阿莫西林胶囊025生产工艺规程

阿莫西林胶囊（0.25）生产工艺规程

目的：建立阿莫西林胶囊（0.25g）制剂生产工艺规程，作为阿莫西林胶囊（0.25g）制剂生产的基准性技术文件，并作为相关技术文件的编制依据。

范围：规定了阿莫西林胶囊（0.25g）制剂生产、质控过程中的技术参数。适用于阿莫西林胶囊（0.25g）的生产。

责任：生产技术部、质量保证部、生产车间

内容：

1 产品概述

1.1 产品名称：阿莫西林胶囊

1.1.1 英文名称：Amoxicillin Capsules

1.1.2 汉语拼音：Amoxilin jiaonang

1.2 产品编码：C-11003

1.3 剂型：胶囊剂

1.4 规格：0.25g

1.5 性状：本品内容物为白色至黄色粉末或颗粒

1.6 适应症：阿莫西林适用于敏感菌（不产β内酰胺酶菌株）所致的下列感染1.6.1 溶血链球菌、肺炎链球菌、葡萄球菌或流感嗜血杆菌所致中耳炎、鼻窦炎、咽炎、扁桃体炎等上呼吸道感染。

1.6.2 大肠埃希菌、奇异变形杆菌或粪肠球菌所致的泌尿生殖道感染。

1.6.3 溶血链球菌、葡萄球菌或大肠埃希菌所致的皮肤软组织感染

1.6.4 溶血链球菌、肺炎链球菌、葡萄球菌或流感嗜血杆菌所致急性支气管炎、肺炎等下呼吸道感染。

1.6.5 急性单纯性淋病

1.6.6 本品尚可用于治疗伤寒、伤寒带菌者及钩端螺旋体病；阿莫西林亦可与克拉霉素、兰索拉唑三联用药根除胃、十二指肠幽门螺旋杆菌、降低消化道溃疡复发率。

1.7 用法用量：口服。成人一次0.5g,每6～8小时1次，一日剂量不超过4g。小儿一日剂量按体重20～40mg/Kg，每8小时1次；3个月以下的婴儿一日剂量按体重30mg/Kg，每12小时1次。肾功能严重损害患者需调整给药剂量，其中内生肌酐清除率为10～30ml/分钟的患者每12小时0.25～0.5g；内生肌酐清除率小于10ml/分钟的患者每24小时0.25～0.5g。

1.8 贮藏：遮光、密封保存。

1.9 包装规格：10粒×2板×300盒；10粒×3板×300盒；

10粒×5板×200盒；10粒×6板×200盒。

1.10 包装形式：铝塑包装

1.11 批准文号：国药准字H22022851

1.12 有效期：24个月

2 处方制法和依据

2.1 处方

阿莫西林 0.00kg（按含量100%计）

二氧化硅 050kg

硬脂酸镁 05kg

制成 85.2万粒

阿莫西林原料投料量=00kg/原料含量（含水）%

2.2 依据《中国药典》2010年版二部、《阿莫西林胶囊成品质量标准》（SMP·QA-CZ-037）

3 制剂批量处方：85.2万粒/批

4 生产工艺流程图（见下页）

5 详细的生产步骤、工艺参数及其他说明

5.1 制剂

5.1.1 领料

青霉素车间根据生产指令出具限额领料单，写明产品名称、规格、产品批号，领取物料的名称、物料批号、领用量等内容，经车间主任审核、批准后递给仓库保管员。

仓库保管员按限额领料单上的物料名称、物料批号、数量在库工协助下将物料送至青霉素车间洁净区外清室。

青霉素车间物料员对所发物料按限额领料单进行复核，并确认所领物料有合格证，复核无误后，双方在领料单上签字。

青霉素车间物料员按“物料进出生产区管理规程（SMP·SC-GL-025）”、“原辅料及中间体外包装清洁标准操作规程（SMP·SC-WQ-016）”将物料脱去外包装除尘，进行消毒。消毒后将物料定置存放，贴好标记单，并及时填写车间物料领发台帐和货位卡。

5.1.2 称量

生产工艺流程图

（

表示原辅料及包装材料、

表示加工工序、 表示工序、物料走向与衔接、 表示D 级洁净区） 5.1.2.1 生产前，由工序班长按《生产操作前检查确认管理规程》（SMP·SC -GL-003）进行检查、确认。

称量岗位操作工在暂存间按批领取各原辅料到称量室，复核物料名称、批号、数量无误后进行称量。

称量前称量岗位操作工应对电子秤进行校正，并确认计量仪器的最小分度值及量程与称量范围相符，并按《青霉素车间称量岗位SOP 》（SOP ·QM-GW-001）及批

生产指令要求数量称取所需原辅料，称量后将物料贴上标记单，置待发室存放。称量过程中做好称量记录并由他人对称量物料进行独立复核。具体称量数量如下表：

质量监控

5.1.3 混合

5.1.3.1 生产前，由工序班长按

《生产操作前检查确认管理规程》（SMP·SC -GL-003）进行检查、确认。

5.1.3.2 配制岗位操作工领取一个批量的阿莫西林、0，复核物料名称、批号、数量无误后，将固定料斗混合机调至最佳投料位置，并确定放料口已关闭，将阿莫西林、二氧化硅、硬脂酸镁交替投入固定料斗混合机中，关闭投料口并锁紧。设定混合机转速为9.6～10转/分钟，开启设备进行总混，总混40分钟后出料，装入洁净容器内，称重，贴上标记单，挂上待验标识牌，执行《中间站管理规程》(SMP ·SC-GL-029）入中间站管理。由车间QA 按《产品取样操作规程》（SOP ·QA-QY-001）进行取样，检查性状外观合格后，送检，检验合格后，换上合格标识牌。 质量监控

物料贮存条件

中间产品质量标准

5.1.4 胶囊填充

5.1.4.1生产前，由工序班长按《生产操作前检查确认管理规程》（SMP·SC-GL-003）进行检查、确认。

5.1.4.2 理论装量＝0(x为药粉百分含量)

5.2.2.2 包装岗位领料员根据批包装指令，凭质保员开据的“中间产品（待包装品）审核放行单”，到中间站领取待包装产品，复核产品名称、规格、批号、数量无误后，在“中间站物料进出台账”（SMP·SC-GL-029-0100）上签字确认；操作开始前，由操作人员确认并由岗位班长复核所需包装的产品批号、生产日期、有效期至、产品序列号准确无误。

5.2.2.3 包装规格为：10粒×2板×300盒

1）开启1520油墨喷码机，设定所需喷码的产品批号、生产日期、有效期至、产品序列号，并由操作人员和岗位班长共同确认所需喷码的产品批号、生产日期、有效期至、产品序列号准确无误。

2）卡印大箱：岗位操作工确认并由工序班长复核产品批号、生产日期、有效期至无误后，方可操作，并确保每一个大箱均卡印完好、清晰。

3）装小盒：将小盒和说明书按同一方向放置，启动HD-180多功能装盒机，设定装盒速度为115盒/分钟，调整轨道，使药板能顺畅通过轨道，按每盒装铝塑后的铝塑板2板、说明书1张。

4）喷码：启动已确认过的油墨喷码机，开始油墨喷码。喷码后的产品每10盒缩一个热缩膜。并经过输送带传输至电子监管码赋码系统进行监管码一级码扫描，整件扫描结束后将电子监管码赋码系统自动生成的2个相同的二级码分别粘贴在大箱内部箱盖上和外部侧面。

5）装大箱：将大箱底部先用胶带封好，上部对折，将扫描过电子监管码的小盒按同一方向放入大箱内，每300盒装一箱，附一张装箱单。

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5.2.2.4 包装规格为：10粒×3板×300盒

1）操作开始前，开启43S油墨喷码机，设定所需喷码的产品批号、生产日期、有效期至、产品序列号，并由操作人员和岗位班长共同确认所需喷码的产品批号、生产日期、有效期至、产品序列号准确无误。

2）卡印大箱：岗位操作工确认并由工序班长复核产品批号、生产日期、有效期至无误后，方可操作，并确保每一个大箱均卡印完好、清晰。

3）装小盒：将小盒和说明书按同一方向放置，启动SMZ-125自动装盒机，设备装盒速度为70盒/分钟，调整轨道，使药板能顺畅通过轨道，按每盒装铝塑后的铝塑板3板、说明书1张。

4）喷码：启动已确认过的油墨喷码机，开始油墨喷码。喷码后的产品每10盒缩一个热缩膜。并经过输送带传输至电子监管码赋码系统进行监管码一级码扫描，整件扫描结束后将电子监管码赋码系统自动生产的2个相同的二级码分别粘贴在大箱内部箱盖上和外部侧面。

4）装大箱：将大箱底部先用胶带封好，上部对折，取扫描过电子监管码的小盒按同一方向放入大箱内，每300盒装一箱，附一张装箱单。

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5.2.3.1 生产前，由工序班长按《生产操作前检查确认管理规程》（SMP·SC-GL-003）进行检查、确认。

5.2.2.2 包装岗位领料员根据批包装指令，凭质保员开据的“中间产品（待包装品）审核放行单”，到中间站领取待包装产品，复核产品名称、规格、批号、数量无误后，在“中间站物料进出台账”（SMP·SC-GL-029-0100）上签字确认；操作开始前，由操作人员确认并由岗位班长复核所需包装的产品批号、生产日期、有效期至、产品序列号准确无误。

5.2.3.3 包装规格为：10粒×5板×200盒、10粒×6板×200盒

1）卡印大箱：岗位操作工确认并由工序班长复核产品批号、生产日期、有效期至无误后，方可操作，并确保每一个大箱均卡印完好、清晰。

2）装小盒：确认铝塑板完整后装入小盒内，每盒装铝塑后的铝塑板5板（10粒×5板×200盒）或6板（10粒×6板×200盒）、说明书1张，每盒装一个盒托，要求小盒侧面封口平整。

3）装大箱：将大箱底部先用胶带封好，上部对折，取装好的小盒按同一方向放入大箱内，每200盒一箱，附一张装箱单。

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5.2.4 喷码

5.2.4.1生产前，由工序班长按《生产操作前检查确认管理规程》（SMP·SC-GL-003）进行检查、确认。

5.2.4.2 操作开始前，由操作人员和岗位班长共同确认所需喷码的产品批号、生产日期、有效期至、产品序列号准确无误，启动油墨喷码机，开始油墨喷码。喷码后的产品每 5盒缩一个热缩膜，并经过输送带传输至电子监管码赋码系统进行监管码一级码扫描。整件扫描结束后将电子监管码赋码系统自动生产的2个相同的二级码分别粘贴在大箱内部箱盖上和外部侧面，每200盒装入一个大箱，整体包装应洁净、整齐。

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5.3 所用包装材料清单

所用包装材料清单（10粒×2板×300盒）

所用包装材料清单（10粒×3板×300盒）

所用包装材料清单（10粒×5板×200盒）

所用包装材料清单×6板×200盒

6 生产所涉及的原辅料、中间产品、成品及包装材料质量标准

6.1 原辅料质量标准

6.2 中间产品、成品质量标准

6.3 包装材料质量标准

7 印刷包装材料的复制品（见附件1）

8 物料平衡、收率、损耗率的计算方法和限度

8.1 各工序物料平衡、收率的计算方法和限度

8.1.1 配制收率及物料平衡（按批计算）

总混后混合粉重量（㎏）

收率= ×100%

投料量（㎏）

收率：≥99%

取样后混合粉重量（㎏）+取样量（㎏）+不合格品量（㎏）

物料平衡= ×100%

投料量（㎏）

物料平衡限度：99.7～100%

8.1.2 胶囊充填收率及物料平衡（按批计算）

抛光后胶囊量（㎏）

收率= ×100%

混合粉领用量（㎏）+空心胶囊使用量（㎏）

收率：≥98%

取样后胶囊量（㎏）+取样量（㎏）+不合格品量（㎏）+尾料量（㎏）+废胶囊量（㎏）

物料平衡= ×100% 混合粉领用量（㎏）+空心胶囊使用量（㎏）

物料平衡限度：99～100%

8.1.3 成品率（按批计算）

实际产量

成品率= ×100%

理论产量

成品率：96～100%

8.2 包装材料物料平衡、损耗率的计算方法和限度

8.2.1 内包材损耗率及物料平衡

边角料量+废板重量

损耗率= ×100%

内包材使用量

损耗率：≤15%

合格品重量（kg）+边角料量（kg）+废板重量（kg）+废品量（kg）

物料平衡= ×100%

胶囊领用量（kg）+内包材使用量（kg）

物料平衡限度：98～100%

8.2.2 说明书物料平衡

使用量（含损耗量）+结存量

平衡率= ×100%

领用量

物料平衡限度：100%

8.2.3 小盒物料平衡

使用量（含损耗量）+结存量

平衡率= ×100%

领用量

物料平衡限度：100%

8.2.4 大箱物料平衡

使用量（含损耗量）+结存量

平衡率= ×100%

领用量

物料平衡限度：100%

9 包装材料消耗一览表

10粒×2板×300盒百件用量

10 技术安全与劳动保护

10.1 技术安全

10.1.1 在生产过程中必须按照“安全为了生产，生产必须安全”的原则，避免任何事故的发生。

10.1.2 机器操作者必须了解机器性能、结构，并能正确使用与维护机器。10.1.3 操作者的身体不得与运行中的机器接触，以免造成人身事故，滚动设备操作者的衣袖、大襟应收紧。

10.1.4 不允许检修正在运行中机器的任何部位、机器发生故障要停车检修。操

作者必须熟练本机器各种可调部分，特别是开关按扭，以便随时调节并停车，防止错开和错调。

10.1.5 所有电器设备应装有地线、使用易燃易爆物料的岗位应有防爆设施。机器上的一切运转与转动部分应设有防护罩。

10.1.6 车间防火设施标识明显，存放于固定的便于取用的位置，不得随意搬动。

10.1.7 不得用湿手触动电源开关或用湿东西擦电源开关。

10.1.8 不得随意启动各种机器开关，启动时必须由单人操作，其他人员不得随意操作。

10.2 劳动保护：根据洁净级别不同,穿着不同级别工作服,洁净区直接接触药品的操作工要戴不脱丝、不掉毛的手套。

11 劳动组织岗位定员，工时定额，工序生产周期和产品生产周期。

11.1 劳动组织、岗位定员与工时定额

11.2 工序生产周期和产品生产周期

12 环境保护

12.1 生产和生活废水由公司污水处理站统一处理，达标后排放。

12.2 生产和生活废渣对环境无影响的，直接倒到垃圾场处理；对环境有影响的，按环境管理体系相关要求进行处理。

12.3 设备的选型均为低噪音，产生粉尘的设备均配有捕吸尘措施。

培训

培训部门：生产技术部

培训对象：车间主任、车间副主任、工艺员、班长、操作工及QA

培训时间：1小时

修订记载

版本号生效日期修订原因、依据及内容

00依据《药品生产质量管理规范》（2010年修订）、《文件系统

管理规程》编写、整体换版