催化裂化催化剂的种类
催化裂化催化剂--渣油裂化催化剂
ORBIT系列
产品性能和技术特点简介：
ORBIT-3000催化剂着重于提高目的产物中汽油和柴油的产率。在该催化剂制备过程中采取了如下技术措施：采用复合的分子筛活性组份，使该催化剂既具有优异的焦炭选择性，又具有良好的活性稳定性；在超稳分子筛生产过程中，通过改性技术处理，注重开发超稳分子筛的中孔，使其适应于重油大分子的裂化反应；在改进分子筛性能的同时，采用活性氧化铝技术对担体进行改性处理，有效地提高了担体的大分子裂化能力。
ORBIT-3300催化剂是在ORBIT-3000催化剂所具备的大分子裂化活性高、焦炭选择性好、适合重油加工的基本性能的基础上，通过改变活性组份开发成功的新型重油裂化催化剂。该剂主要适合于加工量较大但剂油比较低的重油催化裂化装置，在装置分馏稳定、气压机系统等的弹性工作范围内，不需改造即可使用。ORBIT-3300催化剂在制备过程中通过对活性组份的调整，增加了产品的抗重金属污染能力，可在原料性质较差和多变的情况下使用。
ORBIT-3600催化剂是针对加工中东进口高钒原料油和增加总液体收率的要求，在ORBIT-3300催化剂的基础上，通过优化活性组元和担体改性处理，开发成功的新型重油裂化催化剂。该剂在制备过程中为满足加工重质原料油需要，在改进分子筛性能的同时，对担体进行改性处理，增加了抗重金属污染组分，有效地提高了催化剂抗重金属（特别是钒）污染性能；添加了择型分子筛组元，可适当增加液态烃产率。
ORBIT-3600B催化剂是以抗钒催化剂ORBIT-3600为基础开发的抗钒降烯烃催化剂。工业应用结果表明该剂具有重油裂化能力强、轻质油收率高、汽油辛烷值高、降烯烃能力强等特点。
为了实现在抗钒重油裂化催化剂ORBIT-3600基础上达到降低汽油烯烃含量的目的，ORBIT-3600B催化剂具有以下特点：通过Y型分子筛的改性处理和活性组分的复配，在维持产品重油裂化活性的基础上增强氢转移活性，达到降低汽油烯烃含量的目的；合理调节催化剂的酸性分布，减少焦炭和干气的产生。
生产单位：催化剂齐鲁分公司
应用单位：中石化荆门分公司、湛江东兴炼厂，大连西太平洋等
ZC系列
产品性能和技术特点简介：
ZC系列催化剂是在开发成功了一交一焙超稳分子筛制备新工艺，提高了超稳分子筛结晶度的基础上，通过进行活性组元改性处理、担体孔结构调变处理和催化剂活性组元梯度配伍等技术而研制成功的。由于上述改性处理技术的应用，ZC系列催化剂具有活性稳定性高、焦炭选择性能优异、渣油大分子裂化能力强、抗重金属污染性能好、高价值产品产率高、催化剂单耗低等特点。
ZC-7000催化剂特别适用于以加氢孤岛减三线、胜利减二线、三线和VRDS渣油等为原料，大堆比催化剂流化困难的重油裂化装置，在扩大原料来源的同时能够提高轻质油收率。
ZC-7300催化剂比ZC-7000催化剂具有更高的活性，适用于加工难裂化的孤岛油、VRDS渣油等原料的重油裂化装置，对于低剂油比的装置也能得到较理想的产品分布。
ZC-7000B是在ZC-7000的基础上，通过改性技术处理，增加了汽油降烯烃功能，可降低汽油烯烃5—6个单位。
生产单位：催化剂齐鲁分公司
应用单位：中石化广州分公司、齐鲁分公司等
DVR系列
产品性能和技术特点简介：
DVR-1全减压渣油裂化催化剂，是以大庆全减压渣油为原料的催化裂化工艺装置（简称VRFCC工艺技术）的配套专用剂。VRFCC工艺技术可以进一步提高催化裂化过程中的渣油掺炼比，最大限度地增加炼油企业的经济效益。
为使DVR-1催化剂能够满足大幅度掺炼各类减压渣油的需要，在其制备过程中主要采取了如下技术措施：通过对超稳分子筛改性技术处理，注重开发超稳分子筛的大、中孔，使其适应于渣油大分子的裂化反应；采用活化技术对担体进行改性处理，改善了担体的酸性分布和孔分布，有效地提高了担体对渣油大分子的裂化能力；采用添加剂技术，提高了催化剂抗重金属（特别是抗Ni）污染性能；通过生产工艺优化和后改性处理，提高了催化剂的再生活性稳定性。因此该剂对国内现有的大多数裂化装置在不需要动改的前提下大比例掺炼各类渣油均具有非常广阔的推广应用前景。
DVR-2催化剂是满足燕山石化改善产品分布和适当降低催化汽油烯烃含量的要求，开发的适用于大庆全减渣（VRFCC）工艺、兼顾降烯烃性能的催化剂产品。工业应用结果表明：在保持DVR-1催化剂各项性能前提下，DVR-2催化剂可以中等幅度降低催化汽油烯烃含量。
生产单位：催化剂齐鲁分公司
应用单位：中石化燕山分公司、胜利油田分公司等
CC-15系列
产品性能和技术特点简介：
CC-15催化剂采用REUSY型分子筛作为主体活性组元，载体具有一定的裂化活性，堆比中等，同时具备较好的强度和一定的重油裂化能力。可用于要求催化剂堆比中等的全蜡油进料或减渣掺炼比例低于15%的催化装置,要求催化剂堆比中等、全石蜡基类原油常渣进料的RFCC装置或少量掺炼焦化蜡油、脱沥青油等劣质油的催化装置也可使用。 CC-15催化剂已在全国近三十套催化装置工业应用，其中有掺炼减渣的FCC装置，也有全大庆常渣或中原油常渣进料的RFCC装置。CC-15（M）还可提高汽油辛烷值。
生产单位：催化剂长岭分公司
应用单位：中石化广州分公司、茂名分公司等
CHZ-4
产品性能和技术特点简介：
CHZ-4催化剂主体活性组元采用“水热＋化学法”抽铝补硅制备的新一代超稳SRY分子筛。SRY分子筛兼容了水热法和化学法制备的分子筛的优点，具备优异的热和水热稳定性，较多的二次孔，重油裂化能力较强；分子筛内非骨架铝少，孔道畅通，最大限度地减少了非选择性裂化反应，焦炭选择性特别优越。SRY 分子筛是九十年代中期开发的具有国际先进水平的新一代超稳分子筛。
CHZ-4催化剂为了达到抗镍、抗钒的要求，进一步增强重油转化能力，采用细粒子、大比表面、具有较高活性的高岭土作载体，混兑活性氧化铝增强重油裂解能力。CHZ-4催化剂已在全国十套重油催化裂化装置使用，在掺炼较高比例减渣的情况下，产品分布较好，装置运转良好。
生产单位：催化剂长岭分公司
应用单位：中石化高桥分公司、上海石化股份公司等
CHN-1
产品性能和技术特点简介：
CHN-1催化剂是针对安庆分公司原料油碱氮含量高的特点开发出来的抗碱氮性能优良的重油催化裂化催化剂。
主体活性组元同样采用“水热＋化学法”抽铝补硅制备的新一代超稳SRY分子筛。CHN－1催化剂为了达到抗碱氮的要求，进一步增强重油转化能力，采用细粒子、大比表面、具有较高活性的高岭土作载体，混兑活性氧化铝增强重油裂解能力。
生产单位：催化剂长岭分公司
应用单位：中石化安庆分公司等
CHV系列
产品性能和技术特点简介：
CHV系列催化剂主体活性组元是采用“水热＋化学法”抽铝补硅制备的新一代超稳SRY分子筛。SRY分子筛硅铝比较高，非骨架铝含量少，具有好的水热稳定性的同时，表现出优异的焦炭选择性以及良好的异构化性能，重油裂化能力强。抗钒催化剂的核心技术是捕钒“陷阱”的设置，设置量可根据装置加工原料钒含量高低决定，同时，为进一步提高重油裂化能力和抗金属污染能力，引入了活性氧化铝。配方还可根据装置是否需要增加液化气收率或提高汽油辛烷值，确定其它特种组分的加入与否。可用于在正常催化剂损耗时，平衡剂钒含量4000～10000ppm的重油催化装置。抗钒催化剂已经系列化，可根据用户装置的实际情况生产专用剂。
生产单位：催化剂长岭分公司
应用单位：中石化洛阳分公司、广州分公司等
DOCP DOCR
产品性能和技术特点简介：
该系列重油裂化催化剂主要适用于催化汽油辛烷值较低的各类重油裂化装置，以提高催化汽油辛烷值，直接生产90号或更高标号的汽油，尤其适用于加工石蜡基原料的重油催化裂化装置。
DOCR催化剂引入ZRP-3（RPSA）择形分子筛作为核心活性组元，ZRP-3分子筛具有好的热和水热稳定性和多产C3= 、C4=及异构化能力，达到既能提高汽油辛烷值，又可增产液化气的目的。
DOCP催化剂引入ZRP-5择形分子筛作为核心活性组元，该分子筛比RPSA的异构化能力更强，主要将汽油中的直链变为支链，因此，在基本不影响轻质油收率和不增加液化气产率的情况下提高汽油的辛烷值。
该系列重油裂化催化剂均适宜掺炼重油，在获得理想产物分布的同时，能提高催化汽油辛烷值。
生产单位：催化剂长岭分公司
应用单位：前郭炼厂、林源炼厂、抚顺石油等
催化裂化催化剂--增产柴油催化剂
牌号：MLC-500、MLC-500ZA
产品性能和技术特点简介：
MLC-500重油催化裂化催化剂在较苛刻条件下具有水热稳定性好、抗重金属污染能力强、活性保留度高、机械强度好、重油裂化能力强等特点，对提高柴汽比有明显效果。该剂在催化裂化工业生产中能较好的加工重质原料，提高轻质油收率，与相应的工艺技术配合可提高柴油产率。使用MLC-500催化剂和采用分段进料选择裂化工艺，可以改善产品质量，提高汽油辛烷值。
提高重油裂化能力，控制中间馏分的进一步裂化，进行合理的基质与分子筛比例的调整和酸性调变，是MLC-500重油催化裂化催化剂的主要设计思路。其技术措施包括：提高大、中孔表面裂化活性；控制小孔表面裂化活性；通过提高基质重油转化活性及选择性加强重油裂化能力；采用超稳Y型分子筛，通过调变酸性，发挥其大分子裂化特性的同时控制其对中间馏分的裂化。
MLC-500ZA催化剂是针对镇海炼油厂300万吨催化装置特点定向研制的大堆比催化剂。工业装置加工原料油主要为蜡油和掺10％左右的焦化蜡油。该系列产品可以在多掺渣油的前提下，提高柴油产率和汽油辛烷值。MLC-500ZA催化剂具有较为突出的液化气和高辛烷值汽油的选择性。
生产单位：催化剂齐鲁分公司
应用单位：中石化济南分公司、上海高桥分公司、镇海炼化公司等
牌号：CC-20D系列
产品性能和技术特点简介：
CC-20D是多产柴油催化裂化催化剂，具备活性高、焦炭选择性好的特点。在保证重油转化能力的前提下，增加了载体大孔部分的活性，总轻收高。CC-20D系列催化剂采用复合分子筛制备技术，调变分子筛PSRY、REUSY、SRCY的种类与比例，以及选用不同硅铝比的择型沸石RPSA或ZRP-5，生产出满足用户要求的兼顾液化气、辛烷值、抗钒的多产柴油催化剂。
CC-20DV是兼顾抗钒的多产柴油催化剂产品。
CC-20DF是为满足双提升管工艺而专门设计的催化剂产品。
生产单位：催化剂长岭分公司
应用单位：中石化武汉分公司、洛阳分公司等
牌号： CC-200D
产品性能和技术特点简介：
CC-200D是一种中等堆比的增产柴油催化剂，主要用于要求催化剂堆比中等而又希望多产柴油的装置，并能够同时兼顾液化气收率、抗钒污染、掺炼渣油等。
生产单位：催化剂长岭分公司
应用单位：中石化广州分公司、茂名分公司等
催化裂化催化剂--降低汽油烯烃催化剂
牌号： GOR-C、GRV-C
产品性能和技术特点简介：
GOR-C降烯烃催化剂以独特的氧化物改性Y型分子筛—MOY分子筛为主要活性组元，具有优异的氢转移活性、良好的焦炭选择性和优异的重油裂化能力，催化剂活性高、强度好、可实现选择性氢转移反应，并保证原料中氢资源的有效利用和在产品中的合理分布。该降烯烃催化剂具有显著降低催化裂化汽油烯烃的能力，可降低汽油烯烃含量10～15％(v)单位，与装置操作工艺相配合，可将催化裂化汽油烯烃含量稳定
地降低到35％(v)以下。在降低汽油烯烃的同时，异构烷烃和芳烃含量增加，尤其是异构烷烃含量增加明显，同时具有较高的液化气收率。
GRV-C是一种新型高效抗钒降烯烃催化剂。该催化剂具有针对中间基原料开发的重油裂化活性高、焦碳选择性好的活性组元及担体；采用氧化铝基粘结剂的半合成担体，提高了催化剂的抗重金属污染能力；开发了催化剂PTI工艺制备技术，改善了担体与分子筛的界面粘合能力，进一步提高了磨损强度。该催化剂合理匹配裂化活性和氢转移活性，使催化剂具有降烯烃功能的同时具有较强的重裂化能力，同时采用AEP 基质材料，调节催化剂的酸分布和孔分布，使催化剂具有较好的焦炭选择性。
生产单位：催化剂长岭分公司
应用单位：中石化洛阳分公司、上海高桥分公司等
牌号： CDC
产品性能和技术特点简介：
CDC催化剂是一种全新的“Chemically Designed Catalyst化学设计”的催化剂。这种催化剂实现了“梯度孔分布、梯度酸中心”，使重油大分子具有良好的活性中心可接近性和优异的脱附/扩散能力。CDC 催化剂具有优异的活性稳定性，深度的重油转化能力和很好的氢转移活性，在重油转化能力提高的同时焦炭降低。它能够通过配方的调整提高产物丙烯含量，是一种适应性较强的新型催化材料，是能够满足炼厂多方面需求的综合性能好的FCC催化剂。
生产单位：催化剂长岭分公司
应用单位：中石化洛阳分公司等
牌号： COR系列
产品性能和技术特点简介：
该系列降烯烃催化剂以独特的氧化物改性Y型分子筛—MOY分子筛为主要活性组元，具有优异的氢转移活性、良好的焦炭选择性和优异的重油裂化能力，催化剂活性高、强度好、实现选择性氢转移反应，并保证原料中氢资源的有效利用和在产品中的合理分布。该系列降烯烃催化剂具有显著降低催化裂化汽油烯烃的能力，可降低汽油烯烃含量10～15％(v)单位，与装置操作工艺相配合，可将催化裂化汽油烯烃含量稳定地降低到35％(v)以下。在降低汽油烯烃的同时，异构烷烃和芳烃含量增加，尤其是异构烷烃含量增加明显。
COR－C用于非石蜡基的催化进料装置。
CORV用于重金属含量高，特别是钒含量高的催化进料装置。
CORH具有优异的抗金属污染性能。
CORS具有高柴油产率、高汽油辛烷值的特点。
生产单位：催化剂长岭分公司
应用单位：中石化上海高桥分公司、金陵分公司
牌号： DOCO
产品性能和技术特点简介：
DOCO降烯烃催化剂具有良好的选择性氢转移反应性能，可以有效地控制焦碳和干气产率，保证液体产品收率。同时，降烯烃效果显著，可降低汽油烯烃含量10～11％(v)单位，达到35%(v)以下，满足新标准汽油的要求。该催化剂还具有较强的异构化性能，异构化指数（液化气中异丁烷与异丁烯的比值）提高1.02—1.34，汽油组成中异构烷烃增加8.09个单位,芳烃增加1.89个单位，对保持汽油的辛烷值有重要作用。生产单位：催化剂长岭分公司
应用单位：中石油前郭分公司
牌号：GOR-II
产品性能和技术特点简介：
GOR-II催化剂是为了满足炼厂对产品分布和进一步增强重油裂化能力的要求，即多掺渣和多产柴油的市场需求，在第一代降烯烃催化剂工业应用的基础上，研制开发的第二代降烯烃催化剂。
GOR-II催化剂具有以下特点：通过活性组分的性能改进和复配工作，保证选择性氢转移活性和裂化活性的有效匹配。良好的选择性氢转移活性可以保证汽油降烯烃效果，较高的裂化活性则能提高催化剂的重油裂化能力；采用新型基质材料，控制催化剂的孔分布，增加中孔比例，在提高重油裂化性能、多产柴油的同时抑制结焦；合理调节催化剂的酸性分布，减少焦炭和干气的产生。
生产单位：催化剂齐鲁分公司
应用单位：中石化金陵分公司、燕山分公司等
牌号：GOR-III
产品性能和技术特点简介：
第三代降烯烃催化剂GOR-III，是为了进一步全面提高降烯烃催化剂的性能而研制开发的。通过主活性组元和择形分子筛及基质的进一步改性，进一步增强了催化剂的降烯烃幅度，提高了催化剂的水热稳定性，改善焦炭选择性，提高了重油裂化能力，改善了产品分布。工业标定结果表明：与二代降烯烃剂相比，GOR-III催化剂平衡剂活性提高3-4个单位，降烯烃幅度增加3个百分点以上，稳定汽油辛烷值有所提高。生产单位：催化剂齐鲁分公司
应用单位：中石化武汉分公司
牌号：RMS-8
产品性能和技术特点简介：
新型重油裂化催化剂RMS-8，是随着市场形势的不断变化，为了更好地满足用户对产品分布越来越多变的需求，研制开发的高汽油产率、适度降低汽油烯烃的催化剂产品。工业运转结果表明：RMS-8催化剂具有重油大分子裂化能力强、汽油产率高、抗重金属污染性能好及适度降低汽油烯烃含量等特点。
生产单位：催化剂齐鲁分公司
应用单位：中石化齐鲁分公司、茂名分公司等
催化裂化催化剂--MGD工艺专用催化剂
牌号： RGD-1
产品性能和技术特点简介：
RGD-1催化剂是一种具有良好的重油大分子裂化能力的催化剂，可选择性抑制中间馏分再裂化，增强汽油馏分的二次裂化，达到在提高催化裂化装置柴油产率的同时，又能提高液化气产率。通过对分子筛活性中心密度和强度的调整，适当提高了氢转移反应，降低了汽油中的烯烃含量。在其制备过程中采取了以下措施：通过高岭土改性，增加了大于100?的大孔和小于5?的小孔，使载体具有良好的孔分布梯度。中低酸的大孔提供大分子烃类的裂化，抑制中间馏分的二次裂化，并减少生焦；中强酸的小孔可以使汽油进一步裂解成液化气；活性中心中金属组元的引入，较好地调节了酸强度，提高了汽油转化为液化气的裂化深度；同时提高了汽油中氢转移能力，有利于降低汽油中烯烃含量。改性的择形分子筛的应用有利于提高液化气产率，提高汽油辛烷值。
生产单位：催化剂齐鲁分公司
应用单位：中石化福建炼化公司、中石油大庆石化等
牌号：RGD-C
产品性能和技术特点简介：
RGD－C催化剂具有多产液化气和柴油的特性，取得了良好的工业应用效果。RGD－C催化剂采用改性、复合超稳分子筛，添加适量的择形分子筛和适量的污染金属捕捉组分，增大中孔活性组分的含量。具有较强的重油转化能力和较强的抗重金属污染能力，良好的焦炭和干气选择性，对汽油在高苛刻度下反应时能较少生成焦炭和干气；催化剂含有中孔分子筛，选择性裂化汽油，生成LPG，在保持较高的液化气的同时，能保持较高的柴油收率。
生产单位：催化剂长岭分公司
应用单位：中石化福建炼化公司、北海分公司等
牌号：CMOD系列
产品性能和技术特点简介：
CMOD催化剂采用具有性能优异的超稳Y分子筛、RPSA等多种分子筛为活性组元，以高固含量工艺生产，催化剂的活性高、强度好。CMOD催化剂具有显著的增产柴油和液化气的能力，液化气产率可到15％～20％，柴油产率基本不降低，并具有良好的抗钒性能。
CMOD-100催化剂可抗平衡剂上10000ppm以上的钒；
CMOD-200催化剂可抗平衡剂上5000～10000ppm的钒。CMOD催化剂具有良好的抗碱氮能力，可大比例掺炼焦化蜡油。
生产单位：催化剂长岭分公司
应用单位：中石化福建炼化公司、武汉分公司等
催化裂化催化剂--ARGG工艺专用催化剂
牌号： RAG-1、RAG-6、 RAG-7A
产品性能和技术特点简介：
RAG-1催化剂是为ARGG工艺设计的专用催化剂，它特别适合于加工高掺渣比原料油，诸如全常渣、减压蜡油掺混高比例的常渣、减渣或脱沥青油等。针对常压渣油的原料特点，在RAG-1催化剂制备过程中，重点对载体性能进行改进，使其二次孔分布更趋完善、合理，同时还对分子筛组份和载体性能的协调匹配进行优化组合，从而使RAG-1催化剂具有更强的重油转化能力、更好的产品选择性和抗重金属污染能力。它的主要特点是：结构稳定，有良好的孔分布梯度，可使重油中大、中、小不同的各类分子，特别是大分子与活性中心有选择性地、充分地接触和反应。同时，大孔还可以容纳重金属堆积；活性较高、选择性好，特别是重油转化能力和抗重金属镍污染能力强。
RAG-6催化剂也是为ARGG工艺设计的专用催化剂，突出性能是重油转化能力强、抗重金属污染性能好。主要特点是：1、结构稳定，有良好的孔分布梯度，可使重油中大、中、小不同的各类分子，特别是大分子与活性中心有选择性地、充分地接触和反应。同时，大孔还可以容纳重金属堆积。2、活性较高、选择性好，特别是重油转化能力和抗重金属镍污染能力强。RAG-6催化剂与RAG-1催化剂相比：孔体积大、活性高、具有更好的抗重金属污染(特别是抗镍)性能；此外，由于制备过程使用了新型的择型分子筛，产品选择性更好。
RAG-7A催化剂是为高桥炼油厂60万吨/年的ARGG装置提供的专用大堆比催化剂，装置加工原料油掺炼50％的减压渣油。该催化剂除具有RAG系列催化剂固有的高的活性稳定性外，还具有较高的LPG（特别是丙烯）及90#高辛烷值汽油产率。
生产单位：催化剂齐鲁分公司
应用单位：中石化巴陵石化、上海高桥分公司等
催化裂化催化剂--DCC工艺专用催化剂
牌号： MMC-2、CIP-2
产品性能和技术特点简介：
MMC-2催化剂是为了满足市场对丙烯不断增长的需求，以原DCC-Ⅰ型工艺专用催化剂为基础，通过活性组分的改性处理，开发的丙烯产率和重油裂化能力都有所提高的新一代催化裂解催化剂。
CIP-2催化剂是DCC-Ⅱ型催化裂解工艺的专用催化剂。为满足DCC-Ⅱ型工艺既着重低碳烯烃的产率，又能掺炼部分渣油的要求，该剂必须具备高活性以满足掺炼渣油的需要，同时还要抑制氢转移反应活性，以保证高的烯烃产率。因此，在CIP-2催化剂的制备过程中，采用了多功能活性组元的生产配方及其它改性技术，从而使CIP-2裂解催化剂具有裂解活性高、稳定性好、烯烃选择性好、汽油辛烷值高、耐磨损性能强等特点。
生产单位：催化剂齐鲁分公司
应用单位：中石化安庆分公司、荆门分公司、泰国TPI公司等
催化裂化催化剂--MIP工艺专用催化剂
牌号：CR022
产品性能和技术特点简介：
MIP工艺是一项直接生产低烯烃含量同时高辛烷值汽油的FCC技术。其核心是在现有FCC提升管反应系统基础上适当改造，变常规的一段反应区为不同反应温度并且不同反应时间的两段反应区。MIP工艺使各反应区内可控性和选择性地进行催化裂化反应，实现了最大量生产异构烷烃和直接生产低烯烃含量高辛烷值FCC汽油的目的。
CR022催化剂是MIP工艺专用催化剂，工业应用结果表明它具有良好的重油裂化性能、焦炭选择性、轻质油收率及显著的降烯烃功能。
生产单位：催化剂齐鲁分公司
应用单位：中石化上海高桥分公司
牌号： CRMI-2
产品性能和技术特点简介：
CRMI-2是配合MIP工艺使用的专用催化裂化催化剂。该催化剂具有活性高、热和水热稳定好，焦炭选择性好等特点，与MIP工艺配合使用可以降低汽油烯烃的同时，保证RON不降低。CRMI系列催化剂采用复
合分子筛准备技术，调变分子筛PSRY、REUSY的种类与比例，以及选用不同硅铝比的择型沸石RPSA或ZRP-5，在保证重油转化能力和总液收不降低的前提下，增加丙烯产率,满足用户要求。
生产单位：催化剂长岭分公司
应用单位：中石化安庆分公司、中石化天津分公司等
催化裂化催化剂--MIP-CGP工艺专用
牌号：CGP-1
产品性能和技术特点简介：
MIP-CGP工艺是最大量生产异构烷烃、多产丙烯和降低催化汽油烯烃含量的工艺技术，CGP系列催化剂是根据其工艺特点开发的专用配套催化剂。结合特定炼厂的实际情况，CGP系列催化剂与MIP-CGP工艺配套使用可以保证以下技术指标：在维持原有装置处理能力的前提下，催化汽油烯烃含量满足欧洲Ⅱ号或欧洲Ⅲ号排放标准，汽油辛烷值不下降；丙烯产率（相对于原料油）不低于7－8%（质量百分数）。
生产单位：催化剂齐鲁分公司
应用单位：中石化镇海炼化公司、九江分公司、沧州分公司等
CGP-2
产品性能和技术特点简介：
降低汽油硫含量MIP工艺专用催化剂CGP-2，采用以下设计思路：基质中添加的L酸碱对，可作为硫化物的选择吸附中心；有效的L酸碱对引入保护了分子筛；通过对分子筛的改性，加强了分子筛的选择性氢转移活性，从而使CGP-2催化剂具备了较好的焦炭选择性和更高的水热稳定性，适合于第二反应区的反应，可以达到降低催化裂化汽油烯烃、硫含量同时多产丙烯的目的。同时，CGP-2催化剂还具有很强的重油裂化和抗重金属污染能力。
工业试验结果数据表明：通过对大分子硫化物具有吸附作用的组分的开发、载体及活性组分的改性等措施，CGP-2催化剂在保持MIP工艺专用剂优良焦炭选择性、大幅度降烯烃功能和优良丙烯选择性的基础上，具有良好的降硫效果。
生产单位：催化剂齐鲁分公司
应用单位：中石化沧州分公司等
CDC系列渣油催化裂化催化剂
CDC系列渣油催化裂化催化剂
CDC（chemically designed catalyst 化学设计的催化剂）系列催化剂采用新开发出的具有高“超笼利用率”的分子筛CDY，配合新的基质技术和催化剂制备技术，使催化剂孔分布梯度好、孔道通畅，具有高的活性中心可接近性，与传统降烯烃催化剂相比可以降低汽油烯烃3个单位以上；采用了最新开发的抗重金属污染技术，使得CDC催化剂可以承受平衡剂上金属钒含量达9000-10000ppm。
催化裂化助剂
牌号：催化裂化脱硫助剂 MS011
产品性能和技术特点简介：
由于催化裂化汽油是我国车用汽油的主要调合组分，因此，降低催化汽油中硫含量，是满足国家新标准汽油（GB17930-1999）对硫含量≤800ppm要求的有效措施之一。降低催化裂化汽油硫含量助剂MS011通过各种保证措施，可以达到既不影响裂化产品的分布，又比较有效地降低催化汽油硫含量15-20％的目的。生产单位：催化剂齐鲁分公司
应用单位：中石化荆门分公司、沧州分公司等
牌号：第二代催化裂化增产丙烯助剂MP051
产品性能和技术特点简介：
第二代催化裂化增产丙烯助剂MP051通过引入新催化组元提高了液化气中C3/C4比值，从而较大幅度提高了丙烯选择性；开发的小晶粒的改性择形沸石，提高了活性组元在助剂中的分散度，提高了烯烃裂解反应效率和丙烯选择性。
工业试验结果表明：与不使用任何助剂时相比，使用MP051丙烯助剂后液化气中丙烯浓度提高5～7?％，丙烯产率增加1.35w％以上?。
生产单位：催化剂齐鲁分公司
应用单位：中石化石家庄炼化公司等
牌号：催化裂化增产丙烯助剂 MP031
产品性能和技术特点简介：
提高液化气中丙烯浓度的催化裂化助剂MP031，是针对当前市场对丙烯不断增长的需求开发的。工业应用结果表明：在使用原催化剂、助剂添加比例4－8m％，在LPG 收率增加幅度较小的前提下，丙烯收率（对催化原料）可增加0.5-0.8个百分点。
生产单位：催化剂齐鲁分公司
应用单位：中石化洛阳分公司、上海高桥分公司、九江分公司等
牌号：催化裂化增产丙烯助剂 CHPA系列
产品性能和技术特点简介：
CHPA是北京石油化工科学研究院开发的增产丙烯的催化裂化助剂。该助剂采用金属改性的ZSM-5分子筛为活性组元，采用特殊的载体技术制备而成。产品具备一定的轻油微反活性，使用时不影响主剂活性，在转化率与总液收不变的条件下，可相对提高液化气中丙烯浓度，即提高丙烯产率。
生产单位：催化剂长岭分公司
应用单位：武汉分公司等
牌号：催化裂化产气助剂 CA系列
产品性能和技术特点简介：
CA系列助剂是石油化工科学研究院与催化剂长岭分公司共同研制开发的催化剂产品，主要产品包括CA-1催化裂化多产液化气助剂、CA-2催化裂化汽油辛烷值助剂、CA-100催化裂化多产液化气高效助剂、CA-3中堆比催化裂化多产液化气助剂、CA-200催化裂化汽油辛烷值高效助剂等。 CA系列催化裂化助剂含MFI择型沸石及多种分子筛为活性组元，具有好的重油裂解能力、强的异构化能力、良好的焦炭选择性和抗重金属污染能力。可在催化裂化装置上与任意催化裂化催化剂混合使用，是加工重油兼顾多产柴油和气体烯烃或生产高辛烷值汽油的一种理想催化裂化助剂。
生产单位：催化剂长岭分公司
应用单位：中石化广州分公司、武汉分公司、中石油克拉玛依炼油厂等
催化燃烧原理
催化燃烧原理 催化燃烧原理？下面就由安徽宝华环保科技有限公司来给大家简单介绍下吧！催化燃烧是用催化剂使废气中可燃物质在较低温度下氧化分解的净化方法。所以，催化燃烧又称为催化化学转化。由于催化剂加速了氧化分解的历程，大多数碳氢化合物在300~450℃的温度时，通过催化剂就可以氧化完全。与热力燃烧法相比，催化燃烧所需的辅助燃料少，能量消耗低，设备设施的体积小。但是，由于使用的催化剂的中毒、催化床层的更换和清洁费用高等问题，影响了这种方法在工业生产过程中的推广和应用。 在化学反应过程中，利用催化剂降低燃烧温度，加速有毒有害气体完全氧化的方法，叫做催化燃烧法。由于催化剂的载体是由多孔材料制作的，具有较大的
比表面积和合适的孔径，当加热到300~450℃的有机气体通过催化层时，氧和有机气体被吸附在多孔材料表层的催化剂上，增加了氧和有机气体接触碰撞的机会，提高了活性，使有机气体与氧产生剧烈的化学反应而生成CO2和H2O，同时产生热量，从而使得有机气体变成无毒无害气体。 催化燃烧装置主要由热交换器、燃烧室、催化反应器、热回收系统和净化烟气的排放烟囱等部分组成，如右图所示。其净化原理是：未净化气体在进入燃烧室以前，先经过热交换器被预热后送至燃烧室，在燃烧室内达到所要求的反应温度，氧化反应在催化反应器中进行，净化后烟气经热交换器释放出部分热量，再由烟囱排入大气。 安徽宝华环保科技有限公司拥有环保专业承包叁级资质和国家清洁生产咨询审核资质，根据市场需求，不断推陈出新，积极与国内科研院校建立战略合作关系，不断引进新技术与新人才，进一步提升业务能力与水平。公司在全体宝华人的努力下，逐渐发展成为具有影响力的环保综合服务商。公司秉承“客户至上、服务第一”的理念，依托强大的技术支持和完备的售后服务，为您解决身边的环境问题。全体宝华人愿与您携手并进，共建美丽中国，同创绿色地球。
吸附催化燃烧工艺简介
1、吸附-催化燃烧法原理 吸附浓缩-催化燃烧法，该设备采用多气路连续工作，设备多个吸附床可交替使用。含有机物的废气经风机的作用，经过活性炭吸附层，有机物质被活性炭特有的作用力截留在其内部，吸附去处效率达80%，吸附后的洁净气体排出；经过一段时间后，活性炭达到饱和状态时，停止吸附，此时有机物已被浓缩在活性炭内，之后按照PLC自动控制程序将饱和的活性炭床与脱附后待用的活性炭床进行交替切换。CO（催化氧化设备）自动升温将热空气通过风机送入活性炭床使碳层升温将有机物从活性炭中“蒸”出，脱附出来的废气属于高浓度、小风量、高温度的有机废气。 催化燃烧法：VOC-CH 型有机气体催化净化装置，是利用催化剂使有害气体中的可燃组 和分在较低的温度下氧化分解的净化方法。对于 CnHm 和有机溶剂蒸汽氧化分解生成CO 2 O并释放出大量热量。其反应方程式为： H 2 图3-1 VOC-CO原理图 活性炭脱附出来的高浓度、小风量、高温度的有机废气经阻火除尘器过滤后，进入特制的板式热交换器，和催化反应后的高温气体进行能量间接交换，此时废气源的温度得到第一次提升；具有一定温度的气体进入预热器，进行第二次的温度提升；之后进入第一级催化反应，此时有机废气在低温下部份分解，并释放出能量，对废气源进行直接加热，将气体温度提高到催化反应的最佳温度；经温度检测系统检测，温度符合催化反应的温度要求，进入催化燃烧室，有机气体得到彻底分解，同时释放出大量的热量；净化后的气体通过热交换器将热能转换给出冷气流，降温后气体由引风机排空。 有机物利用自身氧化燃烧释放出的热量维持自燃，如果脱附废气浓度足够高，CO 正常
使用需要很少的电功率甚至不需要电功率加热，做到真正的节能、环保，同时，整套装置安全、可靠、无任何二次污染。 2、处理工艺流程 根据行业要求及减少用户投资成本、运行维护费用，拟采用湿法除尘、干式过滤、活性炭吸附、催化燃烧脱附的方式对喷漆房污染综合治理，其中吸附浓缩-催化燃烧法工艺流程图如下： 图3-2 喷漆废气处理工艺流程图 本处理装置工艺采用湿法除尘+干式过滤＋吸附＋催化净化装置，工作方式为：一个湿式除尘塔+干式过滤器＋若干个吸附床，经过除尘过滤去除漆雾后，有机废气进入吸附床中进行吸附工作，净化后的气体由风机排入排气筒达标排放。日常工作时吸附床中一个进行脱附再生工作，其余进行吸附工作。脱附时启动催化燃烧器中的电预热器，待温度达到起燃温度时，由脱附风机和补冷风机补入系统中的冷风，经混合后调到适当温度（140℃，其中废气中有机成分沸点：甲苯110.6℃，二甲苯138-144℃）后送入吸附床进行脱附操作，吹脱出的高浓度有机废气（可浓缩10-20倍）与燃烧后的热废气在热交换器中进行热交换得到预热后送入燃烧室，在燃烧室中升到起燃温度后由催化剂将有机物氧化分解为无害的 CO 2和H 2 O。燃烧后的废气经脱附出的气体热交换温度降低至180-200℃后用于脱附，多余废 气排入排气筒。 由多个吸附床轮流进行吸附和脱附再生，吸附与脱附之间切换，连续运行（工作时间可根据企业生产情况调节）。本工程设计废气浓度100ppm，浓缩后有机废气浓度可达到5000mg/m3以上，在燃烧器启动通过电加热升温至起燃温度后，可维持自燃。
转化催化剂硫中毒的原因和处理
转化催化剂硫中毒的原因和处理 肖春来(辽宁葫芦岛锦西石化分公司，辽宁葫芦岛125001) 2007-11-14 制氢转化过程中，硫对转化催化剂具有明显的毒害作用，因硫中毒导致转化催化剂失活甚至报废的情况时有发生，给炼厂造成巨大的经济损失。为保证装置安全生产，保证转化催化剂长周期运行，需要高度重视硫对催化剂的危害。 1 硫的来源 硫是转化催化剂最主要的毒物之一，制氢原料中均含有不同量的硫。随着焦化干气制氢技术的普及，原料含硫量也在进一步增加。脱硫单元效果变差，是使硫进入转化系统的最直接来源，大多数时候是由于加氢条件异常使原料中的有机硫氢解不完全，导致脱硫剂出现硫穿透现象；也可能由于原料中的硫含量在短时间内大幅度上升致使加氢脱硫能力不足引起硫穿透。此外，汽包给水也有可能带入一定量的硫酸根。 2 硫对转化催化剂的危害 硫是转化催化剂最常见、也是难以彻底清除的毒物。不同的制氢原料含有不同量的硫，硫存在的形态十分复杂，大致可分为有机硫和无机硫。常用的干法脱硫流程是先用加氢催化剂将有机硫氢解成无机硫H2S，然后用脱硫剂将无机硫脱除。现有工业装置的脱硫精度一般能达到小于0.5×10－6或小于0.2×10－6的水平，残余的微量硫进入转化系统。转化催化剂具有一定的抗硫性能，就目前常用的转化催化剂而言，脱硫气中硫含量小于0.5×10－6时，能够保证转化催化剂正常发挥活性，可以保证转化催化剂长期使用。但是，如果进入转化催化剂的硫含量超标，将会引起转化催化剂中毒。 转化催化剂中毒是可逆的。一般情况下，硫主要引起转化炉上部催化剂中毒，而不易引起整个床层中毒，硫严重超标时也会导致整个系统被污染。硫中毒后的转化催化剂可以通过蒸汽再生而恢复活性。转化催化剂严重硫中毒将使转化催化剂严重失活甚至报废。 3 硫中毒的机理 转化催化剂中毒一般认为是硫化氢与催化剂的活性组分镍发生了反应： 硫化氢使活性镍变成非活性的Ni3S2，因而使转化催化剂活性下降甚至失活。 经过催化剂厂家实验分析，含镍15％的催化剂在775℃的条件下，仅含0.005％的硫已经显示出中毒迹象，当硫达到0.015％时，镍表面硫的覆盖率达到44％，相对活性只剩下20％。因此，镍中毒机理的新理论认为：硫进入转化炉后均氢解成硫化氢，硫化氢在催化剂表面发生强烈的化学吸附过程： 这种化学吸附在硫浓度很低的条件下就能发生，要远远优先于生成固体Ni3S2的条件。即使催化剂吸附少量硫也会降低催化剂的反应活性。 4 硫中毒后转化催化剂的表现 在转化过程中，硫中毒导致催化剂活性下降，首先表现为转化炉管上部温度的升高，转化管中二、三米点温度的升高是判断硫中毒或催化剂活性下降的方法之一。随着硫中毒的不断加深，转化催化剂失活将引起高级烃下移造成转化催化剂上积碳现象的发生。硫中毒还表现为转化气中残余甲烷含量的增加。工艺气中硫含量增加，直接引起转化炉出口转化气中甲烷含量的上升，资料报导：工艺气中每增加0.1×10－6
催化裂化产品方案分析
催化裂化产品方案 分析 1
催化裂化产品方案分析 催化裂化是石油炼制过程之一, 是在热和催化剂的作用下使重质油发生裂化反应, 转变为裂化气、汽油和柴油等的过程。 催化裂化原料是原油经过原油蒸馏( 或其它石油炼制过程) 分馏所得的重质馏分油;或在重质馏分油中掺入少量渣油,或经溶剂脱沥青后的脱沥青渣油; 或全部用常压渣油或减压渣油。在反应过程中由于不挥发的类碳物质沉积在催化剂上, 缩合为焦炭, 使催化剂活性下降, 需要用空气烧去( 见催化剂再生) , 以恢复催化活性, 并提供裂化反应所需热量。催化裂化是石油炼厂从重质油生产汽油的主要过程之一。所产汽油辛烷值高( 马达法80左右) , 裂化气( 一种炼厂气) 含丙烯、丁烯、异构烃多。 催化裂化技术由法国 E.J.胡德利研究成功, 于1936年由美国索康尼真空油公司和太阳石油公司合作实现工业化, 当时采用固定床反应器, 反应和催化剂再生交替进行。由于高压缩比的汽油发动机需要较高辛烷值汽油, 催化裂化向移动床( 反应和催化剂再生在移动床反应器中进行) 和流化床( 反应和催化剂再生在流化床反应器中进行) 两个方向发展。移动床催化裂化因设备复杂逐渐被淘汰; 流化床催化裂化设备较简单、处理能力大、较易操作, 得到较大发展。60年代, 出现分子筛催化剂, 因其活性高, 裂化反应改在一个管式反应器( 提升管反应器) 中进行, 称为提升管催化裂化。 2
中国1958年在兰州建成移动床催化裂化装置, 1965年在抚顺建成流化床催化裂化装置, 1974年在玉门建成提升管催化裂化装置。1984年, 中国催化裂化装置共39套, 占原油加工能力23%。 反应机理: 与按自由基反应机理进行的热裂化不同, 催化裂化是按碳正离子机理进行的, 催化剂促进了裂化、异构化和芳构化反应, 裂化产物比热裂化具有更高的经济价值, 气体中C3和C4较多, 异构物多; 汽油中异构烃多, 二烯烃极少, 芳烃较多。其主要反应包括: ①分解, 使重质烃转变为轻质烃; ②异构化; ③氢转移; ④芳构化; ⑤缩合反应、生焦反应。异构化和芳构化使低辛烷值的直链烃转变为高辛烷值的异构烃和芳烃。 装置类型: 流化床催化裂化装置有多种类型, 按反应器( 或沉降器) 和再生器布置的相对位置的不同可分为两大类: ①反应器和再生器分开布置的并列式; ②反应器和再生器架叠在一起的同轴式。并列 3
催化燃烧原理及催化剂
催化燃烧的基本原理 催化燃烧是典型的气-固相催化反应，其实质是活性氧参与的深度氧化作用。在催化燃烧过程中，催化剂的作用是降低活化能，同时催化剂表面具有吸附作用，使反应物分子富集于表面提高了反应速率，加快了反应的进行。借助催化剂可使有机废气在较低的起燃温度条件下，发生无焰燃烧，并氧化分解为CO2和H20, 同时放出大量热能，其反应过程为： 2 催化燃烧的特点及经济性 2.1催化燃烧的特点 2.1.1起燃温度低，节省能源 有机废气催化燃烧与直接燃烧相比，具有起燃温度低，能耗也小的显著特点。在某些情况下，达到起燃温度后便无需外界供热。 二、催化剂及燃烧动力学 2.1催化剂的主要性能指标 在空速较高，温度较低的条件下，有机废气的燃烧反应转化率接近100%，表明该催化剂的活性较高[9]。催化剂的活性分诱导活化、稳定、衰老失活3 个阶段，有一定的使用限期，工业上实用催化剂的寿命一般在2年以上。使用期的长短与最佳活性结构的稳定性有关，而稳定性取决于耐热、抗毒的能力。对催化燃烧所用催化剂则要求具有较高的耐热和抗毒的性能。有机废气的催化燃烧一般不会在很严格的操作条件下进行，这是由于废气的浓度、流量、成分等往往不稳定，因此要求催化剂具有较宽的操作条件适应性。催化燃烧工艺的操作空速较大，气流对催化剂的冲击力较强，同时由于床层温度会升降，造成热胀冷缩，易使催化剂载体破裂，因而催化剂要具有较大的机械强度和良好的抗热胀冷缩性能。 2.2催化剂种类 目前催化剂的种类已相当多，按活性成分大体可分3 类。2.2.1贵金属催化剂 铂、钯、钌等贵金属对烃类及其衍生物的氧化都具有很高的催化活性，且使用寿命长，适用范围广，易于回收，因而是最常用的废气燃烧催化剂。如我国最早采用的Pt-Al203 催化剂就属于此类催化剂。但由于其资源稀少，价格昂贵，耐中毒性差，人们一直努力寻找替代品或尽量减少其用量。2.2.2过渡金属氢化物催化剂 作为取代贵金属催化剂，采用氧化性较强的过渡金属氧化物，对甲烷等烃类和一氧化碳亦具有较高的活性，同时降低了催化剂的成本，常见的有Mn0x、CoOx和CuOx等催化剂。大连理工大学研制的含Mn02催化剂，在130C及空速13000h-1 的条件下能消除甲醇蒸气，对乙醛、丙酮、苯蒸气的清除也很有效果。
催化裂化工艺催化剂的发展
催化裂化工艺催化剂的发展 近年来，催化裂化产品被广泛使用，石油的催化裂化发展迅猛并取得了很大进步。目前我国对于催化裂化产品的需求量很大，为了满足市场需求，使用催化剂是很有必要的。催化剂可以加快化学反应速率，尽可能达到供等于求，满足工业使用，可以看出催化裂化催化剂对催化裂化的发展具有关键作用，它的使用不仅提高了轻质油的产率、降低了残炭的产率，而且还间接促进了经济的发展。因此应从实际出发对催化裂化工艺技术进行进一步的研究，推动我国石油化工行业的发展。 标签：催化裂化；催化剂；发展 在社会不断发展的进程中，石油资源的使用量也随之增大，但是在很大程度上也给自然环境带来不利的影响，将油品与催化剂进行有效的结合，可以提升轻质油的产量，进一步促进催化裂化技术、工艺及装置的发展。 1 催化裂化工艺技术 催化裂化工艺的发展经历了固定床、移动床、流化床及提升管技术的发展阶段，每种工艺技术均具有自身的特点，结合渣油炼制的实际情况，优选最佳的生产工艺技术，能够降低催化裂化的成本，提高产品质量，创造最佳经济效益。由于催化裂化工艺的特点，选择最佳的催化裂化工艺技术措施，获得更高的轻质油产率，得到更高辛烷值的汽油，满足市场对汽油品质的要求。催化裂化生产的柴油的十六烷值也比较高，达到设计的标准，是催化裂化工艺的另一种合格的轻质油产品。催化裂化生产工艺不仅生产出合格的汽油和柴油产品，同时能够得到液化气和重要的丙烯原料。石油化工催化裂化工艺使用的原材料为馏分油或渣油，经过催化裂化处理后，得到高品质的轻质油品，达到石油化工生产的技术标准。 2 催化裂化工艺技术进展 2.1 移动床催化裂化技术 移动床催化裂化技术是采用移动床反应器和蒸汽进行催化裂化的硅铝催化剂。催化剂在反应器与再生器之间循环移动，含碳催化剂在再生器烧焦后送入反应器，在反应器和原料油接触后发生反应，生成的轻质产物自反应器顶端逸出被送去分馏塔，生成的焦炭附于催化剂被送到再生器燃烧，最终催化剂再生。移动床反应器可以实现气固相反应过程中或液固相反应过程的反应器，一般在移动床反应器的顶部接连加入颗粒状、块状固体反应物和催化剂，反应进行的时候物料也会逐渐下移，最终通过底部连续被卸出，流体以自上而下或自下而上的方式通过床层进行反应。 2.2 双提升管FCC工艺技术
催化裂化废催化剂磁分离技术的原理、现状与发展概要
催化裂化废催化剂磁分离技术的原理、现状与发展 李中新 （中国石油化工股份有限公司洛阳分公司研究所） 摘要: 本文全面介绍了炼油催化裂化废催化剂磁分离回收利用技术（以下简称“磁分离技术”）的发展历史、原理、优势和经济价值，重点分析了国内已经开发成功的磁分离技术，指出了今后磁分离技术的开发方向和应用前景。 关键词: 催化裂化废催化剂磁分离回收再利用 1 磁分离技术的基本原理 随着原油性质的不断变重，为了增加轻质油品的产量，催化裂化工艺装置的数量和加工能力不断增加。截止1999年底，我国炼油原油一次加工能力达到276 Mt/a，当年实际加工了176 Mt，我国石油、石化两大集团的催化裂化加工能力占原油一次加工能力的34.5%[1]。 在炼油厂催化裂化生产过程中，原料油在与催化剂混合反应时，原料油中所含的金属杂质连同生焦物质在高温条件下沉积在催化剂粒子上。在再生过程中，催化剂粒子上的焦碳被烧掉，而金属杂质保留了下来，随着催化剂的不断循环使用，金属杂质就在催化剂粒子上积累增加，从而使催化剂的活性和选择性下降，生产上为了保持催化剂具有适当的活性和选择性，必须经常向装置补充新鲜催化剂并卸出一些平衡催化剂。 在卸出的平衡催化剂中含有使用寿命长短不一的催化剂粒子。那些使用寿命短的催化剂粒子，由于其与原料油的反应次数少，其上面沉积的金属杂质就少，因此他们仍然保持较高的活性和选择性，如果设法把他们与那些使用寿命长、污染严重、活性和选择性低的催化剂粒子进行有效分离，将它们返回催化装置继续使用，就能达到节约新鲜催化剂的目的。 由于污染催化裂化催化剂的金属杂质主要是铁、镍和钒，它们均具有较强的磁性。因此那些使用寿命短的催化剂粒子，由于铁、镍和钒杂质含量低，磁性就弱；而那些使用寿命长的催化剂粒子，由于铁、镍和钒杂质含量高，磁性就强。在一定强度的磁场存在下，可以做到使后者吸着，而前者不被吸着，从而实现两者的分离，这就是磁分离技术的基本原理。 2 废催化剂磁分离技术的现状 2.1 废催化剂磁分离技术的发展历史[2][3] 在催化裂化装置的生产成本中，消耗催化剂的费用一直占很大比例。随着原油不断变重，催化剂的单耗也逐渐增加，特别是渣油催化裂化装置的大量出现，使这一问题更为突出，直接威胁到炼油厂的经济收益，促使炼油工作者想方设法降低催化剂的单耗。将仍有很大价值的废催化剂加以再生或者分离，使其活性得到一定恢复后返回催化装置继续使用，是降低催化剂单耗的重要途径。与废催化剂的化学再生法相比，由于磁分离技术具有工艺过程简单、操作费用低、不使用有毒有害化学品、对环境不增加污染等多方面的优势，使其优先得到开发和使用。 美国Ashland公司和日本石油株式会社分别于20世纪70年代后期至80年代初期利用电磁场成功地实现了催化裂化废催化剂的有效分离，80年代后期Ashland公司采用稀土永磁材料，开发成功永久磁铁型式的废催化剂分离技术。1989年日本石油株式会社开发成功永磁型连续式在线磁分离技术，并在其属下的横滨炼油厂进行了工业化，取得了节约新鲜催化剂20%的显著效果。1996年Ashland公司 收稿日期：2002-11-10 作者简介：李中新，湖南大学毕业，高级工程师，现从事科研管理，炼油、高分子材料的研究开发和分析测试工作。
催化裂化催化剂的种类
催化裂化催化剂--渣油裂化催化剂 ORBIT系列 产品性能和技术特点简介： ORBIT-3000催化剂着重于提高目的产物中汽油和柴油的产率。在该催化剂制备过程中采取了如下技术措施：采用复合的分子筛活性组份，使该催化剂既具有优异的焦炭选择性，又具有良好的活性稳定性；在超稳分子筛生产过程中，通过改性技术处理，注重开发超稳分子筛的中孔，使其适应于重油大分子的裂化反应；在改进分子筛性能的同时，采用活性氧化铝技术对担体进行改性处理，有效地提高了担体的大分子裂化能力。 ORBIT-3300催化剂是在ORBIT-3000催化剂所具备的大分子裂化活性高、焦炭选择性好、适合重油加工的基本性能的基础上，通过改变活性组份开发成功的新型重油裂化催化剂。该剂主要适合于加工量较大但剂油比较低的重油催化裂化装置，在装置分馏稳定、气压机系统等的弹性工作范围内，不需改造即可使用。ORBIT-3300催化剂在制备过程中通过对活性组份的调整，增加了产品的抗重金属污染能力，可在原料性质较差和多变的情况下使用。 ORBIT-3600催化剂是针对加工中东进口高钒原料油和增加总液体收率的要求，在ORBIT-3300催化剂的基础上，通过优化活性组元和担体改性处理，开发成功的新型重油裂化催化剂。该剂在制备过程中为满足加工重质原料油需要，在改进分子筛性能的同时，对担体进行改性处理，增加了抗重金属污染组分，有效地提高了催化剂抗重金属（特别是钒）污染性能；添加了择型分子筛组元，可适当增加液态烃产率。 ORBIT-3600B催化剂是以抗钒催化剂ORBIT-3600为基础开发的抗钒降烯烃催化剂。工业应用结果表明该剂具有重油裂化能力强、轻质油收率高、汽油辛烷值高、降烯烃能力强等特点。 为了实现在抗钒重油裂化催化剂ORBIT-3600基础上达到降低汽油烯烃含量的目的，ORBIT-3600B催化剂具有以下特点：通过Y型分子筛的改性处理和活性组分的复配，在维持产品重油裂化活性的基础上增强氢转移活性，达到降低汽油烯烃含量的目的；合理调节催化剂的酸性分布，减少焦炭和干气的产生。 生产单位：催化剂齐鲁分公司 应用单位：中石化荆门分公司、湛江东兴炼厂，大连西太平洋等 ZC系列
催化剂及催化燃烧技术
催化燃烧是借助催化剂在低温下(200～400℃)下，实现对有机物的完全氧化，因此，能耗少，操作简便，安全，净化效率高，在有机废气特别是回收价值不大的有机废气净化方面，比如化工，喷漆、绝缘材料、漆包线、涂料生产等行业应用较广，已有不少定型设备可供选用。 一、催化原理及装置组成 (1)催化剂定义催化剂是一种能提高化学反应速率，控制反应方向，在反应前后本身的化学性质不发生改变的物质。 (2)催化作用机理催化作用的机理是一个很复杂的问题，这里仅做简介。在一个化学反应过程中，催化剂的加入并不能改变原有的化学平衡，所改变的仅是化学反应的速度，而在反应前后，催化剂本身的性质并不发生变化。那么，催化剂是怎样加速了反应速度呢了既然反应前后催化剂不发生变化，那么催化剂到底参加了反应没有?实际上，催化剂本身参加了反应，正是由于它的参加，使反应改变了原有的途径，使反应的活化能降低，从而加速了反应速度。例如反应A+B→C是通过中间活性结合物(AB)过渡而成的，即： A+B→[AB]→C 其反应速度较慢。当加入催化剂K后，反应从一条很容易进行的途径实现： A+B+2K→[AK]+[BK]→[CK]+K→C+2K 中间不再需要[AB]向C的过渡，从而加快了反应速度，而催化剂并未改变性质。 (3)催化燃烧的工艺组成不同的排放场合和不同的废气，有不同的工艺流程。但不论采取哪种工艺流程，都由如下工艺单元组成。 ①废气预处理为了避免催化剂床层的堵塞和催化剂中毒，废气在进入床层之前必须进行预处理，以除去废气中的粉尘、液滴及催化剂的毒物。 ②预热装置预热装置包括废气预热装置和催化剂燃烧器预热装置。因为催化剂都有一个催化活性温度，对催化燃烧来说称催化剂起燃温度，必须使废气和床层的温度达到起燃温度才能进行催化燃烧，因此，必须设置预热装置。但对于排出的废气本身温度就较高的场合，如漆包线、绝缘材料、烤漆等烘干排气，温度可达300℃以上，则不必设置预热装置。 预热装置加热后的热气可采用换热器和床层内布管的方式。预热器的热源可采用烟道气或电加热，目前采用电加热较多。当催化反应开始后，可尽量以回收的反应热来预热废气。在反应热较大的场合，还应设置废热回收装置，以节约能源。 预热废气的热源温度一般都超过催化剂的活性温度。为保护催化剂，加热装置应与催化燃烧装置保持一定距离，这样还能使废气温度分布均匀。 从需要预热这一点出发，催化燃烧法最适用于连续排气的净化，若间歇排气，不仅每次预热需要耗能，反应热也无法回收利用，会造成很大的能源浪费，在设计和选择时应注意这一点。 ③催化燃烧装置一般采用固定床催化反应器。反应器的设计按规范进行，应便于操作，维修方便，便于装卸催化剂。 在进行催化燃烧的工艺设计时，应根据具体情况，对于处理气量较大的场合，设计成分建式流程，即预热器、反应器独立装设，其间用管道连接。对于处理气量小的场合，可采用催化焚烧炉，把预热与反应组合在一起，但要注意预热段与反应段间的距离。 在有机物废气的催化燃烧中，所要处理的有机物废气在高温下与空气混合易引起爆炸，安全问题十分重要。因而，一方面必须控制有机物与空气的混合比，使之在爆炸下限；另一方面，催化燃烧系统应设监测报警装置和有防爆措施。 二、催化燃烧用催化剂 由于有机物催化燃烧的催化剂分为贵金属(以铂、钯为主)和贱金属催化剂。贵金属为活性组分的催化剂分为全金属催化剂和以氧化铝为载体的催化剂。全金属催化剂是以镍或镍铬合金为载体，将载体做成带、片、丸、丝等形状，采用化学镀或电镀的方法，将铂、钯等贵金属沉积其上，然后做成便于装卸的催化剂构件。由氧化铝作载体的贵金属催化剂，一般是以陶
催化裂化催化剂
催化裂化催化剂 一、关于催化剂 所谓催化剂就是能够将有可能发生的化学在其存在的条件下加速反应的物质。而自身的组成和质量在反应后保持不变。因此，它不能使不可能发生的化学反应在其存在的条件下变为可能。另外，不同的催化剂会产生不同的反应加速，同各催化剂也是如此。这些都取决于催化剂的化学组成和物理结构。也就是说催化剂具有选择性。 催化剂的种类繁多，但就催化裂化而言，应大致分为三种：即天然白土催化剂、合成硅铝催化剂和分子筛催化剂。催化剂的发展历史也是按这个顺序走到今天的，性能也变的越来越好。 天然白土催化剂的主要成份也是硅酸铝，因为化学组成中的与物理结构上的不规则无定型，使应用效果较后两种较差。现已不再作为催化裂化剂使用。 合成硅酸铝催化剂的主要成份也是硅酸铝，应用较为广泛，现仍是多数固定床反应器应用的首选。由于是合成催化剂，化学组成中的杂质得到清除，物理结构也被优化筛分，使质量得到很大改善。 分子筛催化裂化催化剂是今后催化剂发展的必然方向，因为它是在合成催化裂化催化剂的基础上改进提高的，所以是在起点更高的基础上研究发展起来的。主要改进方面是将具有规整结晶的硅铝“分子筛”均匀分布在催化剂担体上，从而实现了对催化裂化催化剂的要求（约占10～15%）。 二、催化剂的化学组成与物理结构 催化剂的化学组成，它是由SiO2、Al2O3、H2O为主要成份组成的。上述厂部份占其总量的97.5～99.5%。二氧化（SiO2）、三氧化二铝（Al2O3）以及结构水（H2O）
的结合，形成了结构复杂的硅、铝氧化物。其中含量很少的水是必要的活性组份。而其它1%不是化合物而是催化裂化催化剂的，制造中应尽力除去。 纯粹的SiO2和Al2O3是没有明显活性的，只有按一定比例结合方能显示其活性，并且有少量结构水存在情况下会使活性大大提高。工业上合成分为低铝（SiO2 /Al2O3分子比为12）和高铝（SiO2 /Al2O3分子比为5）两种，区别主要是高铝较低铝在热稳定性及耐磨性上占优，但价格要高出低铝成本的10%。 分子筛催化剂是上世纪六十年代发展起来的高活性催化剂，它使催化裂化装置无论是产品收率、产品质量、加工能力都有很大提高。因此成为当今催化裂化催化剂的最佳选择。 具有结晶形的天然或人造硅酸名句本来名称叫“泡沸石”，由于其具有规则的晶型结构，使孔排列得非常整齐，孔径大小也很均匀。当吸附分子时，只有孔径小的分子方可进入孔内，而直径大于孔陉的分子则不能进入。这种选择性，恰似筛子把大小不同分子分开。因此被形象的称作“分子筛”，而它的真名则渐渐被陌生起来。 分子筛与前面讲到的无定型硅酸铝同样属硅氧和铝氧四面体。并其规则的排列方式和经共用顶点的氧联接在一起的特殊结构，使其经稀土离子交换后，化学性质发生了极大变化，在晶格结构中产生了很强的静电并具有酸性。这种酸的酸度比普通硅酸铝的酸度高百倍甚至千倍，也使活性大大增强。 三、分子筛催化裂化催化剂活性的来源 分子筛催化剂在经过稀土离子交换后，使化合状态的铝原子外围有缺一对电子的空位，形成了酸性中心的边缘组成无水酸，又因铝氧四面体的化合结构使四个Al—O交点中有一配价电存在，就使铝原子带上负电，和配价电上的氧结
爱心教育是转化后进生的催化剂
爱心教育是转化后进生的催化剂 不论什么样的教师教，都会存在后进生，不同的是，后进生的程度不同罢了。可以说，教师的爱心是促使教育通向成功的桥梁和取得成功的保证。能正确地向后进生播洒爱的阳光雨露，往往能在教育中取得令人惊喜的效果。 一、给后进生营造爱的氛围，注入爱的动力 在教育教学过程中，由于后进生的爱好和习惯及思维能力的不同，教师应像尊重后进生人格一样去尊重他们的这些方面。同时，能公平地对待每一个后进生，要使鲜花和小草都享受到阳光，拥有他们生命的发展空间。善于用爱心去启迪后进生的心智，给后进生最大的鼓励和支持，使后进生对教师有亲情感。不能以学生成绩的好坏来确定学生智力的高低，更不能给后进生判“死刑”。要知道对后进生歧视，惩罚都会使他们泯灭创造力，使他们变成真正的“后进生”，教师应有一颗慈爱之心、宽容之心、平常之心去包容每一个后进生幼小的心灵，去呵护每一个后进生，使其心灵不受到伤害。去善待每一个并不起眼的后进生，使他们能茁壮成长，使他们潜在的天赋得到发展，使后进生在班集体中感到其乐融融，其爱无比，这样，后进生就会发自内心地萌发求知的欲望，改正不良的习惯和行为，积极性和主动性就容易被调动起来，为他们学习的进步铺下成功的基石。 二、要善于用爱心激发后进生的学习兴趣 学习兴趣是一个人力求认识世界，渴望获得科学文化知识和不断追求真理而带有情绪色彩的意向，它是学生自觉性和积极性的“发动机”。是驱使学生学习的内部动力，浓厚的学习兴趣使学生感到学习有极大的吸引力，能带动学生主动愉快地去努力求知，积极探索，不断进取。对于班级后进生，通过例举名人事例来诱发他们的学习兴趣，让他们知道历史上有许多艺术家、文学家、科学家都有过当后进生的经历。以名人成功的事例让后进生重新认识和评价自己的能力，振作起来，发奋学习，展望自己美好的未来。在课堂提问中，多给后进生回答问题的机会，并多给他们赞扬、肯定的话语。在课余辅导时，多给后进生一些辅导时间，让他们体验到成功的喜悦。在平时多给后进生提示：要有学习的时间观念；学会充分地利用时间，有效地学好各科知识，使后进生学会学习。通过这样的途径，使后进生明确学习目的，增强学习的兴趣。 三、要善于用爱心寻找后进生的“闪光点”，增强学习自信心 在教学中，要善于把信任的目光投给每一位后进生，把尊重的话语给他们，把和蔼的笑容洒向他们，使他们感到自己处在一种宽松、和谐、互相尊重的氛围中，使后进生在最佳的心理状态下，充满信心，轻松愉快地学习。同时，给后进生一种期盼的心理，能象优生那样体验成功的喜悦，能在各种活动中得到大家的肯定和赞同。抓住典型事例和有效时机与后进生进行心灵沟通，用自己的爱心精心呵护他们心底要求进步的微弱火花。例如，在班级中举行“我能行”课前5分钟演讲活动，给每个后进生向大家展示成功的机会，在后进生演讲时，多给他们启
废气催化燃烧的原理及其工艺
往往业主在采购废气处理设备的时候会问一些技术性的问题以决定采用哪种技术，哪种技术最为适合该工艺，下面专门介绍本公司生产的，吸附+脱附+催化燃烧有机废气处理设备的技术原理及工艺流程。以供广大业主参考。 一、催化燃烧的基本原理 催化燃烧是典型的气-固相催化反应，其实质是活性氧参与的深度氧化作用。在催化燃烧过程中，催化剂的作用是降低活化能，同时催化剂表面具有吸附作用，使反应物分子富集于表面提高了反应速率，加快了反应的进行。借助催化剂可使有机废气在较低的起燃温度条件下，发生无焰燃烧，并氧化分解为CO2和H2O，同时放出大量热能，其反应过程为： 2 催化燃烧的特点及经济性 2.1 催化燃烧的特点 2.1.1起燃温度低，节省能源 有机废气催化燃烧与直接燃烧相比，具有起燃温度低，能耗也小的显著特点。在某些情况下，达到起燃温度后便无需外界供热。 二、催化剂及燃烧动力学 2.1 催化剂的主要性能指标 在空速较高，温度较低的条件下，有机废气的燃烧反应转化率接近100%，表明该催化剂的活性较高[9]。催化剂的活性分诱导活化、稳定、衰老失活3个阶段，有一定的使用限期，工业上实用催化剂的寿命一般在2年以上。使用期的长短与最佳活性结构的稳定性有关，而稳定性取决于耐热、抗毒的能力。对催化燃烧所用催化剂则要求具有较高的耐热和抗毒的性能。有机废气的催化燃烧一般不会在很严格的操作条件下进行，这是由于废气的浓度、流量、成分等往往不稳定，因此要求催化剂具有较宽的操作条件适应性。催化燃烧工艺的操作空速较大，气流对催化剂的冲击力较强，同时由于床层温度会升降，造成热胀冷缩，易使催化剂载体破裂，因而催化剂要具有较大的机械强度和良好的抗热胀冷缩性能。 2.2 催化剂种类 目前催化剂的种类已相当多，按活性成分大体可分3类。 2.2.1贵金属催化剂 铂、钯、钌等贵金属对烃类及其衍生物的氧化都具有很高的催化活性，且使用寿命长，适用范围广，易于回收，因而是最常用的废气燃烧催化剂。如我国最早采用的Pt-Al2O3催化剂就属于此类催化剂。但由于其资源稀少，价格昂贵，耐中毒性差，人们一直努力寻找替代品或尽量减少其用量。 2.2.2过渡金属氢化物催化剂 作为取代贵金属催化剂，采用氧化性较强的过渡金属氧化物，对甲烷等烃类和一氧化碳亦具有较高的活性，同时降低了催化剂的成本，常见的有MnOx、CoOx和CuOx等催化剂。大连理工大学研制的含MnO2催化剂，在130℃及空速13000h-1的条件下能消除甲醇蒸气，对乙醛、丙酮、苯蒸气的清除也很有效果。 2.2.3复氧化物催化剂 一般认为，复氧化物之间由于存在结构或电子调变等相互作用，活性比相应的单一氧化物要高。主要有以下两大类： (1)钙钛矿型复氧化物 稀土与过渡金属氧化物在一定条件下可以形成具有天然钙钛矿型的复合氧化物，通式为ABO3，其活性明显优于相应的单一氧化物。结构中一般A为四面体型结构，B为八面体形结构，这样A和B形成交替立体结构，易于取代而产生品格缺陷，即催化活性中心位，表面晶格氧提供高活性的氧化中心，从而实现深度氧化反应。常见的有几类如：BaCuO2、LaMnO3等。
浅谈催化裂化工艺及催化剂的技术进展
浅谈催化裂化工艺及催化剂的技术进展 催化裂化工艺及催化剂的技术发展至今经过了几十年的时间，该种技术在工业领域中得到了广泛的应用，并且在未来的发展前景客观。基于此本文结合国内外催化裂化工艺及催化剂的技术进展，阐述当代催化裂化工艺及催化剂的特点和具体技术应用。 标签：催化裂化工艺；催化剂；能源开发 石油化学工业作为化学工业的重要组成部分是近代发达国家的重要工业，然而20世纪70年代后由于原油价格的上涨而导致石油的发展速度急剧下降，而催化裂化工艺由于其拥有着较低的投资操作成本、高转化率以及原材料适应性强发展成为了实际炼油过程中的核心工艺，而且经过数十年的发展其技术比较成熟稳定，成为了炼化重油的一种较为重要的手段。 1 催化裂化工艺的技术进展 1.1 当代催化裂化工艺的特点分析 当代化工催化裂化工艺的特点如下：①技术稳定，可持续性应用；催化裂化工艺（英文缩写RFCC）一般由再生系统、分馏系统、吸收-稳定系统三部分组成，是石油二次加工的主要方法之一。在高温和催化剂的作用下，使重质油发生裂化反应，转变为裂化气、汽油和柴油等的过程。虽然目前世界对于重油提炼的工艺趋于成熟稳定，但就目前环境问题来讲各项技术仍有待提高，重油提炼出现了原材料的价格问题、环境问题、规格问题、石油化工的发展问题。但是，催化裂化工艺对于环境保护法律规定的要求已经基本满足，使得此项技术未来可以取得长足的发展空间；②应用广泛；石油仍然是目前世界所需的重要能源，对于石油加工的新工艺就显得尤为重要，发达国家对于石油工业的生产水平已经占据前列，我国从20世纪60年代开始着手钻研石油工業也逐步迈入世界顶尖行列，目前我国自主研制的石油催化裂化工艺基本全方位覆盖本国石油行业，排入世界前列。MGD和MIP工艺、催化汽油改制技术、催化裂化组合工艺、用添加剂强化的催化裂化工艺等已经被我国灵活运用到生产、生活等各个领域。随着我国自主研究人员的不断努力，我国开发的催化裂化工艺可以有效的为各个企业取得优秀的经济效益，以及减轻原有重油炼制手段对于环境的危害。 1.2 催化裂化工艺的技术应用 19世纪20年代石油炼制的开始促成石油化工的产生，20世纪20年代后随着汽车行业等的发展汽油等轻质油行业也随之迅速发展，后由于石油原油价格的上涨，重油的提炼俨然成为21世纪能源发展的重要课题，随着新技术的发展，美、欧、日等发达国家对于国际市场的领导地位逐渐受到以中国为首的发展中国家的冲击，新工艺逐步成为各国之间相互竞争的资本。随着国际、国内市场的飞速发展，石油工业对汽车制造业、农业、机械工作等行业的影响逐渐加深。汽油
一氧化碳与二氧化碳转化催化剂
一氧化碳和二氧化碳转化催化剂 一、一氧化碳转化催化剂 随着石油资源的不断消耗、能源问题的日益加剧，研究和开发新的能源体系迫在眉睫。由天然气或煤气化生产合成气（CO+H 2 ），合成气再催化转化合成低碳醇等清洁燃料成为国内外能源化工领域的研究热点。由合成气选择催化合成低碳混合醇是当前C1化学领域十分活跃的研究课题之一。 CO加氢合成低碳醇反应过程通常伴随着甲醇、烃类和CO 2等副产物的生成，高选择性和高活性并具有优良稳定性的催化剂的设计与开发是低碳醇合成技术的关键。 目前研究相对比较集中的催化剂体系主要有改性的甲醇合成催化剂、Cu-Co 基以及
MoS 2 基催化剂体系等。 催化剂研究的重点在于探索活性中心的最佳匹配、构效关系及合成低碳醇的选择性规律等方面，旨在提高低碳醇合成过程的单程转化率、C 2+ OH 选择性和醇产率等。 1改性甲醇合成催化剂 对甲醇合成催化剂Zn-Cr、Cu-Zn 通过添加碱金属助剂改性可获得低碳混合醇。其中改性的Zn-Cr 催化剂操作条件苛刻，要求在高温（350～450 ℃）、高压（12～16 MPa）下进行，具有最大异丁醇选择性。而改进的Cu-Zn 则为低温低压下碱金属促进的甲醇合成催化剂，对合成气转化具有较高的转化率。
关于改性的Zn-Cr 催化剂，主要是K 或Cs 促进的Zn/Cr 尖晶石结构催化剂，碱金属K、Cs 的添加，尤其是Cs 助剂可显著提高目标产物的生成速率。 催化剂的研究通常发生在气固相间，通过对超临界流体中Zn-Cr-K 催化剂上合成气制低碳醇的研究，发现超临界相的存在有利于提高CO 转化率，促进碳链增长，提高C 2＋OH含量，且催化剂对生成醇的选择性随反应温度的变化缓慢。 碱金属的添加也可促使Cu-Zn甲醇合成催化剂上生成低碳醇，其中Cs 是最好的助剂，Rb 和K 次之，但K 价
催化燃烧的性质
广州和风环境技术有限公司 https://www.360docs.net/doc/e65176732.html,/ 催化燃烧的性质是什么 催化燃烧是借助催化剂在低温下(200～400℃)下，实现对有机物的完全氧化，因此，能耗少，操作简便，安全，净化效率高，在有机废气特别是回收价值不大的有机废气净化方面，比如化工，喷漆、绝缘材料、漆包线、涂料生产等行业应用较广，已有不少定型设备可供选用。 一、催化原理及装置组成 (1)催化剂定义催化剂是一种能提高化学反应速率，控制反应方向，在反应前后本身的化学性质不发生改变的物质。 (2)催化作用机理催化作用的机理是一个很复杂的问题，这里仅做简介。在一个化学反应过程中，催化剂的加入并不能改变原有的化学平衡，所改变的仅是化学反应的速度，而在反应前后，催化剂本身的性质并不发生变化。那么，催化剂是怎样加速了反应速度呢了既然反应前后催化剂不发生变化，那么催化剂到底参加了反应没有?实际上，催化剂本身参加了反应，正是由于它的参加，使反应改变了原有的途径，使反应的活化能降低，从而加速了反应速度。例如反应A+B →C是通过中间活性结合物(AB)过渡而成的，即：A+B→[AB]→C 其反应速度较慢。当加入催化剂K后，反应从一条很容易进行的途径实现：A+B+2K →[AK]+[BK]→[CK]+K→C+2K 中间不再需要[AB]向C的过渡，从而加快了反应速度，而催化剂并未改变性质。 (3)催化燃烧的工艺组成不同的排放场合和不同的废气，有不同的工艺流程。但不论采取哪种工艺流程，都由如下工艺单元组成。 ①废气预处理为了避免催化剂床层的堵塞和催化剂中毒，废气在进入床层之前必须进行预处理，以除去废气中的粉尘、液滴及催化剂的毒物。 ②预热装置预热装置包括废气预热装置和催化剂燃烧器预热装置。因为催化剂都有一个催化活性温度，对催化燃烧来说称催化剂起燃温度，必须使废气和床层的温度达到起燃温度才能进行催化燃烧，因此，必须设置预热装置。但对于排出的废气本身温度就较高的场合，如漆包线、绝缘材料、烤漆等烘干排气，温度
催化燃烧废气处理设备的工艺以及维护
催化燃烧废气处理设备的工艺以及维护 近年来，催化燃烧废气处理设备的市场占有率越来越高，那么，催化燃烧废气处理设备的工艺是什么呢?以及平常应该怎么维护呢? 催化燃烧废气处理设备由预处理装置、预热装置、催化燃烧装置、防爆装置组成。 废气预处理：顾名思义，就是将废气的灰尘提前处理，防止催化剂床层堵塞。 预热装置：预热装置包括废气预热装置和催化剂燃烧器预热装置，因为催化剂都有一个催化活性温度，对催化燃烧来说称催化剂起燃温度，必须使废气和床层的温度达到起燃温度才能进行催化燃烧，因此，必须设置预热装置。但对于排出的废气本身温度就较高的场合，如漆包线、绝缘材料、烤漆等烘干排气，温度可达300℃以上，则不必设置预热装置。 催化燃烧装置：一般采用固定床催化反应器，反应器的设计按规范进行，应便于操作，维修就方便，便于装卸催化剂。 防爆装置：为膜片泄压防爆，安装在主机的顶部，当设备运行发生意外事故时，可及时裂开泄压，防止意外发生。 催化燃烧废气处理设备原理 催化燃烧是用催化剂使废气中可燃物质在较低温度下氧化分解的净化方法。所以，催化燃烧又称为催化化学转化。由于催化剂加速了氧化分解的历程，大多数碳氢化合物在300-500℃的温度时，通过催化剂就可以氧化完全。 催化剂首先对VOC分子的吸附，提高了反应物的浓度其次催化氧化阶段降低反应的活化能，提高了反应速率，借助催化剂可使有机废气在较低的起燃温度下，发生无氧燃烧，分解成CO2和H20，释放出大量热量，能耗较小，某些情况下达到起燃温度后无需外界供热，反应温度在250-400℃。 在化学反应过程中，利用催化剂降低燃烧温度，加速有毒有害气体完全氧化的方法，叫做催化燃烧法。 由于催化剂的载体是由多孔材料制作的，具有较大的比表面积和合适的孔径，当加热到300-450℃的有机气体通过催化层时，氧和有机气体被吸附在多孔材料表层的催化剂上，增加了氧和有机气体接触碰撞的机会，提高了活性，使有机气体与氧产生剧烈的化学反应而生
催化裂化装置三废处理
催化裂化装置三废处理 第一节主要污染物排放叙述 一、装置污染物来源及去向 1、废水 装置生产过程中排除的废水主要有含油污水、含硫污水及生活污水。含油污水主要来源于装置内电脱盐单元和机泵冷却水、工艺切水等。含硫污水主要来源于装置分馏塔顶冷凝水及系统内注水。 2、废气 装置生产中的废气主要有再生烟气、脱硫醇尾气、酸性气和非正常工况下排放的烃类气体两类。再生烟气来自以再生器催化剂再生产生的烟气，其主要污染物是SO、CO和催X2化剂粉尘。 脱硫醇尾气来自脱硫醇碱液再生时的多余空气，其主要污染物为二硫化物。 酸性气来自液化气和干气脱出的硫化氢，其主要污染物为硫化氢。． 非正常工况下安全阀起跳排放的主要污染物是烃类，密闭送往火炬系统。 3、固体废物 废渣有废催化剂和碱渣，废液主要是废脱硫剂N-甲基二乙醇
胺。 4、噪音 噪音的污染主要来源于大机组运行、临时放空、以及机泵、空冷器运行等。 表14-1 催化裂化三废排放情况
气分三废排放情况表14-2
第二节环保治理措施 一.废水治理 我装置对生产过程中产生的各类废水治理以清污分流、分类处理为原则，选择经济和技术上可行的处理方案，将各类污水处理到符合当地环保标准的要求以达到保护环境的目的。 1.含硫污水处理 装置内含硫污水经V22302收集后，送硫回收装置处理。 含油污水 2.含油污水在装置内汇集后排入含油污水管道，送至污水处理场进行处理，处理合格后排放。 3.生活污水 生活污水经化粪池处理后，直接排入排至污水处理场。 二.废气治理 1.再生烟气 再生器烧焦产生的烟气，经三旋、烟机和烟气除尘后排放，排放的烟气中含有二氧化硫、碳氧化物及少量催化剂粉．尘，经120米烟囱排放，烟气中污染物的排放浓度符合《工业窑炉大气污染物排放标准》（GB9078—1996）的要求，各项污染物排放量满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297—1996）中二级标准的要求。 为保证监测要求，烟气管线上设永久采样、监测口和采样监测平台，便于环保监测及管理。