深孔半精镗头结构_深孔半精镗头生产商
深孔半精镗头结构_深孔半精镗头生产商
深孔半精镗头切削刃使用的是硬质合金材料，能够适应多种材料的加工，例碳钢、合金钢、调质钢等。深孔机床哪家好，德州三嘉机器为您介绍关于深孔半精镗头结构和深孔半精镗头的使用情况，我们看一下文章吧~
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【深孔半精镗头基本结构】
1、刀体，刀体的后端有矩形螺纹，与镗杆连接。
2、半精镗刀。有机夹式和焊接式。
3、支撑块。起
到平衡切削力的作用。4、导向块。起到导向作用。
【深孔半精镗头所适用的机床之一】
TS2120G型深孔钻镗床
该机床是专门加工圆柱形深孔工件的带半防护的数控设备，如加工机床的主轴孔，各种机械液压油缸、气缸圆柱形通孔、盲孔及阶梯孔。机床不但可以承担钻削、镗削，还可以进行滚压加工。钻削时采用内排屑法。机床床身刚性强，精度保持性好。
主轴转速范围广，进给系统由交流伺服电机驱动，采用齿轮齿条传动，能适应各种深孔加工工艺的需要。授油器紧固和工件顶紧采用伺服顶紧装置，数控控制，安全可靠。
该机床为系列产品，还可以按照客户需要提供各种变形产品。
主要技术参数
工作范围
钻孔直径范围——————Φ40～Φ80mm
镗孔直径范围——————Φ40～Φ200mm
镗孔大深度————1-16m（每一米一种规格）
工件夹持直径范围————Φ50～Φ400mm
主轴部分
主轴中心高———————400mm
床头箱前端锥孔——————Φ75
床头箱主轴前端锥孔————Φ851:20
床头箱主轴转速范围————60～1000r/min；12级进给部分
进给速度范围———————5-3200mm/min;无级托板快速移动速度——————2m/min
电机部分
主电机功率————————30kW
进给电机功率————————4.4kW
授油器电机功率———————4.4kW
冷却泵电机功率———————5.5kWX4
其他部分
导轨宽度——————————600mm
冷却系统额定压力——————2.5MPa
冷却系统流量————100、200、300、400L/min 液压系统额定工作压力——————6.3MPa
授油器承受大轴向力——————68kN
授油器对工件的大顶紧力————20kN
钻杆箱部分（选配）
钻杆箱前端锥孔——————Φ70
钻杆箱主轴前端锥孔————Φ851:20
钻杆箱主轴转速范围————60～1200r/min；无级
钻杆箱电机功率——————22KW变频电机
【深孔半精镗头生产商】
德州三嘉机器制造有限公司位于山东省德州市经济开发区，是集开发、设计、制造、销售普通深孔加工机床（深孔钻床、深孔钻镗床、深孔镗床），以及数控深孔加工机床（数控深孔钻床、数控深孔钻镗床、数控深孔强力珩磨机）于一体的专业厂家。
德州三嘉机器制造有限公司拥有先进的深孔加工技术，拥有一支精益求精、不懈创新的科研团队。公司本着“精诚互信，服务第一，质量至上”的经营理念，秉承“以设计为主，组装为辅”的发展方针专注用户需求的每一个细节，为用户提供经济、合理的深孔加工方案及深孔设备。
钻削镗削铰削与削
一、引入 1、本门课程的总体安排。 2、本篇在这门课中的地位和作用。 二、讲授新课 第五章钻削、镗削、铰削与拉削 孔是各种机器零件上出现最多的几何表面之一，分为非配合孔和配合孔二大类。 一般孔加工采用钻、扩等加工，有一定要求的孔是在钻、扩基础上进行再进一步的镗、铰等加工。但不论是何种孔加工都具有以下一些特点： （1）部分孔加工刀具为定尺寸刀具，刀具本身精度会影响孔的加工精度。 （2）孔加工刀具的切削和夹持部分的有关尺寸受被加工孔尺
寸的限制，会使刀具的刚性变差。 （3）孔加工时，刀具一般是封闭或半封闭状态下进行工作，对加工质量和刀具耐用度都会产生不利的影响。 基于以上原因，在机械设计过程中选用孔和轴配合的公差等级时，经常把孔的公差等级定得比轴低一级。 孔加工的方法很多，常用的有钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、镗孔、拉孔、磨孔等，还有金刚镗、珩磨、研磨、挤压及特种加工孔等方法。其加工孔直径Φ0.01～Φ1000mm，加工精度可达到IT13～IT5，表面粗糙度Ra12.5～0.006μm；可在金属或非金属材料上加工，也可在普通材料或高硬度材料上加工。 在加工中可根据不同要求，合理进行选择最佳的加工方案，达到加工质量能符合要求。 第一节钻削加工（一） 一、概述
用钻头作回转运动，并使其与工件作相对轴向进给运动，在实体工件上加工孔的方法称为钻孔；在已有孔的情况下，用扩孔钻对孔径进行再扩大的加工称为扩孔；钻孔与扩孔统称为钻削。 钻削可以在各种钻床上进行，也可以在车床、铣床、镗床和组合机床、加工中心上进行，但大多数情况下，尤其是在大批量下生产时，主要还是在钻床上进行。 二、钻床 主要用钻头在工件上加工孔的机床称为钻床。通常以钻头的回转运动为主运动，钻头的轴向移动为进给运动。 钻床的分类：坐标镗钻床、深孔钻床、摇臂钻床、台式钻床、立式钻床、卧式钻床、铣钻床、中心孔钻床等八大类。大部分以最
普通坐标镗床上微动镗头的设计
普通坐标镗床上微动镗头的设计 张鹏飞,徐 剑,蔡华春,吴渡平 (九江职业技术学院实习工厂,江西九江332007) 摘 要:在普通坐标镗床上经常要加工一些精度较高的孔,传统的加工方法经常采用普通镗刀通过调整刀头来控制孔的精度尺寸;用浮动镗刀进行加工。这2种加工方法都存在问题,前者精度难以控制,只适合用于粗加工;后者虽然可以达到精度要求,但浮动镗刀头的刀刃是两头低中间高,这对于一些沉孔或不通孔的加工就无法完成。 关键词:坐标镗;加工;微动镗头 中图分类号:T G 3 文献标志码:A Design of Precision Boring Head in Jig Boring Machine ZH A NG Pengfei,XU Jian,CA I H uachun,WU Duping (Pr acticed F act or y of Jiujiang V ocatio nal and T echnica l Colleg e,Jiujiang 332007,China) Abstract:U sing jig bo ring machine,ther e are tw o tr aditional metho ds that used to cut holes w ith hig h deg ree o f accu r ate.O ne is t o adjust the chip o f o rdinary bor ing too l to contro l the size and the other is t o use the flo ating chip.Bot h of the pr ocessing methods have sever al pro blems:the for mer method is har d to co ntr ol t he precisio n and alway s used in ro ug h ap plies.A ltho ug h t he second method can achieve t he accurate,it can no t pro cess t he co unter bore or blind bor e because the edg e po int of the flo ating chip is hig h amo ng.A new designing of precisio n bor ing head is described. Key words:Jig bor er,M echanical w or kout,P recisio n bor ing head 图1 浮动镗刀头 我厂坐标镗床主要加工一些箱体,箱体上有很多轴承孔需要加工,精度要求比较高。有部分是通孔,可用浮动镗刀进行加工;但还有部分是沉孔,浮 动镗刀头刀刃具有两 头低中间高的特点(如图1),故无法清根,而用普通镗刀加工又难以控制精度。因此,我们对类似的沉孔或不通孔的零件加工专门设计了一种夹具 微动镗头。该装置既能很好的控制精度要求,同时还可以对一些精度较高的沉孔或不通孔进行加工。 1 微动镗头的设计 1 刀柄; 2 侧挡板; 3 滑块; 4 调节丝杆; 5 端挡板;6.刀杆;7.锁紧螺钉;8.锁紧螺钉 图2微动镗头 微动镗头主要由刀柄1和侧挡板2、滑块3、调节丝杆4、端挡板5、刀杆6组成的调节机构。(如图2)锁紧螺钉7用来锁紧滑块3,锁紧螺钉8用来锁紧刀杆6。1 刀柄;2 侧挡板;3 滑块;5 端挡板;7.锁紧螺钉 图3刀柄示意图 1 1 刀柄 刀柄(图3)尾部是莫氏6号的锥柄。端部的侧面有1个60mm 12mm 的台阶面且台阶面上有4个螺纹孔,用来安装侧挡板2;中间有1个40 50m m 2 侧挡板;3 滑块;4 调节丝杆;5 端挡板;6.刀杆;8.锁紧螺钉 图4调节机构分解图 的通槽,可使滑块3在这里滑动;圆周面上有1个M 12mm 的螺纹孔,通过螺纹孔用锁紧螺钉7来锁紧滑块3;端面也有4个螺纹孔,用来安装端挡板5。1 2 调节机构 调节机构(图4)的工作原理是: 59 新技术新工艺 数字技术与机械加工工艺装备 2009年 第4期
尺寸标注与加工余量
尺寸标注原则与机加工余量 加工余量 机械加工余量标准 机械加工余量标准 25EQY—19-1999 1．主题内容与适用范围 本标准规定了磨削加工的加工余量。 本标准适用于磨削各类材料时的加工余量。 2．技术内容 加工余量表（一） 厚度 4以上的平面磨削余量（单面） 平面长度 平面宽度 200以下 平面宽度 200以上 小于 100 0.3 100-250 0.45 251-500 0.5 0.6 500-800 0.6 0.65 说明- 1.二次平面磨削余量乘系数 1.5 2.三次平面磨削余量乘系数 2 3.厚度 4以上者单面余量不小于0.5-0.8 4.橡胶模平板单面余量不小于 0.7 毛坯加工余量表（二） 3.2 I:园棒类- (1)工件的最大外径无公差要求，光洁度在▽以下，例-不磨外圆的凹模带台肩的凸模、凹模、凸凹模以及推杆、推销、限制器、托杆、各种螺钉、螺栓、螺塞、螺帽外径必须滚花者。（毫米）
工件直径（ D） 工件长度 L 车刃的割刀量和车削二端面的余量 (每件) ＜ 70 71-120 121-200 201-300 301-450 直径上加工余量 ≤ 32 1 2 2 3 4 5-10 33-60 2 3 3 4 5 4-6 61-100 3 4 4 4 5 4-6 101-200 4 5 5 5 6 4-6 1.6当 D＜36时并不适应于调头夹加工，在加工单个工件时，应在L上加夹头量10-15。 (2)工件的最大外径有公差配合要求，光洁度在▽以上，例如-外圆须磨加工的凹模，挡料销、肩台须磨加工的凸模或凸凹模等。 （毫米） 工件直径（ D） 工件长度 L 车刃的割刀量和车削二端面的余量 (每件)
切削用量及加工余量的合理选择
削用量及加工余量的合理选择 切削用量的选择，主要根据刀具耐用度和加工表面粗糟度，加工精度的要求。 切削用量愈大，刀具耐用度愈低。切削速度Vc,进给量f和切削深度Ap刀具耐用度的影响不同，切削速度影响最大，进给量次之，切削深度影响最小。 （1）切削深度的选择切削深度应根据加工余量确定。 1）粗加工时，在留有精加工及半精加工的余量后，应尽可能一次走刀切除全部粗加工余量。 若粗切余量过大，不能一次切除，这时，应将第一次走刀的切削深度取大些，可占全部余量的2/3~3/4，以使精加工工序获得较小的表面粗糙度值及较高的加工精度。 2）切削零件表层有硬皮的铸、锻件或不锈钢等冷硬较严重的材料时，应使切削深度超过硬皮或冷硬层，以避免使切削刃在硬皮或冷硬层上切削。(硬皮深度可达~ 3）当冲击载荷较大（如断续切削）或工艺系统刚性较差时，应适当减小切削深度。 4）一般精切（！~ ）时，可取 =~;半精切（ ~ ）时，可取 =~. （2）进给量F的选择 1）粗加工时，进给量主要受刀杆、刀具、机床、工件等的强度、
刚度所能承受的切削力的限制，一般是根据刚度来选取。 2）精加工时，进给量主要受表面粗糙度要求的限制。要求表面粗糙度小，应选取较小的F。但F过小，切削厚度过薄，表面粗糙度反而大，而且刀具磨损加剧。 3）当刀具的副角较大，刀尖圆弧半径较大时，F可选较大值。 （3）切削速度的选择在保证刀具的经济耐用度及切削负荷不超过机床的额定功率的情况下选定切削速度。 1）粗车时，背后吃刀量和进给量均较大，故选较低的切削速度，精车时，则选较高的切削速度。 2）加工材料的加工性差时，切削速度选得低些。如加工灰铸铁的切削速度比加工中碳钢低；而加工铝合金和铜合金的切削速度比加工中碳钢要高得多。 3）刀具材料的切削性能越好时，切削速度也可以越高。如涂层硬质合金、陶瓷、金刚石和立方氮化硼刀具的切削速度。可比硬质合金刀具高度多。 4）精加工时，选择的切削速度应避开生成积屑瘤的速度范围。 5）工艺系统刚性差时，应减小切削速度。 产生积削瘤的主要因素是切削速度，中等切削速度（Vc=15~30mm/min）刀，削摩擦因素。低速切削时（Vc<5m/min,切削底层塑性变化不大，刀削间呈点接触，以滑动摩擦为主，不产生积削瘤。高速切削时（Vc>70m/min），切削底层重新结晶，失去冷硬的硬度和强度，不产生积削瘤。
钻削镗削铰削与削
钻削镗削铰削与削
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一、引入 1、本门课程的总体安排。 2、本篇在这门课中的地位和作用。 二、讲授新课 第五章钻削、镗削、铰削与拉削 孔是各种机器零件上出现最多的几何表面之一，分为非配合孔和配合孔二大类。 一般孔加工采用钻、扩等加工，有一定要求的孔是在钻、扩基础上进行再进一步的镗、铰等加工。但不论是何种孔加工都具有以下一些特点： （1）部分孔加工刀具为定尺寸刀具，刀具本身精度会影响孔的加工精度。 （2）孔加工刀具的切削和夹持部分的有关尺寸受被加工孔尺 3
寸的限制，会使刀具的刚性变差。 （3）孔加工时，刀具一般是封闭或半封闭状态下进行工作，对加工质量和刀具耐用度都会产生不利的影响。 基于以上原因，在机械设计过程中选用孔和轴配合的公差等级时，经常把孔的公差等级定得比轴低一级。 孔加工的方法很多，常用的有钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、镗孔、拉孔、磨孔等，还有金刚镗、珩磨、研磨、挤压及特种加工孔等方法。其加工孔直径Φ0.01～Φ1000mm，加工精度可达到IT13～IT5，表面粗糙度Ra12.5～0.006μm；可在金属或非金属材料上加工，也可在普通材料或高硬度材料上加工。 在加工中可根据不同要求，合理进行选择最佳的加工方案，达到加工质量能符合要求。 第一节钻削加工（一） 一、概述 4
用钻头作回转运动，并使其与工件作相对轴向进给运动，在实体工件上加工孔的方法称为钻孔；在已有孔的情况下，用扩孔钻对孔径进行再扩大的加工称为扩孔；钻孔与扩孔统称为钻削。 加工精度表面粗糙度钻孔IT13～IT12 Ra12.5～6.3μm 扩孔IT12～IT10 Ra6.3～3.2μm 钻削可以在各种钻床上进行，也可以在车床、铣床、镗床和组合机床、加工中心上进行，但大多数情况下，尤其是在大批量下生产时，主要还是在钻床上进行。 二、钻床 主要用钻头在工件上加工孔的机床称为钻床。通常以钻头的回转运动为主运动，钻头的轴向移动为进给运动。 钻床的分类：坐标镗钻床、深孔钻床、摇臂钻床、台式钻床、立式钻床、卧式钻床、铣钻床、中心孔钻床等八大类。大部分以最 5
机械振动-精密深孔镗削中镗杆振动问题
北方工业大学 科目机械振动-精密深孔镗削中镗杆振动问题 学院机电工程学院 专业班级机研-12 学生姓名 指导教师 撰写日期：2012年12月12日
摘要 在机械制造业中，一般规定孔深L 与孔径d 之比大于5，即L/d＞5 的孔称为深孔。深孔加工是处于封闭或半封闭状态下进行的，不能直接观察到刀具的切削情况；且受孔径尺寸限制，刀具直径小，悬伸长，刚性差；切屑不易排出，切削热不易传散，因此深孔加工一直是金属切削领域内公认的技术难题。而对于两端孔径小，中间孔径大的瓶腔深孔加工则难度更大，除了存在上述一般深孔加工的问题外，还要求实现镗刀块的伸出、夹紧、松开、缩回等动作，且受入口直径的限制，镗杆的刚性问题及振动问题变得更加尖锐。因此精密小深孔加工技术的研究在理论和实践上都具有重要意义。 经过深孔镗削过程中的自激振动分析、深孔镗杆进行了静力学和动力学理论分析、对深孔镗杆进行ANSYS分析、深孔镗杆的模态分析，有一些减小振动的方法可以利用，如合理选择刀具几何形状、提高工艺系统的抗振性、采用减振装置、合理调整振型的刚度比、超声波方法、镗杆结构优化、智能镗杆颤振监测实验系统、镗削振动主动控制、设计辅助结构等方法等等。 关键词：深孔；镗削；减振
目录 目录 (3) 1机械振动概况 (4) 1.1机械振动对机械加工的影响 (4) 1.2深孔加工的振动问题 (4) 2精密振动切削工艺中的振动问题 (4) 2.1项目简介 (4) 2.1.1项目中的振动 (4) 2.1.2项目镗削工序的振动分析 (4) 3深孔镗削过程中的振动分析 (6) 3.1深孔镗削过程中的自激振动 (6) 3.2深孔镗杆进行了静力学和动力学理论分析 (7) 3.3对深孔镗杆进行ANSYS分析 (9) 3.4深孔镗杆的模态分析 (10) 4减小深孔镗削中振动的方法 (11) 4.1概述 (11) 4.2超声波方法 (11) 4.3镗杆结构优化 (13) 4.4智能镗杆颤振监测实验系统 (13) 4.5镗削振动主动控制 (14) 4.6深孔镗削加减振措施后效果 (15) 5.总结 (15) 参考文献 (16)
镗床 课程设计
目录 1、设计任务书 2、机床用途、主要结构和运动 3、电力拖动方式和控制要求 1)电力拖动方式 2)控制要求 3)控制电路分析 4)联锁保护环节分析 5)辅助电路分析 4、T68镗床电气控制系统的PLC改造 6)PLC技术背景 7)PLC的系统结构 8)PLC技术的应用优势 9)PLC控制与微机控制的区别 10)PLC改造目的 11)PLC控制系统改造说明与I/O地址分配 12)PLC选型与接线图绘制 13)绘主程序制梯型图 14)PLC对T68卧式铣镗床的工作原理 15)附：电气原理图1张、PLC接线图一张、PLC梯形图一张 一、T68机床的用途、主要结构和运动
床和金钢镗床等。卧式镗床应用较多，它可以进行钻孔、镗孔、扩孔、铰孔及加工端平面等，使用一些附件后，还可以车削圆柱表面、螺纹，装上铣刀可以进行铣削。镗床在加工时，一般是将工件固定在工作台上，由镗杆或平旋盘（花盘）上固定的刀具进行加工。机床的基本组成如下： 1) 前立柱：固定地安装在床身的右端，在它的垂直导轨上装有可上下移动的主轴箱。 2) 主轴箱：其中装有主轴部件，主运动和进给运动变速传动机构以及操纵机构。 3) 后立柱：可沿着床身导轨横向移动，调整位置，它上面的镗杆支架可与主轴箱同步垂直移动。如有需要，可将其从床身上卸下。 4) 工作台：由下溜板，上溜板和回转工作台三层组成。下溜板可沿床身顶面上的水平导轨作纵向移动，上溜板可沿下溜板顶部的导轨作横向移动，回转工作台可以上溜板的环形导轨上绕垂直轴线转位，能使要件在水平面内调整至一定角度位置，以便在一次安装中对互相平等或成一角度的孔与平面进行加工。 5)面板1
磨床加工余量
磨平面加工余量mm 平面长度零件厚度 ＞6～30 零件厚度 ＞30～50 零件厚度 ＞50 第一种经热处理或未经热处理零件的终磨,宽度≤200,平面长度≤100 0.3 0.5 0.5 第一种经热处理或未经热处理零件的终磨,宽度≤200,平面长度＞100～250 0.3 0.5 0.5 第一种经热处理或未经热处理零件的终磨,宽度≤200,平面长度＞250～400 0.5 0.5 0.5 第一种经热处理或未经热处理零件的终磨,宽度＞200～400,平面长度≤100 0.3 0.5 0.5 第一种经热处理或未经热处理零件的终磨,宽度＞200～400,平面长度＞100～250 0.5 0.5 0.5 第一种经热处理或未经热处理零件的终磨,宽度＞200～400,平面长度＞250～400 0.5 0.5 0.5 第二种热处理后粗磨,宽度≤200,平面长度≤100 0.2 0.3 0.3 第二种热处理后粗磨,宽度≤200,平面长度＞100～250 0.2 0.3 0.3 第二种热处理后粗磨,宽度≤200,平面长度＞250～400 0.3 0.3 0.3 第二种热处理后粗磨,宽度＞200～400,平面长度≤100 0.2 0.3 0.3 第二种热处理后粗磨,宽度＞200～400,平面长度＞100～250 0.3 0.3 0.3 第二种热处理后粗磨,宽度＞200～400,平面长度＞250～400 0.3 0.3 0.3 第二种热处理后半精磨,宽度≤200,平面长度≤100 0.1 0.2 0.2 第二种热处理后半精磨,宽度≤200,平面长度＞100～250 0.1 0.2 0.2
第二种热处理后半精磨,宽度≤200,平面长度＞250～400 0.2 0.2 0.2 第二种热处理后半精磨,宽度＞200～400,平面长度≤100 0.1 0.2 0.2 第二种热处理后半精磨,宽度＞200～400,平面长度＞100～250 0.2 0.2 0.2 第二种热处理后半精磨,宽度＞200～400,平面长度＞250～400 0.2 0.2 0.2
浅析镗床加工小直径深孔方法
龙源期刊网 https://www.360docs.net/doc/de7543207.html, 浅析镗床加工小直径深孔方法 作者：常松 来源：《中国科技纵横》2019年第07期 摘要：通过对普通卧式镗床加工方法的比较，结合各切削方法的优劣点，并针对小直径深孔的具体状况，制定出合理的加工工艺方法，文中通过对具体实例的加工，提供了一种在普通卧式镗床加工出较高精度的小直径深孔的方法。 关键词：深孔加工;普通镗床;工艺方法 中圖分类号：TG53 文献标识码：A 文章编号：1671-2064（2019）07-0100-02 0 前言 深孔是指孔的长度与孔的直径比大于5的孔，深孔加工中普通深孔大多数情况下深径比会超过100，如常见的油缸孔、主轴的轴向油孔等。这些深孔中，有些要求加工尺寸精度和表面质量较高，有些被加工材料的切削加工性能较差，成为了生产加工中一个常见的难题。深孔的加工有很多的不利因素，比如孔深不能看到加工时的状况，只能凭操作者的经验来判断具体情况，看断屑大小及颜色、听刀具切削时的杂音变化、手摸感觉工件局部升温等手段不好具体把控加工精度，还有就是孔深排屑的问题，如果不能控制断屑的形状和长度，就会造成切屑堵塞，损伤刀具和孔壁，还有就是刀杆直径的选用受加工孔径的限制较大，刀杆的直径越小，长度越长，刀杆刚性和强度就越差，加工时会造成刀杆发颤、加工孔壁有波纹等状况，使深孔的尺寸精度、形位公差及表面粗糙度难以保证。因此深孔的深径比比值越大，加工精度要求越高，深孔加工难度就越大。 1 镗床加工的工艺特点比较 在机械加工制造企业中，普通卧式镗床是一种比较常见的多功能机床。下面就普通卧式镗床加工小直径深孔的工艺方案做些简单分析。对镗床来说，有多种切削手段来完成深孔加工，但最主要是钻削、扩孔、镗削、铰削等，在生产加工中，这几种切削方法都有其各自的特点： 1.1 钻削 普通镗床钻削多使用麻花钻，麻花钻是制造业中最常用的钻孔工具，在其钻孔时，一次连续进给可钻出的孔深，一般不超过孔径的3-5倍就必须退刀排屑，避免切削刃升温、切屑阻塞而损伤钻头和工件。钻孔的深度如继续加大，钻头退刀排屑次数也要增加。因此，麻花钻虽然被公认为是钻孔工效很高的刀具，但钻深孔时必须频繁的进刀、退刀，有时要对钻头和孔进行冷却润滑，导致工效降低。由于麻花钻长度较长，钻芯直径小而刚性差，又有横刃的影响，使
镗床主轴箱设计
摘要 镗床是机械零件切削加工的常用机床，镗刀旋转为主运动，镗刀或工件的移动为进给运动，它主要用于加工高精度孔或一次定位完成多个孔的精加工。 本文在介绍了T611镗床的主要作用和应用现状后，对镗床总体布局进行了设计，确定了原动机为电动机，传动方案采用V带加齿轮传动的方案，进而重点设计了主传动系统，对V带传动齿轮传动和轴进行了参数计算和结构设计，校核了轴、轴承、键的安全系数，设计了其它附件结构，最后做出主轴箱装配图和零件图。 本设计的计算和绘图都用到了相关专业软件，用本文的方法，具有设计快捷、方便等特点。研究结果对提高设计的速度、质量具有重要意义。 关键词：镗床，齿轮传动，传动比，主轴箱
目录第1章绪论 1.1 概述 1.2 镗床基本概念 1.3 国内外的发展现状 1.4 本课题研究内容及意义 第2章总体设计与原动机选择 1.1 电动机确定 1.2 总体布局 第3章传动系统设计 3.1拟定结构 3.2分配传动比 3.3绘制转速图 3.4齿轮齿数确定 3.5带传动设计 3.6验算主轴转速误差 3.7绘制传动系统图 第4章结构参数设计 4.1 齿轮传动设计 4.2 确定主轴支撑轴颈尺寸 4.3传动轴设计 4.4 滚动轴承的寿命计算 第5章附件设计 5.1齿轮块设计 5.2轴承选择 5.3 操作机构设计 5.4润滑系统设计 5.5密封装置 第6章校核 6.1验算轴弯曲刚度 6.2花键键侧挤压应力计算 6.3滚动轴承验算
结论 致谢 参考文献
第1章绪论 1.1 概述 在科技飞速发展的今天, 科学技术日新月异，工业生产不断进步，市场对产品的质量和生产效率提出了越来越高的要求，任何一个具备完整工业体系的国家，都会有相当数量的制造业，如汽车、机车、电力、船舶、航空航天、冶金矿山、石油化工、机床工具、通信、轻工、建材、家电、食品、仪器、仪表等。上述这些部门大多与机械工业有关，有的是实质上就是机械工业，它们都是用机械设备制造各种各样的产品。所以说机械工业是国民经济的装备部，是国民经济的先导，是国家重要的基础工业。如果一个国家的机械工业水平不高，它生产的产品在国际市场上是很难有竞争力的，也是很难立于世界民族之林的！美国是世界工业强国，70年代美国曾认为制造业是“夕阳工业”，经济重心应由制造业转向高科技产业及服务业等第三产业。科研重理论成果，不重视实际应用，政府不支持产业技术，使美国制造业产生衰退。而同期日本重视制造技术，重视高素质人才的培养，注重将高科技成果应用于制造业，加之严密的社会组织，很快把原来美国占绝对优势的产业如汽车、照相机、家电、机床、复印机、半导体等变成自己的主导产业，占领了世界市场。这很快引起了美国政界、科技界、企业界有识之士的关注。为此，80年代后期，美国政府和企业迅速组织调查，MIT在调查报告中指出：“一个国家要想生活的好，必须生产的好。振兴经济的出路在于振兴制造业”，当前国际间“经济的竞争归根到底是制造技术和制造能力的竞争”。 镗床是一种主要用镗刀在工件上加工孔的机床。通常用于加工尺寸较大、精度要求较高的孔，特别是分布在不同表面上、孔距和位置精度要求较高的孔，如各种箱体、汽车发动机缸体等零件上的孔。所以对其进行合理设计，其意义十分重大。 机械制造业为社会生产产品的同时，也产生了大量的工业废液、废气、固体废气物等污染。随着全社会保健意识的增长，企业家和技术人员也都意识到，若在延伸用这种粗放式的机械制造模式，将不利于整个行业和社会的可持续法展，因此急需探索符合环保要求的节能、降耗、少污染的绿色机械制造模式，采取相应的绿色模式，适应社会发展的要求。绿色制造
机械加工余量标准
机械加工余量标准 25EQY —19-1999 1． 主题内容与适用范围 本标准规定了磨削加工的加工余量。 本标准适用于磨削各类材料时的加工余量。 2． 技术内容 加工余量表（一） 说明： 1.二次平面磨削余量乘系数1.5 2.三次平面磨削余量乘系数2 3.厚度4以上者单面余量不小于0.5-0.8 4.橡胶模平板单面余量不小于0.7 毛坯加工余量表（二） I:园棒类: (1)的凸模、凹模、凸凹模以及推杆、推销、限制器、托杆、各种螺钉、螺栓、螺塞、螺帽外径必须滚花者。 （毫米）
当D ＜36时并不适应于调头夹加工，在加工单个工件时，应在L 上加夹头量10-15。 (2)凹模，挡料销、肩台须磨加工的凸模或凸凹模等。 当D ＜36时，不适合调头加工，在加工单个零件时，应加夹头量10-15。 毛坯加工余量表（三） (1)例如：固定板、退料板等。 注：表中的加工余量为最小余量，其最大余量不得超过厂规定标准。 毛坯加工余量表（四） Ⅲ：矩形锻件类： 表内的加工余量为最小余量，其最大余量不得超过厂规定标准。
平面、端面磨削加工余量表（五）一、平面 二、端面
注： 20-40% 如需磨两次的零件，其磨量应适当增加10-20% 环形工件磨削加工余量表（六） 注: φ50以下，壁厚10以上者，或长度为100-300者，用上限 φ50-φ100，壁厚20以下者，或长度为200-500者，用上限 φ100以上者，壁厚30以下者，或长度为300-600者，用上限 1.3 0.5 φ6以下小孔研磨量表(七) 注: 本表只适用于淬火件 当长度e 小于15毫米时,表内数值应加大20-30%
浅谈机械加工中的深孔加工
浅谈机械加工中的深孔加工 刘彬 083731260 机交学院机制082班 摘要：在加工深孔时，由于刀具细长，刚性差，冷却困难，切屑不易排出；又因为刀具在工件的内部进行切削，刀具的磨损和刀头的损坏都无法观察到。因此，加工深孔至今还仍是一种难度较大的加工工艺。所以，在深孔加工时必须使用一些特殊刀具（深孔钻，深孔镗刀等），以及特殊的附件，并且对切削液的流量、压力都提出了较高的要求。 关键词：深孔；深孔钻；刀具；排屑；切削液 正文： 深孔加工主要的关键技术是深孔钻的几何形状和冷却排屑问题。国内外的工人和技术人员都作了很多的工艺试验和研究，现介绍如下。 一、排屑方式 目前采用的深孔钻排泄方式有三种。 （一）外排屑 外排泄的枪孔钻，见图1。枪孔钻是一个空心管子，高压切削液从刀具前端的小孔中喷出来，把切屑从抢孔钻的三角槽中冲出。 图1 （二）喷吸式内排屑 喷吸式内排屑加工深孔的原理见图2。切削液分两部分：一部分进入刀头切削区，另一部分经倾斜（一般与轴线相交30 °）的“月牙孔”向后喷射，
使排屑杆中造成压力差，切屑液的压力和吸力的作用下，就能很顺利的从排屑杆中排出。 图2 （三）高压内排屑 高压内排屑加工深孔的方法见图3。高压大流量的切屑液从封油头经深孔壁之间进入钻头的切屑区，切屑在高压切屑液的冲刷下从排屑杆中间排出。这种方式，切屑杆内没有压力差，需要切屑液的压力更高，因此成为“高压内排屑”。 图3 二、枪杆钻及加工方法 （一）抢孔钻及加工方法 在加工φ3--φ20mm的深孔时，一般都采用枪孔钻。抢孔钻的结构和几何形状，见图4。抢孔钻用高速钢或硬质合金的刀头和无缝钢管的刀杆焊接而成，刀杆上压有V型槽，中间可通切削 液。主刀刃和副刀刃垂直于轴线的平 面分别别相交30°、20°，刀尖偏于 D/4处。 抢孔钻的切削力分布情况见图 5。外刀刃A、内刀刃B切削时产生的 切削力在基面上的分量各为R A、R B， 合力为R。R又可以分解为P X(轴向 力)、P Y（径向力）。由于抢孔钻的P Y 力较小，并由支撑棱2支撑；P Z力由 支撑棱1支撑；另外，中心还有定心
常用的TS2150型深孔钻镗床技术参数
TS2150型深孔钻镗床是专门加工圆柱形深孔工件的设备，如加工机床的主轴孔，各种机械液压油缸、气缸圆柱形通孔、盲孔及阶梯孔。机床不但可以承担钻削、镗削，还可以进行滚压加工。钻削时采用内排屑法。机床床身刚性强，精度保持性好。TS2150型深孔钻镗床主轴转速范围广，进给系统由交流伺服电机驱动，能适应各种深孔加工工艺的需要。授油器紧固和工件顶紧采用液压装置，仪表显示，安全可靠。TS2150型深孔钻镗床为系列产品，还可以按照客户需要提供各种变形产品。 【TS2150型深孔钻镗床——图例1】 TS2150型深孔钻镗床主要技术参数： 工作范围 钻孔直径范围——————Φ40～Φ120mm 镗孔最大直径——————Φ500mm 套料直径范围——————Φ50～Φ250mm 镗孔最大深度————1-16m（每一米一种规格） 卡盘夹持直径范围————Φ110～Φ670mm 主轴部分 主轴中心高———————500/630mm 床头箱前端锥孔——————Φ130
床头箱主轴前端锥孔————Φ140 1:20 床头箱主轴转速范围————3.15～315r/min ；21级 进给部分 进给速度范围———————5-400mm/min;无级 托板快速移动速度——————2m/min 【TS2150型深孔钻镗床——图例2】电机部分 主电机功率————————37kW 液压泵电机功率——————1.5kW 快速移动电机功率——————5.5 kW 进给电机功率————————5.5kW 冷却泵电机功率————5.5kWX3+7.5kW（4组） 其他部分 导轨宽度——————————800mm 冷却系统额定压力——————2.5MPa 冷却系统流量————100、200、300、600L/min 液压系统额定工作压力——————6.3MPa 授油器承受最大轴向力——————68kN 授油器对工件的最大顶紧力————20 kN
数控铣镗床头库附件头自动更换管理软件开发设计
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数控铣镗床头库附件头自动更换管理软件开发设计 作者：刘志兵， 孙志强， LIU Zhibing， SUN Zhiqiang 作者单位：沈机集团昆明机床股份有限公司,云南昆明,650203 刊名： 制造技术与机床 英文刊名：Manufacturing Technology & Machine Tool 年，卷(期)：2011(8) 参考文献(4条) 1.Manufacturer/Service documentation.SINUMERIK84OD/810D (CCU2)/FM-NC,Special Function (Part3) Description of Function,08.2006 Edition 2.Manufacturer/Service documentation.SINUMERIK840D/810D,Lists,Perameter Manual,11.2006 Edition https://www.360docs.net/doc/de7543207.html,er documentation.SINUMETIK840D/810D,.Job Planning,Programming Manual,11.2006 Edition https://www.360docs.net/doc/de7543207.html,er documentation.SINUMETIK840D/810sl,List of System Variables,Perameter Manual 11.2006 Edition 本文链接：https://www.360docs.net/doc/de7543207.html,/Periodical_zzjsyjc201108032.aspx
加工余量参数表
附录三加工余量参数表 表 1 粗车、半精车外圆的加工余量（单位：mm） 注：加工带凸台的零件时，其加工余量要根据零件的全长和最大直径来确定。 表 2 精车外圆的加工余量（单位：mm） 1. 舍五入）。这时的粗车外圆的公差等级为14 级。 2. 决定加工余量用轴的长度计算与装夹方式有关。 3. 粗车外圆的公差带相当于h12～h13。
注：1. 在单件或小批生产时，本表的余量值应乘上系数，并化成一位小数，如×＝，采用 （四 舍五入）。 2. 决定加工余量用轴的长度计算与装夹方式有关。
3. 磨前加工公差相当于h11。
表 4 精车端面的加工余量（单位：mm） 1. d 2. 表中的公差系指尺寸L 的公差。 表 5 磨端面的加工余量（单位：mm） 注： 1. 加工有台阶的轴时，每台阶的加工余量应根据该台阶的d 及零件的全长分别选用。 2. 表中的公差系指尺寸L 的公差。
加工孔 直 径 钻 用车刀 扩孔钻 粗铰 精铰 的直径 第一次 第二次 镗以后 3 - - - - 3H7 4 - - - - 4H7 5 - - - - 5H7 6 - - - - 6H7 8 - - - 8H7 10 - - - 10H7 12 - - 12H7 13 - - 13H7 14 - - 14H7 15 - - 15H7 16 - - 16H7 18 - - 18H7 20 - 20H7 22 - 22H7 24 - 24H7 25 - 25H7 26 - 26H7 28 - 28H7 30 28 30H7 32 32H7 35 35H7 38 38H7 40 40H7 42 42H7 45 45H7 48 48H7 50 50H7 60 30 60H7 70 30 70H7 80 30 80H7 90 30 - 90H7 100 30 - 100H7 120 30 - 120H7 140 30 - 140H7 160 30 - 160H7 180 30 - 180H7 注： 1. 在铸铁上加工直径到 15mm 的孔时，不用扩孔钻扩孔。 2. 在铸铁上加工直径为 30 到 32mm 的孔时，仅用直径为 28 与 30mm 的钻头钻一次。 3. 用磨削作为孔的最后加工方法时，精镗以后的直径根据表 1－ 23 查得。 4. 用金刚石细镗作为孔的最后加工方法时，精镗以后的直径根据表 1－24 查得。 5. 如仅用一次铰孔，则铰孔的加工余量为本表中粗铰与精铰的加工余量总和。
钻削镗削铰削与削
钻削镇削較削与削
作者： 日期：2
、引入 1、本门课程的总体安排。 2、本篇在这门课中的地位和作用。 二、讲授新课 第五章钻削、镗削、铰削与拉削 孔是各种机器零件上出现最多的几何表面之一，分为非配合孔和配合孔二大类。 一般孔加工采用钻、扩等加工，有一定要求的孔是在钻、扩基础上进行再进一步的镗、铰等加工。但不论是何种孔加工都具有以下一些特点： （1）部分孔加工刀具为定尺寸刀具，刀具本身精度会影响孔的加工精度。 （2）孔加工刀具的切削和夹持部分的有关尺寸受被加工孔尺 3
寸的限制，会使刀具的刚性变差。 （3）孔加工时，刀具一般是封闭或半封闭状态下进行工作，对加工质量和刀具耐用度都会产生不利的影响。 基于以上原因，在机械设计过程中选用孔和轴配合的公差等级时，经常把孔的公差等级定得比轴低一级。 孔加工的方法很多，常用的有钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、镗孔、拉孔、磨孔等，还有金刚镗、珩磨、研磨、挤压及特种加工孔等方法。其加工孔直径Φ 0.01 ～Φ1000mm ，加工精度可达到IT13～IT5，表面粗糙度Ra12.5 ～0.006 μm；可在金属或非金属材料上加工，也可在普通材料或高硬度材料上加工。 在加工中可根据不同要求，合理进行选择最佳的加工方案，达到加工质量能符合要求。 第一节钻削加工（一） 一、概述 4
用钻头作回转运动，并使其与工件作相对轴向进给运动，在实 体工件上加工孔的方法称为钻孔；在已有孔的情况下，用扩孔钻对 孔径进行再扩大的加工称为扩孔；钻孔与扩孔统称为钻削。 钻削可以在各种钻床上进行，也可以在车床、铣床、镗床和组合机床、加工中心上进行，但大多数情况下，尤其是在大批量下生产时，主要还是在钻床上进行。 二、钻床 主要用钻头在工件上加工孔的机床称为钻床。通常以钻头的回转运动为主运动，钻头的轴向移动为进给运动。 钻床的分类：坐标镗钻床、深孔钻床、摇臂钻床、台式钻床、 立式钻床、卧式钻床、铣钻床、中心孔钻床等八大类。大部分以最 5
组合机床精镗孔的设计
组合机床精镗孔的设计 作者 指导教师 摘要：组合机床是根据工件加工需要，以大量通用部件为基础，配以少量专用部件组成的一种高效专用机床。其通用部件的选用根据零件的实际尺寸和加工工艺要求来选用，在此基础上，我们通过查找参考资料中的一系列标准件最终确定其结构、型号、规格及其配套关系。通过对CW6132床头箱纵向孔的工艺分析，从而制定出几种加工工艺方案。通过比较最终得到相对合理、经济、可靠的一种工艺方案。再制定出机床的加工工艺过程卡，从中我们可以清晰的看出各道工序的加工顺序和和加工内容，确定加工余量与加工表面粗糙度值。再通过机床的总体布局选出最合理的一种，并画出加工示意图、多轴箱装配图与机床联系尺寸图。 关键词：通用部件工艺方案机床尺寸 Boring machine combination of fine design Abstract:Portfolio machine is based on the workpiece processing needs, to a large number based on common components, supported by a small number of dedicated components for a highly efficient machine. Common components of their choice based on the actual size and components of the processing requirements of choice, on the basis of this, we have to find reference materials in a series of standard parts ultimately determine its structure, models, specifications and supporting relationship. CW6132 me on the bedside through the vertical hole of the process, which would set out several processing technology programmes. By comparison finally be relatively reasonable, the economy, a reliable technology programmes. Further development of the processing machine to process card, from which we can clearly see that all the procedures and order processing and processing, and processing determine Jiagongyuliang surface roughness values. Through the machine to the overall layout of the most reasonable one and drawn diagram processing, multi-axle box assembly contact with the machine size map. Key words:General part craft plan Engine bed size
机械加工余量标准
.. 机械加工余量标准 25EQY —19-1999 1． 主题容与适用围 本标准规定了磨削加工的加工余量。 本标准适用于磨削各类材料时的加工余量。 2． 技术容 加工余量表（一） 说明： 1.二次平面磨削余量乘系数1.5 2.三次平面磨削余量乘系数2 3.厚度4以上者单面余量不小于0.5-0.8 4.橡胶模平板单面余量不小于0.7 毛坯加工余量表（二） I:园棒类: (1)的凸模、凹模、凸凹模以及推杆、推销、限制器、托杆、各种螺钉、螺栓、螺塞、螺帽外径必须滚花者。 （毫米）
.. 当D ＜36时并不适应于调头夹加工，在加工单个工件时，应在L 上加夹头量10-15。 (2)凹模，挡料销、肩台须磨加工的凸模或凸凹模等。 当D ＜36时，不适合调头加工，在加工单个零件时，应加夹头量10-15。 毛坯加工余量表（三） (1)例如：固定板、退料板等。 注：表中的加工余量为最小余量，其最大余量不得超过厂规定标准。 毛坯加工余量表（四）
Ⅲ：矩形锻件类： 表的加工余量为最小余量，其最大余量不得超过厂规定标准。 平面、端面磨削加工余量表（五） 一、平面 二、端面 ..
.. 注： 20-40% 如需磨两次的零件，其磨量应适当增加10-20% 环形工件磨削加工余量表（六） 注: φ50以下，壁厚10以上者，或长度为100-300者，用上限 φ50-φ100，壁厚20以下者，或长度为200-500者，用上限 φ100以上者，壁厚30以下者，或长度为300-600者，用上限 1.3 0.5 φ6以下小孔研磨量表(七) 注:
本表只适用于淬火件 当长度e小于15毫米时,表数值应加大20-30% 导柱衬套磨削加工余量表（八） 镗孔加工余量表（九） 附注：当一次镗削时，加工余量应该是粗加工余量加工精加工余量。 ..
解决镗床深孔加工的疑难问题
科技论坛 解决镗床深孔加工的疑难问题 丁建平 （齐二机床（集团）有限责任公司,黑龙江齐齐哈尔161005） 在镗床工序中，深孔精密加工一直是孔加工中的难题，加工周 期长，钻头、 绞刀等工具损耗严重，而本单位产品的深孔工件又比较多，为此、 设计新结构的刀具和工艺系统是改善深孔精密加工效果的有效方法。 针对材料为40Cr (调质)钢、长度为2800mm 、孔经为Φ60+0. 08 mm 、表面粗糙度为Ra0.8μm 、直线度为0.12mm 的缸体内孔精密加工，研制整套自导向镗铰刀及其工艺系统，经实际生产验证，加工效果较好，具体方法如下： 1自制导向镗铰刀自制导向镗铰刀，所用刀片材料为YW1,用楔块压紧在刀体上;导向体材料为T15（经淬硬处理），其外圆比刀片部位略小0.04-0.06mm 。刀片和导向套的外圆表面均需研磨，使其表面粗糙度比工件加工后的孔壁粗糙度要求至少高一级以上。导向体内孔两端有材料为ZQSn10-1的衬套，衬套内孔与刀体为间隙配合。刀体、导向套、单向推力球轴承和锁紧螺母组装后，要求导向体及单向推力球轴承转动灵活，无轴向窜动；将镗铰刀顶装在偏摆仪上，用百分表检查，其刀片部位和径向全跳动应不大于0.01mm ，导向体绕刀体转动时的径向跳动应不大于0.02mm 。 镗刀刀片的主要参数为：刃倾角λ=3°，前角γ=0°~3°，后角α=5°~8°，切削刃棱宽f1=0.05~0.08mm,导向刃棱宽f2=0. 2~0.25mm ， 镗铰内孔时，刀具的断屑性能至关重要。如果切屑经常缠绕在镗杆或刀具上，就可能损坏刀片，损失已加工表面，且易堵塞出油管。因此，进行深孔镗铰加工时一定要保证断屑稳定可靠，即加工时切屑应定向流出，先卷曲后折断。为此需在刀片前处磨出一月牙洼状的断屑槽，使切屑卷成小卷，并越卷越大，直至受刀具前面和切屑表面的挤推而弯曲折断。月牙洼槽可在工具磨床上磨制，然后用20％白泥加80％碳化硅粉用水调成糊状作为研磨剂，用圆弧半径为1~1.5mm 的铸铁研磨轮研磨15~30秒钟，即可达到要求。月牙洼槽的主要参数为：倒棱宽度f=0.55~0.85mm ，槽宽B=1.3~1.5mm 。 镗铰刀开始加工时，导向体对刀体可相对转动，因拉刀切削而产生的轴向力由单向推力球轴承承担，导向体与被加工孔壁保持滚动摩擦状态。过去设计的镗铰刀没有可转动导向体，而是在刀体外圆表面上布置了四处导向块，由于导向块太短，切削时，已加工孔壁处于滑动摩擦状态，导致孔壁不规则的周期性硬挤压而出现黑色条纹，未被挤压部位则呈现灰白色条纹。所以使加工后的孔壁全长表面形成明暗相间、有一定宽度的环状条纹。通过改进设计，采用可转动导向体后，加工后孔壁环状条纹消失，呈现出均匀光滑的黑色表面。 采用该镗铰刀加工时，切削参数为：转数n=100~120r/min,切深t=1.5~2.5mm(单边)，走刀量S=0.3~0.5mm/min 。 2镗铰孔的工艺系统 深孔镗铰工艺系统可安装在卧式镗床或铣镗床上进行加工。首 先将工件上的孔粗钻至Φ77mm ；然后用两个V 形块装夹工件， 两端的固定圈用螺栓与工件外圆紧固，再将端盖、O 形密封圈用内六角螺钉与固定圈紧固，最后从右端将镗杆连同镗铰刀一起送进，镗杆穿过衬套后，镗杆端头插入万向节套，用锥销锁定，再把定位套连导套一起套上镗铰刀，将定位套与右端固定圈连接紧固。安装完毕后，启动油泵电机，将冷却油泵入工件内孔，然后启动机床，镗杆旋转，开始进行切削加工。油泵参数为：压力8M pa ，流量121/min 。冷却液为硫化油（加入适量氯化石蜡）。冷却油初起到冷却刀具的作用外，还可在刀片、导向体与已加工孔壁之间起到润滑作用，可减小摩擦，并将切屑从左端出油管强行排除。 该工艺系统的工件进给方向为向右移动，属拉力切削方式。与 推力切削相比，其镗杆、镗铰刀不承受轴向推力，故振动明显减小， 刀片不易崩刃。刀具进入被加工孔时， 刀片的导向刃可起到导向作用，刀片导向刃和转动体始终支撑在被加工孔的孔壁上，可平衡切削产生的径向切削分力，引导刀具顺利入孔，并可增强镗杆的动态 刚度，确保已加工孔的轴线不偏向，从而提高深孔的直线度。 刀片导向刃的另一作用是对孔壁起到挤压作用。在加工中，导向刃在切削力作用下，挤压被加工孔的孔壁，使其产生剧烈的弹塑性变形，从而熨平因切削加工形成的表面刀纹，降低孔的表面粗糙度。此外，在导向刃与孔壁的强挤压接触区，挤压高温很高，可使金属发生相变。由于导向刃的作用，导致孔壁附件金属层里的金相纤维拉长，晶格畸变。在充分冷却润滑条件下，表层金属急剧冷却形成冷作硬化层，并在孔的表层金属基体内产生残余应力，从而提高了孔壁表层的金属强度。由此可知。深孔加工的质量并非只取决于刀具切削刃的加工状况，而是与刀刃的切削，导向刃的表面挤压及导向体的支承等均有很大关系。 在深孔加工中，由于镗杆较细长，其扭转振动将直接影响加工精度，刀具耐用度和切削效率。如果有效控制镗杆振动，即可提高深孔加工精度。为此、研制的自导向镗铰刀上右切削刃、导向刃和滚动导向体，工件左端又有衬套可支承镗杆，并采用拉力切削方式，从而有效解决了镗杆振动问题，提高了深孔加工精度和孔壁表面质量。 3实际加工效果 采用自导向镗铰刀及其工艺系统对缸体孔进行加工后，经检测，工件孔壁表面呈现均匀的黑色光亮表面，表面粗糙度可达Ra0.8μm,孔的尺寸偏差范围为0.02~0.05mm ，孔的直线度用止、通量规检验合格。进一步采用测微法测量孔的直线度：先将工件孔调平，在孔的端口将指示器从端口探入孔中约300mm ，经测量若干截面后，取其最大误差值作为直线度误差，测量结果小于0.02mm ，全长直线度误差值小于0.08mm 。刀具耐用度可加工4个工件。每加工完一件工件后，必须用金刚石、油石精研刀片刃口，若发现刀片崩刃且经研磨无效时，应及时更换刀片。再加工过程中，若出现断屑不良或因切屑堵塞造成加工中断，应及时退出刀具进行清理。此外，断屑槽的磨制质量也直接影响断屑效果，因此应严格按照设计要求磨制断屑槽。 此项成果在企业所有产品零件深孔加工中广为应用，效果显著，在提高效率的基础上，合格率达99%。 作者简介：丁建平，齐二机床（集团）有限责任公司，中件事业部603车间。 摘要：针对镗床深孔加工的疑难问题，展开论述。 关键词：镗床加工；疑难问题；工艺系统 78··