液压系统制造试验检验规范
液压系统制造、试验、检验规范
本规范适用范围：本规范适用于以石油基液压油为工作介质。公称压力≤31.5Mpa的各类设备的液压系统总成产品可参照执行。本规范引用标准：
GB3766-83 液压系统通用技术条件
GB1184-80 形状和位置公差数值
GB1804-79 未注公差尺寸的极限偏差
GB191-85 包装运输图示标志
GB7284-87 框架木箱标志
GBn193-83 包装通用技术条件
GB3323-82 铜焊缝射线照相质量等级的规定
Q/ZB4000.3-86 焊缝外部缺陷允许范围
GB985-88 低碳钢合金钢焊坡口基本形成
JB/JQ20502-88 液压元件内部清洁度检测方法
第一部分：颗粒计数法（试行）
GB2680-81 电工成套装置中的指示灯和按钮的颜色
GB193-83 包装通用技术条件
GB191-85 包装储运图示标志
1.技术条件
1.1. 基本原则
应符合相应各类液压元件质量分等标准中清洁度要求，如不符合表格中相应标准规定的，应重新清洗后方可应用。
1.2. 一般要求
当生产图纸上未注明的切削加工、板材、管道、型钢的下料；板材的弯曲、折边等公差要求；
1.3. 焊接要求
焊接件应符合焊接件通用技术要求JB/ZQ4000.3-86的有关规定。
图1-a
角焊
图1-b
T型焊
图1-c
注：低碳钢、合金钢焊缝坡口的基本形式应符合GB985-88规定
a、对接焊缝质量评定按JB/ZQ4000.3中表1.1对接焊缝质量评定级别BS、CS、
DS三类执行。
b、角焊焊缝质量评定按JB/ZQ4000.3中表1.2T形接头焊、十字形接头焊及搭
接接头角焊缝质量评定BK、CK二类执行。
c、油箱、管道和结构件的焊缝质量要求达到CS和CK类。
d、焊接方法：尽可以能采用水平焊接。允许用立焊，但不允许用仰焊。因仰
焊的焊缝那不质量无法得到保证。
1.4. 喷丸和酸洗
1.5.各种管接头、螺塞、液压元件的连接螺钉都应用测力矩板手来拧紧、拧紧力矩
应符合表1－6规定。
表1－6拧紧力矩表
1.6. 装配时零件间的接缝应平整，不得有明显错边。
1.7. 考虑到系统在制造完成后要进行耐压试验、循环冲洗、分回路功能试验。因此
要预先拟出试验方法等；准备、冲洗板、盲盖、A、B口回路沟通板等配件。并准备好负载试验用的油缸（或油达、加载阀、调速阀等）。
1.8. 在产品每个独立台架上的明显和适当部分，牢固地装贴与该台架上有关的液压
系统图。
1.9. 在产品的明显和适当部位，牢固地装贴产品标牌。该标牌内容至少应包括：系
统名称、主要技术参数、制造厂家、设计单位、验收单位、出厂年月。
1.10. 装配完毕后的总成所有外露油口应用耐油塞子封口，禁用纸张、棉纱、木塞等
封口。
1.11. 经过试验合格后的系统各组件、元件、外露表面应涂耐用油漆，涂液要求件1.1
涂装规范、
1.12 液压系统总成生产厂应对系统的使用、现场调试负责。在使用期限内凡因设计、
制造质量上的问题（除了外购配套件）发生质量问题时，系统总成生产厂应负
责无偿地为用户修理或更换。
1.13. 液压系统的设计制造还应符合GB37766-83液压通用技术条件
1.14. 在产品的明显和适当部位，牢固地装贴每个回路和各外接油口的标牌。
2.油箱制造规范
2.1. 基本原则
防止污染和促进污染物的分离；
促进热量的散逸；
促进空气从油中分离；
为系统提供某些元件的安置固定。
生变形；在用叉车或吊车搬运装有液体的油箱时，不致引起油箱永久变形。
应有足够的支承面，以便在装配和安装使用垫片，楔块等调整。
置液位和油温的自动控制和报警器、油温计，温度感应点应置于液体环
流途径中，以检查到油箱中液体的近似平均温度。
时，从油箱上拆除不损失油液和减少污染。
件而不使油箱放油的手段。
部。
污垢。
°的斜口。
2.2.一般要求
≤25，当达不到时留加工余量，采用切割加工。
多有焊接在油箱壁和箱盖上的法兰、管道、管接头、凸缘板等，其内壁必须满焊，或凸出0.4mm以上的焊材。
渗漏检查方法：
a、可以在油箱外部所有焊缝涂上石灰液，待干后，在油箱内注入少量
煤油，将焊缝处于煤油浸泡位置，停留1分钟；视外部是否有煤油
渗出，逐步翻动油箱，使各面的焊缝都能以此法检查到。
b、也可在外部石灰液干后，在油箱内注满清水，停放8小时后检查是
否有渗漏。
c、对于压力油箱还必须进行压力试验，试验压力位工作压力的2.5倍，
加压2小时不得有渗漏。
2.3.装配
油箱内腔个零部件、诶套间暗转完毕后，必须立即加盖，此后不得再在箱壁上焊接另件及钻透壁的孔。
3、管道敷设、焊接和清洗规范
3．1．1．泄油管路，先导控制回路，主回油管应各自独立回油箱的管道
3．1．2．伺服系统的管道应采用不锈钢管或紫铜管。
3．1．3．配管时都应首先根据系统图，所需连接的组件，液压元件、管接头、法兰应统盘考虑。
3．1．4．管道敷设排列和走向应整齐一致，层次分明。尽量采用水平或垂直布管，水平管道的下水平度应≤2/1000；垂直管道的不垂直度应≤2/1000，必须用水平仪检测。3．2一般要求
如果在一台独立的机架上布置，则在配管前必须将机架校平到水平度1/1000以上。
3．2．1．在一列平行布置的管道，各管道之间的平行度允差为2/1000、
3．2．2．平行或交叉的管子之间，必须有10mm以上的空间。
3．2．3．管道的配置必须使管道、液压阀和其他元件装卸，维修方便。
3．2．4．系统中任何一段管道或元件应尽量能自由拆装而不影响其他元件。
3．2．5．配管时必须使管道有一定的刚性和抗振动能力。应适当设置管道支架和管夹，管夹间距符合表3－1规定
管夹间距表
3－1
管夹。
3．2．7．管道的重量不应由阀、泵等其它液压元件和辅件承受；也不得由管道支撑较重的元件重量。
除油管外，压力油管道不允许用滚轮式切割管。
3.3.弯管
弯头之间最小距离L
3．3．4．管子弯曲成形处处表应圆滑，不应有明显的波浪痕及压扁现象。要求：其椭圆率
Dmax-Dmin×100％<8%
Dmax
壁厚减薄率
So-Smin×100％<10%
So
波浪度H/D×100％<3%
3．3．5．弯管有时采用与管子外径相符的弯管模具。
3．3．6．采用旋弯法弯管时，必须接管道孔径插入相应直径的芯轴。加入润滑剂。适当调整芯轴前端面的超前量e，见图3－2，以减少管子的压扁变形。实际操作时要比所需要多弯2～3o ，因弯好后管子的弹性变形有一定的恢复量。
图3－2
3．3．7．管道直径>30mm的管子也可以外径相同的热压成型的标准弯头连接。成型弯头与管道必须用对接焊。
3.4.管道的焊接
管道对接焊缝坡口及间距b
b.电弧焊主要用于一般炭钢，管壁厚度t>3mm的管子。
c.管子的焊接采用氩弧焊，对厚壁管t≥5mm管子应采用氩弧焊打底，电弧焊
填充。
d.最好采用管子内孔充保护气体方法焊接。
℃温度下烘1小时，然后保温到100℃后取出，在当天使用。焊条药皮应无脱落和显着3
注：对于较粗管道发生错位时可用气焊具火烤整形清除
3.5.酸洗、磷化处理
3.6.管道的清洗
a.清洗液的选用，见7。
b.冲洗过程中，清洗液的流动状态可有三种选择：
连续循环冲洗：清洗液单向流动，不加负载或微量负载，首冲洗60分钟，液温不超过70℃取油样检测。
脉动冲洗控制清洗液流动方向的换向阀，以通油时间：不通油时间为5：1。周期为30秒～60秒，取样检测。
混合冲洗：脉动冲洗15分钟，连续冲洗15分钟，交替进行，冲洗60分钟，取样检测。
c.管道的预冲洗检测结果，冲洗液的清洁度应达到该液压系统设计要求的等级或
差一等级。
3.7.清洗后安装的管道如再次拆卸时，必须及时注意密封管口，以免污物进入
3.8.配管合管子焊接后的耐压试验可单根进行，也可几根关系串连一起检查，配管的一
端装上堵头（或盲盖）另一端注入试验用油，装上试验台，连接压力油源，用系统工作压力的2倍进行试验，保压5分钟，检查焊缝有无渗漏现象（允许敲击配套检查）
3.9.软管的应用与安装
a.设备可动元件之间
b.便于替换件的更换处
c.抑制机械振动或噪声的传递处
3.9.2 安装软管必须考虑
a.使长度尽可能短，以避免设备再运行种发生软管严重弯曲与变形。
b.再安装或使用时扭转变形最小。
c.不应使软管位于易磨损之处，否则应予保护
d.如软管自重会引起过分变形时，软管应有充分的支托或使管端下垂布置。
e.软管的弯曲半径，与设备连接的管端安装位置使软管的弯曲、扭转变形都应
再软管产品说明书的允许范围内】
4. 泵站制造和安装规范
4.1 基本原则
≥63ml/r，工作压力≥8Mpa的固定式泵站上。
a.泵的吸油管上应设置弹性补偿装置。
b.泵的出口管道应采用高压软管。
c.泵与驱动电机的底板应设置弹性减震垫。
4.2 一般要求
4.3 安装、调整
4.3.1 安装时,首先检查液压泵,电动机(或其他原动机),标准型联轴器的规格、型号是否符合图纸要求,并应附有产品合格证.泵的支架和底座应有检验合格记录.
4.3.2 检查液压泵、电动机、支架、底座各元件的互相结合面上必须无绣蚀,凸出斑点和涂漆层,在安装时,这些结合面上应涂一薄层防锈油
4.3.3 安装液压泵支架与电动机时,泵与电动机两轴的同轴度允差、平行度允差应符合4-1规定,或者不大于泵与驱动电机制造商或联轴节制造商推荐的同轴度、平行要求,三者中取公差较小的.
4.3.4 如果是卧式安装,允许在的点机与底座的接触面之间放入图样规定的钢材垫片(垫片数量不得超过3片,总厚度不大于0.8MM)
可先用刀口尺放在两个联轴器外圈上调整到两侧基本一致,用塞尺检测二联轴器相对端面之间的间隙,上、下、左、右基本一致.
然后在电动机联轴器上装好百分表架,百分表指向泵联轴器外圈,手盘动电机,根据百分表上、下、左、右位置的示值,来调整电机的位置.
4.3.5 上述同轴度调整时要注意:
a 两联轴器相互之间的间隙名义尺寸应符合联轴器样本的规定值(或设计规定值)
b 调整过程中应不装两联轴器之间的弹性偶合件.
4.3.6 调整完毕后,在泵支架与底座之间钻、矫定位销孔.此后再装入联轴器的弹性偶合件.用手盘动联轴器,电动机和泵都应能轻松,平滑地转动,无异常声响.
4.3.7 安装进行油管时,检查密封圈的规格、材质、保存期时候符合要求,但在配管焊接时必须先卸下密封圈.
泵和电机上应明显标出旋转方向的标志.
5.1 基本原则
5.1.1 阀块图上应有对应该阀块的液压系统图.在系统图上标明所有液压元件的规格型号和序号.在阀的安装面视图上标出所安装阀的型号.
5.1.2 阀块上各孔距宜以XYZ三坐标的形式,选定某一角作原点O,标出各孔的中心坐标位置.
5.1.3 各液压流口应标出它的功能如P、A、B、T、L、X等
5.1.4 带定位销的液压阀与阀块之间的连接必须设置定位销,避免液压阀安装错位.
5.1.5 与阀块上连接的末端管接头螺纹孔,外贴合面之间的垂直角度允差在8级以上,加工该螺纹时也必须达到此要求.
5.1.6 阀块上与液压阀的贴合面,与法兰和末端管接头的贴合面其表面粗糙度要求应达到Ra<0.4
5.1.7 重量在10公斤以上的阀块都应设置起吊螺钉孔.
5.1.8 对于应贯通的孔,贯通孔必须保证有足够的通流面积.
5.1.9 阀块与阀块不宜用螺栓连接叠合,尤其是相互贴合面较大时,叠装高度不宜过高,以防紧固螺栓的强度和刚度不足.
5.2 一般要求
5.2.1 铸件阀块.较大的刚才阀块在加工前安排时效处理或退火处理.
5.2.2 阀块四周各菱边都必须倒角去净毛刺.
5.2.3 阀块所有各流通道内,尤其是孔与孔贯通交叉处,都必须仔细去净毛刺.
5.2.4 加工完毕的阀块上与液压阀,末端管接头,法兰相帖合的平面上不得留有划线痕迹,也不允许有其他伤痕.
5.2.5 阀块加工完毕后,必须用防锈清洗液反复冲洗各孔流道,尤其是对盲孔必须特别注意清洗,清洗槽应分粗洗和精洗,用循环清洗液冲洗时,冲洗系统必须装有滤清器.
5.2.6 清洗后的阀块,如暂不装配,应立即将各孔口盖住,并涂上薄层防锈油.
5.3 装配
5.3.1 按图校对需要安装在阀块上的各个液压元件的型号、规格、数量、时候符合要求,各元件必须有产品合格证.
5.3.2 对无合格证的液压元件,如需要使用时,要进行复验,并出具检验证书,经检验人员和设计人员共同认可签字后方可使用,还应作出记录,以便以后复查.
5.3.3 检查要安装液压件的内部清洁度,如不符合要求应重新清洗.
5.3.4 核对所需用的标准件及配套件的型号、规格、材质、数量和外观质量应符合要求.
5.3.5 核对所有需用的橡胶密封件的规格、型号、材质和出厂日期.确保在使用期内.(包括配套液压元件中橡胶密封件的使用期)
5.3.6 核对阀块加工的检验合格证或记录,装配工再一次按设计图纸核对各油路是
否正确.
5.3.7 阀块上各液压阀,法兰的连接螺钉;管接头和螺堵都应用测力矩扳手拧紧,拧紧力矩应符合表1-6规定.
5.3.8 有定位销的液压阀,必须装上定位销.
5.3.9 在阀块上应钉装小标牌,标明各回油路名称,各外接口的作用.
5.4 装配完毕的阀块应进行密封检查
5.4.1 压力管路的试验压力应符合表5-1的规定,试压5-10分钟(但最高压力不允许超过该管路中阀的额定压力)检查各连接处,不允许有渗漏.
接处不允许有泄漏现象.
5.4.3 如果阀块回路中有系统压力溢流阀时,在密封试验时将溢流阀关死,在密封试验后重新调到系统压力,如果是安全阀,则按系统上注明的压力调整.
5.5. 清洗
如阀块需要进行单独功能试验时,则在试验前应对该阀块再进行回路冲洗.
5.5.1 如阀块上装有伺服阀或比例阀,应先拆除,改装冲洗板
5.5.2 用管道或沟通板将阀块上的各A、B口沟通.P.T口和泄油口与试验站接通.
5.5.3 接妥各电磁阀的电源
5.5.4 将P口压力调至6-8MPA,不断切换阀块上的电磁换向阀使油流冲洗阀块通道,约10-20分钟.如块上有内控电液阀时,T口加1.6MPA的背压.
5.6 功能实验
将装配、冲洗完的阀块实验台或本液压系统泵站连接,对阀块上的每个回落,每个液压阀
分别进行功能试验.
5.6.1 试验时,将暂不试验回路的A.B口用盲板堵住
5.6.2 将试验回路的PTABXY口与试验台相连,一般情况可接溢流阀加负载,如回路中有减压阀、可用调速阀、可调节流阀、或溢流加载,如回路中有伺服阀、比例阀、调速阀,则接油缸或其他执行元件试验.
5.6.3 依次序将P口压力调至试验回路的工作压力,试验各回路的动作功能,要求各回路的动作准确可靠,减压阀在外负荷变化下的情况下,超调值应符合产品的规定值.调速阀、节流阀、比例阀、伺服阀在额定的负载下,调节上述阀时,输出流量应有明显变化.
5.7 功能试验后如暂不与其液压系统连接装配时,阀块上各开口用塑料防尘盖密封.
5.8 涂装,可在阀块功能试验后,也可在整个液压系统总装时进行,但涂装后必须使各小标牌和各液压阀上的铭牌清楚显露出来.
6.结构件制造规范
6.1 结构件加工或焊接前必须对板材,型材进行核对其材质及规格,应符合图纸要求.
6.2 板材的平面度和型材的直线度应符合GB1184-80的12级要求.
6.3 下料
6.3.1 1.8mm厚度以下的板材尽可能用剪板机下料，以避免板材用火焰切割引起的热应力变形，破坏了板材的平面度。如用火焰切割，切割后必须进行消除应力整形。板厚10mm以上板材用火焰切割，要求割口的表面粗糙度达到Ra<50，达大到时，采用机械切削加工。
6.3.2 型材尽可能用锯床下料。如用火焰切割，割口的表面粗糙度应达到Ra《50.达不到时，采用机械切削加工.
6.3.3 下料的长度公差按表1-1要求
6.3.4 下料的角度公差按表1-3 要求
6.3.5 下料的圆角半径倒角高度公差按表1-2要求
6.4 坡口：当板材进行焊接时，其坡口和定位缝隙按图1-1要求。
6.5 当需要开各类孔口时，孔口的制造公差按GB1804-79的13级
6.6 当板材需要折边或弯曲时，其成型后的长度公差按表1-1要求；其圆角半径。斜度公差按表1-2要求；其角度公差按表1-3要求。
6.7 焊接
6.7.1 焊接前必须清除焊接部位及其周围的氧化层与铁绣。
6.7.2 对较大尺寸的钢材，型材焊接时应尽量用夹具将板材、型材定位、固定。并检查其位置的几何尺寸和形位公差，公差值可参考表1-4 表1-5 表1-6
6.7.3 结构焊接后的长度公差，角度公差和形位公差达到表1-3要求。
6.7.5 焊接时如果是分层焊，每焊完一层必须用钢丝刷刷净焊层，进行检查，有无灰渣、气孔、咬边等现象，如有，可用气动工具等挖去后补掉，然后在焊另外一层。
6.7.6 焊接是应尽可能水平焊接，允许用立焊但不允许用仰焊。
6.7.7 焊接后应清除全部焊渣、飞溅点和结构件上的毛刺、错边和表面清整。
6.8 结构件在焊接清整完毕后，按10.1进行涂漆前的表面处理。然后涂耐高温抗氧化（600c）的底漆。牌号WT102-550抗氧化底漆（武汉材料保护研究所研制）后，进行退火回时效处理。
6.9 结构件退火处理后，按10。涂装规范进行涂装。
7 液压系统的整体循环冲洗规范
7.1 一般要求
7.1.1 液压系统在制造、安装完毕后应进行整体循环冲洗，以使整个系统的清洁度达到设计要求。
7.1.2 在进行整体循环冲洗前，系统中的各个部件都应分别按 3.6 的规定进行预先清洗，并且应各部件清洗后两周内即进行整体循环为宜。
7.1.3 进行整体循环冲洗的场地在清洁的室内，近旁不允许进行喷沙、打磨等作业。
7.1.4 整体循环冲洗、可以各个台架分别与专用的清洗系统相连，对这一台架的整个装置进行循环清洗，达到要求后，在进行整个液压系统的实际投产运行情况相连接，由系统本身的泵源作动力进行整个必须线外循环冲洗。
7.1.5 各台架之间的中间管道、液压系统与主机上油缸、油马达等执行元件之间的中间管道也可以另外在系统外串联冲洗后，与液压系统各台架再相连。
7.2 清洗液的选用
7.2.1 所选用的清洗液与管道、油箱、元件、密封件等应具有相容性。
7.2.2 所选用的清洗液应与系统正常运行的工作介质相容，有可能最好直接使用该系统的工作介质作为清洗液。
7.2.3 清洗液黏度不宜过高，以温度50℃时，黏度10-20厘拖为宜。
7.2.4 清洗液的初始清洁度不宜低于系统预期清洁度、最好高一级
7.2.5 禁止使用煤油作清洗剂
7.3 滤油器的选用
7.3.1 如果按本系统的运行方式连成整体进行冲洗，就可以用系统本身的过滤器。7.3.2 若使用专用的清洗设备及泵源，则应根据系统的清洁度要求选择有效的过滤精度、滤油量。所选用的滤油器的容量应大于泵的流量，以泵流量的3倍为宜。
7.4 若选用专用的清洗设备来清洗系统，清洗设备能达到的清洁度应比系统预期的清洁度要高一级。
7.5 清洗过程
7.5.1 系统上安装的由于执行元件（如液压罐、液压马达）及高精度液压元件（如伺服阀等）应有连接板代替
7.5.2 冲洗液流方向可由液压泵的出口开始向系统的回油口进行冲洗。若系统管路较长，较复杂，可分段或分回路来冲洗
7.5.3 按液压系统操作要求，启动液压系统空载运行30分钟。检查管道各处连接部位不应有泄漏。慢慢加载。压力不超过2.5MPA，冲洗温度不超过70C。
7.5.4 冲洗过程中，可以适当变换系统中阀门所处的位置，以改变冲洗液流方向。7.5.5 若有必要，系统也可以进行脉动冲洗，方法见3.6
7.5.6 冲洗过程中，注意滤油器发讯装置，一旦滤芯堵塞，应立即更换清洁滤芯。7.5.7 冲洗3-5小时，在取样口取样检测油样，若不符合清洁度要求，继续冲洗达到设计要求为止。
7.5.8 达到清洁度要求后，拆除过滤连接板，换上相应的经清洗合格的元件。
7.5.9 排出清洗液，注入符合清洁要求的工作液，按系统的操作规程启动系统，使整个
系统进行工作循环，利用系统本身滤油器再进行冲洗，再取样检测油液清洁度，直到达到要求。此次冲洗应在完全空载的情况下进行，系统上所有的油样和机械载荷都必须降到最低限度。冲洗过程中，需改变操作系统的位置，以保证冲洗到系统的所有部分。
者清洁度要求后，则可继续作工作介质使用。
7.7.油样的取液点设置与取样方法油样的取样应在油液处紊流状态处，应设置在系统主工作油泵的出口处。并且在液压系统充分运转10分钟后进行。
7.8.清洁度的检测方法，参照JB/JQ20501-88。
7.9.各类典型液压系统的清洁度要求可参考表7-1。
表7-1各类典型液压系统清洁度要求指标
其中在斜线上方的一个代码表大于5μm的另一个代码大于15μm颗粒数。
例如，清洁度指标18/15：代码18表示大于5μm的颗粒数为130×103~250×103个。
2.“级别”是指“清洁度指标”相当于NAS1638标准中的清洁度级别。
3.此表是美国俄克拉何马州立大学流体动力研究中心E、C、Fitch等摘自美国HIAC 公司进行过一次从8个国家85个企业和公司实际推荐采用的经验。
8.液压系统的试验规范
8.1.对于组装成一个台体的液压系统总成，都应在组装完毕后，出厂前进行总体检验。
如果一套液压系统分装成两个或数个台体，如：油箱、泵站、阀架等。那么除与用户的合同或技术协议书特殊许可外，都应在各部分台架制造完毕后，组装在一起进行总体调试。
8.2.试验时用的测试仪表利用原装在被试液压系统产品原位置上的仪表外，其他要连接
的测试仪表都应达到ISO C级精度要求，并有计量单位鉴定的使用期限内的证书。
8.3.试验用的介质的清洁度不应低于被测试液压系统产品应用的介质的清洁度。
8.4.总体试验
a.静密封试验。
b.耐压试验。
c.油液清洁度取样检测。
d.功能试验。
e.泵的试运转试验。
8.5. 静密封试验
“假渗漏现象”，则允许檫干净后试验，检查时用干净吸水纸压贴在静密封处，然后取下，吸水纸如有油迹即为渗油。
8.6. 耐压试验
确定应合以下规定：
S
工作压力≤1.6Mpa，试验压力为1.5Ps。
工作压力为1.6Mpa﹤Ps﹤1.5Ps，试验压力为1.25 Ps。
工作压力≤35Mpa，允许按31.5 Mpa试验。
该回、泄漏管道中有某个元件的工作压力（或调定压力）小于1.5 Mpa则试验时临时拆去或隔离此元件，通路块代替，或隔离块隔离进行实验。
8.7.油液清洁度取样检测
“液压元件内部清洁度检测方法，第一部分的颗粒记数法（试行）”标准执行。
8.8. 功能试验
a.电动机和液压泵启动应平稳，无异常响声和发热。
b.变量机构调节功能试验。
c.系统中所有液压泵（包括备用泵）都进行本项中的各项试验。
d.备用泵的自动切换功能试验。
8.9.全部试验过程应作详细记录。
9.电气安装、接线规范
9.1一般要求
9.2安装
电器操纵、调整、维护检修不受妨碍。
“电工成套装置中的指示灯和按钮的颜色”标准。
≤500伏时，电气间隙≮12mm，漏电距离≮20mm，柜组的绝缘电阻≮2M?。
9.3.接线
交直流动力电路：白色（或黑色）
交流控制电路：红色
直流控制电路：蓝色
照明、信号电路：黄色
接地电路：绿色
备用线：与各用对象电路的颜色一致。
%。
a.管与管连接采用膨胀口时，连接长度不应小于管外径的1.5倍；
采用套管时，套管长度不应小于管径的3倍。接口处应用粘合
剂粘贴牢。不同管径连接应做接线盒。
b.管与管连接采用焊接时，管口应打成坡口，无毛刺，管口处接
线强度不应低于管本身强度。
c.敷设在重力压轧或可能受外力冲击的地段应套金属管保护。
d.接线盒、开关盒、灯头盒等不应采用金属盒。
Ω。
10.涂装规范
10.1.涂装前的表面处理
10.1.1 涂装前产品的表面必须平整，尽量选用平整光滑的金属板材和管材，以保证产品不用腻子层，使涂装后能具有完整无缺的外观。
10.1.2 钢铁零部件可用喷沙、喷丸处理表面，也可用酸洗除锈，在喷沙、喷丸和酸洗前必须把焊渣焊花飞溅点毛刺错边…等清整完毕，在酸洗除绣后，应进行磷化处理。
10.1.3 不能喷沙或酸洗的物件，要用钢丝或砂布等手工清理铁锈，然后再用压缩空气仔细清除表面上的绣尘。
10.1.4 途漆前必须彻底进行除油处理，不得有油迹、水分及其他杂质存在。
10.1.5 经喷丸、喷沙处理后的钢铁零、部件必须在喷丸或喷沙处理后6小时内涂第一层底漆。
10.1.6 经酸洗、鳞化处理后的零部件，必须在酸洗、鳞化后，停放48小时，待鳞酸盐充分析出后再涂第一层底漆，但在涂底漆前又重新有锈或油染，必须重新除锈处油后再涂漆。
10.1.7 酸洗、鳞化后的零部件不应产生过腐蚀，也不应有沉淀物。
10.2 底漆
10.2.1 底漆是涂漆的第一道工序，也是全部油漆涂层的基础，它既能对金属起防锈作用，又能增强与面漆的附着力。
10.2.2 底漆应涂覆2层，每层应涂得均匀，覆盖完整，不可露低，应按所涂底漆的干燥要求进行干燥后，才可涂下一层漆。
10.2.3 底漆及喷涂工艺见表10-1.
10.2.5 拼焊结构件，在退火全应涂耐高温抗氧化的底漆。推荐用WT102-S50抗氧化低漆，（武汉材料保护研究所研制）
10.3 面漆
10.3.1 面漆的选择取决于产品运转条件及对产品或零件装饰性的要求。面漆的化学性质应与介质相容，一般应与底漆相同，介质为矿物油或水乙二醇时，面漆及喷涂工艺见表10-2推荐使用表10-2中面漆
10.3.3 每层面漆要涂得均匀，必须完全覆盖住前一道的漆层。
10.3.4 一般应涂二层面漆，每层漆厚度为25-30μm
10.3.5 面漆颜色要协调，美观
10.3.6 漆膜不得有皱纹、流痕、针孔、起泡等缺陷，做到表面丰满，色泽均匀，表面平整光滑，无伤痕和明显的机械杂质。
10.3.7 应在液压系统全部组装，出厂试验完毕后再涂面漆。
底漆：高氯化聚乙烯防锈漆，中间漆：高氯化聚乙烯中间防锈漆，面漆：高氯化聚乙烯磁漆。
10.4.涂漆施工的注意事项
压力油管为红色
润滑管及回油管为黄色
空气管和水管为银粉色
电线的金属保护管为黑色
℃的环境温度下进行，漆后一般自然干燥，未干燥前要防冻、防雨。
10.5. 其他
11．包装规范
11.1.总则
“包装通用技术条件”。
“框架木箱”标准。
11.2 装箱内容
11.3.包装注意事项
11.3..3对随机的精密仪表、显示仪、控制仪等应注意采取特殊的防震防潮措施，
必要时可卸下另作小包装固定于大箱之中。
11.4.包装要求
11.5.箱外标志
“包装储运图示标志”中所规定的图形（图11-1）。
“由此吊起”、“由此开启”和“重心点”三种标志试验位置应该准确。
11.6.发运项目
货物型号、名称：
箱号：
箱体尺寸（长宽高）：cm
净重：kg
总重：kg
收货单位：
到站名称：
发货单位：
发站名称：
注：箱号、分子部分些箱号，分母部分写总箱数。、
附加说明：
本规范由：陈氏（亚洲）集团有限公司
本规范由集团总裁
本规范主要起草人：集团总裁
审稿人：集团总裁
CCC例行检验和确认试验指导书
阐述最终完成品和关键零部件的例行检验和确认试验流程，确保满足客户要求和CCC ffi关法规要求。 2. 范围 适用于公司成品和关键零部件的例行检验和确认检验。 3. 职责 3.1 产品工程师负责成品的例行确认试验（PV 试验）。 3.2 生产质量工程师负责成品的例行检验工作。 3.3 供应商质量管理人员负责对关键零部件的入厂检验进行管理和对供应商的定期检验/试验进行跟踪管理。确认供应商CCC证书的有效性。 4. 流程 4.1 完成品例行检验 4.1.1 例行检验在产品装配完成后进行。 4.1.2 检验员/产品审核员依据相关作业指导书要求进行检验，如：相关产品的控制计划、日考核工作指导书。 4.1.3 检验项目：外观检验和功能测试 4.1.4 检验内容：具体参照终检作业指导书、多功能测试工位操作指导书、产品审核作 业指导书等 4.1.5检验方法：在线外观检验和功能测试100%进行。其中CCC标志检查可以放在其余项目检验合格后进行检验，主要查看CCC标志是否有遗漏、张贴 方法和位置是否符合公司规定。待所有检验项目均合格后产品才能包装放行。产品审核只在白班进行，每天每种车型抽一辆份进行外观和功能审核。 4.1.6 不合格处置方案：在线进行100%外观检验和功能测试过程中，发现不合
格品时立即进行标识和隔离，并按《不合格程序》和环合格品工作指导书＞ 开展相关工作。产品审核中若发现不合格，拒收所有相应批次的成品，对拒收产品进行100%分选。 返修后的产品必需经检验员重新检验,确认合格后才能放行,并填写产品返修记录。 4.1.7除非顾客批准，否则在所有规定活动均已圆满完成之前，不得放行产品和交付服务。因顾客批准而放行的特例，应考虑： A）这类放行产品和交付服务必须符合法律法规的要求； B）这类特例并不意味着可以不满足顾客的要求。 4.2 完成品确认试验 4.2.1 确认试验是质量保证措施的一部分，确保认证产品质量的稳定性，验证质量保证 能力的有效性。生产质量工程师依据客户批准的质量协议/检验标准在每年 年初编制年度确认试验计划，并获得质量经理和工程经理的批准。产品工程师负责按计划完成产品的确认试验。 试验计划应至少包括试验项目、试验频次、试验方法、样品数量和试验室名称。 4.2.2 试验项目和试验频次：参考与客户签订的质量协议/检验标准、年度产品周期试验计划（CCC式验项目应至少每年进行一次试验） 4.2.3试验方法:参考与客户签订的质量协议/检验标准、年度产品周期试验计划（CCC相关要求等同采用有效版国标要求）。 4.2.4 样品数量：参考与客户签订的质量协议/检验标准、年度产品周期试验计划、CCC试验相关要求。 4.2.5 判定准则：试验中，当抽取的样品中出现一件不合格时，应加倍抽样，重新试验。 若仍有样品不合格时，则判为确认试验不合格。必须对已放行产品进行必要的
材料检验和试验管理办法
材料检验和试验管理办法 1. 总则1.1 为了规范项目检验和试验工作，确保工程质量，制定本办法。 1.2 本办法对现场标准养护室的设置和管理、原材料及过程产品的取样送检、砂浆（混凝土）试块制作、砂浆（混凝土）施工试验控制等作出了具体规定，是项目检验和试验工作的指导性文件。 1.3 本办法适用于项目检验和试验工作的管理，项目技术部负责本办法的执行，项目总工负责检验和试验工作的管理，对本办法的实施情况实行监督检查。 2. 定义和术语 2.1 物资进场检验：检查验证进场物资的产品合格证、材质报告、产品说明书、出厂试验报告等相关资料以及对照供货合同、产品说明书、材料规范或封样样品等对进场物资外观、牌号、数量进行全部（抽样）验收检查。物资试验检验：根据国家有关标准、规范要求取样送检，由具有相应资质的试验室或检测中心对其主要性能、技术指标进行检测，根据检测结果判断是否合格。 2.2 过程产品：对施工过程中形成的半成品。 3. 项目试验员职责 3.1 工程项目应根据项目规模设置不少于 1 名试验员负责项目试验管理工
作，试验员应持有试验员上岗证，项目试验员在项目总工领导下负责项目试验管理工作。 3.2项目试验员工作职责 321负责按相关规定对进场原材料、过程产品进行取样送检，并填写《见证取样送检委托书》，及时领取试验报告单并反馈试验检验结果。 322商品混凝土进场的坍落度检测、预拌砂浆的稠度检测，以及制作试块。 323如有自拌混凝土、砂浆，其配合比及其它有配比要求物资的标牌制作和填写；负责现场搅拌混凝土、砂浆用骨料含水率测定及混凝土、砂浆和易性的测定，并确定混凝土、砂浆施工配合比和每拌原材料用量。 3.2.4负责现场标准养护室的管理。 325建立项目检验和试验台帐；分类按时间先后汇总试验记录。 4. 现场试验工作管理 4.1工程项目施工现场应根据工程规模建立能满足要求的现场标准养护室。标准养护室应符合下述技术要求。 4.1.1房屋要求保温隔热，根据工程规模的大小确定标准养护室的面积，最小不少 2 于5 m； 4.1.2配置冷暖空调、电热棒等恒温装置，使室内温度控制在20 士3C范围； 4.1.3有条件应配置喷淋装置，使室内湿度大于90%也可砌水池养护，但
成品现场检验规范
成品现场检验规范 6-35KV电力电缆 电缆的型号包括ZA、ZB、ZR(YJV、YJLV、YJV22、YJLV22、YJLHV、YJLHV22) 、WDZR(YJY、YJLY、YJY23、YJLY23) 、WDZA、WDZB(YJY23、YJLY23、YJLHY23) 、MYJV、MYJV22、MYJV32、MYJV42、ZA、ZB、ZR(YJV62、YJLV62、YJLHV62) 、WDZ(YJY63、YJLY63) 、YJLHV62、YJLHY63、WDZA、WDZB(YJY63、YJLY63)本检验规范符合GB/T12706-2012的要求，作为技术部成品检验之用（包括例行试验） 一、检验内容及要求 1、检查流转卡（或盘卡）上的型号、规格与实物是否相一致。 2、外观检查：目测表面光洁、无裂纹、无机械损伤。 3、印字标记：正确、清楚。 4、用目测做一般性结构检查，有疑问时取样送实验室测试。 5、导体电阻测量。 6、局放试验：在每盘电缆上每根线芯上进行，施加1.73Uo,电缆放电量不大于10PC。 7、交流电压试验：在成盘电缆上及每根线芯上进行。按下表施加电压，Uo为6KV、8.7KV的电缆持续5分钟不击穿。Uo为21KV、26KV电缆持续30分钟不击穿。
二、检验结果 1、检验结果做好成品检验记录，全部项目合格者发给合格证。 2、检验结果有不合格项目者应填写“产品质量反馈单”，报相关部 门处理。
成品现场检验规范 0.6/1KV电力电缆 电缆的型号包括ZA、ZR、ZRN、ZAR、NH (YJV、YJLV、YJV22、YJLV22、 YJV23、YJLV23、YJY、YJLY、YJY22、YJLY22、YJY23、YJLY23、YJV62、YJLV62、YJLHV62、VV、VLV、VY、VLY、VV22、VLV22、VV23、VLV23) WDZA、WDZB、WDZC、WDZR(YJV、YJLV、YJV22、YJLV22、YJV23、YJLV23、YJY、YJLY、YJY22、YJLY22、YJY23、YJLY23、YJY63、YJLY63 YJFLHV、ZR-YJFLHV、YJFLHY、ZR-YJFLHY、WDZR-YJFLHY YJFLHV、ZR-YJFLHV、YJFLHY、ZR-YJFLHY、WDZR-YJFLHY YJFLHV613、ZR-YJFLHV613、YJFLHY613、ZR-YJFLHY613、WDZR-YJFLHY613 BTWGG WDZ-BTWGGY BTWGT WDZ-BTWGTY
检验和试验方法技术标准
（检验和试验方法技术标准） 禁止和限制使用的环境物质要求
2005 发布实施 目次 .................................................................................... 错误!未定义书签。 1 范围 (4) 2 引用规范性文件 (5) 3 术语和定义 (5) 3.1 环境物质 (5) 3.2 含有 (5) 3.3 杂质 (5) 3.4 管理级别 (5) 3.5 CAS (6) 3.6 禁止使用 (6) 3.7 N.D. (6) 4 环境物质管理的要求 (6) 4.1 环境物质描述 (6) 4.2 RoHS指令规定的禁止使用物质在电气设备中的主要用途 (7) 4.3 环境物质使用和控制要求 (8) 4.4 包装材料限制物质（重金属）Heavy metal in packing material (14) 4.5 电池限制物质要求 (16) 5 环境物质测试 (17) 5.1 总要求 (17) 5.2 包装材料重金属含量Heavy metal in packing material (18) 5.3 测试设备要求 (19) 附录A （资料性附录）禁止和限制使用的环境物质相关法律法规和使用实例说明 (19)
前言 本标准属于中兴通讯股份有限公司绿色产品标准中的环境物质要求部分。 本标准通过明确中兴通讯产品的部件或设备中所含环境管理物质中的禁止使用物质和限制使用物质，使ZTE产品符合环保要求、遵守法令、保护地球环境以及减轻系统影响。 本标准的附录A是资料性。 。 。 部提出，技术中心规划发展部归口。 本标准起草部门：。 本标准主要起草人： 本标准于2005年3月首次发布。 本标准于2005年*月首次修订。 本标准修订人：
液压系统的维护检测
液压系统的维护检测 为确保液压系统工作正常、可靠、减少故障和延长寿命，必须采取有效措施控制油的污染。 1、控制油温 油温过高往往会给液压系统带来以下不利影响：(1)油液黏度下降，使活动部位的油膜 破坏、磨擦阻力增大，引起系统发热、执行元件(例如液压缸)爬行。油液黏度下降可导致泄 漏增加，系统工作效率显著降低。 (2)油液黏度下降后，经过节流器时其特性会发生变化，使活塞运动速度不稳定。 (3)油温过高引起机件热膨胀，使运动副之间的间隙发生变化，造成动作不灵或卡死，使其工作性能和精度下降。 ⑷ 当油温超过55摄氏度时，油液氧化加剧，使用寿命缩短，据资料介绍，当油温超过 55摄氏度后温度每升高9摄氏度，油的使用寿命缩短一半，因此，对不同用途和不同工作条件的机器。应有不同的允许工作油温。工程机械液压系统允许的正常工作油温为35-55 摄氏度，最高为70摄氏度。 2、控制过滤精度 为了控制油液的污染度，要根据系统和元件的不同要求，分别在吸油口、压力管路、伺 服调速阀的进油口等处，按照要求的过滤精度设置滤油器，以控制油液中的颗粒污染物，使液压系统性能可靠、工作稳定。滤油器过滤精度一般按系统中对过滤精度敏感性最大的元件来选择。
3、强化现场维护管理 强化现场维护管理是防止外界污染物侵入系统和滤除系统中污染物的有效措施。 (1)检查油液的清洁度 设备管理部门在检查设备的清洁度时，应同时检查系统油液、油箱和滤油器的清洁度，并建立液压设备清洁度上、中、下三级评分制度。对关键设备的液压系统都要抽查。 (2)建立液压系统一级保养制度 设备管理部门在制定设备一级保养内容时，要增加对液压装置方面的具体保养内容。 (3)定期对油液取样化验 应定期、定量提取油样，检查单位体积油样中杂质颗粒的大小和数量或称重量，并作定性定量分析，以便确定油液是否需要更换。 A、取油样时间：对已规定了换油周期的液压设备，可在换油前一周对正在使用的油液 进行取样化验；对新换的油液，经过1000h连续工作后，应对其取样化验；企业中的大型精密液压设备使用的油液，在使用600h后，应取样化验。 B取油样时，首先要把装油容器清洗干净，不许使用脏的容器，以确保数据准确，具体取油样的方法如下: 当液压系统不工作时（即在静止状态下），可分别在油箱的上部、中部和下部各取相同数量的油样，搅拌后进行化验；液压系统正在工作时，可在系统的总回油管口取油样；化验所需要的油样数量，一般为 300-500mL/次；按油料化验规程进行化验，将化验结果填入油料化验单，并存入设备档案。
产品例行实验标准
1.0目的： 提高产品质量，满足顾客和适应市场的需求。 2.0适应范围： 适用于本公司各种型号产品(具体要执行试验的项目,需依据相应的作业指导书). 3.0试验样品： 产品在检查的合格批中随机抽取。 4.0试验内容： 本规程包括：气候试验、机械试验、寿命试验、可靠性试验、静电放电灵敏度试验。 4.1 气候试验： 4.1.1 高温工作试验 4.1.2 低温工作试验 4.1.3 恒定湿热试验 4.1.4 高温贮存试验 4.1.5 低温贮存试验 4.2 机械试验： 4.2.1 包装件跌落试验 4.2.2 拉拔力试验 4.2.3 粘度试验 4.3 寿命试验 4.4 可靠性试验 4.5 静电放电灵敏度试验 5.0 试验标准和判定 5.1
5.2 机械试验
5.3 寿命试验 5.3.1 硅胶寿命试验 5.3.2
5.4 可靠性试验 5.4.1 电源适应能力(限于新产品或相关部位有重大改进的产品) 按单向和双向方式分别调节直流电源电压，使其偏差于标称电压±5% ， 并对产品性能进行检查，受试样品工作应正常。
5.5 静电放电灵敏度试验:（新产品开发阶段进行） 对键盘操作人员可能触及的任何部位，用静电发生仪以（耦合、接触、 空气）三种方式对其放电，其中耦合、接触方式以0-8KV的电压（正、 负电交替）对被测产品分别放电10次，空气方式以8-15KV的电压（正、 负电交替）对被测产品分别放电10次。在放电及放电衰减期间键盘可 以超差工作，但放电衰减之后应能正常工作。 6.0试验方法 6.1试验环境条件 未有温度要求的试验条件按照下列要求： 温度：100C-350C、
液压泵的性能检测
液压泵的性能检测 实验内容： 测试一种液压泵（齿轮泵或叶片泵）的下列特性： 1、 液压泵的压力脉动值； 2、 液压泵的流量－压力特性； 3、 液压泵的容积效率－压力特性； 4、 液压泵的总效率－压力特性。 液压泵的主要性能包括：额定压力、额定流量、容积效率、总效率、压力脉动值、噪声、寿命、温升和振动等项。其中以前几项为最重要，泵的测试主要是检查这几项。 实验方法： 液压泵由原动机械输入机械能（M ，n ）而将液压能（P ，Q ）输出，送给液压系统的执行机构。由于泵内有摩擦损失（其值用机械效率η机表示），容积损失（泄漏）（其值用容积效率η容表示）和液压损失（其值用液压损失η液表示，此项损失较小，通常忽略），所以泵的输出功率必定小于输入功率，总效率为： 容机入出总ηηη?≈=N N 要直接测定η机比较困难，一般测出η容和η总，然后算出η机。 图1－1为QCS003B 型液压实验台测试液压泵的液压系统原理图。图中8为被试泵，它的进油口装有线隙式滤油器22，出油口并联有溢流阀9和压力表P 6。被试泵输出的油液经节流阀10和椭圆齿轮流量计20流回油箱。用节流阀10对被试泵加载。 图1－1 液压泵的特性实验液压系统原理图 5、 液压泵的压力脉动值： 把被试泵的压力调到额定压力，观察记录其脉动值，看是否超过规定值。测时压力表P 6不能加接阻尼器。 6、 液压泵的流量－压力特性（Q －P ）： 通过测定被试泵在不同工作压力下的实际流量，得出它的流量－压力特性曲线Q ＝f(P)。调节节流阀10即得到被试泵的不同压力，可通过P 6观测。不同压力下的流量用椭圆齿轮流量计和秒表确定。压力调节范围从零开始（此时对应的流量为空载流量）到被试泵额定压力的1.1倍为宜。 7、 液压泵的容积效率－压力特性（ηPV －P ）： 理论流量实际流量容积效率＝， 在实际生产中，泵的理论流量一般不用液压泵设计时的几何参数和运动参数计算，通常以空载流量代替理论流量。本实验中应在节流阀10的通流截面积为最大的情况下测出泵的空载流量。
例行检验及确认检验管理规定
质量管理部 例行检验及确认检验管理规定 编制： 审核： 批准： 发布日期：实施日期：
1 目的 确保产品质量满足规,通过对产品生产最终阶段的例行检验及定期确认检验1.1 例行检验及确认检查验管理规定 A/1 定的要求，并验证工厂质量保证能力的有效性。 1.2 保证公司生产的获证产品的可靠性、安全性以及一致性。 2 适用范围 2.1 适用于公司组件所有认证产品的例行检验及确认检验。 3 职责 3.1 质量管理部负责编制相应产品的例行检验及确认检验文件。 3.2 质量管理部负责产品的例行检验及确认检验，并保存相关检验记录。 3.3 生产部负责组件功率的例行测试和数据录入，并配合检验员完成相应检验 工作，并对检验后的产品进行预防。 4 工作内容 4.1 定义 4.1.1 例行检验：例行检验是在生产线的最终阶段对生产线上的产品进行100% 检验，通常检验后，除包装和加贴标签外，不再进一步加工。 (1)例行检验的项目包括产品功率、产品绝缘耐压、产品外观、标志等，主要是100%检验产品。 (2)如测试NG，则按照《不合格品控制程序》执行。 4.1.2 确认检验：为验证产品持续符合标准要求进行的抽样检验，主要体现在 制程、入库及出货检验。主要是为验证产品持续符合标准要求进行的抽样检验。 (1)确认检验主要是针对例行检验合格的产品进行抽检确认，主要包括产品的功率、外观、标志、绝缘耐压、湿漏电流、热循环、脉冲等项目。 (2)如产品在确认检验NG时，则立即隔离该批产品，并横向追踪前后批次的产品，对已经出货有异常的产品需及时与客户端取得联系。 (3)在仓库有异常的产品，需整体全检，确认无问题后再正常入库。 4.2 制定例行检验及确认检验管理规定，以验证产品满足规定的要求，应规定 检验项目、内容、方法、测试频率等，并保存例行检验和确认检验的相关记录。 4.3 确认检验项目由质量管理部一般对每一批产品或者定期进行抽样确认检验，每年不少于1次/批抽测，其检测试验可委托有关单位进行。检测项目、方法和 内容见作业指导书 4.4 产品检查 4.4.1 CQC认证例行检验与确认检验项目（适用于非晶认证组件） 页）4（共1．
例行试验检验规范
例行试验检验规范
例行试验检验规范 1．油箱密封试验 油箱密封试验应在装配完毕的产品上进行，如产品带有可拆卸的贮油柜、净油器、散热器或冷却器可单独进行，试验可采用下列方法之一：a．静油柱法 b．静气压法 采用静油柱法进行试验:在变压器箱盖或贮油柜上加一个垂直的吊罐或利用贮油柜的油面压力，其吊罐或贮油柜的油面高度应使油箱所承受的压力和持续时间符合GB／T6451一2008规定。（见表一） 采用静气压法进行试验: 在变压器的箱盖上或贮油柜上连接一块气压表，并装有一个气门，通过该气门输入干燥空气给油箱施加静气压，施加的压力和持续的时间应符合GB／T6451-2008的规定。（见表一） 在密封试验解除前，要对油箱所有焊缝和密封部位进行全面、细致的检查，应无任何渗油和漏油现象。静气压法解除压力时，剩余压力应不低于有关技术条件的规定。 对于不带贮油柜或全密封型的试品，应在正常油面高度下进行密封试验。 利用静油柱法或静气压法时，油箱各部位的压力和持续时间按GB／ T6451--2008的规定，产品无渗漏油现象，则该试验合格。 2．绝缘特性测量 绝缘性能测量是考核试品的绝缘性能，是产品进行高压试验和运行的重要参考依据。应进行下列试验项目： a．绝缘电阻及吸收比测量； b．介质损耗率测量； 绝缘电阻及吸收比和介质损耗率的测量部位按表2的规定进行。
2.1绝缘电阻及吸收比 35kV级4000kVA及以上和63kV级以上的所有试品均测量其绝缘电阻及吸收比。测量时，应使用5000V、指示量程不低于100000MΩ的高阻计。35kV级、3150 kVA及以下和10kV的所有试品均应测量其绝缘电阻值。测量时使用2500V、指示量程不低于10000 MΩ的高阻计。其精度均不应低于士％。 测量绝缘电阻时，首先将高阻计调整水平，在不连接试品的情况下，使高阻计的电源接通，其仪表指示应调整到∞；将测试连接电缆接入时，高阻计指示应无明显差异。 正确的使用高阻计的三个端子，必须使E端接地，L端接火线，G端屏蔽。 测量时，待高阻计处于额定电压后再接通线路，与此同时开始计时。手动高阻计的手柄转速要均匀，维持在每分种120转左右。 每次测试完毕后，应首先断开火线，以避免停电后被测绕组向高阻计放电而反方向冲击仪表。 按照表2的测量部位进行测量，当一个部位测量完毕后，首先应将被测绕组放电，然后改接另一测试部位，测试前应对该绕组充分放电，以消除残余电荷对测量的影响。 在空气湿度较高时，外绝缘表面泄漏严重的情况下，在测量中应使外绝缘表面屏蔽。 测试时，通常是在10℃～40℃和相对湿度小于85％时进行，当测量温度不同时，根据GB／T6451-2008有关规定，绝缘电阻可按下式换算： R2 ＝R1 (t1-t2)/10 式中：R2、R1分别为温度t1、t2，的绝缘电阻值。 测量60秒和15秒的绝缘电阻值。其比值为吸收比即R60/R15。 介质损耗率测量 试验电源的频率应为额定频率，其偏差值不大于士5％，试验电源电压波形应为正弦波，测试仪器采用“西林电桥”或变压器介损测试仪，用反接法进行测量。
组装过程及成品检验规范
1、范围 适用于公司成品组装过程的首件检验、巡回检验，以及入库成品的最终检验。 2、职责 巡检员：首件检验的实施、巡回检验的实施； 车间操作工：产品生产执行； 成品检验员：成品（含包装前成品及入库成品）最终检验的实施。 3、作业说明 3.1首件提交、检验准备 3.1.1首件检验时机：每日开始生产时，线上产品更换时。 3.1.2车间带班长将组装完成的20只产品（或一箱）作为首件，通知巡检员进行首检。 3.1.3 巡检员接到报检后，依相关检验指导书进行逐项检验。 3.1.3.1检查项目及要求 A、核对制造通知单，检查产品外形、颜色是否与之相符（可与样品室样品进行核对）； B、依检验指导书要求逐项进行检查； C、水测项目检查应做高水压测试2只； D、产品包装结合制造通知单及样品室样品（若无样品，依商务部的产品包装信息）进 行核对。 3.1.3.2首检合格，将首件产品1只或1成品箱各贴上合格检验标签，注明检验时间、检验员名字、产品名称等；放置于流水线头，首检员将检验情况记录于《装配巡检日报表》“首检栏”，回复车间产品可以批量生产。等该批产品生产结束时，检验员负责将产品收回。 3.1.3.3首检不合格，不得生产。检验员将结果记录于巡检单中，并附上不良样品回复生产车间，要求改进，改进后应再次提交首检，直到检验合格才能生产。 3.2巡回检验 3.2.1检查项目及频次 依检验指导书要求，逐项检查； 3.2.2检验不合格，检验员应及时分析（或联系相关人员分析）不良原因，并及时联系现 场管理人员加以纠正。必要时填写《不合格品评审报告》，经相关部门会签后，附带不良样品交于车间主管，由其作出隔离、标识等相应处理。并追溯已生产产品，同时将检验结论记录于巡检记录单中。 3.2.3遇到质量异常，巡检人员未能处理时，应开具《品质异常通知处理单》，交其主管审 核后，联系相关部门处理。 3.2.4制程不良率超过5﹪、生产过程违反工艺流程或发生不良品的风险较大时，检验员 有权要求车间停止生产。 3.3成品入库检验 3.3.1车间开具《入库单》报成品检验员进行检验。 3.3.2检验员将产品包装与制造通知单及样品室样品（若无样品，依商务部的产品包装信 息）进行核对，然后依成品检验标准对产品进行逐项检查（抽样方案：采用MIL-STD-105E特殊检验水平S-4级，AQL（严重）=0，AQL（主要）=0.65，AQL （次要）=2.5），并填写《入库成品检验报告》。 3.3.3检验合格，检验员在入库单“品管”一栏签字，车间凭此办理入库手续。
检验和试验状态标识规范(参考Word)
检验和试验状态标识规范 1.目的 确保只有通过检验且经检验合格的产品才能流到下道工序。 2.范围 适用于从原材料进厂到成品出厂的全过程的检验和试验状态的标识。 3.职责 3.1 从原材料、外购、外购件进厂到成品出厂的每道工序的 每个产品都必须由检检员做好检验标识，并作相应记录。 3.2 检验员负责检验状态的标识和记录，以及标识的检查。 3.3 各相关人员负责相关的状态标识的维护，发现无标识或标识不清的情况应及时通知检验员，检验员对其重新检验后作新的标识。 4.程序 4.1原材料进厂经检验或验证合格后由检验员在产品上作出 标识，不合 格品当场交给经营部作拒收处理。
4.2过程检验和试验状态标识 a.待检产品放入待检区域或用待检标牌进行标识。 b.已检验但检验结果未出来时，则放待判定区域或用判定标牌进行标识。 c.合格由检验员在不影响使用性能的合适位置打上检验工号。 d.经检验和试验不合格的产品，挂不合格标识。 4.3不合格品状态标识 4.3.1返工品检验员在返工部位用“黄色”标上“返”标识，并及时通知操作者返工。 4.3.2返修或让步接收的产品由检验员在该产品上用“黄色”标识分别标上“修”或“让”，同时做好记录，通知有关部门和人员。 4.3.3装配试验过程中如发现主体壳有渗漏的情况、由检验员在渗漏部用“红色”划Δ并通知经营部退给供方。 4.3.4因加工导致废品＜工废＞、由检验员用“红色”进行标识并在该产品打“×”，因材料不良导致的废品＜料废＞由检验员用“红色”进行标识并在产品上打“0”，工废品、料废品都必须及时存放到废品库并做好相应的记录，注明报
废的原因，通知有关部门和人员。
型式试验例行试验设计验证DV和产品验证PV之间的区别
型式试验例行试验设计验证D V和产品验证 P V之间的区别 集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）
型式试验即是为了产品能否满足技术规范的全部要求所进行的实验。它是新产品鉴定中必不可少的一个环节。只有通过型式试验，该产品才能正式投入生产，然而，对产品认证来说，一般不对在设计的新产品进行认证。为了达到认证目的而进行的型式试验，是对一个或多个具有代表性的样品利用试验手段进行合格性评定。型式试验的依据是产品标准。试验所需样品的数量由论证机构确定，试验样品从制造厂的最终产品中随机抽取。试验在被认可的独立检验机构进行，对个别特殊的检验项目，如果检验机构缺少所需的检验设备，可在独立检验机构或认证机构的监督下使用制造厂的检验设备进行。 例行实验指常规的测试项目，一般为100％测试，适用于批量生产的产品验证。 以下是一般适用于新产品检讨或型式试验。 可靠性实验包括老化试验或寿命试验。 老化实验指寿命试验评估所作的老化测试。 环境实验是验证产品环境适应能力的测试，比如高低温储存，高温动作，高温高湿试验等。 DV是一份比较全面的试验报告，他从设计验证开始。 举例：类似模流分析之类的验证。 PV是产品已经成型后的一些试验验证，不会去考虑什么模流分析，只会从产品使用失效方面进行相关的测试。 实际DV已经包含了PV，有些公司不作PV直接用DV代替。
PV所作试验项目可以比DV少，因为设计验证试验DV已经可把产品的性能及潜在问题体现出来了，所以这次会做的很全面，很彻底，而作为过程验证试验的PV，只是对这个过程生产的产品的性能的验证，而潜在不良早在DV就解决了。
液压系统检验规范
来料紧固件检验规范 文件编号： 版号： 编制： 批准： 受控状态： 分发号：
1、目的 为了确保本公司采购的液压系统符合技术设计的要求，特制订本检验规范，采购人员与检验人员需依此检验规范进行采购和验收。 2、范围 本检验规范规定了本公司采购的液压系统的技术要求、测试方法、验收规 则。 3、职责 检验员：负责依据检验规范及相关产品规格的标准资料执行各项目检验。 采购人员：负责依本规范的质量要求进行产品的采购。 仓库员：负责来料的液压系统报检和入库管理。 调试责任人：由电气设计部负责准备液压系统测试所需要的成套控制系（控制程序），同时把控制程序调试到与实际工况相一致，确保在测试过程中液压系统能按控制系统规定的要求运行； 检验责任人：负责审批相关检验记录表，协调处理质量异常问题。 4、工作程序 4.1来料检验员 取得公司质量检验员任职资格，了解液压系统的相关术语及要求，熟悉公 司流程。 4.2检验设备及工具 游标卡尺、卷尺、万用表 4.3检验前准备: 4.3.1确认液压系统、厂牌及图面资料，承认书及检验注意事项。 4.3.2核对液压系统型号与验收单的料号是否符合。 4.3.3设备验收记录表。 5.技术条件 5.1. 基本原则 5.1.1. 油箱、泵站、阀块、阀架、蓄能器架、滤油器和冷却器架的安装。管道的最终安装，必须在一个清洁的室内进行。近旁不允许进行喷沙和打磨等作业、 5.1.2. 制造油箱、阀块、管道的材料应符合图纸要求、其材质必须由明确的原始依据或自行理化检验报告和合格证。
5.1.3. 所有装再系统上的元件都必须有元件出厂合格证，并应存档保存或随系统总成付用户。对在保管和运输过程中因变形、锈蚀、污染等产品质量受影响 的元件不得用于装配。 5.1.4. 元件的内部清洁度都应符合相应各类液压元件质量分等标准中清洁度要求，如不符合表格中相应标准规定的，应重新清洗后方可应用。 5.1.5. 系统中所有元件必须按元件制造厂的规定应用和进行操作。 5.1. 6. 所有装在系统上的橡胶密封件，包括外购液压元件上已装上的橡胶密封件，都必须在有效使用期内。 5.1.7. 所有加工零件在装配前必须清除毛刺，并进行仔细清洗。 5.2. 一般要求 5.2.1. 装配时零件间的接缝应平整，不得有明显错边。 5.2.2.考虑到系统在制造完成后要进行耐压试验、循环冲洗、分回路功能试验。因此要预先拟出试验方法等；准备、冲洗板、盲盖、A、B口回路沟通板等配件。并准备好负载试验用的油缸（或油达、加载阀、调速阀等）。 5.2. 3.在产品每个独立台架上的明显和适当部分，牢固地装贴与该台架上有关的液压系统图。 5.2.4 .在产品的明显和适当部位，牢固地装贴产品标牌。该标牌内容至少应包括：系统名称、主要技术参数、制造厂家、设计单位、验收单位、出厂年月。 5.2. 5.装配完毕后的总成所有外露油口应用耐油塞子封口，禁用纸张、棉纱、木塞等封口。 5.2. 6.经过试验合格后的系统各组件、元件、外露表面应涂耐用油漆，涂液要求符合涂装规范、 5.2.7. 液压系统总成生产厂应对系统的使用、现场调试负责。在使用期限内凡因设计、制造质量上的问题（除了外购配套件）发生质量问题时，系统总成生 产厂应负责无偿地为用户修理或更换。 5.2. 8.液压系统的设计制造还应符合GB37766-83液压通用技术条件 5.2. 9.在产品的明显和适当部位，牢固地装贴每个回路和各外接油口的标牌。
5.建筑工程检测试验技术管理规范JGJ-190-2010
建筑工程检测试验技术 管理规范 JGJ 190-2010
前言 根据住房和城乡建设部《关于印发《2008年工程建设标准规范制订、修订计划(第一批))的通知》(建标[2008]102号)的要求，规范编制组经广泛调查研究，认真总结实践经验，参考有关国际标准和国外先进标准，并在广泛征求意见的基础上，制定本规范。 本规范的主要技术内容是：1．总则；2．术语；3．基本规定；4．检测试验项目；5．管理要求。 本规范中以黑体字标志的条文为强制性条文，必须严格执行。 本规范由住房和城乡建设部负责管理和对强制性条文解释，由中国建筑一局(集团)有限公司负责具体技术内容的解释。
1 总则 1．0．1 为规范建筑工程施工现场检测试验技术管理方法，提高建筑工程施工现场检测试验技术管理水平，制定本规范。 1．0．2 本规范适用于建筑工程施工现场检测试验的技术管理。 1．0．3 本规范规定了建筑工程施工现场检测试验技术管理的基本要求。当本规范与国家法律、行政法规的规定相抵触时，应按国家法律、行政法规的规定执行。 1．0．4 建筑工程施工现场检测试验技术管理除应执行本规范外，尚应符合国家现行有关标准的规定。
2 术语 2．0．1 检测试验 inspection and testing 依据国家有关标准和设计文件对建筑工程的材料和设备性能、施工质量及使用功能等进行测试，并出具检测试验报告的过程。 2．0．2 检测机构 inspection and testing organ 为建筑工程提供检测服务并具备相应资质的社会中介机构，其出具的报告为检测报告。 2．0．3 企业试验室 in-house testing laboratory 施工企业内部设置的为控制施工质量而开展试验工作的部门，其出具的报告为试验报告。 2．0．4 现场试验站 testing station at construction site 施工单位根据工程需要在施工现场设置的主要从事试样制取、养护、送检以及对部分检测试验项目进行试验的部门。
装 配 过 程 检 验 记 录
装配过程检验记录 编号：TYDQ.JL—12 产品名称规格型号 数量产品编号 检验日期质检员 检验项目技术要求检验结果 关键元器件和材料的安装1 元器件和材料外观良好，无缺陷。 2 元器件和材料选择正确，符合图纸要求。 3 元器件安装牢固、美观，无损害等现象。 □合格 □不合格 主回路母线1铜排无裂纹、锤痕、凹坑等缺陷；导线无损伤、裂纹等缺陷。 2搭接面平整，连接紧密可靠。 3走线美观、相序正确，颜色或色标明显清晰。 □合格 □不合格 母排螺栓连接扭矩检查M8 8.8～10.8牛·米M16 78.5～98.1牛·米 □合格 □不合格M10 17.7～22.6牛·米M18 98.0～127.4牛·米 M12 31.4～39.2牛·米M20 156.9～196.2牛·米 M14 51.0～60.8牛·米M24 274.6～300牛·米 二次配线1导线颜色型号正确。 2布线整齐美观，无损伤和接头。导线压接牢固、可靠。 □合格 □不合格 接地有可靠的接地装置并设有明显的接地符号 □合格 □不合格门及门锁开闭灵活、无噪音，关闭紧密。 □合格 □不合格清洁内部和外部清洁、整齐，无残留物品和杂物。 □合格 □不合格产品铭牌产品铭牌固定要牢固、平整、字迹清晰、内容齐全。 □合格 □不合格 产品一致性 检查关键元器件的一致性： 断路器、接触器、继电器、刀开关、电容器、控制器、 熔断器、插座、导线、绝缘支撑件的规格型号和供应商。 上述关键件/材料是否和《关键元器件和材料清单》保持一致。 □合格 □不合格铭牌是否和试验报告一致。 产品结构的一致性： 功能单元的连接方式、主母线配置、绝缘支撑间距、产品外 形尺寸是否和试验报告一致。 铜排、导线的规格是否和试验报告一致。 检验结论：□合格□不合格
液压系统的调试步骤教学内容
液压系统的调试2007-12-19 液压设备的安装、精度检验合格之后，必须进行调整试车，使其在正常运转状态下能够满足生产工艺对设备提出的各项要求，井达到设计时设各的最大生产能力。当液压设备经过修理、保养或重新装配之后，也必须进行调试才能使用。 液压设备调试的主要内容就是液压系统的运转调试，不仅要检查系统是否完成设计要求的工作运动循环，而且还应该把组成工作循环的各个动作的力(力矩)、速度、加速度、行程的起点和终点，各动作的时间和整个工作循环的总时间等调整到设计时所规定的数值，通过调试应测定系统的功率损失和油温升高是否有碍于设备的正常运转，否则应采取措施加以解决。通过调试还应检验力(力矩)、速度和行程的可调性以及操纵方面的可靠性，否则应予以校正。 液压系统的调试应有书面记载，经过校准手续，纳入设备技术档案，作为该设备投产使用和维修的原始技术依据。 液压系统调试的步骤和方法如下。 1．液压系统调试前的准备 液压系统调试前应当做好以下准备工作。 (1)熟悉情况，确定调试项目 调试前，应根据设备使用说明书及有关技术资料，全面了解被调试|殳备的结构、性能、工作顺序、使用要求和操作方法，以及机械、电气、气动等方面与液压系统的联系，认真研究液压系统各元件的作用，读懂液压原理图，搞清楚液压元件在设备上的安装实际位置及其结构、性能和调整部位，仔细分析液压系统各工作循环的压力变化、速度变化以及系统的功率利用情况，熟悉液压系统用油的牌号和要求。 在掌握上述情况的基础上，确定调试的内容、方法及步骤，准备好调试工具、测量仪表和补接测试管路，制订安全技术措施，以避免人身安全和设备事故的发生。 (2)外观检查 新设备和经过修理的设备均需进行外观检查，其目的是检查影响液压系统正常工作的相关因素。有效的外观检查可以避免许多故障的发生，因此在试车前首先必须做初步的外观检查。这一步骤的主要内容有以下几点。 ①检查各个液压元件的安装及其管道连接是否正确可靠。例如各液压元件的进油口、出油口及回油口是否正确，液压泵的人口、出口和旋转方向与泵上标明的方向是否相符等。 ②防止切屑、冷却液、磨粒、灰尘及其他杂质落人油箱，各个液压部件的防护装置是否具备，是
装配过程检验规范
所属体系：质量管理体系制度现行版本：A/0 文件编号：XX-ZL-2013-004 发放编号： 装配过程检验规范 编制： 校对： 审核： 批准： 2013-04-03发布 2013-04-03实施 X X X X X X 公司
装配过程检验规范 1 目的 为了加强公司XXXX产品装配过程质量控制，打造精品制造，防止不合格品流入下道工序，保证产品的可追溯性，尽早发现问题和解决问题，全面落实“自检”、“互检”、“专检”三检制，特制定本规程。 2 适用范围 本规程适用于本公司生产的XXXX产品等常规产品的过程检验。 3 术语和定义 3.1、自检：操作者对自己所生产的产品，按照图纸、工艺或合同中规定的技术标准自行进行检验，并作出是否合格的判断。 3.2、互检：下道工序对上道工序流转过来的产品进行的检验或班组长对本小组工人加工出来的产品进行检验等。 3.3、专检：就是由质量管理部检验人员进行的检验。 3.4、巡检：由质量管理部过程检验人员对装配过程定期巡回检验，目的是监视过程质量状况，及时发现质量问题，以便于工作及时予以纠正。 4 职责 4.1、生产车间：负责生产过程中的自检和互检并记录检验结果，以及对生产过程中发现的不合格的标识、隔离、返工/返修工作。 4.2、质量管理部：负责生产过程中的巡检和专检并记录检验结果，以及不合格的复检和跟踪验证。 4.3、技术部、工艺部：负责提供生产使用的图纸、工艺技术标准、工艺卡片等文件以及相应的技术、工艺支持。 5 工作程序 5.1 检验依据 5.1.1 生产人员以及质检人员主要依据以下标准要求实施检验： a）国际/国家标准、行业标准； b）公司企业标准； c）产品图样及相关技术文件要求和工艺文件要求； d）检验规程要求。
检验和试验规程汇编
检验和试验规程汇编 1、总则 1.1 本规程适用于本公司进货产品、过程产品及最终产品的检验和试验。 1.2 本公司质检员分为专职质检员和兼职质检员（由工序负责人兼任），所有质检员必须经过培训，经考核合格后上岗。 1.3 专职质检员根据文件规定负责进货产品、外协件和最终产品的检验和过程产品送检工作，并对过程产品进行巡检、抽检；兼职质检员负责过程产品的检验并将检验结果报送到专职检验员处以便对最终产品检验进行综合判断，库管员负责对标准件及低值易耗类产品进行验证，操作者负责自己所干工序产品（外观质量、外形尺寸）的自检。 1.4 产品实行报检制度，未经报检的进货产品（标准件、低值易耗类产品除外）不得进入原材料库，未经报检的过程产品不得转入下道工序，未经报检的最终产品（成品）不得进入成品库、不准出厂。 1.4.1 进货产品及外协件报检制度 1.4.1.1 进货产品及外协件由采购员报检，报检采用书面形式，报检时必须提供采购单、外协协议或合同报检单，供货产品合格证、采制证和满足检验或试验的试样（指化工产品）。 1.4.1.2 专职质检员接到报检单后对报检产品进行检验和试验（报检产品应保证试验过程所需时间要求），试验结果未出来前擅自投产、转序、入库者后果自负，若遇异常情况按紧急放行程序办理，并做好记录以便追溯。 1.4.2 过程产品报检制度 1.4. 2.1 过程产品由操作者或工序负责人报检，报检采用口头形式。 1.4. 2.2 报检时，必须提供当班工序的自检情况记录和工序产品，或者规定抽取的试样。 1.4.3 最终产品（成品）报检制度 1.4.3.1 成品由车间负责人或最后一道工序负责人报检，报检采用口头形式。 1.4.3.2 报检时，必须提供最后一道工序的自检情况记录和成品。 1.4.3.3 专职质检员根据产品标准对成品分别进行出厂检验，检验报告未出据前，任何人均不得将成品入库或销售。
26.4例行检验及确认检验检验规范
1 目的：为确保最终产品是否持续符合标准要求。 2 范围：适用于节能认证的GS单吸双吸中开泵例行检验和确认检验。 3 职责：质检员负责进行例行和确认检验。 4 要求 4.1 例行检验 4.1.1 例行检验是在所有装配工序完成后，除了加贴标志和包装外，进行的检验。 4.1.2 例行检验时应先对产品一致性进行检验，质检员按例行检验规范要求对每台产品进行检验，并记录试验结果，做好出厂检验记录。 4.1.3 例行检验项目见表1例行检验要求。 4.2 确认检验 4.2.1 确认检验是为验证产品持续满足标准要求而进行的抽样检验。 4.2.2 质检员按确认检验规范要求对产品进行检验，确认检验每年应进行一次，应做好确认检验记录。 4.2.3 确认检验项目见表2确认检验要求。 4.2.4泵流量、扬程、泵效率、泵汽蚀余量等见表3要求。 4.2.5确认检验出现不合格，由质量负责人组织相关人员进行产品质量分析，找出不合格原因，制定纠正和预防措施。 4.3质检员应记录好并保存出厂检验记录和检验报告。 表1 例行检验要求
表2 确认检验要求 二、试验方法 1安全性检查 1.1检查部位:泵整机 1.2检查标准：外露转动部件的安全防护、安全标志、运转试验
1.3检验工具：目测 1.4检验方法：目测 2水压试验 2.1检查部位: 各零部件及整机 2.2检查标准：符合ZY-QW-28.11水压试验作业指导书要求 2.3检验工具：水压装置 2.4检验方法：打开真空泵，看真空表读数能否达到相关数值 3静平衡试验 3.1检查部位: 轴、叶轮、轴套、轴承进行平衡检验 3.2检查标准：符合ZY-QW-28.6静平衡作业指导书要求 3.3检验工具：静平衡检测装置 3.4检验方法：轴、叶轮、轴套、轴承装配好后放于平衡检测装置上进行检测 4泵流量 4.1检查要求:检查泵流量能否达到设计流量值 4.2检查标准：在设计点扬程时，流量应达到设计流量值 4.3检验工具：综合测试台，流量传感器、压力传感器、转速传感器、电流传感器、电压传感器、功率传感器 4.4检验方法：按照GB/T 3216-2005的规定进行 5泵扬程 5.1检查要求: 检查泵扬程能否达到设计扬程值 5.2检查标准：在设计点流量时，扬程应达到设计扬程值 5.3检验工具：综合测试台，流量传感器、压力传感器、转速传感器、电流传感器、电压传感器、功率传感器 5.4检验方法：按照GB/T 3216-2005的规定进行 6 泵轴功率 6.1检查要求: 检查泵轴功率是否符合设计规定值 6.2检查标准：泵的轴功率应符合GB/T3216-2005 之10的要求 6.3检验工具：无