自动配料装车系统控制

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1 绪论

1.1 设计皮带输送机的意义

皮带输送是现代许多行业生产的关键环节，近年来，随着计算机技术的迅速发展输送机是现代许多行业生产的关键环节，以工控机为核心的自动输送机可以按照设定配比和流量控制各输入物料的瞬时流量，从而达到控制生产质量和产量的目的。同时由于该系统具有体积小、结构简单、操作方便、配料速度快、精度高等优点，被广泛的应用到水泥、化工、煤炭、粮食、造纸、饲料等行业。

皮带输送机在饲料加工、食品加工、化工、冶炼、铸造等行业具有广阔的应用前景，可以对这些行业提高劳动生产率，提高产品质量，降低消耗起到重要作用。例如在饲料行业，通常饲料中包括十几种原料，以前采用人工输送，劳动强度大，生产效率低，配料的精度也不高，同时人工操作的损耗也较大。输送的饲料质量不稳定，成本也较高。因此，本系统采用PLC对皮带输送进行控制，使各种物料的给料、称重计量、卸料、混料完全实现了自动化，上述问题都可以很好的解决。可以为生产企业带来良好的经济效益。

1.2 皮带输送机的概述

随着计算机技术与自动化技术的发展，自动输送机的相关技术也日益成熟，并以其计量准确、安全可靠、自动化程度高、广泛地应用于化工、矿山、建材、食品、冶金、港口、电力等多种行业。它既可以自成系统，独立工作，也可以接入其它系统进行工作。

我国生产制造的带式输送机的品种，类型较多。通过国家一条龙“日产万吨综采设备”项目的实施，带式输送机的技术水平有了很大提高，煤矿井下用大功率、长距离带式输送机的关键技术研究和新产品开发都取得了很大的进步。我国带式输

送机的主要性能与参数已不能满足高产高效矿井的需要，尤其是顺槽可伸缩带式输送机的关键部件及其功能如自移机尾，高效储带与张紧装置等与国外有着很大差距。

为了适应高产高效集约化生产的需要，带式输送机的输送能力要加大。长距离、高带速、大运量、大功率是今后发展的必然趋势，也是高产高效矿井运输技术的发展

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方向。

由于人工经验已不能满足现代化生产的要求，于是将皮带核子秤称重与皮带控制技术结合于一体，形成了皮带输送机，它一方面能够边输送边称量各种固体散装物料，称出某一瞬间传送带所输送的物料重量和某段时间内输送的物料重量的总和;另一方面，可用于将几台秤上的几种原料按一定的比例混合起来，即自动配料，其控制方法主要采用了自动控制技术。实践表明自动控制系统不仅自动化程度高，配料连续性好，操作人员劳动强度低，而且配料精度高，产品质量容易控制，还能实现动态物料的配比，自动和手动相结合，实现自动跟踪误差调整、自动称重、自动混合、自动显示的功能。

目前皮带输送机主要有三种类型:

? 料门可调的带式称量器，即流到输送带上的物料流速可以控制，而输送带以恒定速度运动。早期的饲料加工厂设计大多采用这种方法。

? 带速可调的输送带式称量器，即输送带速度可变，而流至输送带上的物料流速恒定。

? 物料流速和输送带速度均可调的带式称量器，也称为累积式称量喂料器，即输送带上的物料重量和带速均可以控制。

1.3 PLC简介

现代社会要求制造业对市场需求有迅速的反应，生产出小批量，多品种，多规格，低成本的高质量的产品，为了满足这一要求，生产设备和自动化生产线的控制系统必须具有极高的可靠性和灵活性，可编程控制器正是顺应这一要求出现的，它是以微处理器为基础的通用工业控制装置。

PLC直接应用于工业环境，它具有很强的抗干扰能力，广泛的适应能力和应用范围。这是区别于一般微机控制系统的一个重要特征。

PLC的发展与计算机技术、半导体技术、控制技术、数字技术、通信网络技术等高薪技术的发展息息相关，这些高薪技术的发展推动了PLC的发展，而PLC的发展又对这些高新技术推出了更新、更高的要求，促进了它们的发展。PLC的发展大致经历了以下几个阶段。

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第一阶段:从1969年第一台PLC问世到1972年，初创阶段。1969年，美国数字设备研制出了世界上第一台PLC，型号为PDP-14。缺点是价格高，仅限开关量逻辑控制。

第二阶段:从1973年到1978年，成熟阶段。此阶段的特点是开发了面向用户的梯形图编程法，CPU采用微处理器，与继电器控制系统的结构简单、使用方便、价格便宜、抗干扰性强的特点结合起来，面向工业控制的特点，改为可编程控制器(PC)，后来，为了与个人计算机区别简称PLC。

第三阶段:从1978年到1984年，大发展阶段。此阶段的特点是进入持续高速发展的新阶段、应用面几乎覆盖了所有工业企业，生产厂家增多，CPU采用8位、16位微处理器，功能进一步增强，速度更快。

第四阶段:从1978年至今，继续发展阶段。此阶段的特点是微处理器的档次和处理速度提高，通信系统的开放、使各厂家的产品可以相互通信、实现工厂的管理与控制的自动化，编程语言梯形图、功能块图、语句表、高级语言。

PLC编程方法简单易学，功能强、性能价格比高，硬件配套齐全、用户使用方便、适应性强，可靠性高、抗干扰能力强，系统的设计、安装、调试工作量少，维修工作量小、维修方便，体积小、能耗低。复杂的控制系统使用PLC后，可以减少大量的中间继电器和时间继电器，比继电器控制系统的配线少得多，故可以剩下大量的配线和附件，节省大量的费用。

随着计算机技术和自动化技术的发展，自动输送机的相关技术也日益成熟，并以其计量准确、安全可靠、自动化程度高，广泛地应用于化工、矿山、建材、食品、冶金、港口、电力等多种行业。

? PLC系统的基本结构

可编程控制器PLC是微机技术和继电器常规控制概念相结合的产物，它按照用户程序存储器中预先编制繁荣控制程序，通过输入接口采入现场信息，执行逻辑或数值运算，进而通过输出接口控制各种执行机构动作。

作为一种以微处理器为核心的用作数字控制的特殊计算机，它的硬件配置与一般微机装置类似，主要由中央处理单元(CPU模块)、信号输入/输出模块、电源和编程

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器等部分组成，如图1.1所示。

图1.1 PLC组成原理图

? CPU模块

CPU模块是PLC的主要组成部分，是系统的控制核心。它以循环扫描的方式采集现场各输入装置的状态信号，执行用户控制程序，并将运算结果传送到相应的输出装置，驱动外部负载工作。CPU模块中通常还插装有存储器，PLC的系统程序、用户控制程序和工作数据就存储在存储器中。

? 输入/输出模块

通常，将PLC的信号输入模块和信号输出模块简称为输入/输出模块(I/O模块)。输入/输出模块是PLC的CPU模块与外部控制现场相联系的桥梁。

PLC的输入/输出模块通常可分为开关量输入模块、模拟量输入模块、开关量输出模块和模拟量输出模块等，分别用于联系不同类型的外部信号。

大型PLC中还有一类特殊I/O模块，如高速计数模板、PID控制模板、中断控制模板等，一般是为了提高PLC的实时控制功能和过程控制功能而专门设计的。

? 电源

PLC通常使用交流220V或直流24V工作电源。它的电源模块为其他各功能模块提供DC5V、DC12V、DC24V等各种内部直流工作电源。一般情况下，许多PLC

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可以为输入电路和外部的传感器提供直流24V的工作电源，但是驱动PLC负载的直流电源或交流电源一般由用户提供。

? 编程器及其他选件

编程器是编制、编辑、调试、监控PLC的用户程序的必备设备。它通过通信接口与PLC的CPU模块相联系，完成人机对话。小型PLC的程序编制可直接使用简易的手持式编程器来完成，较为复杂的编程一般使用专门的编程软件。编程软件可以安装在普通计算机上，程序编制好后通过通信电缆下载到PLC中。

PLC还可以选配其他设备，如盒式磁带机、打印机、EPROM写入器、人机接口单元、网络连接设备，可以根据实际需要进行配置。此外，PLC还提供外设、通信接口，可用以连接PLC编程器、计算机、其它PLC或智能装置。

? PLC的工作原理

PLC通电后，需要对硬件和软件作一些初始化的工作。周而复始地按一定的顺序对系统内部的各种任务进行查询、判断和执行的循环工作模式。执行一个循环扫描过程所需的时间称为扫描周期。典型值是1,100ms。

? 初始化:PLC上电后，首先进行系统初始化，清除内部继电器区，复位定时器等。

? CPU自诊断:PLC在每个扫描周期都要进入CPU自诊断阶段，对电源、 PLC内部电路、用户程序的语法进行检查;定期复位监控定时器等，以及确保系统可靠运行。

? 通信信息处理:在每个通信信息处理扫描阶段，进行PLC之间以及PLC 与计算机之间的信息交换，PLC与其它带微处理器的智能装置通信。

? 与外部设备交换信息:PLC与外部设备连接时，在每个扫描周期内要与外部设备交换信息。这些外部设备有编程器、终端设备、彩色图形显示器、打印机等。

? 执行用户程序:在运行状态下，每一个扫描周期都要执行用户程序。

? 输入、输出信息处理:在运行状态下，每一个扫描周期都要进行输入、输出信息处理。

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1.4 本文主要研究的内容

本文是基于PLC的皮带输送机的设计。包括硬件的设计,软件的设计以及监控软件的设计。

硬件的实现:目前，PLC在国内已广泛应用于钢铁、石油、化工、电力、建材、机械制造、汽车、经济、交通运输、环保及文化娱乐等各个行业。在生产过程中，利用PLC编程是一种普遍采用的编程方法。它具有可靠性高、适应工业现场的高温、冲击和振动等恶劣环境的特点，已成为解决自动控制问题的最有效工具。我选用S7-200系列的CPU226对下位机进行控制。

软件的实现:软件方面选用STEP7-Micro/WIN32对系统进行编程，通过模块化的设计思想，包括自动配料模块和故障诊断模块的设计，使皮带输送机得以实现。

组态软件的实现:在工业自动化领域中，自动化设备的应用都离不开监控系统。本文采用MCGS进行通过定义实时数据库、监控界面的设计以及命令语言的制作来实现对皮带输送机的监控。实现皮带输送机的监控，不仅能实时全面的了解皮带配料的生产和使用情况，更能使自动化设备形成统一的整体，合理调节生产和应用中的每一个环节。

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2 皮带输送机的硬件设计

在矿山、码头、冶金和化工等行业，广泛使用皮带输送机来进行测量和控制输送机的速度和物料的流量，输送机性能的好坏直接影响到它的动态性能和配料精度。本系统采用PLC对皮带输送机进行控制。

2.1皮带输送机的工作原理

皮带输送机由料斗、皮带、检测系统和装车系统组成。其工作原理是通过检测料斗的物料量来对整个系统进行控制。当料斗物料不足时料斗进料;当料斗物料充足时，车到位皮带依次延时一秒启动，料斗进行卸料，当车装满时皮带依次停止，料斗关闭。输送过程结束。皮带输送机结构图如图2.1所示。

图2.1 皮带输送机结构图

沈阳航空工业学院北方科技毕业设计,论文, 2.2硬件实现

2.2.1 CPU处理模块

S7-200有五种CPU模块，分别为CPU221、CPU222、 CPU224、 CPU224XP、CPU226，它们有着共同的技术指标，CPU共同的技术指标如表2.1所示。它们也有各自不同的技术规范如表2.2所示。根据表中的技术规范本系统选用CPU226作为本系统的硬件部分。

表2.1 CPU模块共同的技术指标

项目技术指标

EEPROM 用户存储器类型

最大数字量I/O映像区 128点入，128点出

最大模拟量I/O映像区 32点入，32点出

定时器总数 256个

计数器总数 256

顺序控制继电器 256点

表2.2 S7-200CPU技术规范

CPU221 CPU222 CPU224 CPU224XP CPU226 特性

外形尺寸90×80×62 90×80×62 120.5×80×62 120.5×80×62 190×80×62

用户数据存储4096 4096 8192 12288 16384 器可以在运行

模式下编辑

2048 2048 8192 10240 10240 数据存储器

50 50 100 100 100 掉电保持时间

典型值

本机数字量6入/4出 14入/10出 14入/10出 24入/10出 24入/16出I/O

数字量I/O映256(128入/128出)

像区

模拟量I/O映无 16入/6出 32入/32出

像区

扩展模块数量— 2个 7个

6 8 14 24 脉冲捕捉输入

个数

高速计数器个4个 6个 6个 6个

数

高速脉冲输出 2路20kHz 2路20kHz 2路100kHz 2路20kHz 模拟量调节电1位，8位分辨率 2位，8位分辨率

位器

实时时钟有有有有有可选卡件存储器卡、电池卡和实时钟卡存储器卡和电池卡

2.2.2 PLC的I/O分配及功能表

本系统需要8个输入点和10个输出点。根据PLC的特点和系统设计的需要，输

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入信号包括启动按钮、运料车到位检测、运料车物料检测等等。输出信号包括电机、

.3所示。运料车到位指示等等。其I/O分配如表2

表2.3元件地址I/O分配

电气符号

PLC地址(PLC端子) 功能说明

(面板端子)

I0.0 SD 启动(SD) I0.1 SQ1 运料车到位检测 I0.2 SQ2 运料车物料检测

I0.3 S1 料斗物料检测 I0.4 A 皮带M4的故障模拟 I0.5 B 皮带M1的故障模拟I0.6 C 皮带M2的故障模拟 I0.7 D 皮带M3的故障模拟 Q0.0 M1 皮带M1 Q0.1

M2 皮带M2 Q0.2 M3 皮带M3 Q0.3 M4 皮带M4 Q0.4 L1 允许进车 Q0.5 L2 运料车到位指示 Q0.6 D1 运料车装满指示 Q0.7 D2 料斗下料 Q1.0 D3 料斗物料充足指示 Q1.1 D4 料斗进料

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2.2.3 PLC的外部接线

PLC输入点与系统分为二部分相连接，系统的运料车到位检测、运料车物料检测、料斗物料检测分别与PLC输入点I0.1,I0.3相连;皮带M4的故障诊断、皮带M3的故障诊断、皮带M2的故障诊断、皮带M1的故障诊断分别与输入点I0.4,I0.7相连接。

PLC输出点与皮带M1、皮带M2、皮带M3、皮带M4、允许进车、运料车到位指示、运料车装满指示、料斗下料、料斗物料充足指示、料斗进料相连接。外部接线图如图2.2所示。

图2.2 PLC外部接线图

2.3硬件抗干扰设计

PLC系统主要应用于实际的生产现场中，而现实的工作环境往往比较恶劣，干扰

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严重，由于干扰的存在，往往造成数据采集误差加大，控制状态失灵，数据受干扰发生变化，程序运行失常等后果。因此为了保证系统可靠工作，在硬件的设计中，必须要考虑和解决抗干扰的问题。

电源干扰主要表现为电源噪声，根据电源电压变化持续时间的大小，这种噪声通常有过压、欠压、浪涌、尖锋等形式，事实证明，它们对系统会产生不良影响。尤其是尖锋电压对系统的正常运行破坏性很大，导致逻辑功能紊乱、原程序丢失。

为了消除电源噪声，通常的做法是采用交流稳压电源以防止电源系统的过压与欠压:使用双隔离变压器以抑制高频噪声，增强系统抗共模干扰的能力:采用粗导线作为电源连接线;逻辑电路、模拟电路的布线应尽量分开，使供电电源有良好的退耦电路;在电源与地线之间并接去耦电容，消除电源线和地线中的脉冲电流干扰。

接地干扰产生的原因是因为导线存在不同的接地点，导线本身的内阻使得各个接地点之间的电压差不为零。

消除接地干扰的方法是地线应尽量短，直接走线;系统中逻辑地、模拟地应一点相连，外壳地线和公共地线应分开走线，若允许直接相连，应在某一点可靠地相连，否则用电容相连。

I/O通道抗干扰技术一般而言，I/O通道干扰在各种干扰中占有显著的地位。在控制系统中，它的输入输出通道包含有各种性质截然不同的信号，有模拟量、数字量、光信号等，而且模拟量的强度有时差别会很大。另外，输入输出通道中的长线干扰在一定情况下是不能忽略不计的。

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3 皮带输送机的软件设计

STEP7-Micro/WIN32编程软件是基于WINDOWS的应用软件，由西门子公司专门为西门子S7-200系列PLC设计开发的。该软件功能强大，界面友好，并有方便的联机帮助功能。

西门子公司的STEP7-Micro/WIN32系列属于小型PLC，可用于代替继电器的简单控制场所，也可用于复杂的自动化控制系统。由于它有极强的通信功能，在大型网络控制系统中也能充分发挥其作用。特点是S7-200的可靠性高，可以用梯形图、语句表和功能块图三种语言来编程，它的指令丰富，指令功能强，易于掌握，操作方便，内置有高速计数器、PID控制器、RS-485通信编程接口、PPI通信协议、MPI通信协议和自由端口模式通信功能，最大可以扩展到248点数字量I/O或35路模拟量I/O。

STEP7-Micro/WIN32的基本功能是协助用户完成应用软件的开发任务，例如，创建用户程序，修改和编辑原有的用户程序。利用该软件可设置PLC的工作方式和参数，上载和下载用户程序，进行程序的运行监控。它还具有简单语法的检查、对用户程序的文档管理和加密等功能，并提供在线帮助。

上载和下载用户程序指的是用STEP7-Micro/WIN32编程软件进行编程时，PLC 主机和计算机之间的程序、数据和参数的传送。

上载用户程序是将PLC中的程序和数据通过通信设备上载到计算机中进行程序的检查和修改;下载用户程序是将编制好的程序、数据和CPU组态参数通过通信设备下载到PLC中以进行运行调试。

3.1自动输送模块的设计

系统由料斗、传送带、检测系统和装车系统组成。在设计中应用了常开触点、常闭触点、比较指令、定时器、跳变指令、置位和复位指令、传送指令、计数器等指令来实现功能。配料装置能自动识别货车到位情况及对货车进行自动配料，当车装满时，输送机自动停止配料。料斗不足时停止配料并自动进料。

3.1.1程序的设计

自动装车系统分为二部分，系统启动之后，进行料斗物料检测，如果料斗为空，

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则料斗进行进料;如果料斗中有料，允许进车，车到位之后开始装车，当车装满时停

.1所示。止装车，装车过程完成，以此进行循环。程序流程图如图3

图3.1 自动装车系统流程图

3.1.2程序分析

打开“启动”开关，红灯L2灭，绿灯L1亮，表明允许汽车开进装料。料斗出料口D2关闭，若物料检测传感器S1置为OFF(料斗中的物料不满)，进料阀开启进料(D4亮)。当S1置为ON(料斗中的物料已满)，则停止进料(D4灭)。电机M1、

M2、M3、M4均为OFF。

当汽车开进装车位置时，限位开关SQ1置为ON，红灯信号灯L2亮，绿灯L1灭;同时启动电机M4，经过1S后，再启动M3，再经2S后启动M2，再经过1S最后启

动M1，再经过1S后才打开出料阀，物料经料斗出料。

当车装满时，限位开关SQ2为ON，料斗关闭，1S后M1停止，M2在M1停止1S 后停止,M3在M2停止1S后停止，M4在M3停止1S后最后停止。同时红灯L2

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亮，绿灯L1亮，表明汽车可以开走。

关闭“启动”开关，自动输送装车的整个系统停止运行。自动装车系统的梯形图程

所示。序如附录?

3. 2故障检测模块的设计

3.2.1程序的设计

系统由传动电机M1、M2、M3、M4，故障设置开关A、B、C、D组成，完成物料

的运送、故障停止等功能。程序流程图如3.2所示。

图3-2 故障诊断系统程序流程图

图3.2 故障检测系统流程图

3.2.2程序分析

闭合“启动”开关，首先启动最末一条传送带，每经过1秒延时，依次启动一条传送带。

当某条传送带发生故障时，该传送带及其前面的传送带立即停止，而该传送带以后的待运完货物后方可停止。例如:M2存在故障，M1、M2立即停，经过1S延时后，M3停，再经过1S，M4停。

排除故障，打开“启动”开关，系统重新启动。

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关闭“启动”开关，先停止最前一条传送带(电机M1)，待料运送完毕后再依次停

M3及M4。故障诊断系统的梯形图设计如附录?所示。止M2、

皮带输送机综合了自动输送系统和故障诊断系统，对I/O点进行调整。皮带输送机的梯形图如附录?所示。

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4 皮带输送机监控界面的设计

4.1 MCGS工控软件简介

监控软件的性能对监控系统的性能有很大的影响。监控系统是一个要求实时性很强网络系统，特别强调在监控系统设计满容量的情况下，要使监控系统的技术性能指标符合要求，监控软件必须采用适合大型的实时网络系统的软件台，在应用软件的设计上采用更先进的手段。同时应具有更为先进的监控系统的开发试验环境。

MCGS是一种通用的工业监控软件，它融过程控制设计、现场操作以及工厂资源管理于一体，将一个企业内部的各种生产系统和应用以及信息交流汇集在一起，实现最优化管理。它基于Microsoft WindowsXP/NT/2000操作系统，用户可以在企业网络的所有层次的各个位置上都可以及时获得系统的实时信息。采用MCGS工业监控工程，可以极大地增强用户生产线的能力、提高工厂的生产力和效率、提高产品的质量、减少成本及原材料的消耗。它适用于从单一设备的生产运营管理和故障诊断，到网络结构分布大型集中监控管理系统的开发。

MCGS是一套用于快速构造和生成计算机监控系统的组态软件，它能够在基于Microsoft(各种32位Windows平台上)运行，通过对现场数据的采集处理，以动画显示、报警处理、流程控制、实时曲线、历史曲线和报表输出等多种方式向用户提供解决实际工程问题的方案，它充分利用了Windows图形功能完备、界面一致性好、易学易用的特点，比以往使用专用机开发的工业控制系统更具有通用性，在自动化领域有着更广泛的应用。

MCGS软件结构由工程管理器、工程浏览器及运行系统三部分构成。

工程管理器:工程管理器用于新工程的创建和已有工程的管理，对已有工程进行搜索、添加、备份、恢复以及实现数据词典的导入和导出等功能。

工程浏览器:工程浏览器是一个工程开发设计工具，用于创建监控画面、监控的设备及相关变量、动画链接、命令语言以及设定运行系统配置等的系统组态工具。

运行系统:工程运行界面，从采集设备中获得通讯数据，并依据工程浏览器的动画设计显示动态画面，实现人与控制设备的交互操作。

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MCGS系统包括组态环境和运行环境两个部分。用户的所有组态配置过程都在组态环境中进行，组态环境相当于一套完整的工具软件，它帮助用户设计和构造自己的应用系统。用户组态生成的结果是一个数据库文件，称为组态结果数据库。

运行环境是一个独立的运行系统，它按照组态结果数据库中用户指定的方式进行各种处理，完成用户组态设计的目标和功能。运行环境本身没有任何意义，必须与组态结果数据库一起作为一个整体，才能构成用户应用系统。一旦组态工作完成，运行环境和组态结果数据库就可以离开组态环境而独立运行在监控计算机上。

组态结果数据库完成了MCGS系统从组态环境向运行环境的过渡，它们之间的关系如图4.1所示。

图4.1组态环境和运行环境的关系

MCGS生成的用户应用系统，其结构由主控窗口、设备窗口、用户窗口、实时数据库和运行策略五个部分构成。

窗口是屏幕中的一块空间，是一个“容器”，直接提供给用户使用。在窗口内，用户可以放置不同的构件，创建图形对象并调整画面的布局，组态配置不同的参数以完成不同的功能。

在MCGS的单机版中，每个应用系统只能有一个主控窗口和一个设备窗口，但可以有多个用户窗口和多个运行策略，实时数据库中也可以有多个数据对象。MCGS 用主控窗口、设备窗口和用户窗口来构成一个应用系统的人机交互图形界面，组态配置各种不同类型和功能的对象或构件，同时可以对实时数据进行可视化处理。4.2皮带输送机监控系统的制作

4.2.1创建MCGS主控窗口

主控窗口是运行环境菜单，本系统对一些属性进行设置，本系统的主控窗口界面如下图4.2所示。

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图4.2 主控窗口界面

4.2.2 定义实时数据

在系统中要先对不同类型的数据进行定义才能进行系统的设计。本系统实时数据的定义如表4.1所示。

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表4.1 实时数据的定义

数据对象类型 PLC地址解释说明

I00 I0.0 开关型启动

I01 I0.1 开关型运料车到位检测

I02 I0.2 开关型运料车物料检测

I03 I0.3 开关型料斗物料检测

I04 I0.4 开关型皮带M4的故障检测

I05 I0.5 开关型皮带M1的故障检测

I06 I0.6 开关型皮带M2的故障检测

I07 I0.7 开关型皮带M3的故障检测

movey1 数值型无物料的垂直移动

movey2 数值型无物料的垂直移动

Q01 Q0.0 开关型皮带M1

Q02 Q0.1 开关型皮带M2

Q03 Q0.2 开关型皮带M3

Q04 Q0.3 开关型皮带M4

Q05 Q0.4 开关型车满

movex1 数值型无皮带M1的水平移动

工业自动化控制系统管理规定

办法设备保全处湖云设〔2016〕1号湖南云峰工业自动化控制系统管理规定1 目的为规范和加强弋阳海螺工业自动化控制系统的日常管理，保障公司生产的顺利进行，使自动化控制系统管理科学化、制度化，建立相适应的管理体系；根据公司《计算机管理办法》、《报警值修改管理规定》，特制定本规定。 2 适用范围本规定适用于公司工业自动化控制系统设备从调研、选型验收、安装、使用直至更新全过程的管理。本规定中控制系统主要是指公司内工业自动化控制计算机系统、可编程序逻辑控制器系统。 3 系统管理 3.1 设备保全处是工业自动化控制系统的职能管理部门，主要负责控制系统的软、硬件的维护与运行工作、技术资料管理及各种备件管理,并根据运行状况制订系统检修计划及方案； 3.2 各使用部门严格按操作规程及维护规程使用与维护；确保系统使用运行环境，监控运转状况，发现问题及时与设备保全处联系；并积极配合专业维修人员分析处理系统故障； 3.3 设备保全处应在操作站设立严格的口令管理制度，严格区分维护、操作使用权限。系统管理员应设两人，拥有除用户权限设臵外的所有权限，用户权限设臵口令由保全处分管领导掌握：

3.4 一般情况下系统管理员需了解、熟悉系统设臵及程序时不得在系统操作站和工程师站上进行，以防止不慎错误的修改、下载程序。 3.5 严禁擅自在计算机根目录下删除或存放私有文件，严禁擅自移动系统程序、应用程序的文件和文件夹； 3.6 用户禁止将本岗位口令泄漏给他人，不得擅自修改系统程序、应用程序、控制系统的硬设定及软设定； 3.7 操作或使用人员负责日常清灰、保持清洁；未经许可，不得擅自搬动机房内的设备或变更电源系统，不得将设备随意借出；不得擅自打开微机设备修理，设备运行过程中若发生硬件或系统软件故障,应及时报告,不得擅自处理; 3.8 严格禁止在操作站上使用非系统所带可移动存储媒体（软盘、U盘、光盘等），确保系统的软件安全，杜绝病毒的入侵； 3.9 操作人员严禁在操作站上使用非工艺过程管理软件，严禁在操作站上读写、删除文件、自行复位、关闭操作站； 3.10 控制系统中生产线控制系统、工控微机及单机设备可编程序控制器由设备保全处负责巡检维护，并负责生产期间内系统正常运行，排除运行过程中发现的设备故障； 3.11 控制系统在线控制时，一般不允许修改软件及报警值等相关数据；特殊情况下，须遵照《报警值修改管理规定》，经由使用单位提出书面申请并办理相关会签手续后，自动化系统管理人员方可修改，修改时应保证各计算机控制系统的一致性； 3.12 对控制程序属于技改性质较大的修改，报专业部

基于PLC的自动配料系统

南昌航空大学课程设计题目: 基于PLC的自动配料系统专业: 自动化班级:110441班学号: 姓名: 指导老师:

摘要自动配料系统是集输送、计量、配料、定量等功能于一体的动态计量系统,在建材、化工、冶金、矿山、电力、食品、饲料加工等行业中得到广泛应用。随着科学技术的发展，工业化程度的提高，常需要对自动配料系统中输送的流量进行调节、控制达到准确的配比。本论文主要针对自动配料系统恒流量控制达到配比的控制要求，设计一套基于PLC的自动配料系统，并使用触摸屏开发运行管理界面。自动配料系统由可编程控制器（PLC）、变频器、皮带驱动电动机、称重传感器等构成。系统包含三台皮带驱动电动机，它们根据需要依次顺序启动。采用变频器实现对三相电动机的变频调速。称重传感器对物料进行称重并实时计量，PLC计算出实时流量及累计流量，比较设定值与实际流量的偏差经PID调节改变输出信号以控制变频器对皮带驱动电动机的速度调节，从而实现恒流量控制，并对系统进行监控。关键词：自动配料，变频调速，PID调节，PLC

目录摘要.................................................................. I 第一章绪论.. (1) 1.1 课题背景及意义 (1) 1.2 自动配料系统 (1) 1.2.1 电子皮带秤 (1) 1.2.2 可编程控制器（PLC） (2) 1.2.3 变频器 (3) 1.3 本课题主要研究内容 (3) 第二章自动配料系统理论分析及方案确定 (5) 2.1 自动配料系统理论分析 (5) 2.1.1 电子皮带秤称重原理 (5) 2.1.2 流量控制原理 (6) 2.2 自动配料系统控制方案的确定 (8) 2.2.1 自动配料系统控制方案的确定 (8) 2.2.2 自动配料系统的组成及控制原理 (8) 第三章自动配料系统的硬件设计 (11) 3.1 系统主要配置的选型 (11) 3.1.1 皮带驱动电动机的选型 (11) 3.1.2 PLC及其扩展模块的选型 (11) 3.1.3 变频器的选型 (13) 3.1.4 称重传感器的选型 (15) 3.1.5 其他设备选型 (16) 3.2 系统主电路分析及设计 (17) 3.3 系统控制电路分析及设计 (19) 3.3.1 可编程控制器（PLC）的I/O端子分配 (19) 3.3.2 系统控制电路设计 (20) 第四章自动配料系统的软件设计 (23) 4.1 控制系统主程序设计 (23) 4.2 控制系统子程序设计 (27) 第五章组态软件监控 (30) 5.1 组态软件简介 (30) 5.1.1 组态软件的功能 (30) 5.1.2 组态软件的特点 (31) 5.2 人机界面设计 (32) 结束语 (33) 参考文献 (34)

自动配料控制系统设计

毕业设计（论文）设计题目：自动配料控制系统的设计专业：机电一体化班级：学号：姓名：XXX 指导老师：起讫日期摘要在新的产业，为各种称量原料，配料与混合是新型材料在生产过程中是一个重要环节，将直接影响最终产品的质量。原PLC配料安全自动监测系统和配料精度和可靠性具有重要的作用，但仍存在一些问题，如数据处理能力弱，人机界面不够友好。 MCGS组态软件，具有友好，开发平台，功能丰富的特点，可显示直接现场的生产状况，并支持等重要数据的存储过程和事件。因此，基于组态软件MCGS开发和设计配料监控系统，可进一步改进存在的不足，提高配料系统的易用性和可靠性，更好地满足工业现场需要。关键词：组态软件 PLC 自动监控

目录摘要.................................. 错误！未定义书签。 1 绪论................................ 错误！未定义书签。 2 自动配料控制系统 ..................... 错误！未定义书签。 2.1 系统构成.......................... 错误！未定义书签。 2.2 系统控制要求...................... 错误！未定义书签。 2.3 系统控制画面设计.................. 错误！未定义书签。 .................................... 错误！未定义书签。 .................................... 错误！未定义书签。 .................................... 错误！未定义书签。 .................................... 错误！未定义书签。 2.4 主菜单界面的设计.................. 错误！未定义书签。 2.5 自动运行界面设计.................. 错误！未定义书签。 2.6 运行策略设计...................... 错误！未定义书签。 .................................... 错误！未定义书签。 .................................... 错误！未定义书签。 .................................... 错误！未定义书签。 2.7 手动控制画面设计.................. 错误！未定义书签。 2.8 配方操作与显示画面设计............ 错误！未定义书签。 2.9 报警显示画面设计.................. 错误！未定义书签。 3 系统中PLC的使用 ..................... 错误！未定义书签。 3.1 PLC的选型........................ 错误！未定义书签。 3.2 PLC输入（I）/输出（O）地址划分... 错误！未定义书签。 3.3 PLC控制接线图.................... 错误！未定义书签。 3.4触摸屏数据对象与PLC寄存器划分.... 错误！未定义书签。 3.5 PLC流程图........................ 错误！未定义书签。 3.6 PLC程序梯形图.................... 错误！未定义书签。 4 MCGS设备组态、连机调试............... 错误！未定义书签。致谢.................................. 错误！未定义书签。参考文献............................... 错误！未定义书签。 1绪论自动配料系统是一种在线测量动态计量的系统，有输送、计量、配料、定量

自动化控制系统管理规定

神华宁煤集团煤炭化学工业分公司自动化控制系统管理规定第一章总则第一条为了规范神华宁煤集团煤炭化学工业分公司（以下简称“公司”）自动化控制系统的管理，确保自动化控制系统安全经济运行，依据国家相关法律、法规和《神华集团公司煤制油化工仪表及自动化控制设备管理办法》，制定本规定。第二条本规定明确了自动化控制系统的管理、维护、运行和安全注意事项、自动化控制系统备品备件及UPS的管理、自动化控制系统点检的内容以及外委检修、点检的批准。第三条各单位应加强自动化控制系统的管理，保证自动化控制系统在安全平稳状态下运行。第四条各单位应积极采用国内外先进的自动化控制系统管理方法和检维修技术，不断提高工业自动化控制系统管理水平。第五条本规定适用于公司及所属各单位集散控制系统（DCS）、安全仪表系统（SIS、ESD）、可编程控制器（PLC）以及在先进过程控制（APC）和优化过程控制（OPC）系统中使用的上位计算机等的管理。第二章管理职责第六条公司机械动力部职责：

(一)对各单位自动化控制系统硬件、软件管理、自动化控制系统运行管理及点检工作的情况进行监督检查； (二)自动化控制系统外委检修、点检的审批，承包方选择及点检、检修的组织工作。第七条各单位职责： (一)自动化控制系统硬件管理及日常检查、维护、保养工作； (二)自动化控制系统软件程序、网络文件管理，软件及相关数据修定管理； (三)UPS电源及网络机房管理； (四)自动化控制系统运行管理； (五)自动化控制系统备品备件的管理； (六)自动化控制系统档案的管理； (七)自动化控制系统的点检管理。第三章自动化控制系统的硬件管理第八条各单位仪表维护单位应按装置建立自动化控制系统软、硬件设备档案及台帐，档案、台帐应实行微机管理。台帐应说明名称、型号、规格、数量、用途、制造厂、出厂日期等。档案对单台设备而言，其内容包括应用装置和投用时间、通讯速度、安装地点、运行情况、发生的故障、原因、处理和检修经过及结果等。第九条各单位维护单位根据不同的自动化控制系统各自特点，做好自动化控制系统定期检查、维护、保养及紧急故障处理等

自动称重配料控制系统公司

广州南创自动称重配料控制系统 1、什么是自动称重配料控制系统？自动称重配料控制系统在茶叶、药品、味精、白糖等颗粒状产品的包装现场，需要精确、操作简便的称重装置和快速、可靠的给料机构。可利用单片机控制技术设计自动自动称重配料控制系统，实现物料的实时称重与定量输送，从而克服传统机械称重设备精度低、操作复杂、需人工送料等缺点，对提高产品整体的包装效率起到关键性作用。本文介绍了基于Crystal公司的高精度24位串行A/D转换CS5532的自动自动称重配料控制系统设计。配合电磁振动器构成的振动传送机构，以及点阵型液晶显示模块，可达到简便易用、自动定量的目的。广州南创自动称重配料控制系统有限公司在过程称重配料、物位测量、测力检测分析三大类仪器仪表以及相关成套传感器工控系统、工业设备的开发﹑生产﹑销售、技术服务上通过专业、精准的称重配料，使用户提高了产品质量，配料控制系统所具备的强大的生产数据统计功能，为用户生产的科学管理提供了强有力的保证。产品遍及冶金、钢铁，煤炭，化工、建材、食品、石油、橡塑、有色、能源、环保、物流、粮油饲料、矿业、铁路、煤矿、港口、实验室、建筑、道路施工、装配制造业等众多工业领域广泛应用。主要工程涉及：油库SCADA控制、环保自动化、化工自动化、称重配料，WMS（仓库管理）、立体仓库、输送线分拣跟踪、工厂生产线自动化、上位机信息管理等多个方面。迄今为止，南创自动化承揽的各种控制系统已投入运行的有上百套之多，赢得了客户的普遍赞誉。广州南创自动称重配料控制系统有限公司主要为电力、煤炭、冶金、钢铁、建材、化工等行业供应称重、检测与自动化控制等相关产品、技术服务以及系统，并提供方案、评估与技术改造。通过了解、吸收、传播世界先进的称重，检测，自动化控制技术，为促进测量与自动称重配料控制系统领域的进步架桥铺路。[1] 自动称重配料控制系统八大优势：广州南创称重配料控制系统具有成熟的行业应用，工控自动化系统简单的现场操作，以及称重系统工程不同的原料的储存、输送、称重配料、除尘、物料混合、包装灌装等多种设备具有灵活的配料形式，再加上方便

自动控制系统概要设计

目录 1引言 (3) 1.1编写目的 (3) 1.2背景 (3) 1.3技术简介 (4) https://www.360docs.net/doc/ed2121636.html,简介 (4) 1.3.2SQL Server2008简介 (5) 1.3.3Visual Studio2010简介 (5) 1.4参考资料 (6) 2总体设计 (8) 2.1需求规定 (8) 2.2运行环境 (8) 2.3数据库设计 (8) 2.3.1数据库的需求分析 (9) 2.3.2数据流图的设计 (9) 2.3.3数据库连接机制 (10) 2.4结构 (11) 2.5功能需求与程序的关系 (11) 3接口设计 (12) 3.1用户接口 (12) 3.2外部接口............................................................................................错误！未定义书签。 3.3内部接口............................................................................................错误！未定义书签。4运行设计.....................................错误！未定义书签。 4.1运行模块组合....................................................................................错误！未定义书签。 4.2运行控制............................................................................................错误！未定义书签。 4.3运行时间............................................................................................错误！未定义书签。5测试 (13)

饲料厂配料自动控制系统

饲料厂配料自动控制系统摘要饲料生产在我国的工业发展过程中占有重要的地位，而配料工序又是重中之重，其配料精度直接影响着饲料产品的质量。随着现代电子技术的发展和电路集成度的大幅度提高，工业器件及芯片在功能及结构上均发生了很大的变化，为研究高精度的自动控制系统提供了可能性。在对饲料生产工艺流程和称重过程进行深入分析的基础之上，结合实际，对系统进行了部分设计。硬件方面：据系统对精度等的要求选择了运行所需器件，尤其是传感器、A/D采集卡的选择；设计了传感器电源电路、信号处理电路，并对传感器的串并联进行了比较，此外还设计了驱动电动机等执行机构的电路；简要介绍了抗干扰措施及接地需注意的一些问题。关键词配料精度；传感器；采集卡针对饲料厂的生产现状，我们在原有饲料生产的控制过程中，研究适用的自动控制管理系统。该系统的实现，能为饲料加工行业提高质量水平节省大量的人力、物力，大幅度提高劳动生产率，并且是生产优质饲料的可靠保障。 1 系统总体方案设计 1.1 系统的总体结构本系统采用工控机全控方式，即以工控机为核心，通过输入输出卡，通讯板卡等与传感器，中间继电器等相连，工控机程序控制中间继电器的动作，再由中间继电器的动作来控制控制电动机启停的的接触器以及各个阀门的电磁线圈等，完成投料、放料等各个生产环节，处理各项生产管理数据及远程联网等功能。系统框图如图1所示。 1.2 系统的工艺流程主要工艺设备：①螺旋给料机—用于输送和分配原料；②电子配料秤—用于饲料称重；③电动闸门—用于控制进料；④料位器—用于检测控制筒仓里原料的料位；⑤混合机—用于把各种不同品质的饲料进行混合。系统工艺流程简介： 1-8号配料仓分别装有不同品质的8种原料（本文以8个料仓为例进行分析）；1-8号上面8个料位器分别用来检测1-8号配料仓中原料是否充足，如原料供给达到此位置，料位器给出信号，控制此料仓的卸料阀门关闭，停止卸料；9-16号下面8个料位器分别用来检测1-8号配料仓是否缺料，如原料供给达到此位置，料位器给出信号，控制此料仓的卸料阀门打开，开始卸料；1-8号螺旋给料机负

自动上料配料系统方案.(DOC)

自动配料灌装生产线计量系统方案一、企业现有生产过程情况概述目前企业的生产过程基本为：粉料采用人工称料用行车或叉车人工运料、手工填料的方式，液料采用称重计量，人工泵送料，反应釜一般采用手动变频启动方式、水计量采用就地显示流量计，需要人工看数手动控制开关，从以上看出企业目前基本没有自动计量及传输控制设备。 1、现存问题（1）、人工上料，劳动强度大，速度慢；（2）、液体原料采用桶装称重计量或流量计显示，桶内残留和流量计显示误差，造成计量精度差。（3）、整个产品生产过程采用人工手动控制，劳动强度大，差错率高，废品率高，致使产品质量控制困难大、生产效率低。（4）、为了适应产品规模化、高质量生产的需要，系统的布局、控制模式、管理软件系统均需要有重新设计、实施。 2、用户需求分析（1）、产品规模生产要求系统具有更大的产能、更高的稳定性；（2）、降低人工上料劳动强度、提高计量精度；（3）、固体及液体物料均应自动上料、自动计量；（4）、每次生产的不同配方（原料配比）均可在电脑上进行操作；（5）、生产过程实现自动化控制。二、本方案自动上料配料系统组成生产线配料主要完成水和4中液料的配料混合。计量罐单独设置，液体原料分开计量加料，现场3排搅拌釜分别为1排3个搅拌罐、2 排3个搅拌罐、3排5个搅拌罐。 1、原料罐四个，分别盛放四种不同的液体原料；水料罐1个，用于暂存水，预留用水量。现场分别在3排搅拌罐的上部设置5T原料计量罐1台，15T水计量罐1台； 2、每个原料罐底部都安装有送料管道（管道口径DN65），分别由自动阀门和手动阀门控制开关，每种液料的自动阀门安装在靠近管道出口位置，由送料泵负责将料通过

工业自动化控制系统介绍

工业自动化控制系统工业自动化控制系统一般用于监控生产流程或生产环境。这些自动化系统不断从生产线上的传感器接收连续数据(电荷耦和传感器相机)，然后在通过客户专用的图像识别算法之前过滤这些数据。这些图像识别模块允许自动化系统识别生产过程中的不同状态。例如生产线上没有产品或者是存在缺陷的产品。这些信息被传送到主机。由主机控制加速或者减慢生产线速度，或在生产线上对特定部分生成产生阻碍。图1显示了一个典型的工业自动化系统。包含有具有自主知识产权(IP)核的Altera器件，可以帮助减少开发所需的成本、增加设计的灵活性并且缩短工业自动化应用的开发周期。设计工程师还可以轻松的放置32位的Nios? 软核处理器于Cyclone?器件中，可以帮助他们灵活的实现应用中所需的外设功能。并达到所需要的内核性能。工程师可以灵活的配置系统的成本和性能，以获得一个低端、低成本的从系统或是一个在速度和外设需求上经过优化的高端的、高性能的系统。图1.典型的工业自动化系统注释 1. FIR = 有限脉冲响应 2. UART = 通用异步收发器 Cyclone器件能够在工业自动化系统中实现多种不同的应用。32位Nios嵌入式处理器可以作为控制器组件应用，减轻主机系统的任务。根据系统的要求实现各种接口控制系统，例如以太网媒体存储控制器(MAC)、局域网控制器(CAN)或是Profibus控制器。用Altera提供了IP来实现10/100M以太网媒体存取控制(MAC)和局域网控制器，更进一步的缩短了设计周期。Cyclone器件中的M4K M-RAM块可以实现缓冲器功能应用，并且应用Cyclone器件中的Altera的IP核可以实现FIR过滤器和UART功能，最终得到一个完整的工业自动化解决方案。设计工程师可以应用Altera的IP核结合Nios来加速他们的设计使他们可以花更多精力去关注在系统设计的其他部分。除此之外，将独立器件的功能集成到单一的Cyclone器件中还可以减少电路板上的独立器件的数量，减少开发时间，而且有效的降低了产品的成本。 Cyclone器件凭借其高效的器件结构在对成本敏感的工业应用中达到了性能和成本的统一。Cyclone系列器件和Altera的其一系列功能互补的产品和方案为工业应用的设计师提供了用超低价格来实现超高性能应用的可能性。

(完整版)基于PLC的自动配料系统毕业设计

毕业设计（论文）任务书专业电气自动化一、课题名称：基于PLC的自动配料系统设计二、主要技术指标：系统配料精度：±1%，首尾滚筒距： 2~6m，常用带速： 0.01-0.05m/s 物料密度0.75~2.0t/h，灵敏度：2mv/v 准确度等级：c3级综合误差：±0.02%最大称量最大安全负荷： 150%最大称量极限过负荷：200%最大称量，称重传感器输入信号范围 0~30mv，速度传感器输入信号范围： 0~20Hz， RS485串行通讯接口。 4、操作界面要求显示每种物料的下料设定值、实际下料值；通过界面上设置的启动、停车按钮实现整个系统的开停。 [2]章皓，王先忧，应力刚.可编程控制器在配料自动控制系统中的应用[J].机电工程 [3]秦益霖，MPS课程项目 [4]段梅，李新，PLC在混料控料系统的应用[J]。1997，23（10）：30—32，41 [5]张本举，自动配料系统的设计，中国铝业中州分公司计控室，2000年学生（签名）2010 年 5 月7 日指导教师（签名）2010 年5 月10 日教研室主任（签名）2010 年5 月10 日

系主任（签名）2010 年 5 月12 日

毕业设计（论文）开题报告

基于PLC的自动配料系统设计目录摘要 Abstract 第1章课题来源背景 (1) 1.1.1 课题来源……………………………………………………………………1.1.2 研究的目的和意义…………………………………………………………1.2 设计任务与总体方案的确定………………………………………………. 1.2.1 设计任务……………………………………………………………………… 1.2.2 总体设计方案的确定……………………………………………………… 第2章PLC概述 (1) 2.1 PLC的发展历史................................................. (3) 2.2 PLC的硬件和软件 (4) 2.3 PLC的通讯联网…………………………………………………………… 2.4 PLC的注意事项.....................................................................第3章配料系统简介. (5) 3.1 自动配料系统的特点及优点 (6) 3.2 自动配料系统的组成 (8) 3.3 配料技术的最新进展 (11) 第4章自动配料系统设计 (14) 4.1 称重方式选择 (14) 4.2 给料方式选择…………………………………………..……….. ………….1 5. 4.3 生产线结构 (16) 4.4 配料系统的组成……………….………………………..…………………... 4.5 输送装置的设计………………………………..…………………………….. 4.6 计量系统的设计........................................................................ 第5章控制系统的硬件设计. (19) 5.1 PLC的选配 (19) 5.2 S7—200的特征 (20) 5.3 S7—200的主要组成部件 (23) 第6章系统的软硬件设计 (30) 第7章系统的监控组态 (43) 第8章结束语 (58) 参考文献

自动配料系统控制

CHANGZHOU INSTITUTE OF TECHNOLOGY 《电器与可编程控制》课程设计说明书题目：自动配料系统控制二级学院（直属学部）：延陵学院专业：电气工程及其自动化班级：09电Y3 学生姓名：学号：09121115 指导教师姓名：俞霖职称：讲师 2011年12月26日

电器与可编程控制课程设计任务书二级学院延陵学院专业：电气工程及其自动化班级：09电Y3 学生姓名指导老师俞霖职称讲师课题名称课题：电器与可编程控制指标及要求达到设计课题的控制要求，上机调试PLC控制程序，打印PLC 序，计算机绘图。课题工作内容工作内容：1、熟悉课题工作原理。 2、设计方案论证，系统建立，电气原理控制设计。 3、元器件选择，梯形图设计（控制分析）。 4、完成设计图纸，完成设计任务书。 5、设计测评。进程安排第一天：下达任务，收集资料，设计准备，方案确定。第二天：电气原理控制设计，元器件选择。第三至九天：梯形图设计（控制分析），上机调试。第十天：完成设计图纸，完成设计任务书，设计测评。主要参考文献《可编程控制原理与应用》北京理工大学出版社范次猛《可编程控制应用技术实训指导》化学工业出版社李俊秀《电气控制与PLC应用》北京机械工业出版社余雷生方宗达《电气控制与可编程控制器技术》化学工业出版社史国生地点秋白楼B511教室起止日期2011.12.26—2012.1.6 指导教师：俞霖 2011年12月26日

目录电器与可编程控制课程设计任务书 (2) 一绪论 (4) 二自动配料系统控制的介绍 (6) 2.1自动配料系统的特点 (6) 2.2自动配料系统的组成 (7) 2.3配料技术的最新进展 (7) 三设计内容及要求 (8) 3.1.控制要求 (8) 3.2.设计要求 (8) 3.3.控制原理 (8) 3.4.控制方案 (9) 四硬件设计 (10) 4.1.元器件选择 (10) 4.2.元器件的清单 (10) 4.3.硬件控制原理图 (12) 五软件设计 (13) 5.1.设计理想及流程图 (13) 5.2．I/O表 (15) 5.3.程序及说明 (15) 5.4.PLC外部接线图 (18) 六运行调试 (20) 七小结 (21) .参考文献 (22) 附录 (23) 1.主电路图 (23) 2.控制电路图 (23) 3.程序（梯形图） (25)

城市轨道交通列车自动控制系统简介-精选文档

城市轨道交通列车自动控制系统简介、前言随着城市现代化的发展，城市规模的不断扩大，城市轨道交通的发展已成为解决现代城市交通拥挤的有效手段，其最大特点是运营密度大、列车行车间隔时间短、安全正点。城市轨道交通列车自动控制系统是保证列车运行安全，实现行车指挥和列车运行现代化，提高运输效率的关键系统设备。二、列车自动控制系统的组成列车自动控制（ATC系统由列车自动防护系统（ATP、列车自动驾驶系统（ATO和列车自动监控系统（ATS三个子系统组成。一列车自动防护( ATP-Automatic Train Protection 系统列车自动控制系统中的ATP的子系统通过列车检测、列车间隔控制和联锁（联锁设备可以是独立的，有的生产厂商的系统也可以包含在ATP系统中）控制等实现对列车相撞、超速和其他危险行为的防护。二列车自动驾驶系统 ( AT0?CAutomatic Train Operation 列车自动驾驶子系统（ATO与ATP系统相互配合，负责车站之间的列车自动运行和自动停车，实现列车的自动牵引、制动等功能。ATP轨旁设备负责列车间隔控制和报文生成；通过轨道

电路或者无线通信向列车传输速度控制信息。ATP与ATO车载系统负责列车的安全运营、列车自动驾驶，且给信号系统和司机提供接口。三）自动监控（ATS-Automatic Train Super -vision ）系统列车自动监控子系统负责监督列车、自动调整列车运行以保证时刻表的准确，提供调整服务的数据以尽可能减小列车未正点运行造成的不便。自动或由人工控制进路，进行行车调度指挥，并向行车调度员和外部系统提供信息。ATS功能主要由位于OCC 控制中心）内的设备实现。三、列车自动控制系统原理一）列车自动防护（ATP） ATP是整个ATC系统的基础。列车自动防护系统（ATP亦称列车超速防护系统，其功能为列车超过规定的运行速度时即自动制动，当车载设备接收地面限速信息，经信息处理后与实际速度比较，当列车实际速度超过限速后，由制动装置控制列车制动系统制动。 ATP通过轨道电路或者无线GPS系统检测列车实际运行位置，自动确定列车最大安全运行速度，连续不间断地实行速度监督，实现超速防护，自动监测列车运行间隔，以保证实现规定地行车间隔。防止列车超速和越过禁止信号机等功能。按工作原理不同，ATP子系统可分为“车上实时计算允许速

工业自动化控制系统

多年质保操作简单方便快捷—————————————————————————————————————————————我们人类每天的工作时间都有一定的限制，正常为8小时工作制，在有些工业生产领域，人工工作速度赶不上生产需要，但是机器可以不停歇的工作，能够大大提高生产效率。因而自动化控制系统的逐步完善也是社会发展的产物，接下来由安徽泰珂森智能装备科技有限公司为您简单介绍其应用，希望能给您带来一定程度上的帮助。 1，过程自动化：石油炼制和化工等工业中流体或粉体的化学处理的自动化控制。一般采用由检测仪表、调节器和计算机等组成的过程控制系统，对加热炉、精馏塔等设备或整个工厂进行最优控制。采用的主要控制方式有反馈控制、前馈控制和最优控制等。 2，机械制造自动化：这是机械化、电气化与自动控制相结合的结果，处理的对象是离散工件。早期的机械制造自动化是采用机械或

多年质保操作简单方便快捷————————————————————————————————————————————— 电气部件的单机自动化或是简单的自动生产线。20世纪60年代以后，由于电子计算机的应用，出现了数控机床、加工中心、机器人、计算机辅助设计、计算机辅助制造、自动化仓库等。研制出适应多品种、小批量生产型式的柔性制造系统（FMS）。以柔性制造系统为基础的自动化车间，加上信息管理、生产管理自动化，出现了采用计算机集成制造系统（CIMS）的工厂自动化控制系统。 3，管理自动化：工厂或事业单位的人、财、物、生产、办公等业务管理的自动化控制，是以信息处理为核心的综合性技术，涉及电子计算机、通信系统与控制等学科。一般采用由多台具有高速处理大量信息能力的计算机和各种终端组成的局部网络。安徽泰珂森智能装备科技有限公司集机械手、工业机器人系统集

基于某PLC的自动配料系统

航空大学课程设计题目: 基于PLC的自动配料系统专业: 自动化班级:110441班学号: 姓名: 指导老师:

目录摘要 ....................................................................................................................................................... I Abstract................................................................................................................................................ I I 第一章绪论 (1) 1.1 课题背景及意义 (1) 1.2 自动配料系统 (1) 1.2.1 电子皮带秤 (1) 1.2.2 可编程控制器（PLC） (2) 1.2.3 变频器 (3) 1.3 本课题主要研究容 (3) 第二章自动配料系统理论分析及方案确定 (5) 2.1 自动配料系统理论分析 (5) 2.1.1 电子皮带秤称重原理 (5) 2.1.2 流量控制原理 (6) 2.2 自动配料系统控制方案的确定 (8) 2.2.1 自动配料系统控制方案的确定 (8) 2.2.2 自动配料系统的组成及控制原理 (8) 第三章自动配料系统的硬件设计 (11) 3.1 系统主要配置的选型 (11) 3.1.1 皮带驱动电动机的选型 (11) 3.1.2 PLC及其扩展模块的选型 (11) 3.1.3 变频器的选型 (13)

全自动化的控制系统在搅拌站自动配料解决方案

电机行业求职平台[系统概述] 国民经济的不断发展，基础建设，房地产业日益红火，对建设项目的质量要求也越来越高，而高质量的建材（如水泥、混泥土）则是整个工程高质量的根本保障。传统的搅拌站自动化程度低，难免在搅拌配料时产生偏差，造成对最终产品的质量影响，随着技术的发展，工业控制计算机得以在大型搅拌站中广泛应用，全自动化的控制系统从根本上保证了配料的准确性，也使得产品质量有了保障. [系统概述] 1、能够准确对各种原料进行称重； 2、能够控制输送原料的皮带的速度； 3、能够控制配料电机的启停； [系统原理] 本系统采用的主控计算机为艾雷斯ACS—2410P/ACS-6169一台,采集控制装置为继电器输出板ACS-7325一块，485通讯卡DAC－7445B一块，远端数据采集模块DAC－801 7一块，DAC－8018三块，DAC－8021三块。本系统通过DAC－8017采集各皮带秤的称重模拟量信号，通过DAC－8018可以采集到各输送皮带的速度信号，这两个数据结合可以了解各原料的进料情况，经过分析与系统内的原料比例进行对比，通过12个DAC－8021输出信号控制水、石子、水泥等各输送皮带电机转速，达到控制各原料比例的目的。 [系统框图]

电机行业求职平台 [系统配置] 机箱：ACS－2410P/T 主板：ACS－6169VE CPU：PIII 1G 硬盘：80G 内存：256M 485通讯卡：DAC－7445B 16路继电器输出卡：DAC－7325／16 8路模拟输入模块：DAC－8017 8路热电偶输入模块：DAC－8018 12个1路模拟输出模块：DAC－8021 [推荐配置]：主板：ACS-6172VE，ACS-6188VG，ACS-6189 [系统评价] 该套系统长期在建筑施工中进行配料使用，工作正常可靠，确保工程的正常进度.

污水处理厂自控完整系统工艺介绍

污水处理厂自控系统工艺介绍污水处理厂位于市区或市郊，出水排入河流，水质达到国家一级排放标准。工程采用水解－AICS处理工艺。其具体流程为：污水首先分别经过粗格栅去除粗大杂物，接着污水进入泵房及集水井，经泵提升后流经细格栅和沉砂池，然后进入水解池，。水解池出水自流入AICS进行好氧处理，出水达标提升排入河流。AICS反应器为改进SBR的一种。其工艺流程如下图1所示：矚慫润厲钐瘗睞枥庑赖。污水处理厂自控系统设计的原则从污水处理厂的工艺流程可以看出，主要工艺AICS反应器是改进SBR的一种，需要周期运行，AICS反应器的进水方向调整、厌氧好氧状态交替、沉淀反应状态轮换都有电动设备支持，大量的电动设备的开关都需要自控系统来完成，因此自控系统对整个周期的正确运行操作至关重要。而且好氧系统作为整个污水处理工艺能量消耗的大户，它的自控系统优化程度越高，整个污水处理工艺的运行费用也会越低，这也说明了自控系统在整个处理工艺中的重要性。聞創沟燴鐺險爱氇谴净。为了保证污水厂生产的稳定和高效，减轻劳动强度，改善操作环境，同时提高污水厂的现代化生产管理水平，在充分考虑本污水处理工艺特性的基础上，将建设现代化污水处理厂的理念融入到自控系统设计当中，本自控系统设计遵循以下原则：先进合理、安全可靠、经济实惠、开放灵活。残骛楼諍锩瀨濟溆塹籟。

自控系统的构建污水处理厂的自控系统是由现场仪表和执行机构、信号采集控制和人机界面（监控）设备三部分组成。自控系统的构建主要是指三部分系统形式和设备的选择。本执行机构主要是根据工艺的要求由工艺专业确定，预留自控系统的接口，仪表的选择将在后面的部分进行描述。信号采集控制部分主要包括基本控制系统的选择以及系统确定后控制设备和必须通讯网络的选择。人机界面主要是指中控室和现场值班室监视设备的选择。酽锕极額閉镇桧猪訣锥。 1、基本系统的选择目前用于污水处理厂自控系统的基本形式主要有三种DCS系统、现场总线系统和基于PC控制的系统。从规模来看三种系统所适用的规模是不同。DCS系统和现场总线系统一般适用于控制点比较多而且厂区规模比较大的系统，基于PC的控制则用于小型而且控制点比较集中的控制系统。彈贸摄尔霁毙攬砖卤庑。基于PC的控制系统属于高度集成的控制系统，其人机界面和信号采集控制可能都处于同一个机器内，受机器性能和容量的限制，本工程厂区比较大，控制点较多，因此采用基于PC的控制系统是不太合适的。謀荞抟箧飆鐸怼类蒋薔。

自动配料系统

摘要可编程控制器是一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境下应用而设计。它采用可编程序的存贮器，用来在其内部存贮执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算术运算等操作的指令，并通过数字的、模拟的输入和输出，控制各种类型的机械或生产过程。 PLC具有通信联网的功能，它使PLC与PLC 之间、PLC与上位计算机以及其他智能设备之间能够交换信息，形成一个统一的整体，实现分散集中控制。原始配料过程中工人工作繁重,出错率高,称重的重量无监测,生产数据无纪录等不能保证企业的生产工艺?文中以PC机编程,可编程逻辑控制器(PLC),现场总线技术等现代工控技术为基础,开发了以PC机为上位机, 以PLC作为下位机的自动配料系统?在整个生产过程中,一旦生产计划制定完成,计算机将按照计划对每种原料进行称重,不再需要人工来干预?在这个过程中工人只是进行取料,由计算机通过电子称发来的数据校核重量,减轻了工人的工作负担,提高了工作效率? 关键词：通信，配料，PLC Abstract

Programmable controller is a digital computing operation of electronic systems, specially designed for application in industrial environment. It USES a programmable memory, used in its internal storage implementation logic operation, sequence control, timing, counting and arithmetic operation instruction, and through digital and analog input and output, control various types of machinery or production process. PLC has the function of communication network, it makes the PLC and between PLC and between PLC and upper computer, and other intelligent device can exchange information, form a unified whole, realize the centralized control. Raw ingredients in the process of workers to work hard, error rate is high, the weight of the weighing no monitoring, production data, no records cannot guarantee companies such as production process. In this paper to the PC programming, programmable logic controller (PLC), field bus technology and other modern industrial control technology as the foundation, developed with PC to PC, PLC as lower machine of automatic batching system. In the whole process, once finish production plan, the computer will be carried out in accordance with the plan of each raw material weighing, no longer require human intervention. In this process is to take material, data from all parts of the computer through the electronic said check weight, reduce the workload of workers, improve work efficiency. Key words: communication, ingredients, PLC 第一章、绪论