、模具温度升高的决定因素是：（1）被加工坯料的加热温度；（2）坯料与型面的接触温度；（3）坯料与模具的导热性；（4）坯料与型面之间的间隙；坯料在模具型腔种的摩擦与变形程度；（5）润滑与冷却条件，循环周期。

6、模具温度对材料组织和性能的影响：（一）当温度低于模具材料的AC1，温度低于回火温度，组织性能基本稳定；温度高于回火温度时，使回火组织继续转变，性能也发生相应变化，包括力学性能的变化和物理学性能的变化；（二）当温度高于模具材料的AC1不可能发生相变。发生马氏体相变的条件是：（1）模具的最高温度高于模具材料的AC1线；（2）转变时间足够；（3）模具的最低温度低于模具材料的MS。当满足以上条件时，模具型面会出现因马氏体相变而形成的白硬层，超过AC1时间越长，马氏体层的厚度越厚。相变会产生以下影响（1）组织发生变化的同时引起性能的变化；（2）产生组织应力，有时会加剧热疲劳程度；（三）模具反复冷热产生热应力循环。

7、各类热作模具的工作条件及要求：

（一）锤锻模：在高温下通过冲击加压，强迫金属成型的工具。（1）工作条件：工作时承受巨大的冲击载荷外，还受到很大的压应力，拉应力和弯曲应力；（2）失效形式：产生磨损，可能发生断裂，极易产生热疲劳裂纹，引起塑性变形；（3）性能要求：在高温下保持良好的冲击韧性，搞的赖磨性及一定的硬度；优良的赖热疲劳性，高的淬透性，使整个截面得到均匀的力学性能；俩面很好的工艺性和抗氧化性。

（二）告诉锤锻模：一种新型的热锻模具，锤体小，结构简单，锤击速度快，锻件质量精度高，生产力高，使用薄壁等难成形件，可用作模锻和精密锻造（2）（1）工作条件：承受了大冲击，高温，强烈摩擦，工作条件苛刻繁重；失效形式：模具以断裂及磨损为主，机械及冷热应力疲劳均严重，易产生疲劳裂纹同时还易产生塑性变形；（3）性能要求：强韧性好，有高的强度及韧性：

（三）压力机锻模及热挤压模：（1）工作条件：模具承受巨大压力但冲击力不太大，冲击负荷小于锤锻模，与金属接触时间比锤锻模长，受热厉害；（2）热挤压模的温升与以下因素有关：挤压金属因素；挤压工艺因素；毛坯

尺寸因素；（3）失效形式：有脆断，冷热疲劳，塑性变形，磨损及表面氧化腐蚀；（4）性能要求：根据锻压材料及挤压金属的差异，受热情况尺寸大小，受力状况而定；

（四）热冲切（裁）模：（1）工作条件:切边凹模完成剪切过程，因而凹模刃口与毛坯相摩擦，同时也承受一定的冲击载荷；（2）热冲裁模的受力及温升的因素：设备因素；坯料因素；机械的热载荷大小因素；（3）失效形式：刃口磨损，崩刀，卷边；（4）想能要求：高的耐磨性，高的硬度及热硬性。为避免崩刀，应具有一定的强韧性。（五）压铸模:在高压下使也太金属压铸成形的一种模具(1)工作条件：工作中模具反复与炽热金属接触，承受高压作用；经常与液体金属接触，反复多次被加热，冷却，受到急热急冷的作用；液体金属压铸时，冲刷严重，有强烈列摩擦；（2）失效形式：疲劳损伤；冲蚀，气蚀腐蚀，尤其是低温合金的压铸，磨损是主要的是要形式；（3）性能要求：优良的耐冷热疲劳性，避免多次反复加热和冷却而出现的早期龟裂；高温下能保持高的强度，足够的硬度，高的耐磨性和一定的冲击韧度；高的淬透性，使整个截面性能均与，尤其对尺寸大的模具更为重要；高的耐热性，抗腐蚀性，抗粘膜性好。

8．模具的尺寸越大，则硬度越低；尺寸越小，硬度越高；形状越复杂则硬度越低；反之则形状越简单则硬度越高。9．热作模具钢的特点：（1）大多数为合金工具钢，少数用高温合金和硬质合金；（2）为满足较高韧性，导热性和合金含量的要求，这类模具钢的碳的质量分数较低，为中碳成分；（3）随锻压机械能力的加大，加工件形状的复杂化和尺寸精度要求的提高以及加工材料加工难度的增大，模具趋向大型化，高精度，高性能，材料趋向多元合金化和合金总含量增大；（4）热作模具钢的模体部分一般不用碳素钢制造，这是因为碳素钢的淬透性，热疲劳抗力差，脆性大，易崩裂。（1）按用途分：锤锻模具用钢，机械和热挤压模具10,热作模具钢的分类：用钢，压铸模具用钢，热冲裁模具用钢；（2）按性能分：高韧性热作模具钢，高热强性热作模具钢，高耐磨性热作模具钢；（3）按合金元素分类：低合金热作模具钢，中合金热作模具钢，高合金热作模具钢；（4）按合金元素含量及热处理后性能分类：低耐热高韧性钢，中耐热韧性钢，高耐热性钢，特殊用途模具钢。(四)热作模具钢按元素含量及热处理后性能分为：1低耐热高韧性钢类5CrNiMo,5CrMnMo,4CrMnSiMoV,5Cr2NiMoV等。

?特点：①成分上W(C)0.4%~0.6%属于亚共析钢或接近共析钢其中Cr-Mn,Cr-Ni配和加入提高淬透性和强化作用。加入Mo可提高回火抗力，防止回火脆性，加入V可细化晶粒，加入Mo,V可形成碳化物，提高耐磨性。

②性能上：淬透性高，有一定的回火稳定性和高温强度，耐热性差，该钢有高的冲击韧性和高的疲劳强度，属于高韧性钢，同时还有导热性，好的抗氧化性和加工工艺性③各钢号分析:5CrNiMo为合金元素含量较低的合金工具钢：韧性好，强度和耐磨性高。

用途：各种大中型锻模。5CrMnMo性和和5CrNiMo性能相似，只是淬透性稍差。5Cr2NiMoV用于制造大型重负载荷锤锻模和较小压力机模。4CrMnSiMoV用于压机锻模生产连杆。

2、中耐热韧性钢?种类4Cr5MoSiV,4Cr5W2SiV,4Cr5MoSiV1,4Cr4MoWSiV中耐热韧性钢：

?特点：①成分上;w(c)0.3%~0.4%合金元素含量中等，有较高的的CrMo,W,V等碳化物形成的元素w(Cr)5%Cr型热模具钢②性能上：该钢淬透性好，φ100mm工件空冷淬透称为空冷硬化热模钢。特性：有较高硬度，热硬性和耐磨性。③各钢号分析：4Cr5MoSiV是一种空冷硬化的热作模具钢，有较好的热强性，高的韧性和耐磨性，用途：压铸模，芯棒，压力机锻模，塑料模等。4Cr5W2SiV是一种空冷硬化的热作模具钢在室温下游较强热强度，硬度，有较高的的韧性和耐磨性。用途：芯棒，压铸模等4Cr5MoSiV1一种空冷硬化的热作模具钢较高强度和硬度，高的耐磨性和韧性，良好耐热疲劳性能。高耐热性：?种类：3Cr2W8V,4Cr3Mo3W2V,5Cr4Mo2W2VSi,5Cr4W5Mo2V高耐热性?特点：①成分上，含碳量不高，接近共析和过共析成分，合金元素含量高或中等，普遍含合金元素质量分数8%~10%，有达11%左右②性能上：高的耐热性，即有较高的高温强度和高温硬度。③各钢号分析：3Cr2W8V广泛用于热作模具钢，淬透性好，耐热疲劳性好。用途：压铸模，热挤压模，精锻模，有色金属成型模等5Cr4W5Mo2V有较高的热硬性，高温强度和较高耐磨性。用途：精锻模，热冲模，冲头等5Cr4Mo2W2VSi适当处理具有高强度，硬度，好耐磨性。用途：热挤压模热锻模，温锻模等4Cr3Mo3W2V冷热加工性好，淬火回火温度范围广，有高热强性，看冷热疲劳性能，良好耐磨性和抗回火稳定性。用途：镦模，压力机锻造。

综合比较：4Cr3Mo3W2V和3Cr2W8V钢的韧性，塑性好，强度，硬度低，5Cr4Mo2W2VSi和5Cr4W5Mo2V都为集体钢，具有高速钢的高强度和低合金工具钢的韧性1.特殊用途热作模具钢包括工具钢、超高强度钢、马氏体时效钢。耐热不锈钢、耐热合金等。2.超高强度钢特点和性能：超高强度钢属于中、低合金元素超高强度钢，合金元素含Mo稍高，而成本低，经淬火、低温回后，获得高强度与韧性良好配合的力学性能。3.超高强度钢主要用于工作温度不太高，但需要高的强度和高的韧性的模具零件经时效后，具有超高强度和良好塑、韧性配合，4.马氏体时效钢有很多优点：硬度高，耐磨性好，屈强比也高，并有高的断裂韧度，冷热加工性能好。热处理工艺简单，变形小，加热不脱碳、尺寸稳定。5.马氏体时效钢适用于冷挤模、精密塑料模、铝压铸模以及精密锻模等。

46.高速工具钢特点：具有高强度，好的热硬性，但韧性较差，可作为热挤压模、热冲压用冲头、热成型轧锟铝合金压铸模等。7.奥氏体的特点：组织比较稳定，在加热与冷却过程中均布发生a和r的相变，具有很高的高温强度和耐热性。缺点是线膨胀系数大、导热性差、降低了钢的热疲劳性能，不适合用于强烈水冷的工具。

8.影响热作模具使用寿命的因素：在工作中的受力、受热和冷却情况，模具的形状与尺寸、压制件的材质、形变方式、变形量、变形速度以及润滑条件等。

9.锤锻模：选用低耐热高韧性钢①、中小型锤锻模②、大型及复杂锤锻模③、大型、重载锤锻模。

10.高速锤锻模：广泛使用中耐热韧性钢①、小型高速锤锻模②、一般高速锤锻模③、要求抗热性能高的高速锤锻模。

11.压力机锻模：一般用中耐热韧性钢①、要求较低的压力机锻模②、一般选用中耐热韧性钢制造压力机锻模③、要求较高压力机锻模。

12.热挤压模：选用高耐热性钢为主①、挤压轻金属合金的热挤压模②、挤压钢、钢的热挤压模③、温热挤压模。

13.热冲切模：以铬系高耐磨热模钢8Cr3应用较广。

14.压铸模：选用高耐热性钢及高温合金为主①、Al-Mg-Zn合金压铸模压铸模中耐热性钢②Zn压铸模低耐热性钢中耐热性钢③、Al压铸模中耐热韧性钢高耐热性钢和马氏体钢④、Cu压铸模钨系高热强钢⑤、钢压铸模难熔金属和高温合金制作。

15.热作模具钢中高韧性类钢存在热强度、热稳定性和淬透性较低、易龟裂和塌陷，使用寿命短的缺陷。高热强性热模钢由于钨含量高、耐热振性较差、易热疲劳导致龟裂等缺陷。

16.新热模钢有：1）35Cr3Mo3W2V代号HM1钢是一种新型热强模具钢①、性能优良的强韧综合性能，易锻造及退火，热裂倾向低，热处理温度范围宽，加工性能良好②、应用高速、高负荷、水冷条件工作的模具2）25Cr3Mo3VNb代HM3刚是种无钴热强钢①、性能含碳量低，有优良的抗热疲劳能力及韧性②、应用有色金属压铸模、精密锻模及工作条件恶劣的锻模具3）5Cr4W5Mo2V代号RM2钢是一种基体钢型热模钢①、性能高抗回火能力和热稳定性，较高的硬度和耐磨性，在700℃工作时可保持54HRC的硬度②、应用要求较高强度和稳定性的小截面热挤压模、锟锻模，但不用于水冷及较大尺寸的模具4）4Cr3Mo3W4VTiNb代号GR钢是一种多元素复合强韧化热模钢①、性能细化了晶粒，在保持了高热稳定性和高温硬度的基础上，使碳化物分布均匀，高温强度、耐磨性和耐热性疲劳性能能得到改善②、应用可制造承受变形抗力较高，浅型槽的热模锻及高温工作热挤模5）4Cr2Mo2VMnW代号TM钢是一种新型热模钢①、性能增加了Mo、V含量，减少了W的含量，提高了回火稳定性、高温屈服强度缺口冲击韧度②、应用主要为热挤压模冲头6）4Cr3Mo2NiVNb代号HD钢①、性能基体强化，析出的第二相使稳定性，高温屈服强度和断裂韧性、应用代替3Cr2W8V制热作模具钢7）4Cr5Mo2MnVSi代号H10耐磨性②、一种新型铝合金压铸用模具钢①、性能抗冷热疲劳性好，热处理变形小。抗溶损好，锻造、切削、热处理工艺性能良好，不需要特殊热处理。②、应用用于铝合金压铸模8）ER8钢是H10改型钢种①、性能高强韧性、抗冷热疲劳性及抗回火软化能力；有优良的冷热加工性②、应用于受大变形量的热挤压模、热拉深模及冲头急冷急热下各类热作模9）4Cr5MoSiV1代号H13钢是种空冷硬化型热模钢①、性能高淬透性，有很高强度，又具有高韧性②、应用锻模、挤压模、模套，轴承模，冲头，冷镦模和塑料模10）4SiMnW3Mo2VN是一种无铬镍新型模具钢①性能优良抗回火能力，淬透性好，淬后硬度梯度较平缓，冶炼困难，成本高，韧性较差②、用于高速锤锻模，效果良好第四节塑料模具钢10.塑料模按成型固化分为热固性和热塑性成型塑料模。热固性塑料模工作时塑料呈固态粉末料或预制坯料，加入行腔并在一定温度下经热压成型。热塑性塑料模是塑料呈粘流状态下通过注射、挤压等方法进入型腔加工成型的模具。

11.塑料模具失效形式有磨损失效，塑性变形失效，断裂失效等。

12.塑性变形失效表现为表面皱纹凹陷、麻点、棱角堆塌。

塑性变形实失效的原因：超载；持续受热；周期受压、应力分布不均匀；模具型面硬化层过薄；变形抗力不足；回火布充分等因素造成的。

13.断裂失效：塑料模形状复杂，多棱角薄边，应力集中严重而韧性不足处。

14.塑料模具钢的性能要求①、较高的硬度，好的耐磨性，足够的硬化深度，心部有足够强韧性，以免脆断、塑性变形②、一定的抗热性布氧化、布变形，尺寸稳定性好。③、对有腐蚀介质析出时，要求有一定耐蚀性。

15.①、热处理变形小，并有足够淬透性。②、切削加工性好，要有优良的抛光、耐磨性能，镜面抛光可达Ra0.1以下。③、对冷压成型塑料模，要求有好的冷压成型性，退火硬度应低、塑性好，变形抗力低、冷作硬化弱，当制作复杂时，便于成型加工，但淬后变形抗力要高。④、其他要求：焊接性能优良，锻造工艺性能良好。

16.塑料模具按生产方式分为注射成型模、挤出成型模、压延成型模、压制成型模。塑料模具分为二大类：一、切削加工成型塑料模，二、冷压成型的塑料模。

18.切削成型塑料模用钢的要求：①、经淬火及250℃以上回火后，具有足够的强度、韧性、耐热、耐磨、抗蚀等性能。②、切削加工性③、锻造工艺性④、热处理工艺性要求：有足够的淬透性，过热、脱碳及回火脆性倾向性小⑤、大、中型复杂模具用钢应具备高的强韧性；淬火操作安全可靠；可以预硬化后加工成型；可以表面强化冷压成型塑料模用钢的要求：①、退火状态塑性高②变形抗力低。

19.淬火后变形抗力高③、含碳量不宜过多，力求使用低碳或超低碳钢材。

20.塑料模具钢主要有：渗碳钢、调质钢、冷作模具钢、耐蚀钢、马氏体时效钢。

21.新型塑料模具钢材发展方向：①、是易切，抛光性好的塑料模具钢。②、预硬化塑料模具钢应用较广③、注重于发展易切、镜面抛光预硬塑料时效硬化型塑料模具钢（1）超低碳高镍钴马氏体时效钢（2）模具钢④、低镍时效硬化钢⑤、采用粉末冶金高速钢⑥、使用耐腐蚀钢。

第五节．铸铁模具材料。

22.铸铁模具材料的特点：铸造性能好，易浇注成形，能铸出复杂形状，工艺简便，适应性强，设备投资少，成本较低。抗振减摩性能好，切削性能很好。

23.铸铁常用于制造：拉深模、压型模、玻璃模及塑料模等。

24.应用于模具的铸铁多为球墨铸铁、蠕墨铸铁、特殊性能铸铁，有时也用灰铸铁。

25.球墨铸铁是由基体组织与球状石墨组成，石墨呈圆球状，对基体割裂作用最小，力学性能相对优良，疲劳强度较高，耐磨性较好，很好的热处理效果，可用来制造各种压型模、冲压模。

26.蠕墨铸铁呈蠕虫状，介于片状和球状之间，对基体的切割作用较轻，力学性能较高，既具有接近球墨铸铁的较高强度、刚度、耐磨性和一定韧性，又具有灰铸铁良好的铸造性能和导热性。用于制造玻璃模具。

27.合金铸铁力学性能低于铸钢，脆性较大，容易破裂，熔铸方便，成本低廉。模具用合金铸铁的性能要求以耐热性为主，也常要求较高的耐磨性和耐蚀性。用来制造受冲击较小的热作模具，如玻璃模、塑料模、热压模等。

28.铸铁常被用来制成模具中的配套零件。

29.玻璃模具材料的主要性能要求：①、耐热性②、耐磨性③、耐磨蚀性④、良好的可加工性和抛光性能，易于机械加工，成型的表面粗糙度值低。

30.铸铁玻璃模具材料的特点：易于加工、不含或少量含有合金元素，价格便宜，制造方便，在稳定性和抛光性方面较差。铸铁玻璃模具材料有：灰铸铁、低合金铸铁、球墨铸铁、耐热铸铁及。

31.蠕墨铸铁。

32.在铸铁玻璃模具材料中P可提高耐磨性，但也增加脆性，若析出布当会产生粘附玻璃现象。

第六节

硬质合金和钢结硬质合金

1．硬质合金是用难熔的高硬度碳化物粉末与少量粘结剂粉末混合后加压成形，再经烧结而成的粉末冶金材料。

2、硬质合金特点：硬度很高，耐磨性很好，具有很高的弹性模量，较小的援用热膨胀系数及良好的化学稳定性。

3、硬质合金有三种：1）钨钴类（YG）钴量越高，韧性好，硬度耐磨性降低；2）钨钛类（YT）热硬性较高3）钨钴钽类（YW）有前两个的优点，称万能硬质合金。

4、硬质合金作模具材料用于：拉丝和冷挤压模具。[可代替钢铁模]。

5、冷挤压模具制造时选用硬质合金应注意？1）根据冷挤压的具体条件，选择不同种类的硬质合金2）硬质合金凹模内壁，应尽量做到不出现拉应力。3）硬质合金适宜于作简单形状的轴对称类零件的凹模4）硬质合金模具主要适宜于零件生产批量大和自动化生产的场合。

6．钢结硬质合金：以碳化物为硬质相，以钢为粘结相，用粉末冶金方法制成。

7．钢结硬质合金特点：热硬性耐磨性比一般硬质合金差，比高速钢好，性能介于介于高速钢和硬质合金之间。8．钢结硬质合金作材料用于：冷冲，冷挤，整形，冷镦模。

9．钢结硬质合金分类：硬质相分碳化钨，碳化钛系；粘结相分碳钢，合金工具钢，不锈钢，高速钢。

10．钢结硬质合金的锻造：导热性较差，加热应缓慢均匀，预热要充分，防止氧化脱模。每次变形不能太大防力大开裂。锻后冷却要缓慢，必须在细石灰，草木灰，炉渣等覆盖下缓冷，严禁水冷空冷，以防开裂。

11．硬质合金的热处理：1）退火，等温退火可消除内应力，使组织均匀细化，降低硬度，以利机加工2）淬火，为了减少热应力和相变应力用等温淬火。淬火温低会降低合金韧性，过高会增大淬火的热冲击使其在淬火时形成裂纹的危险增大。导热性差，要预热一次甚至二次，可随炉升到预热目的。3）回火，淬火后就尽快回火，特别大型复杂件，消除应力防开裂，要高韧性需高回火温度。

12．机加工钢结硬质合金：低转速，大进刀量，中等进给速度。不宜用冷却润滑液，防因激冷而硬化和开裂。因导热差，硬度高，磨削困难，故在淬火前将工件加工至最终尺寸或尽可能少留信息量。因不能承受大冲击载荷，故减少模具承受拉应力。

13．钢结硬质合金兼有硬质合金和钢材两方的优点：一、有类似于钢材的加工性与热处理工艺性，二、有一般模具钢无法比拟的高硬度能耐磨性。

第七节

有色金属及合金模具材料

14.有色金属及合金模具材料包括锌基合金模具材料、低熔点合金材料、高温合金及难熔合金模具磁材料等。铸造方法成形用砂型、金属型和石膏型铸造方法，锌基合金主要用于15.成形模、拉深模、弯曲模、塑料模等。

16.模具使用的锌基合金具有的特点：①、熔点低铸件的七孔、针孔少，模具复制性好，复杂形状也能很好复制。锌基合金的强度接近低碳钢易②、切削性、易机械加工和修饰加工的特点③、具有独特的润滑性和耐烧结性零件表面不易出现缺陷④、报废的锌基合金模具，可重熔再用，可降低成本⑤、用经过修整的凸模作型芯，可直接铸出精度好的凹模⑥、可用气焊进行修补，且焊接部位的组织和基体相同⑦、铸造时，可将需要镶入的钢制零件直接镶入，也可以直接铸出螺孔锌基合金模具的主要不足之处：①、它的硬度、耐磨性比钢模低很多。

17.寿命比钢模低，最适合新产品的试制和小、中批量生产。为了提高使用寿命以便适应中、大批量生产，应采用锌钢负荷模具②、锌合金铸造成形时，线收缩系数为1.1%-1.2%。很大的收缩系数精度不高。

18.锌基合金模具材料按成分分：锌铝共晶合金、锌铝共析合金和其他成分的锌铝合金锌铝共晶合金：力学性能比较好。锌是质硬而脆、塑性较低的合金。

19.加入铝能细化晶粒，提高锌的强度和冲击韧度，又能提高液态合金的流动性。

20.锌铝共析合金：利用于超塑性成形比较复杂的或精度要求比较高的塑料模具腔以及挤压成形零件和气压成形罩壳零件

21.其他成分锌铝合金强度高，模具的使用寿命长，成本低，合金还有一定的抗腐蚀性能。很好的流动性容易清晰的浇注出来。冲裁件的变化过程：①、对落料工序，凹模使用锌基合金，凸模仍用。

22.钢模。②、对冲孔工序，凸模使用锌基合金，凹模仍用钢模。

23.锌基合金也可制造注塑模、吹塑模、吸塑模等塑料模。金属超塑性是金属材料在一定的组织状态、变形温度和变形速度的条。

24.件下所显示的很高塑性。

25.金属的超塑性分为相变超塑性和微细晶粒超塑性超塑合金制备按重量配制合金→熔炼→水冷铜模浇铸→均匀化退火。

26.→轧制或热处理超细化处理→板材。

27.利用锌合金的超塑特来成形模具和零件。

28.用熔点较低的铋锡合金作为铸模材料制造的模具称为低熔点合金模具。

29.低熔点合金模具特点与应用：①、适用于新产品的试制和多品种、小批量生产②、可对新产品进行冲压工艺性试验，既可验证产品设计的冲压工艺性是否鹤立，又为制模提供技术数据③、用低熔点合金进行小批量试制生产，可以缓和钢模制造周期长的矛盾，便于新产品的修订。④、铸模时凸模和凹模可以利用同一样模，一次同时铸成、不需研配，模具调整方便，可在机床上直接对模具进行修整⑤、成本低，合金可重熔再用。

30.低熔点合金元素有：①、铋（Bi）白而带红，结晶成六面斜方体，质硬而脆。化学性质稳定②、铅（Pb）呈蓝灰色，无光泽。塑性好，稳定性较好③、锡（Sn）呈银白色，略有光泽，比铅稍硬④、镉（Cd）呈银色结晶体状，多与锌矿共存，塑性好31.低熔点合金模具材料的性能：①、容易融化，便于制模②、有一定流动性好。合金融化后流动填充能力好，成形清晰④、胀缩率小、强度③、模具型腔间隙和制模精度高⑤、与样件布粘连，以便分模。

32.低熔点合金模具的成形工艺有铸造法、加压法以及机上熔压法等低熔点合金固体时呈银白色、熔点低熔点合金的方法有开水介质融化。

33.法和电炉加热熔化法。

第六章

1.模具表面强化处理的分类：1）表层化学成分和组织结构改变型以提高表面的力学性能和物化性能（渗碳）2）表层物质保护基体并有美观作用，提高模具表面的物化性能（渗氮）。

2.温度范围：（低温电解渗硫，低温温度小于300摄氏度）中温，（渗氮450-600摄氏度），高温（碳氮共渗，750摄氏度）。

3.分为：化学热处理、表面涂覆处理、表面加工强化处理。

4.渗硼：使模具表面获得很高的硬度（1500-2000HV），因而可显著提高模具表面硬度、耐磨性、和耐腐蚀能力。

5.渗硼方法：1）粉末法（固体渗硼法）：把工件埋在含硼的粉末中，并在大气、真空或保护气氛条件下加热至850-1050.保温3-5h，可获得0.1-0.3mm厚的渗层。渗硼剂：无定形硼、硼铁。优点：不用特殊设备，简便，适于大优点：优点型模具。缺点：速度较慢；碳化硼、硼铁粉等价格昂贵；扩散时间较长且温度高；渗碳。2）熔盐法：工件在熔盐中扩散渗硼。优点：可通过调整渗硼盐浴的配比优点：来控制渗硼层的组织结构、深度和硬度；渗层与基体结合较牢；模具表面粗糙度不受影响；工艺温度较低；渗硼速度较固体法快；设备操作简便。缺点：盐浴流动性较差，模具表面残盐的清洗较困难。

3）电解熔盐法：以被处理工件为阴极，以耐热导电的坩埚或石墨电极作阳极，在熔盐渗硼剂中通以直流电，进行渗硼。优点：渗硼速度快，并可通过优点调节电参数控制渗硼厚度。缺点：粘稠性大，工件清洗困难，还会使工件色缺点泽变暗。4）气体渗硼法：将被处理的工件在二硼烷或三氯化硼和氢等气体中加热，渗硼温度750-950，.保温2-6h，可获得0.05-0.25mm厚的渗层。优点：渗层优点均匀，渗硼温度范围较宽，渗硼后工件表面清洗方便。缺点：二硼烷不稳定缺点并有爆炸性，而三氯化硼容易水解。

6.渗硼层厚度：由渗硼温度、时间、钢材的化学成分和渗硼剂活性强弱决定。提高渗硼温度，可以缩短渗硼时间；但使工件变形量增大，富硼化合物的量也增多，一般950.延长渗硼时间，可获得较厚渗硼层，但也使工件变形量增大。

7.渗铬：将工件置于渗铬介质中加热，一般950-1100，保温5-10h，由化学反应分解产生的活性铬原子被工件表面吸收，形成一层结合牢固的富铬的扩散层---渗铬层。

8.方法：1）固体包装渗铬法固体包装渗铬法：与固体渗铬法相似即把模具和渗铬剂放在箱方法固体包装渗铬法子中，加热到渗铬温度并进行较长时间的保养，以进行渗铬处理。缺点：设缺点备简单，但渗铬箱的密封和箱内空气排出操作繁琐，操作不当，渗铬质量不理想，且铬粉氧化烧损较严重。

（一）渗铬剂：铬粉、铬铁粉、氧化铝以及氯化铵（催化剂，升温起排气作用）。

（二）渗铬箱的结构及密封方法。

（三）渗铬工艺及渗铬件的热处理。真空渗铬法：将工件与渗铬剂一起放在渗铬罐中，工件埋入渗铬剂中，2）真空渗铬法真空渗铬法然后将渗铬吊入井式炉中，旋紧炉门，通水冷却。

9.碳氮共渗：能提高工件的耐磨性、抗胶合、抗擦伤、抗疲劳和耐腐蚀等性能，不受钢种限制和处理温度低、时间短、变形小。10.方法）液体碳氮共渗：利用氰酸盐在高温下分解产生活性氮、碳原子。方法：1）方法（氧化法、合成法））气体碳氮共渗：吸热式气体+氨、固体尿素、液体。2）有机介质。

11.渗层组织：外层为化合物层，内层为扩散层。

12.碳氮共渗的厚度与热处理的温度、时间和工件材料有关。碳氮共渗的温度对渗层厚度影响极大，其它条件相同，温度越高，渗层越厚。

13.化学气相沉积：利用反应气体在加热工件表面上发生化学反应析出金属或化合物而获得镀层。

14.物理气相沉积：CVD法由于处理温度太高，模具基体不能承受这么高的沉积温度，应用上受到限制。所以—为了提高沉积膜在金属表面的粘结度、控制蒸发高熔点物质和膜厚。分为：1）离子振动镀覆法2）溅射法分为。

15.熔盐浸镀法：是熔盐浸镀法、电解法及粉末法进行扩散表面硬化处理技术的总称。

16.复合表面强化处理：使模具获得必要特性的多种单一的传统热处理工序为基础，以提高性能、增加功能为目的的几种表面强化工艺有机结合。

17.模具表面化学处理：低温电解渗硫、氧化处理、磷化处理。

18.碳化物涂敷剂法：把涂料渗透剂涂敷在要求耐磨性好的工件上，加热，在钢表面形成碳化物层。1）涂料渗透剂2）Ti碳化物层3）Cr碳化物层。

19.电火花表面强化处理：利用火花放电时释放的能量，将一种导电材料熔渗到工件表面，构成合金化的表面强化层，从而达到改善工件表面的物理及化学性能。特点：电火花强化层是电极与工件材料的合金层。

第七章

1.冲裁模的工作特点：冲裁模的工作工作对象为冷轧钢板和有色金属板材，依靠冲裁模的刃口，使板料分离。

2.冲裁模的主要失效形式：从磨损机理上看，主要为粘着磨损，同时也伴生磨粒磨损，使用时间过长会产生疲劳磨损。从部位来看，可细分为刃口磨损，侧面磨损，端面磨损。影响因素：1）冲裁间隙（冲裁间隙对剪切区应力及冲裁力有一定的影响）影响因素2）压边状态。

3.提高冲裁模寿命的措施：1）尽量采用大间隙2）采用弹性卸料板3）采用导向装置4）增加凸模刚度5）选取耐磨性好的模具材料6）采用表面强化技术7）超前维修。

4.冲裁模模具材料的选用:1）对于小批量，小件，选用T10,T12。2）对于小件，大批量选用W18Cr4V硬质合金及刚结硬质合金3）对于形状复杂，截面较大，批量中等的工件，选用Cr12,Cr12M0V或硬质合金镶块。

5.拉深模的工作特点:依靠模具使坯料产生塑性变形（不分离），从一种形状变为另一种形状。

6.拉深模的主要失效形式:拉深模的主要失效形式为磨损，在磨损形式及机理上，主要表现为粘着磨损。影响因素：1）工件材料与模具材料的亲合力2）压边力3）模具表面粗糙度。

7、提高拉深模寿命的措施:1)正确选用模具材料2）合理润滑3）表面处理。

8、拉深模模具材料的选用：1）对于圆形件，小批量，可选T8,T10,45钢2）对于中批量的中小件，选用MnCrW,CrWV;3)对于形状不规则的中小件，选Cr12MoV。4）对于小件大批量，选硬质合金。5）对于大型拉延模，汽车覆盖件模，可选铸铁。

9、锤锻模的工作特点：1）坯料温度高2）冲击力大3）摩擦剧烈4）急热急冷

10、锤锻模的主要失效形式：磨损，塑性变形，断裂。

影响因素：

（一）锻件1)锻件材料强度2）锻件质量3）锻件形状

（二）1）锻模硬度2）型腔深度3）圆角半径4）承击面积

（三）模锻工艺

（四）设备吨位

（五）使用过程

11.提高锤锻模寿命的措施:

（一）合理选取模具硬度

（二）合理选取模具材料

（三）进行表面强化

（四）正确使用与维护