植物材料外观质量要求和检验方法
表4.3.3 植物材料外观质量要求和检验方法
4.3.4 植物材料规格允许偏差和检查方法有约定的应符合约定要求，无约定的应符合表规定。
常用建筑材料质量检验取样方法
常用建筑材料质量检验取样方法 第一节水泥取样方法 一、主要水泥品种、标号、代号 1、硅酸盐水泥分：42.5、42.5R、52.52.5R、62.5、62.5R、72.5R七个标号， 分两种类型，不掺混合材料的称Ⅰ型硅酸盐水泥，代号P·Ⅰ，掺混合 材料的称Ⅱ型硅酸盐水泥，代号P·Ⅱ。 2、普通硅酸盐水泥分：32.5、32.5R、42.5、42..5R、52.5、52.5R、62.5R七 个标号，代号P·0。 3、矿渣、火山灰、粉煤灰硅酸盐水泥分为：275、325、425、425R、525、 525R、625R七个标号，代号分别为P·S、P·P、P·F。 二、引用标准 1、GB12573-90《水泥取样方法》 2、GB175-99《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》 3、GB1344-99《矿渣、火山灰、粉煤灰硅酸盐水泥。 三、标志 水泥袋上应清楚标明：工厂名称、生产许可编号、品种名称、代号、标号、包装年月日和编号，包装袋两侧应印有水泥名称和标号，硅酸盐水泥和普通水泥的印刷采用红色，矿渣水泥采用绿色，火山灰和粉煤灰采用黑色。 （注：水泥取样方法） 1、安定性——用雷夹法或沸煮法必须检测合格； 2、废品——凡MgO、SO3，初凝时间、安定性中任一项不符要求； 3、不合格——凡细度、终凝、不溶物、烧失量、强度任一项； 水泥包装中水泥品种、标号、工厂名称、出厂编号不全也属于不合格产品。 四、验收批 以同一生产的同一出厂编号水泥为一个取样单位（即验收批） 五、取样方法和取样数量 水泥试验必须在同一编号水泥的不同部位处等量采集，取样点在20点以上。
取得的水泥样品经充分混匀后，采用防潮容器包装，重量不少于12㎏。 六、一般试验项目 安定性、强度、标准稠度用水量。 七、填写取样单 内容包括：委托单位、工程名称、建设单位、样品名称、取样时间、代表数量、品种标号、出厂编号或出厂日期或进场日期、要求检测项目、取样人、见证人、见证号等。
产品外观检验标准范本
产品外观检验标准(通用) 1、目的： 确定通用成品外观标准，为公司品质控制提供标准的依据。 2、适用范围： 适用于我司外观检验的标准判定，另有客户特殊规定除外。 3、职责权限： 3.1品质部：负责本检验标准的制定与审核，产品的鉴定、检验之执行； 3.2工程部：负责品质问题的分析和改善活动的推行； 3.3生产部：负责产品的制造、过程检验和过程品质记录。 4、定义： 4.1异色点：产品表面出现的颜色异于周围的点。 4.2缩水：部分区域由于熔体压力不够，在该区域截面形成的凹坑。 4.3批锋：由于工艺或模具原因，在边缘分型面处所产生的废边。 4.3污点：表面形成的可擦除赃污。 4.4无感划伤：用指甲刮过划伤处，无段落感。 4.5有感划伤：用指甲刮过划伤处，有段落感。 4.6脏污：因模具、包装或操作等问题造成，分可擦出及不可擦出。 4.7气泡：因工艺原因内部出现的可见的空气泡。 5、工作程序 5.1目视检查的外观条件及位置： 检验条件：距离30cm~45cm，时间 5 S，光源检验照明度20-40W 位置：产品与平面呈45°，上下左右转动动在15°之内。 检验时间:一般在5-10秒以内。条件:不得在反光下检验表面。 5.2 外观区域划分 5.2.1 A区：正常目视第一眼可见面（样品的正面） 5.2.2B区：正常目视第一眼不可见面（左右两侧面,底面,背面,顶面） 5.2.3C区：产品内部，正常目视不可见面 5.3 成品外观检验项目:
6、对一些典型缺陷的描述 ●色点：肉眼观察难以区分长与宽的形状，测量时以其最大直径为其尺寸。 ●颗粒：在喷漆件表面上附着的细小颗粒。 ●阴影：在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。 ●桔纹：在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。 ●透底：在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。 ●鱼眼：由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。 ●多喷：超出图纸上规定的喷涂区域。 ●剥落：产品表面上出现涂层或镀层脱落的现象。 ●毛絮：油漆内本身带有的，或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛絮。 ●色差：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异，称为色差。 ●光泽不良：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）光泽不一致的情况。 ●手印：在产品表面或零件光亮面出现的手指印痕。 ●异色点：在产品表面出现的颜色异于周围的点。 ●多胶点：因模具方面的损伤而造成局部细小的塑胶凸起。 ●缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力 来填充在较厚截面而形成的凹坑。 ●亮斑：对于非光面的塑料件，由于壁厚不均匀，在壁厚突变处产生的局部发亮现象。 ●硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有深度的划痕。 ●细划痕：没有深度的划痕。 ●飞边：由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料废边。 ●熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物 后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的线，叫做熔接线。 ●翘曲：塑料件因内应力而造成的平面变形。 ●顶白/顶凸：由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。 ●填充不足：因注射压力不足或模腔内排气不良等，使融熔树脂无法到达模腔内的某一角 落而造成的射料不足现象。 ●银条：在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹。 ●流纹：产品表面以浇口为中心而呈现出的年轮状条纹。 ●烧焦：在塑料件表面出现的局部的塑料焦化发黑。 ●边拖花：因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。 ●破裂：因内应力或机械损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 ●龟裂：橡胶件由于环境老化而造成在产品表面上有裂纹。 ●浇口：塑料成型件的浇注系统的末端部分。 ●搭桥：在导电胶转角位置，出现上面胶是连接着，但下面胶没有连着而出现空洞的现象。 ●补伤：对导电胶上已损坏的部位进行修补。 ●油渍：在产品表面所残留的油污。
不干胶材料质量检测办法
摘要： 为了尽可能地避免由不干胶材料本身的质量问题引起的不干胶标签印刷故障，在印刷加工前，有必要先对不干胶材料的外观质量进行认真检查，以便在印刷前就能及时发现可能引起印刷加工质量问题的缺陷。 如何检测不干胶材料质量问题，以下五种方法可以参考： 1、检查不干胶材料边缘是否粘连，底纸是否漏涂硅 不干胶材料边缘粘连或底纸上有部分区域漏涂硅油，在印刷加工过程中均会引起排废时面纸断裂，不能正常生产。所以，印刷前先要取一段长1米左右的不干胶材料，用手剥开，看看边缘或其它部分有无不能顺滑一致剥开的部分。通常，面纸和底纸边缘粘连都发生在整卷 涂布的不干胶材料的一个分切卷上，而且一般只发生在外层7米～10米处，所以，遇到分切的卷筒不干胶材料边缘有粘连，不要马上就断言整卷纸都有此毛病。 此外要注意，剥离重量轻的面纸(如60g/m2和80g/m2的面纸)比剥离重量重的面纸所用的力要大，面纸越轻，剥离时手感越紧。也正因为如此，有时按客户所要求的形状去模切客户所选择的不干胶材料时，无法在常规印刷速度下完成。
2、检查不干胶材料是否有毛边 卷筒不干胶材料边缘光洁、无损坏，是确保不干胶标签印刷质量的基础，所以，印刷加工前一定要仔细检查卷筒不干胶材料的分切边缘是否有毛边，是否因储运不当而出现了破损，并且要将卷筒不干胶材料卷下4—5圈，仔细检查其分切边缘。 3、检查不干胶材料上是否有裂纹 不干胶材料在分切时，如果分切刀具调整不合适或刀刃不够锋利，都会在不干胶材料的面纸或底纸上出现裂纹，裂纹处拉出的纤维又会被粘合剂粘住。裂纹的发生可能是连续的，也可能是随机的，可能出现在卷筒不干胶材料的一边，也可能两边都有，所以，不干胶材料上机印刷前，不定要仔细察看其底纸和面纸上是否有小的裂纹。然后，取一段经过上述检查的样纸，剥于底纸再次检查一下面纸和底纸上是否有裂纹，因为裂纹有时是非常小的，只有分开底纸和面纸后才能发现。值得注意的是，由于油墨和粘合剂在印刷过程中会逐渐积存到印刷机的导纸辊上，也会引起不干胶材料边缘出现裂纹。所以，即使已经开始印刷，也不能忽社上述问题。 4、检查卷筒不干胶材料分切端面是否平直、复卷松紧是否一致 如果卷筒不干胶材料的分切端面不齐，不仅会影响印刷时的套准，而且会因模切位置发生变化而发生排废困难;复卷时松紧不一致则会引起印刷时纸张力的变化，张力不均同样会造成印刷质量问题。
混凝土原材料与配合比检验质量标准和检验方法
混凝土原材料及配合比检验质量标准和检验方法
个月。2、安定性：体积安定性不良主要是指水泥硬化和产生不均匀的体积变化。一般是由于熟料中所含的游离氧化钙、游离氧化镁、或掺入的石膏过多。 3、不合格品和废品：凡氧化镁、三氧化硫、初凝时间、安定性中任一项不符合标准规定时，均为废品；凡细度、终凝时间中的任一项不符合标准规定或混合材料掺加量超过最大限和强度低于商品强度等级的指标时为不合格品。水泥包装标志中水泥品种、强度等级、生产者名称和出厂编号不全的也属于不合格品。 4、混凝土的取样：每100盘，且不超过100m3的同配合比的混凝土，取样次数不得少于一次；每一工作班拌制的同配合比的混凝土不足100盘时，其取样次数不得少于一次；一次浇筑1000m3以上同配合比的混凝土，每200m3取样次数不得少于一次；每层楼或每工作台班浇筑浇筑同配合比的混凝土时，其取样次数不得少于一次。混凝土抽样在浇筑地点随机抽取。
混凝土施工工程质量检验标准及检验方法
现浇混凝土结构外观质量和尺寸偏差检验标准及检测方法
现浇结构外观质量缺陷 注：用于检查结构构件混凝土强度的试件，应在混凝土的浇筑地点随机取样，取样与留置应符合下列规定：①每拌制100盘且不超过100m3的同配合比混凝土，取样不得少于一次。②每工作班拌制的同一配合比混凝土不足100盘时，取样不得少于一次。③每一次浇筑超过1000m3时，同一配合比的混凝土每200m3取样不得少于一次。④每一楼层、同配合比的混凝土，取样不得少于一次。⑤每次取样至少留置一组标准养护试件，同条件养护试件的留置组数应根据实际需要确定。
常规产品外观质量检查标准
沈阳世润重工有限公司 产品外观检查标准 铸铁铸钢件： 1、表面粗糙度（铸铁铸钢）RZVm600样块。 2、铸钢尺寸偏差 3、铸铁铸钢壁厚、筋厚尺寸偏差 铸铁、铸钢件表面应平整洁净，对粘沙、氧化皮、多肉等清砂时修平打光。
铸钢件表面缺陷，符合下列条件可以修补： 1、铸件存在缺陷大小部位在图纸技术条件或订货合同协议中规定允许范围之内； 2、机械加工面上铸造缺陷确认机加后能除去； 3、铸件毛坯表面存在缺陷可按表3验收。 表3 冒口切割痕迹验收标准，冒口切割余量如表4。 铸铁件加工余量标准如表5。
铸钢件加工余量如表6。 注：1、孔的高度大于直径时取上面； 2、孔的高度小于直径取下面； 3、测量尺寸是指零件尺寸或加工工艺补正量拔摸斜度加上加工余量。 铸铁表面外观检查标准 1、铸件铸造表面粗糙度应合Ra25要求。 2、除另有规定外，铸件均以不加工状态交货，但应清理干净，修整多肉，去除浇冒口残余芯骨、粘砂及内腔残砂等。 3、铸件加工面上允许存在加余量内表面缺陷，非加工面允许有不超过壁厚（缺陷所在处的壁厚）1/3的孔存在，但须经修补，但同一个件上此缺陷不许有3处。 4、在地脚等不重要处允许有缺肉，浇铸不足存在，须经焊补修理、打光检查，不允许有裂纹，同一件上只允许有一处缺陷。 铸铁硬度检查标准 无特殊要求常规灰铸铁按GB231-84（布氏硬度检验标准）
HT200 171-241HB 铸钢产品硬度检查标准 一、正火 注：以上标准为常规正火硬度标准，有图纸工艺和用户要求按图纸工艺、用户要求执行。 二、调质 注：以上产品如有图纸工艺和用户要求硬度，按图纸工艺和用户要求执行。
原材料与产品质量控制和检测方法
河南科高辐射化工科技有限公司 原材料、中间品与产品质量控制和检测方法 一、碱性电池隔膜通用检测项目与方法 本公司实验室可检测项目包括： 理化性能检测：面密度、厚度、紧度、吸液量、吸液速率、水溶失量、全交换容量、机械强度、热老化性能、碱损失量、碱氧化损失量、湿电阻、磺基交换容量及其他原材料检测项目。 电池性能检测：电池的初期容量、荷电性能、循环寿命检测。 1.隔膜产品检测 （1）面密度 定义：试样每平方米的质量。单位：g/m2。 检测方法一：将待测样平铺于玻璃板上，使用圆形取样器在幅宽方向均匀裁取至少5片。在感量0.0001g的电子天平上称量圆片的重量，数显数值乘以100，即为待测样面密度。 检测方法二：将待测样平铺于玻璃板上，沿纤维方向裁取100mm×25mm 的长条，横向左、中、右各裁一条。在感量0.0001g的电子天平上称量长条的重量，数显数值乘以400，即为待测样面密度。 （2）厚度 检测方法一：按面密度检测方法二裁取三条试样，用螺旋测微器（又称千分尺）对每个试样随机测5个点，记录所测厚度。 检测方法二：在所取试样幅宽方向（幅宽约1米），用螺旋测微器（又
称千分尺）对10个均匀分布的点位进行测量，记录所测厚度。 （3）紧度 定义：单位体积试样的质量。单位：g/cm 3 检测方法：按面密度检测方法二裁取三条试样，按照面密度和厚度的检测方法分别测定试样的面密度W 和平均厚度d ，按下式计算隔膜紧度(D)。 1000 ?= d W D 式中： W —面密度，单位为g/m 2 d —平均厚度，单位为mm D —紧度，单位为g/cm 3 （4）吸液量 定义：试样对一定浓度的KOH 溶液的吸收量与试样重量的比值，单位：%。 检测方法：按面密度检测方法二裁取三条试样，称取试样原重，记为W 1。将试样浸入KOH 溶液中30min ，取出，悬空至15秒无液滴滴下，称取试样此时重量，记为W 2。 吸液量%1001 1 2?-= W W W L 注：上述氢氧化钾溶液浓度，对于碱锰电池隔膜为40%；对于二次碱性电池隔膜，为30%。 （5）吸液速率 定义：一定浓度的KOH 溶液在电池隔膜中爬升25mm 所需的时间，单位： sec 。或者一定浓度的KOH 溶液在规定的时间内，在电池隔膜中所爬
材料检验规范
流程管理手册材料检验规范 编号：SGT－P1-ZL03 版本：B 编制： 审核： 批准： 日期： 主导部门：ISO办
1.目的 通过严格材料入场检验，加强对施工原材料、成品及半成品的质量控制，有效提高施工质量。 2.适用范围 深圳工程公司下属所有工地原材料、成品及半成品入场时均必须进行此检验。3.术语和定义 无 4.职责 5．流程要求 5.1 检验对象界定 5.1.1、对用于工程的主要材料，进场时必须具备正式的出厂合格证和有具有国家认 可资质单位出具的材质化验单。如不具备或对检验证明有怀疑时，应补作检 验。 5.1.2、工程中所有各种构配件，必须具有厂家批号和出厂合格证。外委加工构配件 的企业必须提供其质量保证体系文件，并明确责任人，由质控部存档。 5.1.3、凡标志不清或认为质量有问题的材料；对质量保证资料有怀疑或与合同规定 不符合的一般材料；由工程重要程度决定，应进行一定比例试验的材料；需 要进行追踪检验，以控制和保证其质量的材料等，均应进行抽检。对于进口 的材料，应有海关商检证明；对于重要工程或关键施工部位所用的材料，则 应进行全部检验。 5.1.4、材料质量抽样和检验的方法，应符合《建筑材料质量标准与管理规程》，要 能反映该批材料的质量性能。对于重要构件还应酌情增加采样的数量。 5.1.5、对进口材料应会同商检局检验，如核对凭证中发现问题，应取得供方和商检 人员签署的商务记录，按期提出索赔。 5.2 检验比率 根据材料信息和保证资料的具体情况，其质量检验程度分免检、抽检和全部检查三种。
5.2.1免检就是免去质量检验过程。对有足够质量保证的一般材料，以及实践证明 质量长期稳定、且质量保证资料齐全的材料，可予以免检。 5.2.2抽检就是按随机抽样的方法对材料进行抽样检验。当对材料的性能不清楚， 或对质量保证资料有怀疑，或对成批生产的构配件，均应按一定比例进行抽 样检验。 5.2.3全检验。凡对进口的材料和重要工程部位的材料，以及贵重的材料，应进行 全部检验，以确保材料和工程质量。 5.3 材料现场检验规范方法《JGJ/T 139-2001》： 材料现场检验，应将同一厂家生产的同一型号、规格、批号的材料作为一个检验批，每批应随机抽取3％且不得少于5件。 5.3.1 铝合金型材《JGJ/T 139-2001》 a）幕墙用铝合金型材应符合铝合金建筑型材GB5237规定的高精度级和铝及铝合金阳极氧化阳极氧化膜总规范GB8013的规定。 b）幕墙配套用铝合金门窗应符合下列现行标准的规定： 铝合金地弹簧门 GB8482 平开铝合门GB8478 平开铝合窗 GB8479 要求提供的质量保证资料：型材的产品合格证、力学性能检验报告。进口型材应有国家商检部门的商检证。 玻璃幕墙工程使用的铝合金型材应进行壁厚、膜厚、硬度和表面质量的检验。 用于横梁、立柱等主要受力杆件的截面受力部位的铝合金型材壁厚实测值不得小于3mm。壁厚的检测应采用游标卡尺或金属测厚仪在杆件的同一截面的至少5个不同部位测量。 铝合金型材膜厚的检验要求阳极氧化最小平均厚度不小于15μm，最小局部膜厚不得小于12μm。粉末静电喷涂涂层厚度平均值不应小于60μm，局部厚度不应大于120μm不应小于40μm。电泳喷涂复合膜局部膜厚部小于21μm。氟碳喷涂涂层平均厚度不得小于30μm，最小局部厚度不应小于25μm。膜厚的检测应使用膜厚检测仪检测。每个杆件在装饰面不同部位的测点检测不少于5个。 铝合金型材的表面质量要求：表面清洁，色泽均匀。不应有皱纹、裂纹、起皮、气泡、腐蚀斑点、电灼伤、流痕、发粘以及膜层脱落等现象。 5.3.2钢结构材料（GB 50205-2001） 幕墙用的钢材应符合下列现行标准的规定 碳素结构钢GB700
水磨石面层质量标准和检验方法
水磨石地面施工质量标准 ⑴面层的材料、强度（配合比）密实度必须符合设计要求和施工规范规定。 ⑵面层与基层结合必须牢固，无空鼓。（空鼓面积不大于400c无裂纹，且在一个检查范围内不多于二处者，可不计） 基本项目 ⑴水磨石面层表面质量应符合下列规定： 合格：表面基本光滑，无明显裂纹和起砂，石粒密实，分格条牢固。 优良：表面光滑，无裂纹、砂眼和磨纹，石粒密实，显露均匀；颜色图案一致，不混色；分格条牢固、顺直和清晰。 检验方法：观察检查。 ⑵地漏和泛水应符合以下规定： 合格：坡度满足排水要求，不倒泛水，无渗漏 优良：坡度符合设计要求，不倒泛水，无渗漏、无积水、与地漏（管道）结合处严密平顺。 检验方法：观察或泼水检查。 ⑶踢脚线质量应符合以下规定： 合格：高度一致；与墙柱面结合牢固，局部空鼓长度不大于400mm，且在一个检查范围内不多于二处。 优良：高度一致，出墙厚度均匀；与墙柱面结合牢固；局部空鼓长度不大于200mm，且在一个检查范围内不多于二处。 检验方法：用小锤轻击，尺量和观察检查。 ⑷踏步、台阶应符合以下规定： 合格：宽度基本一致，相邻两步宽度和高差不超过20mm，齿角基本整齐，防滑条顺直。 优良：宽度一致，相邻两步宽度和高差不超过10mm，齿角整齐，防滑条顺直。 检验方法：观察和尺量检查。
⑸镶边应符合以下规定： 合格：面层邻接处镶边用料及尺寸符合设计要求和施工规范规定。优良：在合格的基础上，边角整齐光滑，不同颜色的邻接处不混色。检验方法：观察和尺量检查。 允许偏差 水磨石面层的允许偏差和检验方法应符合下表的规定。 水磨石面层的允许偏差和检验方法 表水磨石面层质量标准和检验方法
外观检验标准
1 范围 本标准规定了國統加湿器产品的外观品质检验规则。 2 术语和定义 2.1 污垢 其它物质在产品的表面形成污垢，如润滑油，油漆等物质。 2.2 亮面 局部表面光泽变亮，粗度不明显的现象。 2.3 拉白 成型品脱模时，由于钩料杆的压力大于预料杆的顶出力，而使某部位所产生的白化。 2.4 段差 上下部件之间本应在同一平面或曲面之内光滑连接，但由于生产制造过程中的误差使其产生前或后不同面。 2.5 刮伤、碰伤 产品在生产和搬运过程中未注意碰撞或被利器刮到的痕迹。 2.6 弯曲 膠件因内应力或受外力影響而造成的平面变形。 2.7 缩水 膠件于冷却后由于收缩量不一致导致表面低下。当塑料熔体通过一个叫薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。 2.8 间隙 二个或二个以上零件装配在一起后，边面之间形成的可见缝隙，单位为mm。 2.9 台阶 二个或二个以上零件装配在一起后，相对于某平面的凸出或者凹进的高低差，单位为mm。 2.10 色差 产品中不同零部件颜色的差异。色坐标值即识别并标识颜色的特殊的L*、a*、b*坐标值；色差值即以L*、a*、b*坐标值为基础，使用专门的色差仪测量两个色板（或实物）之间的颜色差别的数值，按国标规定用ΔE表示； 2.11 熔接痕
塑料熔体在型腔中流动并遇到阻碍物时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合而在在塑料件的表面形成一条明显的线。 2.12 气纹、色纹、银纹 外观件表面存在放射性条纹、斑驳以及浑浊不清的纹理状缺陷。 2.13 点状缺陷 外观件表面存在黑点、亮点、其它与本体颜色不同的点状物、类似点状物的圈状物等。 2.14 长条收缩痕 模具表面有热裂纹的伤痕时使得部件表面产生同样形状的收缩伤痕。 2.15 顶白/顶凸 由于塑料的包紧力大，顶杆区域受到前大的顶出力所产生的白印或凸起。 2.16 毛边 塑料件边缘或分型面处产生的塑料废边。 2.17 烧焦 塑料件在最后填充区和空气聚集区出现的黑斑。 2.18 龟裂 胶件由于环境老化而产品表面上有裂纹。 2.19 缺料 塑料件在某些部位存在塑料空缺的现象。 2.20 控制面板 安装产品各种开关、按钮和显示屏的区域。 3 分类 3.1 外观面分类 根据国际通用外观检验标准及习惯，通常将外观面按客户接触的频度分为A、B、C面，其重要性依次降低，具体如下(外观面的分类)： A面：产品的正面、上面； B面：产品的左面、右面、背面； C面：产品的底面和拆开可拆卸部件后的可见面。
产品质量检验方法分析
龙源期刊网 https://www.360docs.net/doc/dd15573439.html, 产品质量检验方法分析 作者：刘英坤 来源：《科技风》2016年第14期 摘要：产品质量检验情况不但会影响企业的生存和发展，还会给人民群众的利益造成很 大影响，若是产品质量不合格，很容易威胁到人们的安全和健康。并且，进行产品质量检验能够推动产品质量提高，只有产品的质量检验真正到位，才能够确保产品的质量和实际需要相符合。本文主要分析了五种常用的产品质量检验方法，并研究了抽样给产品质量检验结果准确性造成的影响，希望能够提高产品质量检验水平。 关键词：质量检验；方法；抽样 随着科技的发展，我国质检工作也有了很大的进步，在工业信息化时代中，质检工作是非常重要的环节，会给国家竞争力的提高和百姓的生活造成重要影响。质检工作开展需要比较坚定样品，所以抽样方法会直接给产品质量检验结果造成影响。是否具备科学的抽样方法，会影响质检成效。 一、产品质量检验的方法 （一）感官检验法 在对产品质量进行检验时，最简单的办法便是通过感官来进行治疗检验。感官检验效率比较高，并且简便，优势比较明显，省时省力，可以通过人的味觉、视觉和听觉来对平时接触到的食品等进行检验。在食品检验时，一般会通过组织、口感、色泽等来进行检验，而对于食用油而言，透明度是其最基本的检验项目[ 1 ]。当然，感官检验法比较简单，其劣势也明显，比如不够准确，并且误差比较大，会出现不良后果。 （二）物理检验法 物理检验法也是一种效率比较高的检验手段。顾名思义，物理检验法便是在物理检验的情况下，研究产品特性。并且物理检验法主要可以分成三种，分别是进行几何量、机械性能以及物理量的检验。检验时的要素主要包含了样品的功率、导电量、密度以及重量等。产品几何量检验主要是检验产品的长宽高等一些几何性质、检验产品机械性能主要包含了检验产品的抗拉程度、抗冲击程度、抗磨程度等等[ 2 ]。 （三）化学检测法 在检验时，通过对样本化学性质进行分析来了解产品化学质量的办法便是化学检验法。通过化学检测法进行检测时，主要是通过化学仪器来检测样品本身的化学性质，从而做到全面的了解样品质量。化学检测法主要可以分成化学定性分析和化学定量分析两种。通过这两种办法
钢铁材料的质检方法及其应用
钢材质量的检验方法及其应用 冶金工厂生产各种钢材，出厂时都要按照相应的标准及技术文件的规定进行各项检验（实验）。科学实验（检验）是科学技术发展的基础，它标志着科学技术发展的水平，是推动科学技术发展的重要手段。冶金产品检验是冶金工业发展的基础，她标志着冶金工业技术水平和冶金产品的质量。应使用各种有效的手段对半成品和成品进行质量检验，检验工序必须作为生产流程中的一个重要工序。 钢的质量检验方法标准包括化学成分分析、宏观检验、金相检验、力学性能检验，工艺性能检验、物理性能检验、化学性能检验、无损检验以及热处理检验方法标准等。每种检验方法标准又可分为几个到几十个不同的试验方法。 （1）化学成分每一个钢种都有一定的化学成分，化学成分是钢中各种化学元素的含量百分比。保证钢的化学成分是对钢的最基本要求，只要进行化学成分分析才能确定某号钢的化学成分是否符合标准。 对于碳素结构钢，主要分析五大元素，即碳、锰、硅、硫、磷；对于合金钢，除分析上述五大元素之外，还要分析合金元素。此外，对钢中的其他有害元素和残余元素也有规定。 （2）宏观检验宏观检验是用肉眼或不大于十倍的放大镜检验金属表面或断面以确定其宏观组织缺陷的方法。宏观检验也称低倍组织检验，其检验方法很多，包括酸浸实验、硫印实验、断口检验和塔型车削发纹检验等。 浸酸试验可以显示一般疏松、中心疏松、锭型偏析、点状偏析、皮下气泡残余缩孔、翻皮白点轴心晶间裂缝，内部气泡、分金属夹杂物及夹渣、异金属夹杂等，并进行评定。 硫印实验是利用钢中硫化物与硫酸反应生成硫化氢，硫化氢与相纸的溴化银反应生成硫化银，使相纸变成棕色这一原理来检查钢中硫的宏观分布情况，并可间接检查其他元素在钢中偏析和分布情况。 端口检验是根据检验目的采取适当的方法将试样折断以检验断口质量，或对在使用过程中破损的零部件和生产制造过程中由于某种原因而导致破损的工件断口进行观察和检验。可按断口的宏观形貌和冶金缺陷将断口分类，以评定钢材质量。 塔型车削发纹检验是检查钢材不同深度处的发纹。试验时将钢材试样车成不同尺寸的阶梯，进行酸浸或磁力探伤后，检查其裂纹程度，以衡量钢中夹杂物、气孔和疏松存在的多少。发纹严重地危害钢的动力学性能，特别hi疲劳强度等，因此，对重要用途的钢材都要进行塔型检验。 （3）金相组织检验这是借助金相显微镜来检验钢中的内部组织及其缺陷。金相检验包括奥氏体晶粒的测定、钢中非金属夹杂物的检验、脱碳层深度的检验以及公众化学成分偏析的检验等。其中钢中化学成分偏析的检验项目又包括亚共析钢带状组织、工具钢碳化物不均匀、球化组织和网状碳化物、带状碳化物及碳化物液析等。 （4）硬度硬度是衡量金属材料软硬度的指标，是金属材料抵抗局部塑性
锻件质量无损检测方法
锻件质量无损检测方法 对于锻件的质量检验所采用的无损检测方法一般有：磁粉检验法MT、渗透检验法PT、涡流检验法ET、超声波检验法UT等。 磁粉检验法广泛地用于检查铁磁性金属或合金锻件的表面或近 表面的缺陷，如裂纹、发纹、白点、非金属夹杂、分层、折叠、碳化物或铁素体带等。该方法仅适用于铁磁性材料锻件的检验，对于奥氏体钢制成的锻件不适于采用该方法。 渗透检验法除能检查磁性材料锻件外，还能检查非铁磁性材料锻件的表面缺陷，如裂纹、疏松、折叠等，一般只用于检查非铁磁性材料锻件的表面缺陷，不能发现隐在表面以下的缺陷。 超声波检验法用以检查锻件内部缺陷如缩孔、白点、心部裂纹、夹渣等，该方法虽然操作方便、快且经济，但对缺陷的性质难以准确地进行判定。 随着无损检测技术的发展，现在又出现了诸如声振法，声发射法、激光全息照相法、CT法等新的无损检测方法，这些新方法的出现及在锻件检验中的应用，必将使锻件质量检验的水平得以大大地提高。 锻件质量的分析实际上是各种测试方法的综合应用及各个测试 结果的综合分析，对于大型复杂的锻件所出现问题不能单纯地依赖于某一种方法，从这一点上可以说各种试验方法在分析过程中是相辅相成的，各种试验方法的有机配合，并对各自试验结果进行综合分析，才能得出正确的结论。同时就锻件质量分析的目的而言，除了正确的检验外，还应进行必要的工艺试验从而找出产生质量问题的真正原因
并提出圆满的改进措施及防止对策。在实际工作中究竟选用那些检测方法，运用何种检测手段应根据锻件的类别和规定的检测项目来进行。在选择试验方法和测试手段时，既要考虑到先进性，又要考虑到实用性、经济性，不能单纯地追求先进性，能用一种手段解决问题就不要用二种或更多种，测试手段的选择应准确地判定缺陷的性质和确切找出缺陷产生的原因为出发点，有时测试手段选择得过于先进反而会导致不必要的后果以致造成不应有的损失。
材料检测与方案
.. 目录 一、编制依据 (2) 二、工程概述 (3) 三、材料送检取样及留置规定 (3) 1、钢材 (3) 2、钢筋焊接 (4) 3、水泥 (5) 4、沙石 (5) 5、砼配合比，沙浆配合比 (6) 6、结构构件砼强度试件 (6) 7、砌筑沙浆试件 (7) 8、砖砌体原材料 (9) 9、工程外墙饰面砖黏结强度检测 (9) 10、建筑外墙窗“三性”试验 (9) 11、铝合金建筑型材 (9) 12、塑料管材管件 (10) 13、防水材料 (10) 四、材料检测的要求 (10) 五、实体检验试验室的选定 (10)
.. 一、编制依据： 1、该工程施工合同和工程施工图纸。 2、国家和行业颁布的及衡阳市现行有关标准的有关规定。 3、《建筑工程施工质量验收统一标准》 GB50300-2001 4、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》 GB50202-2002 5、《地下防水工程质量验收规范》 GB50208-2002 6、《混凝土结构工程施工质量验收规范》 GB50204-2002 7、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》 GB1499-1998 8、《混凝土质量控制标准》 GB50164—92 9、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》 GBl499—1998 10、《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》 GBl75—1999 11、《普通混凝土力学性能试验方法标准》 GB/T50081-2002 12、《钢筋焊接及验收规程》 JGJ18-2003 13、《钢筋焊接接头试验方法标准》 JGJ/T27-2001 14、《钢筋机械连接通用技术规程》 JGJ107-2003 15、《砌体工程施工质量验收规范》 GB50203-2002 16、《通风与空调工程施工质量验收规范》 GB50243-2002 17、《人民防空工程施工及验收规范》 GB50134-2004 18、《建筑节能工程施工质量验收规范》 GB50411-2007
质量标准检测标准测试手段及验收方式
质量标准、检测标准、测试手段及验收方式 1、货物质量按招标文件要求执行，货物的价格，按《中标通知书》中的价格执行。 2、所提供的货物的名称、型号、规格、技术条件、供应范围及数量、交货时间、交货地点应符合谈判文件及有关承诺内容要求。 3、全部货物采用相应标准的保护措施进行包装，并具备防湿、防潮、防震、防锈、防装卸等保护措施；如果由于货物包装不良或采用不充分、不妥善的防护措施而造成的损失，供应商将承担由此产生的一切费用；在每一包装件中，有详细装箱清单，并在每件包装上标有引人注目的发货标记。 4、货物到采购人指定交货地点后，采购人对货物凭现状验收，在原装、原封、原标记完好无损情况下，采购人对货物的件数，外观进行初步验收。 5、验收货物发生短缺、损坏等问题时，采购人收到货物后10天内通知我公司，否则，视为采购人初步验收无误；我公司接到采购人通知后，在10天内答复处理，否则，视为我公司已默认采购人的通知。 6、我公司交货时，出具货物符合国家规定的合格证书，货物由我公司负责现场安装调试及人员操作培训，但不解除我公司在货物质量保证期的责任。 7、货物的质量保证期，按我公司在投标文件中的承诺内容执行。 8、因采购人原因造成货物损伤、损坏，我公司协助修复，费用由采购人承担。
9、货物由我公司负责运输，装运过程中发生的丢失、损坏等，由我公司自行承担其经济损失。 10、根据采购人要求，我公司及时派出售后服务人员，给予技术指导。对不合格的货物，属我公司问题的，由我公司及时无偿更换；属于采购人问题的，我公司积极协助解决，费用由采购人承担。 11、由于人力不可抗拒事故，中标供应交货迟延或不能交货时，我公司立即将事故原因通知采购人，并有采取一切必要措施从速交货责任。如果事故持续时间超过交货期限，采购人有权撤销合同，如不可抗拒影响采购人履约，则亦照此办理。
焊缝外观质量检验标准
焊缝外观质量检验标准 Document number：PBGCG-0857-BTDO-0089-PTT1998
1.目的 指导焊工及焊接检验人员工作，确保焊接质量。 2.适用范围 本基准适用于所有安徽山河矿业装备股份有限公司生产的钢结构件焊缝外观检测。 3.焊接部外观检查项目 焊接缺陷： 咬边：由于焊接参数选择不当，或操作工艺不正确，沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凹陷。 焊缝表面气孔：焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来形成的空穴叫气孔。表面气孔指露在表面的气孔。 未熔合：熔焊时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间，未完全熔化结合的部分；点焊时母材与母材之间未完全熔化结合的部分。 未焊透：焊接时接头根部未完全熔透的现象。 裂纹：在焊接应力及其它致脆因素共同作用下，焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面而产生的缝隙，它具有尖锐的缺口和大的长宽比的特征。 未焊满：由于填充金属不足，在焊缝表面形成的连续或断续的沟槽。 焊瘤：焊接过程中，熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤。 烧穿：焊接过程中，熔化金属自坡口背面流出，形成穿孔的缺陷。
焊缝形状缺陷： 焊缝成形差：熔焊时，液态焊缝金属冷凝后形成的焊缝外形叫焊缝成形，焊缝成形差是指焊缝外观上，焊缝高低、宽窄不一，焊缝波纹不整齐甚至没有等。 漏装：结构件中某一个或一个以上的零件未组焊上去。 复合缺陷：同一条焊缝或同一条焊缝同一处同时存在两种或两种以上的缺陷。 焊缝打磨。 焊缝打磨要求：打磨后焊缝符合本检验标准，焊缝圆滑过渡或焊缝与母材圆滑过渡，不允许破坏母材。 4.Ⅰ、Ⅱ级焊缝的划分。 掘进机所有需要超声波探伤的焊缝外观质量按Ⅰ级验收，其它焊缝按二级焊缝验收。 不允许存在Ⅲ、Ⅳ级焊缝，否则返工甚至报废，若报废须由焊接工程师确认。 5.检验方法。 本标准只作为焊接部位外观检查的标准，对焊缝内部质量进行评定时，不适用本标准，焊缝内部质量要跟据相应的其它检查方法评定。检验方法包括以下三种： 肉眼观察。 可使用放大镜检验，放大倍数应以五倍为限。 复合缺陷的判定以最差的级别判定。 缺陷判定后应作好标识，标明缺陷性质。 标明的缺陷必须返工，缺陷返工后应重新对缺陷位置进行检验。 6、检验标准（单位为mm）
原材料质量控制措施和方法
原材料质量控制措施和方法 5.1原材料质量控制的内容 材料质量控制的主要内容主要有以下部分： 衡量材料质量的尺度是材料质量标准，它也是作为验收、检验材料质量的依据，不同的材料有不同的质量标准，掌握材料的质量标准就便于可靠地控制材料和工程质量。 1）材料质量检验的目的在于通过一系列的检测手段；将所取得的材料数据与材料的质量标准进行比较，从而判断材料质量的可靠性，同时还有利于掌握材料的信息。 2）材料质量的检验方法一般有书面检验、外观检验、理化检验和无损检验等。 3）根据材料信息和保证资料的具体情况，材料质量检验程度分为免检、抽检和全部检查。 4）材料质量检验通常进行的试验为“一般检验项目”；根据需要进行的试验项目为“其他试验项目”。 5）材料质量检验的取样必须有代表性。 6）材料抽样一般适用于对原料、半成品或成品的质量鉴定。 7）对于不同的材料，有不同的检验项目和不问的检验标准，而检验标准则是用以判断材料是否合格的依据。 材料的选择和使用不当；均会严重影响工程质量或造成质量事故。故必须针对工程特点，根据材料的性能、质量标准、适用范围和对施工要求等方面进行综合考虑，慎重地来选择和使用材料。 5.2原材料质量控制的原则 1）主要材料、设备及构配件在定货前，承包单位必须向监理工程师申报同意后，方可定货； 2）监理工程师协助承包单位合理地、科学地组织材料采购、加工、储备、运输、建立严密的计划、调度、管理体系，加快材料的周转，减少材料占用量，按质、按量、如期地满足建设需要； 3）合理地组织材料使用；减少材料的损失，正确按定额计量使用材料，加
强运输、仓库、保管工作，健全现场材料管理制度。避免材料损失、变质； 4）加强材料检查验收，严把质量关； 5）重视材料的使用认证，以防错用或使用不合格材料。 工程材料、构配件和设备质量控制基本程序 5.3施工阶段原材料质量控制的方法 在整个工程建设过程中，工程所需要的原材料、半成品、构配件和永久性设备、器材等都将成为永久性工程的组织部分，所以它们的质量好坏直接影响到未来工程产品的质量，因此需要事先对其质量进行严格控制。 对于材料、设备的质量控制也应当是进行全过程和全面的控制，从采购、加工制造、运输、装卸、进场、存放、使用等方面进行系统的监督与控制。 1）凡由承包单位负责采购的原材料、半成品或构配件。设备等，在采购定货前应向监理工程师申报；对于重要的材料，还应提交样品，供试验或鉴定，有些材料则要求供货单位提交理化试验单；经监理工程师审查认可发出书面认可证明后，方可进行定货采购。 2）供货厂家是制造材料、半成品、构配件和永久性设备和器材等的主体，所以优选良好的供货厂家，是保证采购、定货质量的前提。 3）某些材料（诸如一些装饰材料）定货时最好一次订齐和备足货源，以免由于分批而出现花色差异质量不一。 4）供货厂方应向需方（订货方）提供质量保证文件，用以表明其提供的货物能完全达到设计要求。
原材料检验标准及检验方法
原辅材料检验标准及检验方法 1. 目的 为了满足公司正常生产的需要，并为检验员检验后质量判定提供依据。 2. 范围 适用于公司生产所需的化工原料、包装材料、锅炉水、胶水、煤。 3. 职责 3.1技术质量部负责修订。 3.2生产部根据使用情况提出意见和建议。 4. 检验标准 4.1化工原料 4.1.1尿素 A. 外观白色颗粒或结晶 B. 总氮含量≥46.3％ C. 缩二脲含量≤0.9％ D. 水分含量≤0.5％ E. 碱度(NH3)≤0.01％ 4.1.2甲醛 A. 外观清晰无悬浮物液体低温时允许有白色混合 B. 密度 1.075—1.114 g/cm3 C. 甲醛含量≥37.0% D. 甲醇含量≤3.0％ 4.1.3三聚氰胺 A. 白色微粒粉末 B. 三聚氰胺≥99.8％ C. PH值7.5-9.0 D. 水分≤1.0％ 4.1.4甲酸 A. 外观透明略带刺激性气味液体 B. 甲酸含量≥85％
4.1.5 片碱（氢氧化钠） A. 氢氧化钠含量≥96％ B.白色有光泽允许略带颜色 4.1.6石蜡 A. 外观白色块状固体 B.熔点℃56--58 4.1.7 氯化铵 A. 外观白色无杂质粉末结晶状 B. 氯化铵含量%(以干基计) ≥99.3％ 4.1.8 硼砂 A. 外观白色无杂质粉末结晶状 B. 硼砂含量% ≥95％ 4.1.9 三乙醇胺 A. 外观透明清晰略带淡黄色的液体 B. 含量%(TEA净含量) ≥84％ 4 .1.10煤 A. 水分≤8.0％ B. 灰分:≤30% C. 发热量:≥6000 D. 挥发份:≥25% E. 结焦:4-6号 4.1.11柴油 A. 外观透明无杂质，颜色无要求。 B. 比重为0.8~0.9g/cm3。 4.2包装材料 4.2.1 包装塑料袋
质量规格要求和检验方法质量规格要求应符合GB17201998
一、质量规格要求和检验方法 1.质量规格要求 应符合GB 17203-1998《食品添加剂柠檬酸钙》标准要求： 2.检验方法 （A）鉴别 1 试剂和溶液 （1）盐酸（GB 622）。 （2）1 mol/L乙酸（GB 676）溶液。 （3）1 mol/L硫酸汞溶液。 （4）1 mol/L高锰酸钾（GB 643）溶液。 （5）1 mol/L草酸铵（HG 3-976）溶液。 （6）2 mol/L硝酸（GB 626）溶液：125mL浓硝酸加水稀释至1000mL。2鉴别试验 方法一：将0.5 g样品溶解于10mL 水和2.5mL的2mol/L硝酸的混合液中，加1mL 1mol/L硫酸汞溶液，加热至沸腾，再加1mL 1mol/L 高锰酸钾溶液，产生白色的沉淀物。 方法二：以尽量低的温度完全灼烧0.5 g样品，然后冷却，并将残余物溶于10mL的水和1mL 1mol/L乙酸的混合液中，经过滤后再把10mL 1mol/L草酸铵溶液加入滤液中，产生大容积的白色沉淀，并可溶解于盐酸中。
（B ）含量的测定 1试剂和溶液 （1）3mol/L 盐酸溶液。 （2）6mol/L 盐酸溶液。 （3）1mol/L 氢氧化钠（GB 629）溶液：准确称取4g 氢氧化钠，溶于水，稀释至100mL 。 （4）30%三乙醇胺溶液：38mL 三乙醇胺加水稀释至100mL 。 （5）钙指示剂：称取10g 预先在105～110℃下烘干2h 的氯化钠，置于研钵内研细，加入0.1g 钙试剂，研细，混匀。 （6）0.05mol/L 乙二胺四乙酸二钠（EDTA-2Na ）标准溶液 配制： 称取20g 乙二胺四乙酸二钠（GB 1401），加热溶于1000mL 水中，冷却，摇匀。 标定： 称取1g 于800℃灼烧至恒重的基准氧化锌，称准至0.0002g 。用少许水湿润，加6mol/L 盐酸至样品溶解，移入250mL 容量瓶中，稀释至刻度，摇匀。取30.00～35.00mL ，加70mL 水，用10%氨水中和至pH 7～8，加10mL 氨-氯化铵缓冲溶液甲（pH10），加5滴0.5%铬黑T 指示液，用0.05mol/L 乙二胺四乙酸二钠溶液滴定至溶液由紫色变为纯蓝色。同时做空白试验。 计算： c= (1) 式中：c ——乙二胺四乙酸二钠标准溶液的浓度； V 1——氧化锌溶液消耗的体积，mL ； m 1——氧化锌的质量，g ； V 2 ——乙二胺四乙酸二钠溶液消耗的体积，mL ； V 3 ——空白试验乙二胺四乙酸二钠溶液消耗的体积，mL ； 0.08138——每毫升1 mol/L 氧化锌的克数。 2测定方法 预先在 150℃下烘至恒重，准确称取 350～400mg 柠檬酸钙样品（称准至0.0001 g ），加水10mL ，3mol/L 盐酸至溶解（约2mL ）后， m 1×(V 1/250) (V 2-V 3) ×0.08138
质量检验方法分类总结
质量检验方法分类总结 一、按生产过程的顺序分类 1. 进货检验 定义：企业对所采购的原材料、外购件、外协件、配套件、辅助材料、配套产品以及半成品等在入库之前所进行的检验。 目的：是为了防止不合格品进入仓库，防止由于使用不合格品而影响产品质量，影响正常的生产秩序。 要求：由专职进货检验员，按照检验规范(含控制计划)执行检验。 分类：包括首(件)批样品进货检验和成批进货检验两种。 2. 过程检验 定义：也称工序过程检验，是在产品形成过程中对各生产制造工序中产生的产品特性进行的检验。 目的：保证各工序的不合格品不得流入下道工序，防止对不合格品的继续加工，确保正常的生产秩序。起到验证工艺和保证工艺要求贯彻执行的作用。 要求：由专职的过程检验人员，按生产工艺流程(含控制计划)和检验规范进行检验。 分类：首验；巡验；末验。 3. 最终检验 定义：也称为成品检验，成品检验是在生产结束后，产品入库前对产品进行的全面检验。目的：防止不合格产品流向顾客。 要求：成品检验由企业质量检验部门负责，检验应按成品检验指导书的规定进行，大批量成品检验一般采用统计抽样检验的方式进行。 检验合格的产品，应由检验员签发合格证后，车间才能办理入库手续。凡检验不合格的成品，应全部退回车间作返工、返修、降级或报废处理。经返工、返修后的产品必须再次进行全项目检验，检验员要作好返工、返修产品的检验记录，保证产品质量具有可追溯性。 常见的成品检验：全尺寸检验、成品外观检验、GP12(顾客特殊要求)、型式试验等。 二、按检验地点分类 1. 集中检验 把被检验的产品集中在一个固定的场所进行检验，如检验站等。一般最终检验采用集中检验的方式。 2. 现场检验 现场检验也称为就地检验，是指在生产现场或产品存放地进行检验。一般过程检验或大型产品的最终检验采用现场检验的方式。 3. 流动检验(巡检) 检验人员在生产现场应对制造工序进行巡回质量检验。检验人员应按照控制计划、检验指导书规定的检验频次和数量进行检验，并作好记录。 工序质量控制点应是巡回检验的重点。检验人员应把检验结果标示在工序控制图上。 当巡回检验发现工序质量出现问题时，一方面要和操作工人一起找出工序异常的原因，采取有效的纠正措施，恢复工序受控状态；另一方面必须对上次巡回检后到本次巡回检前所有的加工工件进行100%追溯全检，以防不合格品流入下道工序或客户手中。