技术交底-轨道梁施工

轨道梁技术交底编号：

妈湾1#--4#泊位重箱和部分空箱堆场采用RMG自动装卸作业，三块箱区共布14条RMG轨道基础总长10889.8米，轨道基础采用钢筋混凝土条基+可调支座方案。为满足轨道吊过路要求，本工程轨道基础设计为槽型结构。标准段梁身高450mm槽高217mm。A、B、C型联合基础梁身高983mm，槽高217mm。

标准轨道基础底标高为+4.133m，上铺5%水泥碎石稳定层，厚为350mm，再浇筑C15素混凝土垫层厚为100mm，之后浇筑轨道梁高为667mm。A、B、C联合基础轨道基础标高为+3.95m，上浇筑C15素混凝土垫层厚为100mm，之后浇筑轨道梁高为1200mm。12条重箱轨道梁梁顶标高为5.25m,2条空箱轨道梁梁顶标高为5.35m。

2、钢筋工程

2.1 进场钢筋检验

钢筋进场后，检查是否有出厂合格证书，每捆钢筋均应有标牌，对进场钢筋进行复检试验，同一炉号直径的钢筋60t为一批，抽样检验。

2.2 钢筋堆放

可利用先前施工完成的垫层作为钢筋制作的预制场，钢筋运至加工现场后，不允许钢筋和地面直接接触，需用木方垫起30cm以上，以防锈蚀。

2.3 钢筋加工

根据设计施工图加工钢筋，下料成型采用切筋机、弯筋机;成型钢筋堆放，设置专门成品堆放区，按照绑扎钢筋顺序、分批存放，存放钢筋支垫高于场内地坪，透空防水。

2.4 钢筋运输

用25t吊车起吊，长拖车运输钢筋到轨道梁施工处。

2.5 钢筋绑扎连接

钢筋绑扎时，利用搭设的脚手架作定位支撑，先绑箍筋和穿立上层纵筋，然后绑扎下层底板钢筋，底板钢筋支立在砼垫块上。梁端保护层厚度50mm，其余最小保护层厚度60mm。

钢筋连接采用搭接绑扎形式，钢筋的接头位置必须按设计和施工及验收规范施工, 采用绑扎接头时受力钢筋在同一截面内的接头面积占受力钢筋总面积的百分数，受压区不得大于50%，受拉区不得超过25%，绑扎接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径d且不小于30mm。其搭接长度和搭接位置必须符合设计和施工及验收规范的要求，受拉区内的圆钢筋末端应做成弯钩，直径等于或小于12mm的受压钢筋，末端如不做成弯钩，其搭接长度不应小于30d，钢筋搭接处中心及两端应用铁丝扎紧。

设置在同一构件中纵向受力钢筋的绑扎搭接应相互错开布置，钢筋搭接接头中点位于其他任一搭接钢筋接头连接区段应按同一连接区段计，钢筋接头连接区段的长度应为1.3倍搭接长度，同一连接区段，受力钢筋的接头面积占受力钢筋总面积的百分数应满足设计要求，设计无具体要求时，受压区不得大于50%，受拉区不得超过25%。

受力钢筋绑扎接头的最小搭接长度表

钢筋制作允许偏差、检验数量和方法

1、钢筋进厂严格检查，不合格钢筋不能进入施工现场。

2、钢筋加工严格按技术人员下料单尺寸加工，偏差小于质量标准规定。

3、钢筋绑扎前认真学习图纸，保证钢筋绑扎不少筋多筋。

4、钢筋如有锈皮和油污应及时清理。

5、绑扎过程中，不跳扣，绑扎铅丝头弯倒向里。

6、保护垫块要垫紧扎牢，强度应满足要求。

3、模板工程

3.1模板安装前准备工作

3.1.1竖向模板的根部应平整坚实，必要时用水泥砂浆找平1-2cm，并采取可靠的定位措施，根据竖向构件的截面尺寸制作三角衍架卡槽及定位撑筋，定位撑筋采用φ12钢筋。模板构造详见附图

3.1.2准备好脱模剂。

3.1.3做好施工机具及辅助材料的准备工作。

3.2模板支撑和安装

用全站仪控制轨道梁的前沿线，水准仪控制标高。模板支立时，利用垫层砼支撑，模板加固利用垫层砼上的预埋钢筋及三角衍架卡槽连接的方法。

3.2.1按程序拼装，保证模板系统的整体稳定。

3.2.2配件必须装插牢靠，支柱和斜撑面应平整垫实，且满足受压面积，所有支撑点应设在龙骨背楞上。

3.2.3模板吊装就位后，下端应垫平，紧靠定位卡具，两侧模板均应利用斜撑调整和固定其垂直度。

3.2.4斜撑应满足整体稳定性。

3.2.5模板的对螺栓孔应平整相对，穿插螺杆不得斜拉硬顶，螺杆孔严禁采用气焊烧孔。

3.2.6安装完毕后应根据有关施工验收规范，进行全面检查，验收合格后方可进行下一道工序。

3.2.7各种连接件、支撑件必须安装牢固，不得松动，模板拼缝要严密，预留孔洞、预埋件位置必须准确，固定牢靠。

3.3模板拆除要求

3.3.1模板拆除的顺序和方法，遵循先支后拆，后支先拆。先拆非承重部位，后拆承重部位，拆除模板时严禁用大锤和撬杠硬砸硬撬。

3.3.2操作人员应站在安全处，以免发生安全事故，待该段模板全部拆除后，方可将模板、配件、支架等运出堆放。

3.3.3拆下来的模板、配件等严禁跑抛扔、传递堆放，并做好及时清理、维修和涂刷好隔离剂，以备待用。

3.4模板工程质量控制

3.4.1模板加工、制作严格控制，使其偏差在质量检验标准允许范围内。

3.4.2模板支立严格按照技术交底通知单进行操作。

3.4.3模板结构合理，堵缝严密。

3.4.4做好验收工作，发现不合格处，坚决返工。

附图：

外模立面图

∠50×50×3mm角钢

内模立面图

∠50×50×3

mm角钢

内模平面图

4、混凝土工程

轨道梁进行砼施工时，为确保轨道槽施工质量，拟采用分层浇注施工工艺。

4.1原材料选用

砼采用商品砼，轨道梁标号为C35。 4.2砼施工工艺

砼施工采用90m3/h 砼搅拌站拌合，砼罐车运输，用砼罐车直卸浇筑的施工工艺。砼入模后用插入式振捣器振捣，砼养护采用塑料薄膜覆盖，浇水养护的方式进行。

混凝土浇筑应连续、分层浇筑，间歇时间禁止超过混凝土的初凝时间，每层浇筑厚度不超过400mm 。振捣棒的振捣要做到快插慢拔。快插是为了防止先将表面混凝土振实而与下面混凝土发生分层、离析现象；慢拔是为了使混凝土填满振动棒抽出时所造成的空洞。振捣棒插点要均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”的次序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振，一般插棒间距40～50cm 。每一插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长可能引起混凝土产生离析现象。每点振捣时间应视混凝土表面成水平状态不再显著下沉，不再出现起泡，表面泛出灰浆为准，一般每点振捣持续时间为15～30s 。

4.3砼抹面

顶部面层采用二次抹面的方法：砼浇筑后，先用木抹将砼面抹搓平顺，然后再用铁抹压抹。初凝前，先用木抹搓平顺，再用铁抹将砼面压抹平顺、光滑。

4.4质量控制与验收

4.4.1质量控制

原材料进厂时要严把质量关，决不允许不合格产品进入场内；现场做塌落度检测，不合格砼，不允许入模；加强振捣工的质量意识，振捣过程中，严格遵守各种振捣棒的操作方法，保证不漏振、过振，不松顶；控制好浇注砼的顶标高，使其偏差在允许范围内。拆模时，做好砼成品件的边角保护措施，确保不掉边、掉角。