导套加工工艺路线设计
导套加工工艺路线设计
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洛阳理工学院
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前言........................................ 错误!未定义书签。
第１章导套的工艺分析?错误!未定义书签。
1．１导套的分析.......................错误!未定义书签。
1.1.1导套的作用
错误!未定义书签。
１.１.2?导套的结构特点?错误!未定义书签。
1.１.3 导套的结构工艺性?错误!未定义书签。
１．1．4 套形零件加工要求 .......错误!未定义书签。
1．１.5 套形零件内孔的机械切削加工错误!未定义书签。
第2章导套的工艺设计?错误!未定义书签。
2.１确定导套的生产类型?错误!未定义书签。
2．２毛坯选择与毛坯图说明..............错误!未定义书签。
２．2.１毛坯选择 ...............错误!未定义书签。
第3章工艺线路的确定?错误!未定义书签。
3.1粗、精基准的选择?错误!未定义书签。
3.２各表面加工方法的确定?错误!未定义书签。
3.3 工序集中与工序分散的运用..........错误!未定义书签。
3.4 工序前后顺序的安排?错误!未定义书签。
３.5 选用的加工设备与工装?错误!未定义书签。
第４章加工余量、切削用量的确定?错误!未定义书签。
第5章工序尺寸及公差的确定................... 错误!未定义书签。第6章设计小结.............................. 错误!未定义书签。
我国的模具工业的发展,日益受到人们的重视和关注,在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通信等产品中，60%~80％的零部件都要依靠模具成型。用模具生产制件所具备的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和代消耗,是其它加工制造方法所不能比拟的。在信息社会和经济全球化不断发展的进程中,模具行业发展趋势主要是模具产品向着更大型、更精密、更复杂及更经济快速方面发展。伴随着产品技术含量的不断提高,模具生产向着信息化、数字化、无图化、精细化、自动化方面发展;模具企业向着技术集成化、设备精良化、产品品牌化、管理信息化、经营国际化方向发展。
模具是现代工业的主要工艺装备之一。无论是工业制品的生产，还是新产品的开发都离不开模具。因为利用模具生产制品及零件,具有生产效率与材料利用率高,产品质量与稳定性好,能耗与成本低等一系列优点。因而在电子信息,交通运输,轻工，家电等行业中得到了广泛运用。一般来说,现代工业的发展和技术水平的提高,很大程度上取决于模具工业的发展水平。许多新技术与新设备的生产与应用往往源自于模具工业。从某种意义上来讲，模模具制造技术代表了一个国家工业制造技术的发展水平。
我国已成为模具生产和消费大国,世界模具生产中心也正在向我国转移。但是,目前我国模具行业发展中仍存在很多不完善的地方,需要继续加以改进。具体表现为:技术含量低的模具已供过于求,而技术含量较高的中、高档模具还远不能适应国民经济发展的需要。因此,模具行业发展最关键的还是用信息技术带动和提升模具工业的制造技术水平。
第１章导套的工艺分析
１.1 导套的分析
1.1.1导套的作用
导套是冲压模的导向零件，题目中所给的是一种标准的滑动导套。
导套安装在上模座上，导套与导柱滑动配合以保证凸模、凹模工作时具有
正确的位置。为了保证良好的导向作用,导套与导柱的配合间隙要求小于凸
模、凹模之间的间隙。导柱与导套的配合间隙一般采用Ｈ7/h6，精度要求
很高时为Ｈ6/h５。导套与上模座采用H７／r６过盈配合。
为了保证导向精度，在加工中除了保证导柱、导套的配合表面的尺寸和形状精度外，还应保证导套内外圆柱表面间同轴度要求。
1.1.2导套的结构特点
图1 导套结构图
由图１所示,导套由直径φ4８mｍ，长为57mm的圆柱孔和直径φ４5mｍ,长为4３mm的圆柱孔构成,中间磨有越程槽，两内孔的直径分别为φ32ｍm和φ33mｍ,两内孔过渡处有１x４5倒角,且φ32mｍ的内孔圆柱面内磨有两个槽。导套结构的几何要素主要有端面平面,内外圆柱回转面构成，这是一种标准的滑动导套结构。
1.１.３导套的结构工艺性
零件的结构对零件的工艺过程影响很大。使用性能完全相同而结构不同的两个零件，其加工方法与制造成本却可能有很大的差别。因此，要求所设计的零件应具有良好的结构工艺性。
良好的结构工艺性是指根据使用要求所设计的零件结构,能在同样的生产条件下,采用高效率、低消耗和低成本的方法制造出来。
满足零件的使用要求是考虑零件结构工艺性的前提。在此前提下,还应注意尽可能使毛坯生产、切削加工、热处理和装配调试等各个阶段都具有良好的结构工艺性。如果不能兼顾各阶段，也应做到保证主要,照顾次要。零件结构工艺性的优劣是相对的,与现有设备条件、生产类型和技术水平以及科学技术的发展和新工艺性方法的出现等密切相关。例如非圆形通孔在批量小的情况下，结构工艺性不好,但在批量大的情况下,可采用拉削方法加工，则具有较好的结构工艺性；又如电火花加工的出现，使原来认为不易加工的复杂形腔、直径很小的孔等表面变得容易加工。
在整个制造过程中,零件的切削加工所消耗的时间及费用最多，因此零件结构的切削加工工艺性好坏就显得特别重要。我们要以“便于零件安装、加工，提高切削效率，减少切削加工量和易于保证加工质量”为指导原则，来分析零件切削加工工艺性优劣，进而选择导套的正确的加工工艺性。
导套和导柱一起组成了模具的导向机构，导柱是在导套中滑动而导向的。有些精度要求不高的模具，也可不用导套，而用模板上的孔导向,这种孔叫导向孔。为了使导柱能顺利地进入导向孔，在导向孔的前端应倒成圆角,滑动部分按Ｈ8/f８的间隙配合。由于导向孔直接做在模板上，所以模板材料常为Ｔ8等碳素工具钢,淬火后硬度为５5HRC左右,也可用4５钢调质后用。
1．1.4 套形零件加工要求
套形零件的加工工艺主要有:外圆与端面车削加工；内孔钻、镗加工；外圆与内孔磨削加工;内孔的研磨加工。
导套类型与结构。模具构件中最具典型的套形零件,为构成冲模导向副的导套。导套的类型和结构，根据标准GB ／Ｔ2861.6-8-199０，我们所做的课程设计所选用的导套为A 形导套（GB ／T28６１．6)，如图1所示。
导套的形状、位置、配合精度与表面粗糙度。确定导套的加工工艺，除取决导套形状、结构外，其形状、位置、尺寸、配合精度和表面粗糙度的要求，是确定加工工艺、工艺顺序和定位、装夹方式的主要依据。根据JB ／T ８07１-19９5，导套的技术要求分别呈述如下：
(1)孔与外圆的同轴度要求 即孔的滑动或滚动部分（ｄ)的中心线与固定于上模座孔内的外圆（D ）的中心线之间的同轴度，应达到、控制在允许的范围内。即，当滑动部分（d)的极限偏差为H6时,其同轴度为:0.0０6ｍm ；当滑动部分(ｄ)的极限偏差为H ７时,其同轴度为：0．00８。
（2)导套孔的形状精度与表面粗糙度 孔的滑动或滚动部分内径的圆柱度见表１:
表１ 导套孔德滑动或滚动部分内径圆柱度
根据模具零件标准要求,导套内孔滑动与滚动部分的表面粗糙度为:滑动导向内孔粗糙度R ａ=０.05μm 。可见,导套内孔须经过研磨。
（３）有台肩导套的台肩侧面对空中心线的跳动量为0．005㎜。 因此，在以内孔为基准、一次装夹的条件下，精密车削外圆的同时；
内径 ／㎜ 圆柱度
01、1级 0Ⅱ、Ⅱ级 <30 0．0０4 0.０06 >30-45 0．0０5 0.007 ＞45
０．０0６
0．０08
或精密磨削的同时，亦精密车削、或精密磨削导套台肩端面。以保证台肩端面对外圆面的崔制度允差,以保证其端面对内孔面中心线的圆跳动量。
1.１.5 套形零件内孔的机械切削加工
根据套形零件（如导套)的结构、形状的技术要求，其加工工艺顺序需先行加工内孔，再以内孔为基准,加工其外圆和其他加工面。而导套内孔加工工艺主要有：热处理前的钻孔、扩孔与镗孔：热处理后的磨孔与研孔等工序。
套形零件（导套)内孔钻、扩加工套形工件的钻孔与扩孔，是半精和精密车削外圆和端面的前工序，也是磨孔工序的预加工。
(1）导套内孔钻、扩加工工艺质量要求
1）套形工件的坯料如导套在单件和小量生产时,可采用棒材，其镗孔前需进行钻孔与扩孔,且可在车床上进行加工。批量生产时,可采管材作坯料,一般，进行扩孔、镗孔作为磨孔前工序；可在车床上、或采用专用夹具来进行钻孔与扩孔。
2)钻孔、扩孔工艺精度与质量要求,见下表2:
表2 钻孔、扩孔工艺精度与质量
工艺工艺精度与质量说明
钻孔精度达:IＴ11-IT13级
表面粗糙度Ｒａ：５0-12．5μm 1.钻头直径一般:<φ75㎜
2.当钻孔直径＞φ30㎜时,常
采用两次加工，即：
Ⅰ次扩孔为:50％—70％孔
径
Ⅱ次扩钻为：3０％-５0%
孔径
1.一般为镗孔前工序。也可
作为要求不高孔的最终加
扩孔精度达:IＴ10－IT13级
表面粗糙度Ｒa:6.3-3.2μ
m
工工序
2.扩孔的直径,一般:<φ100
㎜;否则,力矩将过大。所以
当孔径>φ10０mm时,宜
采用镗孔为宜
(2）导套内孔钻、扩加工的定位与装夹
1）若在车床上钻、扩导套内孔，其定位基准面当为经过光加工后的外圆和端面，所限制的自由度为：x、y、z、y、z,留x作为钻孔与扩孔加工运动。
2）若在钻床上钻孔与扩孔，则可将导套装夹于专用夹具内,当限制其六个自由度。钻、扩加工由钻头与扩孔钻作加工运动。
(3)导套内孔加工用钻头及其结构要素与几何参数孔加工的工艺方法有钻孔、铰孔、镗孔、拉(推）孔、复合孔加工等。因此,与各工艺方法相适应的刀具则有钻头，铰刀、镗刀、拉刀与推刀,以及复合孔加工刀具等。
其中，钻头有麻花钻、扩孔钻、深孔钻和锪钻四种。而套形工件，如导套则多采用麻花钻与扩孔钻，以加工镗孔前底孔。
第２章导套的工艺设计
２.1确定导套的生产类型
计算生产纲领。生产纲领的大小对生产组织和零件加工工艺过程起着重要的作用,它决定了各工序所需专业化和自动化的程度,决
定了所应选用的工艺方法和工艺装备。
该型导套的年产量可按下式计算:
N=Qn(１+ a％+ b％)⑴式中Ｎ——零件的年产量,件/年；
Q——产品的年产量，台/年;
n——每台产品中该零件的数量，件/台；
a——零件的备品率，%
ｂ——零件的平均废品率,％
根据设计任务要求：Q=200０，ｎ=4，a＝10，b=1
将上述数据代入计算公式⑴,解得:Ｎ＝8880（件）
根据生产纲领与生产类型及产品大小和复杂程度的关系如表３：
表３年产量和生产类型的关系
生产类型
同类零件的年产量(件)
轻型零件（零
件质量小于
100kg)
中型零件（零
件质量１
00~2０0０
kg）
重型零件（零
件质量大于
2000kｇ)
单件生产<10０<10 ＜5
成批生产小批100~500 10~200 5～１00 中批50０～５000 ２00~５00 １０0~300 大批5000~50000 5０0~5０00 300~1000
大量生产＞５0０00 ＞500０>1000 由上表，可以确定其生产类型为成批生产,按照批量的大小，成批生产又分为小批量生产，中批生产和大批生产,由５０0＜N<5000０,可最终确定该导套的生产类型为大批量生产。
2.2毛坯选择与毛坯图说明
2.２.１毛坯选择
因为该零件是大批生产，所以用查表法确定各工序的加工余量。由工艺设计手册差得径向余量:研磨余量0.０1ｍm,精磨余量为0.１mm，粗磨余量为０．３ｍm,半精车为1.1mｍ，粗车余量２．5mm,由式Ｚ
=∑Z i可
总
得加工总余量为 4.01mm。取加工总余量为4ｍm,并将粗车余量修正为２．49ｍm。
计算各工序的基本尺寸。研磨后最小径向工序的基本尺寸为45mm（最小径向尺寸),其他各工序的基本尺寸依次为:
精磨4５mm+0.0１mm＝45．０1mm
粗磨4５.01mｍ＋0.1mm=４5.１1mm
半精车4５．11mm＋0．3mm＝45.41mm
粗车4５.41ｍm+１.1mｍ＝46.５１mm
毛坯４６．51ｍm+4.49ｍm＝５1mm
最大径向工序的基本尺寸为48mm（最小径向尺寸),其他各工序的基本尺寸依次为:
半精车48mm+0.3mm=４8．3mm
粗车48.3ｍm＋1.1mm=４9.4mm
毛坯４9．４mm+2.5mm=51.9mm
确定各工序的加工精度和表面粗糙度。由工艺设计手册查得:研磨后为IT5,R a０．04uｍ(零件的设计要求）,精磨后为ＩT6，R a0.16um,
粗磨后为IT８，R
ａ
1.２5ｕｍ，半精车后为IT11,R a
2.5ｕm,粗车为IＴ１3,Ｒa16um。
根据上述加工经济精度查公差表，将查得的公差数值按“入体原则”标注在工序基本尺寸上。
由于轴套轴向(即两端面）无特殊要求，只需进行粗车保证轴向尺寸，由工艺设计手册差得:粗车余量４.5mm,取加工总余量为５mm，并将粗车余量修正为５mm。所以毛坯轴向尺寸为11５ｍm。
确定毛坯尺寸Φ52×1１５mｍ。
表４最小径向工序基本尺寸、公差、表面粗糙度及毛坯尺寸
工序名称
工
序余量
/mm
加
工经济
精度
表
面粗糙
度/ｕm
工
序基本
尺寸／
mm
工
序尺寸
公差
/mm
工序
尺寸/mm
研磨0．01 ＩT5 0.０4 45 0.011 Φ4５０-0
．０
1１
精磨0.１ＩT6 ０.16 45．0１0.016 Φ45.０1０
-0.0１6
粗磨０.３ＩT8 1.25 4５．１1 0.039 Φ45．１1
０
-0.03９
半精车 1.1 IT11 2.5 ４５.4
１0.16 Φ4
５.410-0.1
６
粗车 4.4９IT１3 16 ４6.５1 ０.３9 Φ４６.51
０
-0.3９
锯５2 Φ52表5 最大径向工序基本尺寸、公差、表面粗糙度及毛坯尺寸
工序名工加表工工工序
称序余量
/mｍ工经济
精度
面粗糙
度／u
ｍ
序基本
尺寸／
mｍ
序尺寸
公差
/mm
尺寸／mm
半精车 1.1 IT１1 ２.5 48.３0.16
粗车 4 ＩT1３16 49.4 ０.39 Φ49.40-0.39
第3章工艺线路的确定
3．１粗、精基准的选择
选择粗基准主要考虑如何保证各加工表面都有足够的余量，保证不加工表面与加工表面之间的位置尺寸要求,同时为后续工序提供精基准。一般应注意一下几个问题：
(一）对于同时具有加工表面和不加工表面的零件,为了保证不加工表面与加工表面之间的位置精度,应选择不加工表面作为粗基准。如果零件上有多个不加工表面，则以其中与加工表面相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。
（二)对于具有较多加工表面的工件,选择粗基准时,应考虑合理分配各加工表面的加工余量。合理分配加工余量是指以下两点：
(1）应保证各主要表面都有足够的加工余量。为满足这个要求，应选择毛坯余量最小的表面作为粗基准。
(2)对于工件上的某些重要表面（如导轨和重要孔等），为了尽可能使其表面加工余量均匀,则应选择重要表面作为粗基准。因此,在加工导轨时，应选择导轨表面作为粗基准加工床身底面,然后以底面为基准加工导轨平面。
（3)粗基准应避免重复使用。在同一尺寸方向上,粗基准通常只能使用一次,以免产生较大的定位误差。
（4）选作粗基准的平面应平整，没有浇冒口或飞边等缺陷，以便定位可靠精基准的选择应从保证零件加工精度出发,同时考虑装夹方便、夹具结构简单。选择精基准一般应考虑如下原则:
１)“基准重合”原则
为了较容易地获得加工表面对其设计基准的相对位置精度要求,应选择加工表面的设计基准为其定位基准。这一原则称为基准重合原则。如果加工表面的设计基准与定位基准不重合,则会增大定位误差,其产生的原因及计算方法在下节讨论。
２) “基准统一”原则
当工件以某一组精基准定位可以比较方便地加工其它表面时,应尽可能在多数工序中采用此组精基准定位，这就是“基准统一”原则。例如轴类零件大多数工序都以中心孔为定位基准；齿轮的齿坯和齿形加工多采用齿轮内孔及端面为定位基准。
采用“基准统一”原则可减少工装设计制造的费用,提高生产率,并可避免因基准转换所造成的误差。
3）“自为基准”原则
当工件精加工或光整加工工序要求余量尽可能小而均匀时,应选择加工表面本身作为定位基准，这就是“自为基准”原则。例如磨削床身导轨面时，就以床身导轨面作为定位基准。
4）“互为基准”原则
为了获得均匀的加工余量或较高的位置精度,可采用互为基准反复加工的原则。例如加工精密齿轮时，先以内孔定位加工齿形面，齿面淬硬后需进行磨齿。因齿面淬硬层较薄，所以要求磨削余量小而均匀。此时可用齿面为定位基准磨内孔,再以内孔为定位基准磨齿面，从而保证齿面的磨削余量均匀，且与齿面的相互位置精度又较易得到保证。
5) 精基准选择应保证工件定位准确、夹紧可靠、操作方便。应该指出，上述基准选择原则,常常不能全部满足，实际应用时往往会出现相互矛盾的情况,这就要求综合考虑,分清主次，着重解决主要矛盾。
根据以上粗精基准的选择原则和导套的实际结构特点，以一端面为粗基准粗车另一端面，再以加工好的端面为粗基准粗车另一端面。为保证φ32ｍｍ的内孔圆柱面的圆柱度、表面粗糙度和φ４5mm的外圆柱面的跳动公差、表面粗糙度要求,因此选择以导套的轴线作为精基准。
3.2 各表面加工方法的确定
以两端面相互为粗基准在车床上经过粗车长度方向达到110mｍ。以φ48ｍm 和φ４５mm的圆柱轴线为精基准在车床上精车并留磨削余量0.4ｍm,在镗床上分别镗出φ32mｍ和φ33mm的内孔,并在磨床上磨削大端内孔圆柱面内内的两沟槽。磨φ56ｍm外圆达设计要去，磨φ3２ｍm内孔留研磨余量０．０1mm,研磨φ3２mm内孔达设计要求,研磨孔内圆弧。
3．3 工序集中与工序分散的运用
工序集中特点:1)有利于采用自动化程序高的专用设备和工艺设备大大提高生产效率2）可以减少装夹工件的次数和工件在机床之间的搬运次数不仅缩短了辅助时间而且工件在装夹后可以多加工几个平面能较好的保证各表面之间的相互位置精度3)减少了工序数目缩短了工艺路线从而减少了机床数量操作工人节省车间生产面积简化生产计划和生产组织工作4采用了专用设备工装结构复杂生产准备工作量大投资大调整和维修的难度大对工人的技术要求高转化新产品比较困难。
工序分散:1）机床设备和工装简单调整方便生产工人易于掌握容易适应产品更换2)可以采用更合理的切削用量减少机动时间３设备数量多操作工人多生产面积大生产计划和生产组织困难４装夹工具间的次数和工件在机床之间的搬运次数多不仅增加了辅助时间而且个表面之间的相互位置精度低。
机械工艺课程设计说明书 一、零件的分析 （一）、零件的作用 题目给出的零件是CA6140的杠杆。它的主要的作用是用来支承、固定的。要求零件的配合是符合要求。 (二)、零件的工艺分析 杠杆的Φ25孔的轴线合两个端面有着垂直度的要求。现分述如下： ＋0.023 孔及端面和本夹具用于在立式铣床上加工杠杆的小平面和加工Φ12.7。工件以Φ25 水平面底为定位基准，在长销、支承板和支承钉上实现完全定位。加工表面。包括粗精铣宽度为30mm的下平台、钻Ф12.7的锥孔，由于30mm的下平台的表面、孔表面粗糙度都为Ra6.3um。 其中主要的加工表面是孔Ф12.7,要用Ф12.7钢球检查。 二、工艺规程的设计 (一)、确定毛坯的制造形式。 零件的材料HT200。考虑到零件在工作中处于润滑状态，采用润滑效果较好的铸铁。由于 年产量为4000件，达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，铸造表面质量的要求高，故 可采用铸造质量稳定的，适合大批生产的金属模铸造。又由于零件的对称特性，故采取两件铸造在 一起的方法，便于铸造和加工工艺过程，而且还可以提高生产率。 (二)、基面的选择 （1）粗基准的选择。对于本零件而言，按照粗基准的选择原则，选择本零件的不加工表面是加强肋所在的肩台的表面作为加工的粗基准，可用装夹对肩台进行加紧，利用一组V形块支承Φ45轴的外轮廓作主要定位，以消除z、z、y、y四个自由度。再以一面定位消除x、x两个自由度，达到完全定位,就可加工Φ25的孔。 （2）精基准的选择。主要考虑到基准重合的问题，和便于装夹，采用Φ25的孔作为精基准。 (三)、确定工艺路线 1、工艺路线方案一： 工序1 钻孔使尺寸到达Ф25mm 工序2粗精铣宽度为30mm的下平台 工序3钻Ф12.7的锥孔
模具加工工艺流程 [信息来源:2010-2-2] 开料：前模料、后模模料、镶件料、行位料、斜顶料； 开框：前模模框、后模模框； 开粗：前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗； 铜公：前模铜公、后模铜公、分模线清角铜公； 线切割：镶件分模线、铜公、斜顶枕位； 电脑锣：精锣分模线、精锣后模模芯； 电火花：前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位； 钻孔、针孔、顶针； 行位、行位压极； 斜顶 复顶针、配顶针； 其它：①唧咀、码模坑、垃圾钉（限位钉）；②飞模；③水口、撑头、弹簧、运水； 省模、抛光、前模、后模骨位； 细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧 淬火、行位表面氮化； 修模刻字。 模具设计知识 一、设计依据 尺寸精度与其相关尺寸的正确性。 根据塑胶制品的整个产品上的具体要和功能来确定其外面质量和具体尺寸属于哪一种： 外观质量要求较高，尺寸精度要求较低的塑胶制品，如玩具； 功能性塑胶制品，尺寸要求严格； 外观与尺寸都要求很严的塑胶制品，如照相机。 脱模斜度是否合理。 脱模斜度直接关系到塑胶制品的脱模和质量，即关系到注射过程中，注射是否能顺利进行：脱模斜度有足够； 斜度要与塑胶制品在成型的分模或分模面相适应；是否会影响外观和壁厚尺寸的精度；
是否会影响塑胶制品某部位的强度。 二、设计程序 对塑料制品图及实体（实样）的分析和消化： a、制品的几何形状； b、尺寸、公差及设计基准； c、技术要求； d、塑料名称、牌号 e、表面要求 型腔数量和型腔排列： a、制品重量与注射机的注射量； b、制品的投影面积与注射机的锁模力； c、模具外形尺寸与注射机安装模具的有效面积，（或注射机拉杆内间距） d、制品精度、颜色； e、制品有无侧轴芯及其处理方法； f、制品的生产批量； g、经济效益（每模的生产值） 型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，即型腔位置的布置，型腔的排列涉及模具尺寸，浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块）机构的设计、镶件及型芯的设计、热交换系统的设计，以上这些问题又与分型面及浇口位置的选择有关，所以具体设计过程中，要进行必要的调整，以达到比较完美的设计。 三、分型面的确定 不影响外观； 有利于保证产品精度、模具加工，特别是型腔的加工； 有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计； 有利于开模（分模、脱模）确保在开模时，使制品留于动模一侧； 便于金属嵌块的安排。 四、浇注系统的设计 浇注系统设计包括主流道的选择、分流道截面形状及尺寸的确定、浇口的位置的选择、浇口形式及浇口截面尺寸的确定，当利用点浇口时，为了确保分流道的脱落还应注意脱浇口装置的设计、脱浇装置九章浇口机构。 在设计浇注系统时，首先是选择浇口的位置。浇口位置选择直接关系到产品成型质量及注射过程的顺利进行，浇口位置的选择应遵循以下原则： ①浇口位置应尽量选择在分型面上，以便于模具加工及使用时浇口的清理； ②浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量一致，并使具流程为最短； ③浇口的位置应保证塑料流入型腔时，对型腔中宽畅，厚壁部位，以便于塑料顺利流入； ④浇口位置应开设在塑件截面最厚处； ⑤避免塑料在流下型腔时直冲型腔壁、型芯或嵌件，使塑料能尽快流入到型腔各部位，并避免型芯或嵌件
数控机床课程设计指南（doc 9页）
数控机床课程设计指导书应用专业：机械设计制造及其自动化 班级 学号 姓名
1.设计任务 本次课程设计是通过分析零件图，合理选择零件的数控加工工艺过程，对零件进行数控加工工艺路线进行设计，从而完成零件的数控加工程序的编写。使零件能在数控机床上顺利加工，并且符合零件的设计要求。 2.设计要求 1 绘制二维、三维零件图各一张； 2 数控加工工序卡一份； 3 走刀路线图一份； 4 数控加工程序清单一份（含注释）； 5 设计说明书一份。（分析零件结构；选择机床设备、刀具；编 写数控加工工艺；写出数值计算过程） 3.零件图的分析 在数控车床上加工如图所示的带螺纹的轴类零件，该零件由外圆柱面，槽和螺纹所构成，零件的最大外径为Φ56，加工粗糙度要求较高，并且需要加工M30×1.5的螺纹，其材料为45﹟，分析其形状为不规范的阶梯轴类零件，可以采用端面粗车循环加工指令，选择毛坯尺寸为Φ60mm×150mm的棒料。
4.机床设备的选择 根据该零件图所示为轴类零件，需要的加工的为外轮廓和螺纹，以及毛坯的尺寸大小，查机械设计手册选择FANUC系统的CK7815型数控车床来加工此零件。 5.确定工件的装夹方式 由于这个工件时一个实心轴类零件，并且轴的长度不是很长，所以采用工件的左端面和Φ60的外圆为定位基准。使用普通三爪卡盘加紧工件，取工件的右端面中心为工件的坐标系的原点。 6.确定数控加工刀具及加工工序卡片 根据零件的加工要求，T01号刀为450硬质合金机夹粗切外圆偏刀；T02号刀为900硬质合金机夹粗切外圆偏刀；T03号刀为900硬质合金机夹精切外圆偏刀；T04号刀为硬质合金机夹切槽刀，刀片宽度为5mm，用于切槽、切断车削加工；选择5号刀为硬质合金机夹螺纹刀，用于螺纹车削加工。该零件的数控加工工艺卡片如表1-1所示。 加工流程：加工右端面→粗车外轮廓→精车外轮廓→切螺纹退刀槽→车螺纹→切断 表1-1数控加工工序卡片
摘要 零件的加工工艺编制，在机械加工中占有非常重要的地位，零件工艺编制得合不合理，这直接关系到零件最终能否达到质量要求；夹具的设计也是不可缺少的一部分，它关系到能否提高其加工效率的问题。因此这两者在机械加工行业中是至关重要的环节。 套筒零件的主要加工表面为孔和外圆表面。外圆表面加工根据精度要要求可选择车削和磨削。孔加工方法的选择比较复杂，需要考虑零件的结构特点、孔径大小、长径比、精度和粗糙度要求以及生产规模等各种因素。对于精度要求较高的孔往往还要采用几种不同的方法顺次进行加工。本次设计的油缸，为保证孔的精度和表面质量将先后经过粗镗、半精镗、精镗和滚压等四道工序加工。 在机床上对零件进行机械加工时，为保证工件加工精度，首先要保证工件在机床上占有正确的位置，然后通过夹紧机构使工件在正确位置上固定不动，这一任务就是由机床夹具完成。对于单件、小批量生产，应尽量使用通用夹具，这样可以降低工件的生产成本。但是由于通用夹具适用各种工件的装夹，所以夹紧时往往比较费时间，并且操作复杂，生产效率低，也难以保证加工精度，为此需设计专用夹具。 关键词：工艺设计、基准选择、切削用量、定位误差
A BSTRCT Is the components craft establishment, holds the very important status in the machine-finishing, the components craft establishes reasonable, whether do this direct relation components achieve the quality requirement finally; Jig's design is also an essential part, whether does it relate raises its processing efficiency the question. Therefore this both in the machine-finishing profession are the important links. Sleeve components main processing surface for hole and outer annulus surface. The outer annulus face work needs to request according to the precision to be possible to choose the turning and the grinding. The hole processing method's choice is quite complex, needs to consider the components the unique feature, the aperture size, the length to diameter ratio, the precision and roughness request as well as the scale of production and so on each kind of factor. Often must use several different methods regarding the accuracy requirement high hole to carry on the processing in order. This design's cylinder, will pass through half finished boring, the finished boring, the fine articulation and the trundle successively for the guarantee hole's precision and the surface quality and so on four working procedure processings When the engine bed carries on the machine-finishing to the components, is guaranteed that the work piece working accuracy, first needs to guarantee the work piece holds the correct position on the engine bed, then causes the work piece in the correct position through the clamp organization fixed motionless, this duty is completes by the engine bed jig. Regarding the single unit, the small batch production, should use the universal jig as far as possible, like this may reduce the work piece the production cost. But because the universal jig is suitable each kind of work piece the attire to clamp, therefore time clamp often compares spends the time, and operates complex, the production efficiency is low, also guarantees the working accuracy with difficulty, for this reason must design the unit clamp. Key word: Craft, datum, cutting specifications, localization datum, position error.
三、模具导套的机械加工实例 例图3-40所示为一冷冲模具的导套，材料为20钢，淬火、低温回火58-62HRC。 图3-40 冷冲模导套 1．结构工艺性分析 该零件是典型的套类零件，主要加工方法为钻、镗、车、磨。 2．技术要求分析 （1）主要表面及其加工方案 主要表面为内圆柱面?32H7 Ra0. 2um，外圆柱面?45r6 Ra0. 4um,其加工方案：内圆柱面:钻—粗镗（扩）—半粗镗—粗磨—精磨；对于外圆柱面:粗车—半精车—粗磨—精磨。 （2）定位基准 根据基准选择的原则选用内、外圆柱面互为基准。 （3）热处理 如导套材料为20钢渗碳，则热处理为渗碳，淬火、低温回火；如导套材料为T10A钢，则热处理为淬火低温回火。 （4）技术关键及其采取的措施 1主要表面为内圆柱面,尺寸公差等级高，表面粗糙度值Ra值小。采取的措施：划分加工阶段，工艺路线采用：钻—粗镗（扩）—半精镗（铰）—粗磨—精磨—研磨；选择精密机床；控制切削用量；充分冷却。 2由于外圆柱面的尺寸公差等级高，表面粗糙度值Ra值小，故 采取的措施是：在加工阶段划分、机床选用、切削用量的控制方面的要求与内圆柱面加工相同。此外，工艺路线为：粗车—半精车—粗磨—精磨。 3外圆柱?45r6对内孔?32H7径向跳动要求高，采取的措施之一：以非配合外圆柱面定位夹紧，一次装夹磨削内孔?32H7、外圆柱?45r6，即“一刀下”的方法。但此方法调整机 床频繁，辅助时间长，生产效率低，仅适用于单件生产。 采取的措施之二：利用内圆柱面采用锥度心轴限位，以心轴两端中心孔定位磨削外圆柱面。此方法操作简便，生产效率高，质量稳定可靠，但需要制造专用机床夹具，因此，适用
设计计算过程 结 果一、设计课题 二、零件图纸分析 1. 毛坯的选择，长度为150MM，宽度为90mm，高度为40mm长方体毛坯。 2. 机床选择： 根据该零件加工的数控机床类型和型号。包括主要参数及工作台尺寸。确定定 位方案，夹紧方案等可选择数控铣床机床。 3、刀具及夹具选择 夹具：毛坯为规则的长方体，选用平口钳夹具夹紧即可。 刀具： （1） T06、直径50的飞刀开粗两边的大平面； （2） T01、Φ6的钻头，钻孔6-Φ6的通孔； （3） T02、Φ10的钻头，钻4-Φ10的盲孔； （4） T03、Φ29的钻头，钻2-Φ30的镗刀底孔； （5） T04、Φ30的镗刀，镗孔。 4、切削参数的确定 （1）背刀吃量。飞刀F200, Φ6的钻头F150，Φ10的钻头F150, Φ26Φ钻头 F60, Φ30的镗刀F60.
（2）主轴转速。 主轴转速：主轴转速设为400r/min. 5、走刀路线 四、工艺规程设计 1、工艺路线的拟定 工步1：下料； 工步2：用平口钳夹紧工件，用D50的飞刀加工两边平面； 工步3：用平口钳夹紧工件；用Φ6的钻头，钻孔6个Φ6的通孔； 工步4：用平口钳夹紧工件；用Φ10的钻头，钻4个Φ10深15的盲孔；工步5：用平口钳夹紧工件；用Φ29的钻头，钻2个Φ30镗刀底孔通孔；工步6：用平口钳夹紧工件；用Φ30镗刀，镗2个Φ30镗刀通孔； 工步7：钳工去毛刺； 工步8：检验员检验； 工步9：清洗，封装入库。 2、热处理工艺 零件材料为碳素钢，热处理采用淬火的方式。 3、工艺路线的最终确定 工步1：下料； 工步2：用平口钳夹紧工件，用D50的飞刀加工两边平面； 工步3：用平口钳夹紧工件；用Φ6的钻头，钻孔6个Φ6的通孔；
说明书 课题：转动套筒零件的机械加工工艺与工装设计
转动套筒零件的机械加工工艺与工装设计专业：机械设计制造及自动化
目录摘要I
ABSTRACTII 第1章绪论1 1.1 夹具设计中的特点1 1.2 夹具分类1 1.3本章小结2 第二章零件的分析3 2.1零件的作用3 2.2零件的工艺分析3 2.3本章小结4 第三章工艺规程设计5 3.1确定毛坯种类5 3.2定位基准的选择5 3.2.1粗基准的选择5 3.2.2精基准的选择5 3.3制定工艺路线5 3.4选择加工设备和工艺设备8 3.4.1机床的选择8 3.4.2选择夹具8 3.4.3选择刀具8 3.4.4选择量具8 3.5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定.8 3.5.1加工转动套筒零件外圆8 3.5.2加工转动套筒两端面9 3.5.3钻2-φ10孔<φ10）9 3.5. 4.加工内孔9 3.5.5工外圆上四处润滑平面9 3.5.6铣R12mm圆弧槽10 3.6确定切削用量及基本工时10 3.6.1工序1：备料10 3.6.2工序2 ：粗车外圆，钻孔特，钻通孔。10 3.6.3工序3 车端面，半精车外圆、孔特、孔16 3.6.4 工序4 半精车小端端面，外圆，车孔，车槽、倒角23 3.6.5 工序5 车螺纹特30 3.6.6 工序6 钻2-φ10mm孔31 3.6.7 工序7 铣大端两平面32 3.6.8 工序8 铣R12mm圆弧槽尺寸深5mm至5.3mm32 3.6.9 工序9 热处理33 3.6.10 工序10 喷砂33 3.6.11 工序11 磨小头端mm孔33
3.6.12 工序12 磨外圆四处润滑平面34 3.6.13 工序13 精磨小头外圆及端面，磨大头外圆35 3.6.14 工序14磨大头端面36 3.7 时间定额计算及生产安排36 3.7.1 粗车外圆、钻孔特54-左螺纹，调头，粗车外圆，钻通孔37 3.7.2 车大端端面、外圆，车孔、车孔特、车孔37 3.7.3 车小端端面、外圆、车孔、车槽38 3.7.4 车螺纹特54左螺纹特至图纸要求38 3.7.7 铣R12mm圆弧槽39 3.7.8 磨小端孔39 3.7.9 磨外圆上四处润滑平面40 3.7.10 精磨小端外圆、端面，调头，精磨大端外圆40 3.7.11 精磨大头端面40 第 4章专用夹具设计42 4.1 半精车端面夹具设计42 4.1.1 问题的提出42 4.1.2 定位基准的选择42 4.1.3定位元件与夹紧元件的选择42 4.1.4夹紧力的计算44 4.2 钻转动套筒径向孔夹具设计45 4.2.1 问题的提出45 4.2.2定位基准的选择45 4.2.3定位元件及夹紧元件的选择45 4.2.4 钻套及夹具体设计47 4.2.5 切削力的计算与夹紧力分析48 4.2.6 夹具精度分析48 4.3 铣圆弧槽夹具设计49 4.3.1 问题的提出49 4.3.2 定位精准的选择49 4.3.3 定位元件及夹紧元件的选择49 4.3.4 铣削力与夹紧力计算52 4.3.5 定向键与对刀装置设计52 4.3.6 夹具体的设计54 结论55 参考文献56 附录 附录1 简明工艺过程卡57 附录2 机械加工工艺卡57 附录3 机械加工工序卡57
（二）钻夹具设计要点 1.钻模类型的选择 钻模类型很多，在设计钻模时， 首先要根据工件的形状、尺寸、重量 和加工要求，并考虑生产批量、工厂 工艺装备的技术状况等具体条件，选 择钻模类型和结构。在选型时要注意 以下几点： （1）工件被加工孔径大于10mm 时，钻模应固定在工作台上（特别是 钢件）。因此其夹具体上应有专供夹 压用的凸缘或凸台。 （2）当工件上加工的孔处在同一 回转半径，且夹具的总重量超过100N 时，应采用具有分度装置的回转钻模， 如能与通用回转台配合使用则更好。 （3）当在一般的中型工件某一平 面上加工若干个任意分布的平行孔系 时，宜采用固定式钻模在摇臂钻床上 加工。大型工件则可采用盖板式钻模 在摇臂钻床上加工。如生产批量较大， 则可在立式钻床或组合机床上采用多 轴传动头加工。 （4）对于孔的垂直度允差大于0.1mm和孔距位置允差大于±0.15mm的中小型工件，宜优先采用滑柱式钻模，以缩短夹具的设计制造周期。 2.钻套类型的选择和设计 钻套和钻模板是钻夹具上的特殊元件。钻套装配在钻模板或夹具体上，其作用是确定被加工孔的位置和引导刀具加工。 （1）钻套的类型 根据钻套的结构和使用特点，主要有四种类型。 ①固定钻套
图7-56所示为固定钻套的两种形式（图a为无肩，图b为带肩），该类钻套外圆以H7/n6或H7/r6配合，直接压入钻模板上的钻套底孔内。在使用过程中若不需要更换钻套（据经验统计，钻套一般可使用1000~12000次），则用固定钻套较为经济，钻孔的位置精度也较高。 ②可换钻套 当生产批量较大，需要更换磨损的钻套时，则用可换钻套较为方便，如图7-57所示。可换钻套装在衬套中，衬套是以H7/n6或H7/r6的配合直接压入钻模板的底孔内，钻套外圆与衬套内孔之间常采用F7/m6或F7/k6配合。当钻套磨损后，可卸下螺钉，更换新的钻套。螺钉还能防止加工时钻套转动或退刀时钻套随刀具拔出。 ③快换钻套 当被加工孔需依次进行钻、扩、铰时，由于刀具直径逐渐增大，应使用外径相同而内径不同的钻套来引导刀具，这时使用快换钻套可减少更换钻套的时间，如图7-58所示。快换钻套的有关配合与可换钻套的相同。更换钻套时，将钻套的削边处转至螺钉处，即可取出钻套。钻套的削边方向应考虑刀具的旋向，以免钻套随刀具自行拔出。 以上三类钻套已标准化，其结构参数、材料和热处理方法等，可查阅有关手册。 ④特殊钻套 由于工件形状或被加工孔位置的特殊性，有时需要设计特殊结构的钻套，如图7-59所示。
1 导套零件的加工 导套零件的加工工序的分析、装夹和编制加工程序如下： 1. 分析加工图纸和工艺文件 零件“导套”图形比较简单，尺寸的公差较大，没有位置要求，孔的表面粗糙度为3.2，零件如图1所示。 图1 导套零件图 2. 加工路线和装夹方法的确定 由编制的零件工艺文件（如下页图2）中可见，第2、3、4、5、7、8、9工序由数控车完成，并注意尺寸的一致性。 在车削时，利用三爪卡盘夹零件一端，先车Φ60端面① ，钻Ф35中心孔② ，再粗车Φ60和Φ70外轮廓③ ，再粗车内孔Φ40④ ，粗车部分留一定余量（0.5mm ）给精加工，有倒角的地方系统会沿着绘制的轮廓自动完成，不必单独给出加工方法，然后精车Φ60和Φ70外轮廓⑤ 及精车孔Φ40⑥ ，最后后用切刀切断零件⑦ ，保证总长174。
图2 导套机加工艺过程卡片 3. 编制加工程序 （1）绘图：绘制车削加工零件导套轮廓图形，因为车削多为回转体加工，所以造型只需半视的二维图就可以了，注意将坐标原点选在零件的端面中心，用直线命令开始绘制零件轮廓。 单击直线按钮，在左边菜单中选择绘图方式，以坐标原点为起点绘制，如图3所示， 然后修改长度值并结合曲线编辑绘制接下来的轮廓，绘图过程就不再重述了，如图4所示，
图4 轮廓示意图 接下来绘制毛坯，毛坯内外尺寸分别以Φ35，Φ75绘制，端面毛坯左右分别偏移5，2这个尺寸来绘制，如图5所示， 图5 毛坯示意图 为区分和方便拾取轮廓及毛坯，注意在图5中有10处是断点，如图6所示 图6 断点示意图 至此，导套零件在本软件中的造型就完成了，下面进入加工部分。
数控加工工艺课程设计说明书(DOC 22页)
《数控加工工艺》课程设计说明书 班级： 学号： 姓名】 指导老师：】
1.设计任务 本次课程设计是通过分析零件图，合理选择零件的数控加工工艺过程，对零件进行数控加工工艺路线进行设计，从而完成零件的数控加工程序的编写。使零件能在数控机床上顺利加工，并且符合零件的设计要求。 2.设计目的。 《数控加工工艺课程设计》是一个重要的实践性教学环节，要求学生运用所学的理论知识，独立进行的设计训练，主要目的有： 1 通过本设计，使学生全面地、系统地了解和掌握数控加工工艺和数控编程的基本内容和基本知识，学习总体方案的拟定、分析与比较的方法。 2 通过对夹具的设计，掌握数控夹具的设计原则以及如何保证零件的工艺尺寸。 3 通过工艺分析，掌握零件的毛坯选择方式以及相关的基准的确定，确定加工顺序。 4 通过对零件图纸的分析，掌握如何根据零件的加工区域选择机床以及加工刀具，并根据刀具和工件的材料确定加工参数。 5 锻炼学生实际数控加工工艺的设计方法，运用手册、标准等技术资料以及撰写论文的能力。同时培养学生的创新意识、工程意识和动手能力。 3.设计要求： 1、要求所设计的工艺能够达到图纸所设计的精度要求。 2、要求所设计的夹具能够安全、可靠、精度等级合格，所加工面充分暴露出来。 3、所编制的加工程序需进行仿真实验，以验证其正确
4.设计内容 4.1分析零件图纸 零件图如下： 1.该零件为滑台工作台，是一个方块形的零件。图中加工轮廓数据充分，尺寸 清晰，无尺寸封闭等缺陷。 2.其中有多个孔有明确的尺寸公差要求和位置公差要求，而无特殊的表面粗糙 度要求，如70+0.1、102+0.1、80+0.1、100+0.1、13.5+0.05、26+0.05.
课题名称：轴套类零件加工工艺设计 姓名： 院系：机电工程系 专业：机制 班级： 指导老师： 二零一七年四月十五日 机电工程系
轴套类零件加工工艺及夹具
目录 第三章轴类零件的加工工艺 轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷。轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。根据结构形状的不同，轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。轴的长径比小于5的称为短轴，大于20的称为细长轴，大多数轴介于两者之间。轴用轴承支承，与轴承配合的轴段称为轴颈。轴颈是轴的装配基准，它们的精度和表面质量一般要求较高，其技术要求一般根据轴的主要功用和工作条件制定，主要要求如下： 1 尺寸精度比一般的零件的尺寸精度要求高。轴类零件中支承轴颈的精度要求最高，为IT5～IT7；配合轴颈的尺寸精度要求可以低一些，为IT6～IT9。 2 形状精度高。 3 位置精度高，其一般轴的径向跳动为0.01～0.03，高精度的轴为0.001～0.005。 4 表面粗糙度比一般的零件高，支承轴颈和重要表面的表面粗糙度Ra常为0.1～0.8um，配合轴颈和次要表面的表面粗糙度Ra为0.8～3.2um。 轴类零件一般常用的材料有45钢、40Cr合金钢、轴承钢GCr15和弹簧钢65Mn，还有20CrMoTi、20Mn2B、20Cr等。轴类零件最常用的毛坯是棒料和锻件，只有一些大型或结构复杂的轴，在质量允许时才采用铸件。由于毛坯经过锻造后，能使金属内部纤维组织沿表面均匀分布，可获得较高的抗拉、抗弯及抗扭强度。所以除了光轴、直径相差不大的阶梯轴可使用热轧料棒料或冷拉棒料外，一般比较重要的轴大都采用锻件。另外轴类零件的毛坯还需要经过热处理。 轴的结构设计原则： 1 节约材料，减轻重量尽量采用等强度的外形尺寸，或大的截面系数的截面形状。 2 易于轴上零件的精确定位，稳固装配拆卸和调整。 3 采用各种减少应力应用和提高强度的结构措施。 4 便于加工制造和保证精度。 轴类零件中工艺规程的制订，直接关系到工件质量、劳动生产率和经济效益。一零件可以有几种不同的加工方法，但只有某一种较合理，在制订机械加工工艺规程中，须注意以下几点： 1 零件图工艺分析中，需理解零件结构特点、精度、材质、热处理等技术要求，且要研究产
轴承座钻模加工工艺及夹具设计 加工Φ5mm工艺孔夹具设计 王伟 【摘要】本设计是设计轴承座钻模加工Φ5孔的夹具，编制轴承座钻模的加工工艺，主要包括零件的工艺分析，毛坯的制造方式，毛坯尺寸的确定，确定加工工序，加工余量是选择。然后设计加工Φ5孔的夹具，结合零件图的精度要求，粗糙度要求设计满足要求的夹具。画出夹具装配图跟零件图。 【关键词】轴承座钻模加工工艺夹具设计 第一章零件的分析 1.1零件的作用 已知题目给出的零件是轴承座。对Φ5mm工艺孔加工的夹具设计。轴承座的主要作用是用来支撑轴承的，固定轴承的外圈，仅仅让内圈转动，外圈保持不动，始终与传动的方向保持一致（比如电机运转方向），并且保持平衡；,轴承座的概念就是轴承和箱体的集合体,以便于应用,这样的好处是可以有更好的配合,更方便的使用,减少了使用厂家的成本.至于形状,多种多样,通常是一个箱体,轴承可以安装在其中因此轴承座零件的加工质量会影响的工作精度、使用性能和寿命，夹具设计必须保证精度要求。1.2零件的工艺分析 分析轴承座零件图，主要加工P孔，P孔在Φ80外圆面上。现分析如下： 由已知孔Φ57孔进行粗定位，再以圆柱销进行定位，分别在需要加工孔的位置放置两个钩形压板，进而对其进行压紧，用固定钻套进行刀位的准确切削，以C面支靠，E 定位，K孔（1）个角向定位，B面压紧，进行对P孔的加工。 第二章机械加工工艺规程概述 2.1机械加工工艺规程的定义 车间生产过程包括直接改变工件形状﹑尺寸﹑位置和性质等主要过程，还包括运输
﹑保管﹑磨刀﹑设备维修等辅助过程。生产过程中，按一定顺序逐渐改变生产对象的形状﹑尺寸﹑位置和性质使其成为预期产品的这部分主要过程称之为工艺过程。零件依次通过的全部加工过程称为工艺路线或工艺流程。技术人员根据工件产量﹑设备条件和工人技术情况等，确定并且用工艺文件规定的机械加工工艺过程，称为机械加工工艺规程。 2.2机械加工工艺规程的主要内容 由以上分析可知。该零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平 面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于该零件来说，加工过程中的 主要问题是保证平面的尺寸精度以及孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。 该类零件的加工应遵循先面后孔的原则：即先加工零件的基准平面，以基准平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。轴承座的加工自然应遵循这个原则。这是因为平面的面积大，用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去铸件表面的凹凸不平。为提高孔的加工精度创造条件，便于对刀及调整，也有利于保护刀具。 轴承座零件的加工工艺应遵循粗精加工分开的原则，将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。 由于轴承座的生产量为中批。怎样满足后轴承座生产率要求也是过程中的主要考虑因素。 第三章工艺规程分析 3.1确定毛坯的制造形式 零件材料35刚，中批量生产，外形简单，强度要求高，所以采用锻造。采用锻造的优点是生产效率高，精度高。 3.2工序的安排 由于该零件的生产类型为中批生产，应尽量使工序集中来提高生产率，除此之外，还应降低生产成本，保证加工精度。 3.3 加工任务确定各工序顺序及工序卡 如表1-1所示
课程名称：模具制造工艺学考核日期： 2016年5月9日 一．零件图 导套，材料为20钢，淬火、低温回火58-62HRC。1．结构工艺性分析 该零件是典型的套类零件，主要加工方法为钻、镗、车、磨。2．技术要求分析 （1）主要表面及其加工方案 主要表面为内圆柱面?32H7Ra0. 2um，外圆柱面?45r6Ra0. 4um,其加工方案：内圆柱面:钻—粗镗（扩）—半粗镗—粗磨—精磨；对于外圆柱面:粗车—半精车—粗磨—精磨。（2）定位基准 根据基准选择的原则选用内、外圆柱面互为基准。（3）热处理如导套材料为20钢渗碳，则热处理为渗碳，淬火、低温回火；如导套材料为T10A 钢，则热处理为淬火低温回火。（4）技术关键及其采取的措施 1主要表面为内圆柱面,尺寸公差等级高，表面粗糙度值Ra值小。采取的措施：划
分加工阶段，工艺路线采用：钻—粗镗（扩）—半精镗（铰）—粗磨—精磨—研磨；选择精密机床；控制切削用量；充分冷却。 2由于外圆柱面的尺寸公差等级高，表面粗糙度值Ra值小，故 采取的措施是：在加工阶段划分、机床选用、切削用量的控制方面的要求与内圆柱面加工相同。此外，工艺路线为：粗车—半精车—粗磨—精磨。 3外圆柱?45r6对内孔?32H7径向跳动要求高，采取的措施之一：以非配合外圆柱面定位夹紧，一次装夹磨削内孔?32H7、外圆柱?45r6，即“一刀下”的方法。但此方法调整机床频繁，辅助时间长，生产效率低，仅适用于单件生产。 采取的措施之二：利用内圆柱面采用锥度心轴限位，以心轴两端中心孔定位磨削外圆柱面。此方法操作简便，生产效率高，质量稳定可靠，但需要制造专用机床夹具，因此，适用于成批生产。 3．机械加工顺序安排 车端面－车外圆－钻孔－镗孔－磨孔。其中内孔的精加工应在外圆表面的精加工之前进行。 4．加工阶段的划分 整个加工过程划分为：粗加工、半精加工、热处理、精加工四个加工阶段。 5．机械加工工艺规程 表：冷冲模导套机械加工工艺规程
机械制造技术课程设计说明书 设计题目：制定拨杆零件的加工工艺， 设计钻Φ12的钻床夹具 专业：机械电子工程 班级： 12-3 学号： 1230120322 姓名：王海波 指导教师：张中然 机械工程系 2015年11月20日
目录 序言 (1) 第1章零件的分析 (2) 1.1 零件的作用 (2) 1.2 零件的工艺分析 (2) 第2章工艺方案的分析及确定 (4) 2.1 确定毛坯的制造形式 (4) 2.2 基面的选择的选择 (4) 2.3 制定工艺路线 (5) 2.4 机械加工余量的确定 (6) 2.5 确定切削用量及基本工时 (7) 第3章夹具设计 (13) 3.1 夹具的概述及专用夹具的设计 (13) 3.2 确定夹具的方案 (14) 3.3 工件的夹紧 (16) 3.4 夹紧力三要素的确定 (16) 3.5 夹紧装置 (17) 3.6 导向装置的确定 (18) 3.7 定位误差的分析 (18) 3.8 确定钻套的尺寸与公差带 (19) 3.9 内六角螺钉的抗拉强度校核 (20) 3.10 夹具操作的简要说明 (21) 总结 (22)
参考文献 (24)
序言 机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。 拨杆的加工工艺规程及其铣尺寸14的夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行课程设计之后的下一个教学环节。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。 本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。
模具制造工艺课程设计 内容：1、编制图示零件的加工工艺规程 要求：（1）进行工艺性分析 （2）制订工艺规程 2、任选一模具装模图（附图）制订 其装配工艺规程（必做） 姓名 班级 学号 日期
目录 一、导柱的加工工艺规程————————————1 二、导套的加工工艺规程————————————3 三、上模座的加工工艺规程———————————6 四、下模座的加工工艺规程———————————8 五、凹模的加工工艺规程————————————10 六、凹模的加工工艺规程————————————12 七、典型凹模的加工工艺规程——————————14 八、凹凸模的加工工艺规程———————————16 九、凹模的加工工艺规程————————————18 十、模具装配图————————————————20
一、导柱的加工工艺规程 导柱（20钢渗碳58-62HRC） 1.导柱的作用 导柱是磨具上的导向零件。与导套配合，起导向和定位作用。导柱安装在下模座上，导柱与导套滑动配合以保证凸模与凹模工作时有正确的位置，为了保证良好的导向作用，导柱与导套的配合间隙小于凹凸模之间的间隙，导柱与导套的配合间隙一般采用H7/h6，精度要求高时采用H6/h5，导柱与下模座采用H7/r6过盈配合。 为了保证导向精度。加工时除了使导柱导套精度符合要求外，还应满足配合表面间的同轴度。即两个外圆表面间的同轴度，以及导套外圆与内孔表面的同轴度。 2.导柱的工艺性分析 1)几何形状 有同轴不同直径的外圆、倒角、退刀槽组成。 2)技术要求分析 ⑴导柱配合表面的尺寸和形状精度 ⑵导柱配合表面间的同轴度 ⑶导柱配合表面有较高的硬度：HRC50-55 3)加工表面分析 φ32r6：Ra0.4——精磨才能达到要求 φ32h6：Ra0.1——圆柱度0.006—研磨才能达到要求 φ32h6：精车—半精车—粗磨—精磨—研磨
目录 一、数控车床加工工艺 1.1数控车床加工工艺特点 (2) 1.2数控车床加工工艺容 (2) 二、图纸的分析及工艺处理 2.1 工艺分析 (2) 2.2 工艺处理 (3) 2.3 选择设备 (3) 2.4 确定零件的定位基准和装夹方式 (3) 2.5确定加工顺序及进给路线 (3) 2.6刀具选择 (3) 2.7切削用量选择 (4) 2.8数控车零件程序清单 (7) 2.9数控仿真截图 (8) 三、数控铣床加工工艺 3.1 零件图工艺分析 (9) 3.2确定装夹方案 (10) 3.3确定加工顺序 (10) 3.4刀具选择 (10) 3.5 切削用量选择 (13) 四、主要加工程序 4.1 确定编程原点 (13) 4.2 机床的选择 (14) 4.3 数控铣XKG-028零件程序清单 (14) 4.4 数控仿真截图 (18) 五、设计总结 (19) 六、参考文献 (20)
一、数控车床加工工艺 1.1、数控车床加工的工艺特点 数控车床加工与普通车床加工在许多方面遵循的原则基本上是一致的。但数控车床加工自动化程度高，控制功能强，设备费用高，因此也就相应形成了数控车床加工工艺的自身特点。 1.2、数控车床加工工艺容 （1）选择并确定适合在数控车床上加工的零件并确定工序容。 （2）分析被加工零件图纸的数控加工工艺，明确加工容与技术要求。 （3）确定零件加工反感，制定数控加工工艺路线，如划分工序、安排加工顺序等。 （4）设计数控加工工序，制定定位夹紧方案，划分工步，规划走刀路线，选择刀辅具，确定切削用量，计算工序尺寸及工差等。 （5）数控加工专用技术文件的编写。 二、图纸的分析及工艺处理 2.1、工艺分析 轴类零件是机械加工中不可缺少的一类零件，在机械装配中起着举足轻重的作用。工艺分析是数控车削加工的前期工艺准备工作。工艺制定的合理与否，对程序编制、机床的加工效率和零件加工精度都有重要影响。该零件右端有两
机械加工工艺规范 1.1 总则 1.1.1 机械加工人员必须是经过专业培训，具有一定机械基础知识和机床操作能力，且能够满足现行产品零件对机械加工提出的各项要求。 1.1.2 机械加工设备和工艺装备应能满足现行产品的各项要求。 1.1.3 机械加工所使用的计量器具必须是经计量部门检验合格并在规定检定周期内。 1.2 加工前的准备 1.2.操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是 否齐全。 1.2.2 机械加工人员事先必须熟读生产图样和工艺文件,了解零件加工的关键部位，并根据加工的需要准备各种加工工具以及测量器具。 1.2.3 机械加工人员加工前应复核毛坯或半成品是否符合图样要求，发现下列情况时不得进行加工： 被加工件存在明显缺陷； 被加工件与图样尺寸或形状不相符。 1.2.4 按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理。对新夹具、模具等，要先熟悉其使用要求和操作方法。 1.3 刀具与工件的装夹 1.3.1 刀具的装夹 1.3.1.1 在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦试干净。
1.3.1.2 刀具装后，应用对刀具装置或试切等检查其正确性。 1.3.2 工件的装夹 1.3. 2.1 在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位 置。 1.3. 2.2 工件装夹前应将其定位面、装紧面、垫铁和夹具的定位、平紧面擦试干净，并不得 有毛刺。 1.3. 2.3 按工艺规程中规定的定位基准装夹，若工艺规程中未规定装夹方式，操作者可自行 选择定位基准和装夹方法，选择定位基准应按以下原则： 尽可能使定位基准与设计基准重合； 尽可能使各加工面采用同一定位基准； 粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次； 精加工定位基准应是已加工表面； 选择的定位基准必须使工件定位夹方便，加工时稳定可靠。 1.3. 2.4 对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正； 对划线工件应按划线进行找正； 对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面，找正精度应保证下工序有足够的加工余 量； 对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差的三分之一； 对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度应保证 GB1804-C 级 GB1189-10 级未注公差和位置公差的要求。
数控加工工艺课程设计指导书 一．设计目的 通过数控加工工艺课程设计，掌握零件的数控加工工艺的编制及加工方法。二．设计内容 编制中等复杂程度典型零件的数控加工工艺。 三．设计步骤 （一）零件的工艺分析 无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切削用量。在编程中，对一些工艺问题（如对刀点、加工路线等）也需做一些处理。因此程序编制中的零件的工艺分析是一项十分重要的工作。 1．数控加工工艺的基本特点 数控机床加工工艺与普通机床加工工艺在原则上基本相同，但数控加工的整个过程是自动进行的，因而又有其特点。 1）数控加工的工序内容比普通机床的加工的工序内容复杂。这是因为数控机床价格昂贵，若只加工简单的工序，在经济上不合算，所以在数控机床上通常安排较复杂的工序，甚至是在通用机床上难以完成的那些工序。 2）数控机床加工程序的编制比普通机床工艺规程编制复杂。这是因为在普通机床的加工工艺中不必考虑的问题，如工序内工步的安排、对刀点、换刀点及走刀路线的确定等问题，在数控加工时，这一切都无例外地都变成了固定的程序内容，正由于这个特点，促使对加工程序的正确性和合理性要求极高，不能有丝毫的差错，否则加工不出合格的零件。 2．数控加工工艺的主要内容 根据数控加工的实践，数控加工工艺主要包括以下方面： 1）选择适合在数控机床上加工的零件和确定工序内容； 2）零件图纸的数控工艺性分析； 3）制订数控工艺路线，如工序划分、加工顺序的安排、基准选择、与非数控加工工艺的衔接等； 4）数控工序的设计，如工步、刀具选择、夹具定位与安装、走刀路线确定、测量、切削用量的确定等； 5）调整数控加工工艺程序，如对刀、刀具补偿等； 6）分配数控加工中的容差； 7）处理数控机床上部分工艺指令。 3．数控加工零件的合理选择 程序编制前对零件进行工艺分析时，要有机床说明书、编程手册、切削用量表、标准工具、夹具手册等资料，方能进行如下一些问题的研究。 在数控机床上加工零件时，一般有两种情况。第一种情况：有零件图样和毛坯，要选择适合加工该零件的数控机床。第二种情况：已经有了数控机床，要选择适合在该机床上加工的零件。无论哪种情况，考虑的主要因素主要有，毛坯的材料和类型、零件轮廓形状复杂程度、尺寸大小、加工精度、零件数量、热处理要求等。概括起来有三点，即零件技术要求能否保证，对提高生产率是否有利，经济上虽否合算。 根据国内外数控技术应用实践，数控机床通常最适合加工具有以下特点的零件：