压铸产品开模分析
压铸产品开模分析（DFM）内容
1.产品的结构出模有无困难，是否需要修改或简化;如倒扣位置是否可以取消。
2.形位公差与模具设计的考量。有形位公差的尽量考虑做在模具的同一侧，如
前模或者后模或者行位端。
3.产品的拔模斜度与R角的确认。
4.产品上是否有薄壁或难以成型的区域，需要优化产品设计。
5.孔位单薄的结构是否有破孔风险，是否需要加料。
6.产品有无容易冲蚀的位置，有无做冷却或者优化产品结构处理。
7.产品是否可以做减料设计，降低产品成本。
8.产品公差太小的是否需要后加工，加工位置是否增加加工余量与工艺定位装
置。
9.产品是否需要增加表面处理的工艺挂点。
10.后加工需要冲压加工的，有无冲压模具定位点。
11.产品加工区域是否可以简化，由模具直接做出，如：转角位置的避空槽，大
铣刀无法清角。
12.产品的进胶位置与水口去除方式是否合理，是否有崩缺风险，是否容易去除。
13.渣包位置的设计是否合理，是否便于打磨抛光加工。
14.产品的出模数与产品的排位方式以及压铸机台吨位的选择。
15.产品是否有日期码与模穴号。
16.产品顶针的位置是否合理，是否会影响产品外观，如顶针痕，顶包。
17.分型线位置的设计是否合理，是否便于后加工去除。
18.产品薄弱的部位是否需要采取加强措施，如：增加搭桥，采取后加工去除。
19.公差要求过高的需要进行公差检讨，争取客户放宽公差要求。
开模检讨注意事项
开模检讨注意事项 A.设计变更的项目是否确实地记入最新版的成品图内？ B. 有无机种替换？交换模仁之模具结构是否没问题？是否方便于拆装？ C. 树脂相关的情报是否详实？是否取得了物性表？ 1. 树脂名。 2. 等级。 3. 颜色。 4. 成形收缩率。 5. 收缩率和射出压力(或模腔内压)、保压时间、肉厚、料管温度、模具温度等关系变化。 6. 加工流动性(流动长或L / T比)和射出压力、模具温度、肉厚、料管温度等之对应关系。 7. 成形条件之最适范围。 D. 是否可做逃气沟？(参考物性表或哪一种成形法)，可作何种逃气法？ E. 采用何种成形法？ F. 拆模： 1. 母模(制品表面侧)要设计于塑料机之固定侧或可动侧？ 2. 拆模线(分模面、插破面、靠破面)是否理想？ 3. 插破面之斜度是否足够？(最好是3°以上)(插破量) 4. 制品表面的模仁线可有获得客户的承认？ 5. 喇叭网孔脱模斜度是否足够?其脱模斜度是否配合咬花? G. 成品部是否会造成收缩之处？会收缩于哪一侧？可有应付的解决办法与判断对策了？ 1. 偏肉 2. 局部较厚之肉厚缩水痕迹如何克服？ 3. RIB与侧壁(或板厚)相连处之肉厚比例，板厚，侧壁与RIB之比例为最之极限2/3。 4. BOSS根元处之肉厚与该处板厚之比例。是否有作全周盗料？ 5. 局部之制品是否会因热集中，不易冷却而导致表面收缩？ 6. 是否可确实的判定出收缩于哪一侧(制品之表面或内侧)？ 7. 采用特殊之成形法是否可不用考虑收缩？例如发泡成形，或SINPRESS法等。 8. 设计盗料之小模仁或模仁梢时是否达到平均肉厚之要求？ H. 短射：(充填不足)如何对策？ 1. 肉厚过薄无法成形时。 2. RIB过薄或过深。 3. BOSS根元处肉厚过薄。
模具开模检讨
模具开模检讨 开模检讨： 1、模穴数、零件用什么材料、模穴号、日期章、T1时间; 2、对制品可能出现的问题和制品改善的方案进行汇总； 3、制品讨论的部分： a、拔模角检讨、 b、制品肉厚的检讨、 c、制品分模线的检讨、等等 开模检讨注意事项 编辑 本词条缺少名片图，补充相关内容使词条更完整，还能快速升级，赶紧来编辑吧！ 开模检讨注意事项，属于选择题类型。 中文名 开模检讨注意事项 类另U 选择题 A. 设计变更的项目是否确实地记入最新版的成品图内？ B. 有无机种替换？交换模仁之模具结构是否没问题？是否方便于拆装？ C. 树脂相关的情报是否详实？是否取得了物性表？ 1. 树脂名。 2. 等级。 3. 颜色。 4. 成形收缩率。 5. 收缩率和射出压力（或模腔内压）、保压时间、肉厚、料管温度、模具温度等关系变化。 6. 加工流动性（流动长或L / T比）和射出压力、模具温度、肉厚、料管温度等之对应关系。 7. 成形条件之最适范围。 D. 是否可做逃气沟？（参考物性表或哪一种成形法），可作何种逃气法？ E. 采用何种成形法？ F. 拆模：
1. 母模（制品表面侧）要设计于塑料机之固定侧或可动侧？ 2. 拆模线（分模面、插破面、靠破面）是否理想？ 3. 插破面之斜度是否足够？（最好是3°以上）（插破量） 4. 制品表面的模仁线可有获得客户的承认？ 5?喇叭网孔脱模斜度是否足够？其脱模斜度是否配合咬花？ G. 成品部是否会造成收缩之处？会收缩于哪一侧？可有应付的解决办法与判断对策了？ 1. 偏肉 2. 局部较厚之肉厚缩水痕迹如何克服？ 3. RIB与侧壁（或板厚）相连处之肉厚比例，板厚，侧壁与RIB之比例为最之极限2/3。 4. BOSS根元处之肉厚与该处板厚之比例。是否有作全周盗料？ 5. 局部之制品是否会因热集中，不易冷却而导致表面收缩？ 6. 是否可确实的判定出收缩于哪一侧（制品之表面或内侧）？ 7. 采用特殊之成形法是否可不用考虑收缩？例如发泡成形，或SINPRESS法等。 8. 设计盗料之小模仁或模仁梢时是否达到平均肉厚之要求？ H. 短射：（充填不足）如何对策？ I. 肉厚过薄无法成形时。 2. RIB过薄或过深。 3. BOSS根元处肉厚过薄。 4. BOSS肉厚过薄或过深。 5. RIB或BOSS是否会太接近浇口？ 6. 短射和逃气沟之关系。（客户有提出排气之指示？） I. 短射和收缩二者之间如何取得平衡值？ J. 流道、浇口系统：（含补助汤道、堵料道）。 1. 采用哪种流道（热流道、冷流道、其它）？ 2. 流道系统适切？（注道、流道之型式及尺寸，浇口之型式、个数、位置、尺寸等）流动 平衡OK ？ 3. 流道距离/肉厚（L / T ）适切？ 4. 流道系统对整个成品之重量百分比合理？ 5. 所采用的浇口型式是否会造成蛇纹或浇口附近产生色泽不均（如模糊、雾状等）之现象。 6. 浇口之进入成品处是否选择于较厚之地方。（理想方式是由厚T薄）
机械加工通用技术要求规范
机械加工通用技术要求 规范 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】
机械加工通用技术规范 1.目的 对机加工产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。 本标准规定了各种机械加工应共同遵守的基本规则。 2.范围 适用所有机加工产品，和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。 3.定义 A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。 B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。 C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。 4.规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T3-1997普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角 GB/T145-2001中心孔 GB/T197-2003普通螺纹公差 GB/T1031-2009产品几何技术规范（GPS)表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值GB/T1182-2008产品几何技术规范（GPS)几何公差形状、方向、位置和跳动公差标注GB/T1184-1996形状和位置公差未注公差值 GB/T1568-2008键技术条件 GB/T1804-2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差
GB/计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划 GB/T4249-2009产品几何技术规范（GPS)公差原则 GB/梯形螺纹第4部分：公差 Q/不合格品控制程序 Q/机柜半成品钣金件下料技术要求 5.术语和定义 GB/T1182-2008给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件。 切削加工 用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把坯料或上多余的材料层切去成为切屑，使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。包括车削、铣削、刨削、磨削、拉削、钻孔、扩孔、铰孔、研磨、珩磨、抛光、超精加工及由它们组成的自动技术、数控技术、成组技术、组合机床、流水线、自动线。 特种加工 特种加工亦称“非传统加工”或“现代加工方法”，泛指用电能、热能、光能、电化学能、化学能、声能及特殊机械能等能量达到去除或增加材料的加工方法，从而实现材料被去除、变形、改变性能或被镀覆等。公司现有的特殊加工方法有线切割加工、激光加工、水切割加工。 公差带 有一个或几个理想的几何线或面所限定的、由线性公差值表示其大小的区域。 6.技术要求 加工原则 1）“基准先行”原则
冷冲模模具设计检讨
模具设计检讨 计前认真检查要产品及展开图并作互换检查,检讨工程数,确定技术性要点,包括使用冲床吨位,闭模高,是否用外导柱等；如客户要求按客户意见设计,因技术性问题需变更应先知悉客户; 设计时先规划模板取料: 以展开图为准,小型模具单边加40-50,中大型模具60-70;确定模板数及模板是否(400*650以上)分段；考虑成本要铣磨的禁设计成线割；如有矩形脱块与大面积冲孔时设计应考虑两用(内外打共用);异形孔起割孔要以3mm为准,圆孔大于?14起割孔位置偏移4mm，小于?1.8线孔需注明细孔?0.3-0.5放电. 25T以下用?40*50L模柄,中心孔?8.2,2-M8相距24mm；110T以下(含)用 ?50*60L模柄,中心孔?12.2,2-M10相距31mm；小于300x300的模板可采用标准模座BB,有精度要求可选用附钢珠型BR;上模座直接锁模柄的每边加25,不考虑模座是否超出上平面;80T以上的模座设计吊模螺丝或开U形码槽;夹码的模座单边加50,不夹码的模座单边加25;顺送大于300x300的模板或单发110T以上可采用自制模座带外导柱，有外导柱侧为模面+外导柱座+20，另边加25~40；垫脚用厚35~40MM，没有下托板则垫脚靠边，有下托板垫脚距模座边应在40~50以上,规划好组立图。 上模座厚度为；上夹板为；脱料板为；下模座为；当有许多冲孔及成形冲头时，则须加上垫板，并且热处理。M8螺丝间距80~140；M10螺丝间距 120~180；下垫脚螺丝为M12节距在180~220MM之间；攻牙沉头考虑组立拆卸方便；辅助导柱小型模具装?12~18；中大型模具用?20~25辅助导柱以上；辅助导柱要考虑用距离或大小做防呆；如辅助导柱沉头的夹板厚20mm以下应在垫板沉头，并要做排气槽；小型模具合销用2*?8，中大型模具用以上；大成型块上的合销间距应在150mm以内；并设计工艺孔便于合销拆卸方便及修模用；连续模上脱板背面需设计料槽并注意工件落料与废料禁混合,最后切断时若废料要全部一块落屎,切边长度须大于一个步距;
机械设备通用技术要求
机械设备通用技术要求标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]
机械设计通用的技术要求 1.零件去除氧化皮。 2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。 3.去除毛刺飞边。 4.经调质处理，HRC50～55。 5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。 6.渗碳深度0.3mm。 7.进行高温时效处理。 8.未注形状公差应符合GB1184-80的要求。 9.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。 10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。 11.未注圆角半径R5。 12.未注倒角均为2×45°。 13.锐角倒钝。 14.各密封件装配前必须浸透油。 15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
16.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。 17.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。 18.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。 19.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。 20.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。 21.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。 22.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。 23.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。 24.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。 25.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。 26.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。 27.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。
锻件通用技术要求
1 、锻件通用技术要求(JB/ZQ4000.7-86)
2 、铸件通用技术要求（JB/ZQ4000.5-86） （铸件技术要求） : 铸件尺寸公差要求CT
3 、焊接件通用技术要求(JB/ZQ400.3-86) 1. 焊接结构件的长度尺寸公差见1-245c 尺寸和形位公差数值.plb, 适用于焊接零件和焊接组件的长度尺寸. 焊接件 的直线度. 平面度和平行度公差见1-245c 尺寸和形位公差数.plb, 焊接结构件的尺寸公差与形位公差等级选用见 1-245b 尺寸和形位公差等级.plb 2. 标注和未标注角度的偏差见1-246a 角度偏差.plb, 角度偏差的公称尺寸以短边为基准边, 其长度从图样标明的基准点算起. 3. 喷丸处理的焊接件, 为了防止钢丸钻入焊缝, 必须焊接内焊缝, 并尽量避免内室和内腔. 如果结构上必须有内室和内腔, 则必须进行酸洗, 以便达到表面除锈质量等级Be(见JB/ZQ4000.10-86 附录A). 对此图样需作标注. 4. 由平炉钢制造的低碳钢结构件, 可在任何温度下进行焊接. 但为了避免焊接过程产生裂纹及脆性断裂, 厚度较大的焊 接件, 焊削必须根据工艺要求,进行预热和缓冷. 板厚超过30mm的重要焊接结构,焊后应立 即消除内应力, 消除内应力 采用550- 600℃ 回火, 或200℃局部低温回火. 5. 普通低合金结构钢制造的焊接件, 必须按照焊接零件的碳当量和合金元素含量、零件的厚度、钢结构件的用途和要求 进行焊前预热和焊后处理, 见表 1 .
4 、涂装通用技术条件(JB/ZQ4000.10-88) 1. 涂装前对物体的表面要求应符合本标准的规定. 2. 除锈后的金属表面与涂底漆的间隔时间不得大于6h, 酸洗处理表面与第一次涂底漆时间不少于48h, 但无论间隔时间多少, 涂漆前表面不得有锈蚀或污染. 3. 铆接件相互接触的表面, 在联接前必须涂厚度30-40 μm防锈漆. 由于加工或焊接损坏的底漆, 要重新涂装. 4. 不封闭的箱形结构内表面, 在组焊前必须涂厚度60-80 μ m防锈漆, 封闭的箱体结构件内表面 不涂漆. 5. 溜槽、漏斗、裙板内表面、平衡的重箱内表面、安全罩内表面、封闭箱且在运输过程中是敞开 的内表面等, 必须涂厚度60-80 μ m防锈漆. 6. 涂层的检查项目及方法应符合本标准的规定.
模具检讨书
篇一：模具检讨 与客户模具检讨要点及注意事项 一、同客户进行检讨时，应注意以下要点： 1．重要尺寸及公差： （1）了解部品的组立装配，确认重要尺寸，并预留调整量；以模具上切削方向调整为考虑参考。 （2）检讨公差值是否合理，公差太小者，应提出修改。 公差范围0.05以内的通常指的是一些柱子和孔，以及绝对长度。 相对长度的公差范围通常要0.1或者更大。与产品成型的稳定性及产品的变形程度有很大关系。 2．拔模斜度 (1）根据部品的分模状况，提出拔模斜度，咬花面应有3o的斜度，斜销部分建议2o的斜度；（2）询问确认拔模斜度的基准点。 3．肉厚及缩水 （1）肉厚是否合理、平均、易于成形，肉厚小于0.8mm者，难以成形； （2）肉厚较厚处，是否做逃肉以防缩水，确认偷肉的方式及尺寸。如柱子，筋条，产品拐角处等。 （3）对于外观面反侧的筋条，要在外观面肉厚的0.8以下，同时注意充填的难易度。4．塑胶材料及缩水率 （1）对公司常用塑胶（abs、ps、pom、pc、pps、pet、pbt）的成型特性要熟悉； （2）检讨确认塑胶等级及原料供应商，确认缩水率的大小；结晶性原料一般在 1.6%以上，非结晶性原料在0.3~0.6%之间。（经验值供参考） （3）对结晶性原料并含gf（玻璃纤维）塑胶，其缩水率要特别注意。含与不含gf,收缩率差别较大. (4)对需要热处理塑料,需要将热处理后的收缩包含在设计中.（部分pps，pa等） 5．咬花面 （1）确认咬花面的范围及咬花等级；需要设定3o以上拔模斜度 （2）对于 0o咬花面以及高度较大的面要考虑设置滑块机构。 （3）在一些拐角处易出现缩痕,对咬花面影响尤为突出,要注意反面逃肉处理。 6．分模线 （1）分模线应充分考虑部品的外观、产品留模以及加工难易度； （2）对难于加工的r角，建议客户取消或改变； （3）相插（破）面斜度希望在3o - 5o（不得小于2o）； （4）考虑模仁及插破、靠破面的强度。（5）靠破面及插破面上需要设定段差范围。特别是与其他产品配合部，段差的设定考虑是不妨碍装配，不干涉走纸等。 7．入子状况 （1）根据模具加工难易和排气状况，确认入子是否有必要； （2）与走纸面、咬花面相关的入子，再确认入子形式及大小，以及段差方向。 （3）有些部位在模具试作过程中需要调整以修理模具的，需要考虑是否适用入子。 8．滑块机构 （1）确认滑块机构的大小、行程及拖动方式，行程大者，采用油缸； （2）检讨滑块之间是否相互干涉，运动是否顺畅； （3）母模滑块。 （4）与母模靠破处，与公模柱子滑动配合部，需要一定的配合角度，以免长时间作动中出现
模具制作检讨书
模具制作检讨书 模具制作检讨书 篇一：模具检讨 与客户模具检讨要点及注意事项 一、同客户进行检讨时，应注意以下要点： 1．重要尺寸及公差： （1）了解部品的组立装配，确认重要尺寸，并预留调整量；以模具上切削方向调整为考虑参考。 （2）检讨公差值是否合理，公差太小者，应提出修改。 公差范围0.05以内的通常指的是一些柱子和孔，以及绝对长度。 相对长度的公差范围通常要0.1或者更大。与产品成型的稳定性及产品的变形程度有很大关系。 2．拔模斜度 (1）根据部品的分模状况，提出拔模斜度，咬花面应有3o的斜度，斜销部分建议2o的斜度； （2）询问确认拔模斜度的基准点。 3．肉厚及缩水 （1）肉厚是否合理、平均、易于成形，肉厚小于0.8mm者，难以成形； （2）肉厚较厚处，是否做逃肉以防缩水，确认偷肉的方式及尺寸。如柱子，筋条，产品拐角处等。
（3）对于外观面反侧的筋条，要在外观面肉厚的0.8以下，同时注意充填的难易度。 4．塑胶材料及缩水率 （1）对公司常用塑胶（ABS、PS、POM、PC、PPS、PET、PBT）的成型特性要熟悉； （2）检讨确认塑胶等级及原料供应商，确认缩水率的大小；结晶性原料一般在1.6%以上，非结晶性原料在0.3~0.6%之间。（经验值供参考） （3）对结晶性原料并含GF（玻璃纤维）塑胶，其缩水率要特别注意。含与不含GF,收缩率差别较大. (4)对需要热处理塑料,需要将热处理后的收缩包含在设计中.（部分PPS，PA等） 5．咬花面 （1）确认咬花面的范围及咬花等级；需要设定3o以上拔模斜度（2）对于0o咬花面以及高度较大的面要考虑设置滑块机构。 （3）在一些拐角处易出现缩痕,对咬花面影响尤为突出,要注意反面逃肉处理。 6．分模线 （1）分模线应充分考虑部品的外观、产品留模以及加工难易度； （2）对难于加工的R角，建议客户取消或改变； （3）相插（破）面斜度希望在3o-5o（不得小于2o）； （4）考虑模仁及插破、靠破面的强度。
如何与外国客户检讨模具
1．XXX！你现在有空吗，我可以问你一些问题吗？ Could I ask you some questions if you are free?/ Are you free now? May I ask you some questions (a question)? 2．请问此产品的面是否为外观面？表面做什么处理？是晒纹/抛光？ Can you tell me whether the surface of this part is a visible/esthetic one? What will we do for its surface? Texture or Polishing? 3．请问产品这个面可否加顶针或顶块？产品允许加扁顶针吗？ Does this part need an ejector pin or an ejector bar? Can we add an ejector blade? 4．这个产品的柱位我们打算做司筒。（或镶针）可以吗？ Can we add ejector sleeves or ejector pins in the boss of this part? 5．产品的这个位置不能出模，我们打算做行位，在此面上会有分模线，你接受吗？There's an undercut at this position and it needs a slider. It will also have a parting line on this side, is that OK? 6．产品里面的这个位置我们打算做斜顶或内行位，有问题吗？ We will make the lifter and (inner) slider in this position, will that be a problem? 7．你提供的2D产品图与3D产品图不一致，请问以哪一个图面为准？ The 2D and 3D drawing you provided is not the same, can you tell me which one is correct? 8．你提供的3D产品图有的地方没有出模角，有的地方胶位太厚，有的地方胶位太溥，这些产品问题我们可以自己修改吗？修改后会给交给你确认。 There is no draft angle in the 3D drawing, some materials are too thick, and some place are too thin. Can we modify this part by ourselves? We will send the drawing to you for you to check after we modify it. 9．按你们提供的缩水率千分之五，这个模具的尺寸已经做到了模具图面要求。但注塑出来的产品不符合你们的产品图。请确认你们的材料的缩水率是否正确？ According to the shrinkage five over thousand, the mold has been done in the right dimension, but the part falls short to your part drawing, are you sure the shrinkage is right? 10．产品的这个位置太小，导致模具钢料太溥，能够加宽这个位置吗？ This position is too small and will make the steel material here too thin, can we widen it here? 11．斜顶与后面的柱位空间太小，斜顶在运动时会干涉到柱子，能移动这个柱子的位置吗？The angular lifter interferes with the boss during ejection. Please consider changing the position of the boss. 12．这个筋骨位胶厚太溥，而且高度偏高，注塑时很难填充这个筋位，可以增加这个筋骨位的厚度吗？ The rib here is too thin and on the high side, so it will be difficult to fill here when we do the injection, can you increase the thickness of this rib? 13．你是想将此筋骨位的高度加高/减低吗？加胶的位置我们将用铜公放电加深。但减胶的位置有两种做法，1、做镶件；2、烧焊；因为镶件的底部有运水，我们简单的做法是烧焊处理，你可以接受吗？ Will you increase/decrease the material on this rib? We will use EDM if you add material, but there are two option if you choose to decrease:1.Make inserts;2.Welding, because there is water in the bottom of the insert, is that OK? 14．这个样板的筋骨位底部烧焦，是因为排气不良，我们可以在筋骨位的中间增加一个镶件。This sample has been burned in the bottom because the venting is not good, we can add an insert in the middle of the rib.
铸件标准
JB/ZQ4000.7-86 JB/ZQ4000.5-86 JB/ZQ400.3-86 JB/ZQ4000.2-86 JB/ZQ4000.7-86 JB/ZQ4000.5-86 JB/ZQ400.3-86 JB/ZQ4000.2-86 1、锻件通用技术要求(JB/ZQ4000.7-86) 2、铸件通用技术要求(JB/ZQ4000.5-86) 3、焊接件通用技术要求(JB/ZQ400.3-86) 4、涂装通用技术条件(JB/ZQ4000.10-88) 5、切削加工件通用技术要求(JB/ZQ4000.2-86) 1、锻件通用技术要求(JB/ZQ4000.7-86) 1.锻件上不应有白点,根据图样、工艺文件或订货技术要求的规定进行白点检查, 当发现有白点时,该批所 有锻件必须经单个检查后,确定是否合格. 2.锻件的力学性能试验,按图样、工艺文件或订货技术要求的规定可在纵向、切向和横向的试样上进行,试 验的结果应符合JB/ZQ4287-86 (优质碳素结构钢)和JB/ZQ4288-86(合金结构钢)的规定. 3.锻件根据其用途和工作条件,按试验种类分为: Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ和Ⅴ五组.每组锻件除Ⅰ组外,其必要的试验范围按下表规定.设计部门或订货单位对锻件 力学性能有要求时,必须在图样或订货技术要求中注明.若未注明,则按Ⅰ组锻件处理. 一、锻件组别:Ⅰ 1.组别的基本标志 1)检验特性: 不试验. 2)组成批的条件: 同一钢号的锻件. 二、锻件组别:Ⅱ 1.组别的基本标志 1)检验特性: 测定每批中锻件的硬度. 2)组成批的条件: 根据同一规范进行热处理的同一钢号的锻件. 2.验收时的必要力学性能指标: HB 3.试验方法 1)力学性能: - 2)硬度: 每批中试验5%,但不少于5件.
铸件通用技术条件
铸铁件（JB/T 5000.4－1998）、铸钢件（JB/T 5000.6－1998）、有色金属铸件（JB/T 5000.5－1998）等铸件通用技术条件 （1）灰铸铁件应符合GB/T 9439－1988的规定；球墨铸铁件应符合GB/T 1348－1988的规定；耐热铸铁件应符合GB/T 9347－1988的规定；耐磨铸铁应符合GB/ZQ 4304－1997的规定；可锻铸铁件应符合GB/T 9440－1988的规定。 （2）一般工程用铸造碳钢件应符合GB/T 11352－1989的规定；大型低合金钢铸件应符合JB/T 6402－1992的规定；耐热铸钢件应符合GB/T 8492－1987的规定；高锰钢铸件应符合GB/T 5680－1998的规定；焊接结构用碳素钢铸件应符合GB/T 7659－1987的规定；大型不锈钢铸件应符合JB/T 6405－1992的规定。 （3）铝合金铸件应符合GB/T 1173－1995的规定；锌合金铸件应符合GB/T 1175－1997的规定；铜合金铸件应符合GB 1176－1987的规定。 （4）铸件尺寸公差按GB/T 6414－1986，常用等级代号与公差见表1-2-17.同一铸件应选用同一种公差等级，公差等级按铸件毛坯最大尺寸选取。公差带应对称于铸件毛坯基本尺寸配置，即公差的一半位于正侧，另一半位于负侧。有特殊要求时，公差带也可非对称配置，但应在图样上标注。斜面公差带应沿斜面对称配置。 （5）铸铁件和有色金属铸件的非机械加工铸造内、外圆角或圆弧，其最小极限尺寸为图样标注尺寸，最大极限尺寸为图样标注尺寸加公差值，壁厚尺寸公差等级可降一级选用。如果图样上一般尺寸公差为CT12，则壁厚尺寸公差为CT13。 （6）铸件尺寸公差在图样上标注时采用公差等级代号标注，如GB/T 6414－1986CT10。 有特殊要求时，公差应直接在铸件基本尺寸的后面标注，如95±1。 （7）铸件表面上的粘砂、夹砂、飞边、毛刺、浇冒口和氧化皮等应清除干净。不允许有影响铸件使用性能的裂纹、冷隔、缩孔、夹渣、穿透性气孔等。允许存在的缺陷种类、范围、数量以及缺陷的修补技术条件由供需双方商定，并注明。 （8）铸件非加工表面粗糙度 铸铁件：手工干型和机器干型Ra≤50μm，湿型Ra≤100μm；有色金属件：砂型 Ra≤50μm；金属型和离心铸造Ra≤25μm 。 铸钢件（表面喷丸处理后）：铸件重≤ 5000㎏，Ra≤100μm；铸件重>5000㎏，Ra≤800μm。 （9）对化学成分、热处理有要求时，由供需双方协商确定，并注明。 （10）铸件在保证使用性能和外观质量的情况下，经技术检验部门同意及需方认可才能进行补焊。对于铸钢件，焊补应按JB/T 5000.7（铸钢件补焊通用技术条件）的规定执行。在补焊后应进行消除应力的热处理（对铸铁件冷加工后发现的缺陷采用铸308焊条补焊的除外）。 （11）对磁粉探伤。超声波检验。射线检验等有要求时，应注明。 铸钢件无损探伤标准为JB/T 5000.14－1998。
塑胶模具开模检讨报告DFM常用英文
塑胶模具开模检讨报告DFM常用英文和滑塊干涉的倒勾請加膠填平至1 The undercut area where interfere with slide 滑塊可以平順滑動 block need to be filled material to help the slide can move smoothly 加膠太多 2 The thickening added too thick. 加膠面積太大 3 The thickening area is too wide. 灌點位置移位 4 Gate position is moved. 滑塊拆的位置 5 The split line of slide block or the area of slide. 此處有尖角,填充困難 6 This area is hard to be filled due to the sharp feature 此處鋼材太薄,強度不足而且不7 The strength of this area is too weak and isn’t 容易冷卻 easy to get cold due to the steel too thin 圓柱特徵要有一半圓不可以拆在8 The semicircle of cylinder avoids designing on 滑塊上,以免粘滑塊造成拉白,slide block lest it will be pulled apart or cause 拉斷. drag mark. 此處做斜銷在作動時會破壞到成9 The part will be damaged if we make lifter in 品 this area. 這個面是裝配面,不能加膠 10 This is critical surface where is not allow to add material. 此處料位太厚,會有縮水,建議11 This thick wall area might because sink mark,
铸铁件通用技术条件
交通部上海港口机械制造厂 企业标准 铸铁件通用技术条件 说明 本标准适用于重量在10吨以下的灰口铸铁和一般球墨铸铁件，对本标准中未定的特殊要求，应在图纸或专用技术条件中补充规定，铸铁外表毛坯质量按厂标“JQ/GJ8—4—82铸铁件毛坯质量评级标准”检验和验收。 凡本标准中所以用的国标，部标或其他标准，均以最新标准为准。 一技术要求 1、铸铁的牌号、机械性能应符合国标GB976—67的规定。 2、灰口铸铁件验收的主要依据为抗弯强度或抗拉强度对硬度值和挠曲度值有测定要求者应特别指出。 3、球墨铸铁件机械性能以抗拉强度、延伸率及冲击值为依据，其化学成分、金相组织和硬度值的误差，如图纸无特殊要求，一般不做验收依据。 4、铸铁件的外形和尺寸均应符合图纸要求，机械加工余量按（表1）（表2）（表3）（表4）规定的加工余量标准。 5、铸铁件尺寸偏差按（表5）（表6）（表7）的规定。 6、铸铁件的非加工壁厚和筋厚偏差按（表8）的规定。 一级精度铸件机械加工余量（毫米） 表1 铸件最大尺寸浇注 时位 置 公称尺寸 ≦ 50 ＞ 50~120 ＞ 120~260 ＞ 260~500 ＞ 500~800 ＞ 800~1250 ＞ 1250~2000 ＞ 2000~3150 ＞ 3150~5000 ≦120 顶 2.5 2.5
面、 底 面、 侧面 2.0 2.0 ＞120~260 顶 面、 底 面、 侧面2.5 2.0 3.0 2.5 3.0 2.5 ＞260~500 顶 面、 底 面、 侧面3.5 2.5 3.5 3.0 4.0 3.5 4.5 3.5 ＞500~800 顶 面、 底 面、 侧面4.5 3.5 4.5 3.5 5.0 4.0 5.5 4.5 5.5 4.5 ＞ 800~1250 顶 面、 底 面、 侧面 5.0 3.5 5.0 4.0 6.0 4.5 6.5 4.5 7.0 5.0 7.0 5.0 ＞ 1250~2000 顶 面、 底 面、 侧面 5.5 4.0 6.0 4.5 6.5 4.5 7.0 5.0 7.0 5.0 7.5 5.5 8.0 6.0 ＞ 2000~3150 顶 面、 底 面、 侧面 6.0 4.0 6.5 4.5 6.5 4.5 7.5 5.0 8.0 5.5 8.5 6.0 9.0 6.5 9.5 6.5 ＞ 3150~5000 顶 面、 底 面、 侧面 6.5 5.0 6.5 5.0 7.0 5.0 7.5 5.5 8.0 6.0 9.0 6.5 9.5 7.0 10 7.5 11 8.5 二级精度铸件机械加工余量（毫米）
通用技术要求
第一部分通用技术要求 1、系统架构要求 系统需采用分布式架构设计； 系统需采用C/S（客户端/服务器模式）与B/S（浏览器/服务器模式）混合架构； 重任务批量数据处理用客户端软件（C/S），录入、查询及轻量报表使用浏览器（B/S）； 系统采用IIS + Microsoft SQL Server/Oracle架构； 系统可以分布式部署：需要将服务器进行分离部署，需要将Web Server和Database Server分布部署；同时，要求系统可以根据用户量的增大而扩充服务器数量； 需要支持负载均衡的服务器部署； 2、软件架构要求： 系统需要采用模块化的架构设计； 部分功能模块可以根据用户的情况选择使用或者不使用； 3、系统安全性要求： 系统需要分布式部署，即：Web Server和Database Server部署在两台或多台服务器上，以保证系统的安全； 对于系统的对外出口（指将Web & Database看成一体，然后对外），要求只有80端口，不得开发其他端口； 系统需要支持TCP/IP、SSL传输协议，可以实现连路层的加密传输。 4、其它要求： 1.系统架构中各层应采用成熟的、符合技术标准服务器、中间件、数据库产品。 2.系统应保证Windows客户端的正常使用。 3.实现与其它部门业务管理系统间的数据共享，以确保全校相关数据的一致性和准 确性； 4.所涉及到的信息编码必须遵循有关信息编码规范； 5.必须实现与现有数据整合（支持数据的迁入迁出）。 6.必须实现数据交换平台的接口，使系统可以通过数据交换平台与其它部门交换信 息。 7.系统应提供符合中文使用习惯的操作界面，所有与用户相关的信息都必须用中文 显示。 8.系统支持在线并发量：1000；
铸件通用技术要求
铸件通用技术要求(JB/ZQ4000.5-86) 1.碳素铸钢应符合GB5678-85的规定; 合金铸钢应符合JB/ZQ4297-86的规定, 耐热铸钢应符合JB/ZQ4298的规定; 不锈钢应符合JB/ZQ4299及JB/ZQ6009-84的规定. 2.灰铸铁应符合GB5675-85的规定; 球墨铸铁应符合JB/ZQ4302-86的规定, 耐热铸铁应符合JB/ZQ4303-86的规定; 耐磨铸铁应符合JB/ZQ4303-86的规定. 3.铸件尺寸公差等级分16级,见1-175 铸件尺寸公差.plb, 单件小批生产一般按1-176 小批单件毛坯尺寸公差.plb选用.公差带应对称于毛坯铸件基本尺寸配置,即公差的一半位于正侧,另一半位于负侧. 有特殊要求时,公差带也可非对称配置,但应在图样上标注. 4.铸件内、外圆角公差用1-175铸件尺寸公差.plb 中公差值作为上限,使其下限为零;壁厚公差可比其它尺寸的一般公差降一级选用, 如图样上标明一般公差为CT10 级的话,则壁厚公差选用CT11级. 5.特殊要求的公差, 应直接标注毛坯件基本尺寸的后面,如95±1.1. 特殊要求的公差可比一般公差高或低.一般情况下不能低于1-176 小批单件毛坯尺寸公差.plb规定的公差等级范围,当要求的公差超过该库规定的范围时, 则经有关方面协商后从1-175铸件尺寸公差.plb中选取. 6.碳素钢和低合金钢(包括高锰钢)铸钢件缺陷的补焊按JB/ZQ4000.6-86(铸钢件补焊通用技术条件)规定执行. 7.当铸件补焊处的焊缝深度超过壁厚20%或25mm时,补焊后均应进行适当的消除应力热处理. 补焊大型缺陷时,焊缝金属量大,有必要时可在焊接到坡口的1/3-1/处时进行一次中间退火, 消除应力后再继续焊满坡口, 最后再做一次消除应力热处理.补焊大型或碳当量(碳当量的计算见本标准附录A)超过0.4%的铸钢件的缺陷时, 在补焊后应立即入炉进行消除应力的热处理. 8.设计人员根据铸件的技术要求填写下表,并将此表贴在铸件图样的右上部. (铸件技术要求) : ━━━━━━━━━━━━━━━━━━━ 通用技术要求JB/ZQ4000.5 铸件尺寸公差要求CT 密封试验是/否 耐压试验是/否 ━━━━━━━━━━━━━━━━━━━ 注:表中空格中可补充其它技术要求.
压铸模具常见问题及预防措施
压铸模具常见问题及预防措施 一、铝压铸件表面缺陷分析： 1、拉模 特征及检验方法：沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为面状伤痕。另一种是金属液与模具产生粘合，粘附而拉伤，以致铸件表面多料或缺料。 产生原因：型腔表面有损伤（压塌或敲伤）。2、脱模方向斜度太小或倒斜。3、顶出时不平衡，顶偏斜。4、浇注温度过高，模温过高导致合金液产生粘附。5、脱模剂效果不好。6、铝合金成分含铁量低于0.6%。7、型腔粗糙不光滑，模具硬度偏低。 预防措施：1、修复模具表面损伤部位，修正脱模斜度，提高模具硬度（HRC46~50度），提高模具光洁度。2、调整顶杆，使顶出平衡。3、更换脱模效果好的脱模剂。4、调整合金含铁量。5、降低浇注温度，控制模具温度平稳平衡。6、调整内浇口方向，避免金属液直冲型芯、型壁。 2、气泡 特征及检验方法：铸件表面有大小不等的隆起，或有皮下形成空洞。 产生原因：金属液在压射室充满度过低（控制在45%~70%）易产生卷气，初压射速度过高。2、模具浇注系统不合理，排气不良。3、熔炼温度过高含气量高，溶液未除气。4、模具温度过高，留模时间不够，金属凝固时间不足，强度不够过早开模，受压气体膨胀起来。5、脱模剂，注射头油用量过多。6、喷涂后吹气时间过短，模具表面水未吹干。 预防措施：1、调整压铸工艺参数、压射速度和高压射速度的切换点。2、修改模具浇道，增设溢流槽、排气槽。3、降低缺陷区域模温，从而降低气体的压力作用。4、调整熔炼工艺。5、延长留模时间，调整喷涂后吹气时间。6、调整脱模剂、压射油用量。 3、裂痕 特征及检验方法：铸件表面有成直线状或不规则形狭小不一的纹路，在外力的作用下有发展趋势。冷裂---开裂处金属没被氧化。热裂—开裂处金属被氧化。 产生原因：1、合金中含铁量过高或硅的含量过低。2、合金中有害杂质的含量过高，降低了合金的可塑性。3、铝硅合金：铝硅铜合金含锌或含铜量过高，铝镁合金中含镁量过多。4、模具温度过低。 5、铸件壁厚有剧烈变化之处，收缩受阻。 6、留模时间过长，应力大。 7、顶出时受力不够。 预防措施：1、正确控制合金成分，在某些情况下可在合金中加纯铝锭以减低合金中含镁量，或在合金中加铝硅中间合金以提高硅的含量。2、改变铸件结构，加大圆角，加大脱模斜度，减少壁厚差。3、变更或增加顶出位置，使顶出受力均匀。4、缩短开模或抽芯时间。5、提高模具温度（模具工作温度180~280度） 4、变形 特征及检验方法：压铸件几何形状与图纸不符。整体变形或局部变形。 产生原因：1、铸件结构设计不良，引起收缩不均匀。2、开模过早，铸件刚性不够。3、拉模变形。4、顶杆设置部合理，顶出时受力不均匀。5、去除浇口方法不当。 预防措施：1、改善铸件结构。2、调整开模时间。3、合理设置顶杆位置和数量。4、选择合理的去除浇口方法。5、消除拉模因素。 5、留痕及花纹 特征及检验方法：外观检查，铸件表面上有与金属液流动一致的条纹，有明显可见的与金属颜色不一样无方向性的纹路，无发展趋势。 产生原因：首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后，被后来的金属液所弥补而留下的痕迹。2、模具温度过低。3、内浇口截面积过小及位置不当产生喷溅。4、作用于金属液上的压力不足。5、花纹涂料和注射油用量过多。 预防措施：1、提高模具温度。2、调整内浇口截面积或位置。3、调整内浇道金属液速度及压力。 4、选用合适的涂料、注射油及调整涂料注射油的用量。 6、冷隔 特征及检验方法：外观检查，压铸件表面有明显的、不规则的下陷线性纹路（有穿透与不穿透两种）形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，在外力作用下有发展可能。 产生原因：1、两股金属液流相互对接，但未完全融合而又无夹杂存在其间，两股金属结合力很薄弱。2、浇注温度和模具温度偏低。3、选择合金不当，流动性差。4、浇道位置不对或流动线路过长。5、填充速度低。6、压射比压低。7、金属液在型腔内流动不顺畅。
通用技术要求
一 通用技术要求 1 设备制造、验收、包装技术要求 1.1 焊接件 1.1.1 焊接结构件尺寸公差符合JB/ZQ4000.3－86中表6和表7的B级，形位公差相应按F级检验。 1.1.2 施焊焊工必须进行考核合格，并有相关的资质证书。 1.1.3 焊缝外观质量应符合JB/ZQ400.3－86中Gs级和Bk级，焊接结构件表面。不允许有明显锤疤，伤痕，其表面飞溅物，焊渣，切割边缘，棱边，毛刺等必须打磨和清理。 1.1.4 焊缝不允许有裂纹、未焊透和任何缺陷，如达不到标准要求，允许通过碳弧气刨等方法，铲除清理干净后重焊或修磨。 1.1.5 焊接结构件（含热处理后），必须经过打磨清理，合格后涂上底漆，方可发送加工或装配，（涂漆前表面预处理质量要求见本要求第5.3.11项油漆要求）。 1.1.6 散件发货的型材数量应考虑留有一定的损耗余量。 1.2 铸件 1.2.1 铸件尺寸公差、壁厚公差值应符合GB6414－86的规定，公差等级为CT14。 1.2.2 铸钢件表面粗糙度等级Ra50（GB6060.1－85）。 1.2.3 铸铁件表面粗糙度等级Ra25（GB6060.1－85）。 1.2.4 铸钢件应符合《铸钢件通用技术条件》（JB/ZQ4000.5－86）和《铸件补焊通用技术条件》的规定。 1.2.5 铸铁件应符合《铸铁件通用技术》（JB/ZQ4000.5－86）和《铸铁件补焊通用技术条件》的规定。 1.2.6 毛坯铸件必须经过喷砂，喷丸和打磨清理，合格后涂上底漆（见第5.3.11条油漆要求）。 1.3 锻件 1.3.1 锻件应符合《锻件通用技术要求》（Q/ZB71－73）。 1.4 加工件 1.4.1、加工件未注尺寸公差为CT12级 1.4.2 符合《机械加工通用技术条件》（Q/ZB75－73）的要求。 1.5 气动系统 1.5.1 所有关键的气动元器件如电磁换向阀、气缸、气动三联件、压力开关、真空发生器、真空吸盘、真空压力开关、真空减压阀、真空气阀以及气动附件必须采用国际知名供应商的产品。可供选择的供应商有FESTO、SMC。 1.5.2 所有压缩空气管路应刷特定颜色油漆以区别于其他管路，色标甲方提供。