硅胶模具设计手册
一、审图
当设计员拿到客户设计图纸，工程部过来的新（旧）模审核表和Tooling Order 时，必须认真仔细地进行审图。进行审图一般要注意以下几点：
1、认真理解客户图纸的意思，仔细分析是否客户的要求存在设计和
加工制造在我们现有设备和技术力量难以做到的地方。
2、了解客户要求产品的结构，审核图纸中尺寸或者结构没有告知或
不太清楚的地方。
3、注意审核图纸中尺寸有相矛盾的地方。
4、审核图纸中要求的公差是按正公差还是负公差，没标注的是否按
三德公差。
5、注意审核弹性范围，硬度、回弹和比例要求。
6、注意审核该支撑柱的大小，尺寸和间距根据KEY形能否达到。
7、注意审核该模的交样期，以便合理安排设计制造的加工周期。
8、审核该模具是否有自行设计的尺寸。
9、审核CA V标记的打法是否有特别要求，以便在LAYOUT图中给
予特别的注明。
10、审核是否有其它特殊工艺或者需要特别注意的地方。
11、对于图纸中有特殊说明的英文或日文等，需弄清楚其具体的意思，
以免漏掉某些要求或者注意点。
以上各点有不太清楚或缺少尺寸或根据我们现有力量难以达到
的，就要联系工程部发传真给客户（或直接发传真给客户），把我
们希望更改的地方提出，看客户能否接受，以便我们更好的进行
设计和制造。
※要求设计员在询问尺寸或其它相关的问题，希望能尽可能的一次性问清楚，避免浪费更多的时间。
※另外，随着现代竞争的交样期越来越激烈，在模具行业要求模具的交样期越来越短。所以对于有些不影响设计或能够先进行设计和制作的模具，则先进行设计与制作等尺寸或结构齐全后进行再重新设计和制造。例如问弹性壁能否自行设计pim大小的问题，即可先设计，开模（弹性壁暂不做，但要用Ф1.0的刀光R角深度1.0左右，以便EDM碰中用。放电完后再进行弹性壁的设计及制造，对于交样期较短的模具可以灵活掌握，但要求设计时尺寸应做得稍微保守一些，以便尺寸来了以后可以进接制作或进行更改。
※客户所提供的图纸上，硬度单位一般为shore A，而我们公司橡胶原料的硬度是以Jis为标准的，因此审核图纸或进行弹性壁设计时按以下标准进行硬度的换算。
ShoreA Jis shoreA Jis
25 24 55 51
30 29 59 55
32 30 60 56
35 33 64 60
38 35 65 61
40 37 69 65
43 40 70 66
45 42 74 70
49 45 75 71
50 46 80 75
54 50 85 80
※三德弹性公差
审核弹性范围，要考虑三德的弹性公差。
插一张图
1、峰值50g±（5～10）70g±（10～15）
90g±（15～20）100g±（15～20）
120g±（20～25）150g±（20～25）
170g±（25～30）200～350g ±35
2、比例0.4～0.6(弹性感觉良好)
0.2～0.3(弹性感觉稍差)
3、回弹大于20～25 grams
注：要求冲程至少1.0mm(相对弹性感觉要求好的键)或者0.5mm(相对弹性感觉要求稍差的键KEY)
※三德(ST)的尺寸公差(单位mm)
审核图纸时,也应注意ST的尺寸公差范围。
尺寸长度普通公差公差
L<0 ±0.10 ±
10 20 30 50 100 12、审核时也要注意审核图纸中所要求的公差是否合理，我们能否达到， 若公差太小，则要与客户协商。 13、随改模订单来的图纸要认真审核客户所需修改的内容，用色笔作记 号以示注意。 14、审核中要注意新旧图纸的审核与整理，旧的图纸要即时消案，以防 再开第二套模子时出差错。 二、LAYOUT图KEY形图设计 全面审核完图纸或磁盘图形后即进行LAYOUT图设计。产品在模板上排布的区域化是整套模具至关重要的因素之一，区域化若设计得好，则整套模具较不易变形，弹性亦会相对稳定，能使模具顺利通过而缩短制造周期。模具的LAYOUT图设计要考虑好以下几个方面。 1、产品大小及片数，若能用小模则尽量用小模板，因为模板越小，越不 易变形，一般不小于150×150。 2、产品较大，片数较多时，尽量区域化，大约在100×180mm2的面积 就要分成一个区域，区域与区域之间的距离能加大则尽量加大到40mm，特别是对于倒盖模结构。 3、设计LAYOUT图时要充分考虑到所排布的产品是否适合试模时产品的排料。 4、对于模具中有较高pin或其它结构，排布时要使其远离基准，以便合 模时不易咬模。必须在模具上安装导柱，加装弹簧，弹簧外露的高度要过PIN，才能起防止模具碰伤的作用。 5、设计LAYOUT图时，对于较大的模板，能在模具上安装弹簧，则尽 量加弹簧孔，这样对模具有良性影响。这种结构的弹簧只需高出模面 4-5mm予可，不必装导柱。 6、现在移印和印刷都经多片，联片生产加工为目标，所以在设计 LAYOUT图应考虑好产品适合连片，移印和印刷，特别是对于较小的产品，在大区域范围内可适当再分小区域。 7、设计LAYOUT图时特别要注意弄清产品的正视图与背视图，以免把 模具开反而造成报废，图纸上的正视图是模具公模上的位置图，图纸上的背视图是模具母模上的位置图，模具起点为图纸正视图上的右下角或背视图的左下角，设计员也要审核客户的产品正视图与背视图的关系是否正确，以免错误。 8、设计导向定位孔尺寸应为x向间距比模板长少70mm，Y向间距比模 板宽少60mm，这样撬模位置即安排在模具的最外两角。 9、在模板上安排客户所需的片数，要做到分布均匀的基础上，以导向定 位孔中心到第一片起点的距离X、Y均大于20mm为标准，如果单边差一点到20，则另一边则相应加大。具体见图（1）。 10、在LAYOUT图上，必须标注好模板大小尺寸，定位孔之间距离， CA V之间距离，CA V的大小，起点到第一个定位孔之间距离，CA V 号码排布及CA V号码打法的具体要求等尺寸，便于更方便的进行设计，CA V号如果太长及太多或是客户的名字很长的，则要考虑设计编程上CA V用弹性壁刀尖刻。下面是一个具体LAYOUT图排布的例子。（图（1）） 11、要喷漆的产品片间距应大于6mm，以好压毛边。 插第八、九页的图 ※在进行LAYOUT图设计过程中，要考虑产品的缩水率和KEY的缩水率的确定，缩水率的确定一般为： 1、根据正常结构的模子，一般产品模选用0.967。 2、缩水率与厚度有关系，一般正常厚度1.0用0.967，厚度2.0用0.97， 大约厚度为1.4用0.968，厚度为1.7用0.969，厚度0.8用0.966等。 3、边框处有凸缘的要考虑增大缩水率，具体看凸缘高度和凸缘宽度来确定。 4、长些的产品为方便生产控制尺寸，缩水率应考虑小些，如大于200mm 的产品用0.966，大于350mm的产品用0.965等。 5、看KEY的大小和密集程度如何，如果KEY很大且安排很多很密的 话，产品较难收缩，一般缩水率可以选大些。 6、和原料有关系，设计时一般考虑硬度为50°时为正常，小于50°时容易收 缩，缩水率要小于0.967，大于50°时难收缩，考虑大于0.967，如60°原料用0.968等。 7、样品模按经验是较难收缩的，一般选用0.97的缩水率，但由于原料 可以调节缩水情况，且做了降10丝排料槽后，产品会易收缩一些，故视产品情况一般选用0.968，以便生产模可以使用。 8、KEY的缩水率一般选用0.97算出数值,再用原则上KEY大小只可小 不可大，KEY高只可高不可低适当调整。如果KEY大小大于9×9时，就要考虑缩水率用大些，如0.927之类。如果KEY大于20×20时，就要考虑用0.98的缩水率。 9、产品的加硫时间影响产品的长度极大，但80%是在加硫的第一小时缩 短的，两小时后尺寸缩小很慢，这是由于加热时产品的原料中的低份子挥发所致。 10、收缩率的确定还要考虑该模具是国内客户或是国外客户，一般产品 厚度为1mm时，如果是国内客户收缩率取0.966，因国内客户产品在制造时选用国内原料收缩较大，对于产品越大，例如电脑按键的产品就用较小的收缩率0.965，对于厚度较小也要选用较小的收缩率。而国外客户一般选用国外原料，稳定性较好，收缩率用得较大，普通厚度为1mm时，收缩率0.967，厚度越大时，收缩率也要越大，具体见前面几条。而KEY的收缩率一般用0.97，当KEY形较大时，收缩率要加大，以满足KEY的尺寸要求，当原料硬度较高时，收缩率也要加大，使尺寸满足要求，相反当原料硬度低时收缩率要小。 11、按照确定好的收缩率将客户产品的尺寸换算成模具的尺寸进行 LAYOUT图排布，确定好的缩水率应明确写在图纸右边的表格中，换算的尺寸字迹应清楚，尺寸应完整，便于设计模具。 12、产品如果实在太长了，一般可在原料中加入D3，（一种低份子挥发 性物质）这样产品做出时就易收缩多了。但一般设计时尽量做到不用D3物质就可以达到尺寸。（D3原料成本较高） 13、在设计完LAYOUT图，对CA V标记有特殊要求的，需要在LAYOUT 图中标明清楚。按照上面几点排布好模板大小，设计完LAYOUT图后经工程部审核，即可进行KEY形设计，弹性壁设计是一套模具顺利通过的重要因素，影响弹性的因素很多。这需要KEY形设计者不断的模索，研究和总结经验，力求一次性的通过或达到弹性范围的低限，将感觉设计在0.3-0.6，并争取达到0.4-0.5为目标。弹性壁的设计应尽量设计厚，可通过选择合适的角度，增加壁高，公模KEY加大等途径达到这一要求。 14、为节省原料，生产线鼓励产品厚度做在低限，故模具设计时缩水率 考虑用小些，目前最常用的应选用0.966。缩水率选小些也便于生产线换用较低价的原料。 15、KEY模缩水率的确定，一般KEY的缩水率要比本模KEY的缩水率 大0.002，例如本模该KEY的缩水率用0.97，此KEY在做KT模时缩水率就用0.927，但如果硬度提高，则相应的收水率也要相应加大一点。 16、在设计LAYOUT时，有些产品由于结构特殊，需加装弹簧、导向柱， 这时设计员要注意模具上的溢料槽，不能与定位孔、导向孔、弹簧孔相通，以免在试模时料流走，引起产品缺料。如果模板规格较小，这些孔跟产品距离很近，按常规的制作方法会产生相通的现象，这时在设计溢料槽时要让开这些孔位以免相通。 在设计LAYOUT图，缩水率在确定，以及KEY形设计的过程中还要考虑好以下几个方面： 1、在排LAYOUT图时，若有移印和印刷，要考虑连片。连片一行上的 片数以偶数为宜，以方便加工或以对称的两部份印刷。连片的所有片的宽度不宜超出250mm。 2、缩水率确定时还要考虑客户所要求采用的原料种类，若采用普通的硅 胶，如KE900系列和NPC900系列，那么缩水率可以按常规来定，但如果客户要求采用低份子原料，如B6600系列和KE900系列，这种原料低份子含量较多，产品会较难收缩，则缩水率就要适当选择大些。 3、若客户有要求进行特殊工艺，如UCP处理和喷漆处理的产品，就要 考虑适当调整尺寸。喷漆处理的产品，在设计前，必须先了解产品需 进行多少道喷漆工艺，在设计时，必须减去漆厚度，如厚度、高度、KEY周围长及宽以及被覆盖到的定位孔等。 4、在设计KEY弹性壁时，首先要考虑一下所要求的弹性峰值，比例，回弹三者之间是否有相互矛盾，若有相互矛盾应与客户协商更改要求。 5、一般设计的弹性壁厚度要求>0.2mm，因为弹性壁太溥容易偏心，而且弹性不平。这可以通过改变弹性壁角度和弹性壁高来达到。但同时要考虑满足比例和回弹要求。 6、在设计弹性壁时要考虑，当峰值在高限时，比例要满足客户要求，在峰值低限时，回弹也要满足要求，这样综合考虑来设计。 7、在同一片产品中，KEY形状大小相差较大，且要求相同的峰值和比例时，这样大小不同的KEY就要设计不同的角度，才能达到客户的弹性要求。 8、KEY母模的弹性壁尽量设计长些，这样设计出来的弹性壁较厚弹性较稳，但是感觉会变差。 9、KEY公模做大些，这样KEY的感觉会比较好，比例大。且公模黑粒洞厚度要保证大于等于0.8mm，这样才能保证不跑黑粒。（特别注意黑粒孔的尺寸应选用0.98的收缩率，防止黑粒孔偏大，生产线易跑黑粒。） 10、特殊工艺处理的产品尺寸弹性的规定。 A、UCP产品 ①模具尺寸设计 按一般缩水率使用无需特定，根据实验结果UCP后的产品尺寸伸长率介于0.2%-0.5%之间，而UCP工艺要求产品事先必须加硫6 小时。因此尺寸的变动相互抵消。 ②弹性要求 因UCP加模的厚度最厚不超过3micnn，故未UCP前的弹性控制 一般分为二类。 B、喷漆产品 ①只须一道喷漆的产品，X、Y及Z轴尺寸均扣去0.07mm（一道漆厚 度） ②须两道喷漆的产品底厚，KEY高及Z轴部位，须扣去两道漆厚度。 KEY周围、长、宽及有被覆盖的定位孔，只须扣去一道漆的厚度。 ③弹性要求 一般一道喷漆能提高30g弹性，但不代表全部。因KEY间距宽窄、 KEY高矮，客户的喷漆复盖要求及喷漆机的条件都会影响弹性的提 高比例，故在每次试模时，必须抽一片去喷漆，以断定弹性的提高。 因此对于有经过特殊工艺处理的产品，在设计LAYOUT和KEY形 时要考虑工艺的影响因素。 三、模具制作内容工作明细表 《模具制作内容工作明细表》能较完整的反映模具制作过程中所要制作的工艺及该模具的配套置具。设计员应该认真填好《模具制作内容工作明细表》。 设计员根据业务部所给的TOOLING ORDER及具体的产品结构特点填好《模具制作内容工作明细表》。一个完整的明细表有利于设计员明了该套模具的设计重点及难点，特别是特殊工艺的制作。有利于下料的完整，防止出现少下真空置具板的现象，有利于制造课进行安排制作模具及所包 含的置具。同时也有利于资料管理员管理好资料，整理资料时保证资料的完整性。 下面举例说明该明细表内容的填写。 模具制作内容工作明细表 客户：SANYO 帐号：IAD2BUR0033 订单号：28 日期：97、2、10 注意点： 1、此表是因设计员在不需做真空置具时下真空料，导致报废而专 设来审核用，避免出错浪费。 2、尽量以工程部模具审核表内容来填该表所需制作内容，如发现 和订单不吻合应去问清楚。 四、下料 在设计完LAYOUT图，KEY形图后，着手进行模具设计前要先下料，因为现由于模板变形而造成弹性不平是最重要的原因，为了清除模板的内应力，模板制作好后需放置一段时间进行时效处理以清除内应力。 1、在下料单上要把所有的钢板，铜头及置具争取一次性完整下完。 2、为了节省原材料，特别是下铜块时，尺寸不宜过大，以免浪费， 同时也便于加工制作电极，一般铜块的总长比KEY排布外形大 10mm-15mm。 3、置具的下料应该标明种类，以便合理备料。 4、下真空置具时，对于类似于300×360模板，400×460的模板，设 计时考虑好真空脚的位置，争取制作真空板时下料能控制在300× 300或400×400，以节省材料，但对于细长状的真空置具下料及设 计时，需将宽度尺寸适当加大，以使黑粒盘能稳定定位下黑粒。 5、现在电极制作全部采用EROW A夹头，为方便EROWA的装夹， 铜块尺寸最小下料为30×30×40mm3。 6、钢板下料，要按以下情况进行合理下料。 ①对于国内客户，KEY形不外露的模具，公母模均选用国产钢板。 ②对于国内客户，KEY形外露且KEY较高时，母模选用国外钢板， 公模选用国内钢板。 ③对于国外客户，一般公母模都选用国外模板进行制作。 因为国外钢板比国内钢板价格高很多，故照此下料制作能够 节省成率。 7、由于仓库中的原料有很多种，故设计最好写上真正需要的尺寸， 如胶木板，需用面积为350×380，其余部分今后普加要栽掉的， 故下400×400料就浪费了，可由备料组在1020×1020板上栽下 350×380尺寸。 8、一套模具下料时铜块如需超过10块，必须向课长报告，重新决定 可否努力减少铜块数目，因为铜块越多，越易造成制作各环节出 错及速度变慢。 五、模具常规结构 1、模具的结构 对于一般模具的常规结构示意及名称如下图所示。 母模示意图 插22页的图 其中：①模面、即公母模配合面 ②空气槽撕线 ③母模边框 ④底面（产品底面） ⑤PIN ⑥KEY弹性壁 ⑦KEY 公模示意图 插23页图 其中①基准（即公母模配合面） ②溢料槽 ③降十丝面 ④边框撕线 ⑤KEY ⑥黑粒孔 ⑦空气槽面（产品背面） 2、模具的弹簧结构 对于有较高PIN的模具，或者是有某些特殊结构的模具，需要在模具上安装弹簧，做弹簧孔，防止合模时模具的咬伤。制作弹簧孔时，弹簧孔位置不宜与定位孔位置距离太长，一般10mm左右，另外对于靠近基准边的弹簧孔，为了使普加装上活页后易于起模，一般弹簧孔与基准之间距离20-25mm为宜，而远离基准的那一边的弹簧孔边要考虑好撬模的位置，一般大于20mm为宜。具体如下示意图。设计偏移时定位孔和导向柱孔须同时制作，弹簧孔另编程序做。 插24、25、26页图 六、模具设计的一些基本原则 模具设计有一些基本原则如下： 1、设计公差：KEY高可高不可低；KEY大小可小不可大；冲程可大 不可小；PIN孔可大不可小。 2、设计时，若有样品，要求按样品作；若有第一套，要求完全按第 一套设计，若有重开，要求完全按原模，或者客户有要求及更改的 按客户。 3、单KEY产品，不做空气槽撕线。 4、禁止公模KEY绕小。 5、设计时要充分考虑好刀具的吃刀量，防止断刀。一般情况下，一 次吃刀量必须小于刀直径，对于片数较多，下Z较深的特殊情况 下要考虑用两把刀进行制作，其中第一把刀选用短刃制作，第二把 刀再用较长的刀进行制作。 6、设计时选择刀具考虑刃长时，除了参考刀具表格中所列的标准刃 长外，最好实际测量刀的实际长度，以合理选择刀具，使CNC制 作得更快更好且不易断刀。 7、对于需用钻头制作的，必须先用端铣刀进行引孔，引孔直径必须≤ 钻头直径，引孔深度≥钻头直径，这样才能防止钻头在模具上位置 发生偏斜。 8、为了保证黑粒孔的尺寸，黑粒的粗挖如Ф4的黑粒，一般不用Ф4 的刀直接插，而采用Ф3.5刀采用偏刀编程。 9、对于公母模有零对零重叠的部份必须做撕线，撕线的制作要防止 出现难加工，易加工或有毛边的现象。 10、程序的编写尽量采用偏刀编写（除挖余料，基准等） 11、所有程序设计人员都必经有电脑中运行确保归零，若有些程序确 实太大而无法做到需要CNC人员空跑归零的，必须在排刀表上注 明并加以提醒。 12、对于模具订单上要求做真空置具和KT盘的，设计人员在设计完 模具后要进行设计KT盘及真空置具并同时转给CNC人员制作。 13、修改旧模也要注意号码问题，栽PIN时若会干涉到号码时，应考 虑把号码全栽掉重打号码，或者是栽PIN让开号码。 14、修改旧模一定要去看过模具实体，检查过修改部份才可制作，号 码位置是1点，另外还有栽位，如果旧模原是栽的，重栽要考虑如 何拔出原塞块，再栽部位是否覆盖原塞块区域？还有旧模的EDM 或做KT模，要实测旧模KEY大小，而不能仅依图纸计算，因为 旧模一般和图纸相差较多，时常超出公差。 七、设计母模 设计员在接到客户图纸，设计好的LAYOUT图，KEY形图，在设计母模之前必须对所画好的图形对照客户图纸进行仔细认真的第二次检查，确保尺寸完全正确无误后，可以接下去进行母模的设计。母模设计需考虑好以下几点内容。 1、设计母模需有一个全面的概念，即全面的了解哪些部位需用刀挖， 对于要放电的模具，哪些部位需要通过放电来达到目的，而且要 放电部位应该通过怎样做才更有利于EDM的碰中进行放电，这些 都必须有一个整体的概念，对于较复杂的模具，这一步尤其重要，EDM碰中多加利用EROW A中心的定位功能。 2、设计时要根据产品的结构考虑用正盖模，倒盖模或三层模，因为 此三种模具分型面不一样，设计时有区别。三种模具的结构示意图如下图所示（图2） 3、母模降产品厚度刀具的选择，刀最小只能用Ф7的刀，特殊的刀用 Ф6，要铣干净并删除重复路径，高度留0.2光刀，且注意调整好刀速度与转速的配比。 4、母模挖KEY所选用的刀具要尽量选大，如果KEY形有多种，且 大小相差较大时，要根据KEY形大小，分开几个百号进行粗挖，且尽量挖深。 插30页图 5、如果挖KEY的粗挖直径小于Ф3，则先排弹性壁刀粗挖，可减少挖 KEY的余量。 6、母模做边框和PIN时应该考虑计算所能过的最大刀的直径，如果 碰到边框与PIN很靠近，只能用Ф1的铣刀，那其它部份要先用较大的刀铣掉，不能过的地方再用小刀跑，这样保证较不易断刀。而且做边框和PIN的程序要放在底面光刀之前。另外还应考虑好PIN 到底做在公模好还是做在母模便于制作。为了方便生产线的制作，PIN尽量统一留在公模（母模做撕线）或者统一做在母模（公模做撕线）对于要用雷射的产品，则PIN尽量都做在母模上（公模做撕线）。 —0.2mm用于放电。 8、在弹性壁的制作中要充分考虑并计算好，弹性壁刀的直径，弹性 壁刀需磨掉的数值以及偏刀值，以免弹性壁刀吃到PIN，边框以及刀尖吃到KEY面，这些数值在排刀表上需注明。 9、母模KEY若有盲点要求，设计需编好程序在排刀表上注明对刀高 度以及所使用的刀具，便于CNC在放电完后予以制作，且要计算刀所选用的刀具以及盲点高度的计算。由于EDM高度的误差，故必须强调CNC人员对刀以先碰到KEY面，后再下盲点的实际高度为准确。 —0.08mm。 11、其它若有特殊的结构需要在EDM完后进行再制作的，需要在排 刀表中亦以注明以利于CNC的制作。 12、有些母模KEY的顶面若在CNC中能用刀直接跑出来且比放电来 得快的话，可考虑编程用CNC跑，这样可以节省较多的时间，提高效率，如“倒角R1”的“球顶R500”的“Ф2”KEY。 13、母模应该考虑好公模十丝面比空气槽低0.05mm，那么相应的母 模挖KEY高度（包括放电高度），弹性壁绕KEY高度均应比正常的少下5丝，母模空气槽撕线也留少下5丝。 14、母模KEY需要放电的，需要计算好放电高度，若KEY顶面有修 倒角的，放电高度扣除修倒角的那部份高度，KEY顶面是斜向的不同规准电极，EDM高度也应相应扣除。 15、设计程序尽量采用偏刀编程，以便以后进行修改方便，只要直接 更改偏刀即可，但偏刀编程要考虑好，防止刀具的偏刀过不去而产生报警。 16、单KEY产品，不做空气槽撕线，其这产品，空气槽撕线编程时 要注意下少5丝，否则会出现难加工情况。 17、开模用到Ф1.5以下的刀需找设计课长确认是否确定要使用及使用 参数对否？否则Ф1.5以下刀成本因用不好易断上升很多。 18、边框有R角小于0.5时，排刀需考虑分多把刀制作，且特别应注 意节省时间。如右图情况为带R0.4的母模边框，排刀法应如下。 插33页图 ①先用大刀摆ō11 ②用Ф2刀编直线走A→B→C顺铣 ③用Ф1刀走，且要分段分速度，A段速度F=150，剩下1mm的 一段F=20，拐弯1mm F=20；B段速度F=150，依此类推。 ④用Ф0.8刀走，同上分段分速度走。 19、由于旧CNC转速不宜打5000以上，故需用到Ф1以下直径的刀 时，需在排刀表上注明要用到MV-40 CNC做。 20、有分段两种速度下Z的刀，请在排刀表上写明每次各下多少？以 让CNC知道上面那些已走空，下面那段才是检查刀刃是否够长的 标准？ 21、设计是控制刀具节约使用的决定者，故排刀表上需写清是用新刀 还是用旧刀，不重要的面请尽可能用旧刀，且由于绕弹性壁的刀 要用新刀，请在排完刀表后，选择其中的一把新刀来绕，而不要 专门增加一把刀，且绕弹性壁的刀尽量选用Ф2.5以上的。 八、设计公模 在对母模设计完后，一般情况下紧接着设计公模，设计公模要考虑好 以下几个方面问题。 1、公模排刀特别注重先大刀后小刀的排刀工艺，一般粗铣基准和降 十丝面先做，如需要降公模KEY高就紧接着排下去别作，之后做 溢料槽。 2、公模铣余料刀具要尽量选大刀，且要能够铣干净，程序路径不能 重复太多，如果由于产品结构原因铣余量刀直径小于等于3时， 可考虑使用高速切削的办法。 3、弹性壁粗挖必须排在挖KEY之前，除非挖KEY刀很大或弹性壁 刀特殊刚性小。 4、挖KEY时，刀具尽量选大，且在排刀表上注明切削深度和刀刃长 度，使得所选用的刀具，刀刃最短不易断刀，如果产品中KEY与 KEY之间的间距不同。程序要加以分开间距大用大刀，间距小用 小刀，用不同百号来做。 5、挖黑粒孔时，注意刀具的选择不宜太大或太小，例如黑粒孔直径Ф 4.10，粗挖时刀具最好选用Ф3.5，单边余量留0.05光刀，光黑粒 孔时要保证底面光平，且光黑粒孔刀的直径小于等于D/2（D为黑 粒孔直径）。 6、边框撕线的制作要考虑产品的连片，如果产品片数较多或产品较 小时都要考虑产品的连片，一般边框撕线单边缩0.07-0.08mm。此 量在开模时一定要加入。 7、空气槽和铣模的编程要注意刀具的选择，程序要简单不重复，尽 量做到余料在CNC就铣干净而不需普加继续铣模。空气槽和铣模 的速度可尽量加快。 毕业设计开题报告 机械设计制造及自动化 硅橡胶模具的设计与制作 1选题的背景、意义 1.1背景 模具工业在国民经济中具有极为重要的作用，机器零件粗加工和精加工很大部分是依靠模具来完成的，因此模具工业也被称为“工业之母”。但是产品在实际制造和最终成品检测前，是很难保证产品成型过程中每一个阶段的性能符合预期、最终产品能够达到要求，这就需要模具设计工程师有深厚的专业知识和足够的设计经验，否则容易产生废品，浪费人力物力。同时模具设计与制造是一个多环节和多反复的过程，设计和制造出一副适用的模具往往需要经过由设计、制造到试模、修模的多次反复，导致模具制作的周期长、成本高，甚至可能造成模具的报废。面对现代激烈的市场竞争，这种传统的生产方式难以适应企业的快速发展，客观上需要一种快速设计、快速制模和校模的新技术[1～2]。 80年代末问世的快速原形技术(Rapid Prototyping)带来了传统加工模式的革命,它与快速制模技术(Rapid Tooling)的结合,实现了小批量产品的快速制造,这就是快速成形制造技术(Rapid Prototyping Manufacturing,简称RPM) [3]。模具硅橡胶是一种在RPM技术中得到广泛使用的快速制模材料,其骨架材料是端羟基聚二甲基硅氧烷,在催化剂(一般为有机锡)的存在下,它可在室温下与三官能以上的交联剂(一般为硅酸酯)发生缩合反应,硫化成具有一定机械强度的硅橡胶。硅橡胶不但可以在-50～350℃的宽温度范围内使用,而且具备一种天然的脱模性,与其他材料不容易粘接[4]。作为一种柔性模具,硅橡胶在RTM中也有一定应用[5～7]。与传统模具相比,硅橡胶模具具有加工周期短、造价低、精度高、更容易脱模(不需考虑拔模斜度)等优点,但也存在强度低、翻模次数少、容易收缩等缺点。 1.2意义 模具设计说明书 模具设计说明书 本产品为普通壳类塑件，适合注塑成型。如图 目录 一、塑件的分析 二、模具分型面的选择 三、塑件拔模和平均壁厚 四、模具模架的选择 五、模具辅助机构 六、模具浇注系统的设计 七、模具冷却系统的设计 八、模具顶出系统的设计 九、注塑机的选择 十、模具设计的创新(自我评价)一、塑件的分析 1)该塑件的材料为ABS，收缩率为0.5%，常温下密度为 1.05g/cm³，经测量得出体积为：31.72cm³计算出质量为： 33.306g 2)塑件的尺寸为126×84×23，尺寸中等且无特殊要求，故塑 件的粗糙度选为MT3级。 3)根据要求塑件表面不能有斑点，或者熔融接痕，因此产品表 面精度要求较高，取Ra=0.4,产品内部没有较高要求。 二、模具分型面的选择 分型面应选择塑件的最大截面处，保证塑件的外观质量，尽量使制件留在动模一侧等原则。本次模具设计已充分的考虑了分型面的设计原则，选取分型面为塑件的下端面最大截面处、如图 三、塑件拔模和平均壁厚 1)根据塑件的外形特征，在UG软件里进行塑件的拔模分 析，塑件适合自动脱模。如图： 2)测得塑件的平均壁厚为：1.75mm 四、模具模架的选择 模架的规格为30×40，选取方法如下： 1）A、B板尺寸的确定 其两板的长宽尺寸主要取决于模仁的大小，模仁的长宽尺寸为260×180.A、B板长宽尺寸为260+2×65、180+2×60，按标准选取30×40模架。型腔的厚度约45mm，型芯厚度约44mm，A 板厚度为45+40，B板厚度为44+45，此次选厚度分别为80mm、80mm。 2）方铁尺寸的确定 方铁的高度=顶针面板厚度+顶针板厚度+限位钉高度(5mm)+顶出距离+10~15mm 橡胶模具设计教案共3章 橡胶模具设计 第一节绪论 随着我国橡胶制品工业的发展，橡胶制品的种类日益增多，产量日益扩大，促使着橡胶模具设计与制造由传统的经验设计到理论计算设计。尤其是橡胶生产设备的不断提高与生产工艺的不断改进，橡胶模具越来越多，模具的制造水平与模具复杂程度也越来越高越精致。高效率、自动化、精密、长寿命已经成为橡胶模具发展的趋势。 一、橡胶模具的分类 橡胶模具根据模具结构和制品生产工艺的不同分为：压制成型模具、压铸成型模具、注射成型模具、挤出成型模具四大常用模具，以及一些生产特种橡胶制品的特种橡胶模具，如充气模具、浸胶模具等。 1．压制成型模具 又称为普通压模。它是将混炼过的、经加工成一定形状和称量过的半成品胶料直接放入模具中，而后送入平板硫化机中加压、加热。胶料在加压、加热作用下硫化成型。 特点：模具结构简单，通用性强、使用面广、操作方便，故在橡胶模压制品中占有较大比例。 2．压铸成型模具 又称传递式模具或挤胶法模具。它是将混炼过的、形状简单的、限量一定的胶料或胶块半成品放入压铸模料腔中，通过压铸塞的压力挤压胶料，并使胶料通过浇注系统进入模具型腔中硫化定型。 特点：比普通压模复杂，适用于制作普通模压不能压制或勉强压制的薄壁、细长易弯曲的制品，以及形状复杂、难以加料的橡胶制品。采用这种模具生产的制品致密性好、质量优越。 3．注射成型模具 它是将预加热成塑性状态的胶料经注射模的浇注系统注入模具中定型硫化。 特点：结构复杂、适用于大型、厚壁、薄壁、形状复杂的制品。生产效率高、质量稳定、能实现自动化生产。 4．挤出成型模具 通过机头的成型模具制成各种截面形状的橡胶型材半成品，达到初步造型的目的，而后经过冷却定型输送到硫化罐内进行硫化或用作压模法所需要的预成型半成品胶料。 特点：生产效率高、质量稳定、能实现自动化生产。 二、成型设备 模压法模具使用平板硫化机。（蒸汽硫化机：一般饱和蒸汽的最高压力可达0.6～0.8Mpa，硫化温度在158～168范围内。电阻丝加热平板、油压平板硫化机） 压铸法模具使用压铸机。 硅胶模具是制作工艺品的专用模具，胶具原材料按性能来分可分为普通硅胶和气象硅胶，硅胶的特点是耐高温，耐腐蚀，抗撕拉性强，仿真精细高，是现在各种工艺品会选择的开模模具。让我们来看一下硅胶模具的制作流程都有哪些。 流程1：为防止硅胶四处流动把模种用木方或木板固定在一个规则范围中，开片模时用木板和油泥隔开先开的那一部分，要求油泥与模种间没有缝隙，油泥表面光滑平整。在上述工作准备完以后，接着在石膏模或模种上涂上凡士林或喷上脱模剂，光滑产品要求用干净的纯棉布沾上凡士林均匀地涂在模种上，保持半个小时左右，使模种充分吸收凡士林，用干净的纯棉布把模种表面擦干净，要求表面光亮，而有肌理的产品只要均匀地涂上凡士林就可以了按配方将硅胶调好。 流程2：硅胶调配时应按不规则方向进行搅拌，使固化剂和硅胶充分混匀，尽量减少空气混入胶内，光滑产品在涂第一层胶时抽一次真空，在硅胶配好后应及时制模。将胶液用滴流的方式倒在模种的上部位，让其自然流淌，流不到位的地方用笔刷挪到位，如果是片模硅胶不但充满整个产品而且胶泥上也要刷均匀。每一个产品至少刷三层硅胶每一层硅胶的厚度为1mm，在刷硅胶的过程中，要求每一层固化后才能刷另外一层，在刷第三层时要在第二层上面加一层纱布来增加硅胶的强度。整个模具硅胶部分根据产品的大小不同的要求厚度控制在3-4mm，宽度不大于产品宽度60 mm。硅胶开始凝固时间为20分钟。在拆模的时候选择在易拆模的位置进行就可以了。 深圳佳诺佳精密科技有限公司一直致力于模具和中高端橡塑制品的研究和开发工作。拥有成套的橡塑模具及生产设备和检测试验设备。团队有多名从事模具设计、橡塑配方、及超过20年以上相关经验的工程技术和管理人员。公司从模具设计、模具制造、橡塑产品材料开发，半成品、成品、印刷、包装的完整生 液态硅橡胶模具设计要点 摘要该文介绍了液态硅橡胶模具设计的若干要点，旨在提高液态硅橡胶制品的质量和产量，使加工者获益匪浅。 关键词：LSR；固化；充模；注压 热固性液态硅橡胶(LSR)注压模具的结构，总的来说跟热塑性胶料所用的模具结构相似，但也有不少显著差别。例如，LSR胶料一般粘度较低，因而充模时间很短，即使在很低的注射压力下也是如此。为了避免空气滞留，在模具中设置良好的排气装置是至关重要的。 另外，LSR胶料在模具内不会像热塑性胶料那样收缩，它们往往遇热膨胀，遇冷轻微收缩。因而，其制品并不总是如所期望的那样留在模具的凸面上，而是滞留在表面积较大的模腔内。 1 收缩率 虽然LSR并不会在模内收缩，但它们在脱模和冷却后，常常会收缩2.5%-3%。至于究竟收缩多少，在一定程度上取决于该胶料的配方。不过，从模具角度考虑，收缩率可能受到几种因素的影响，其中包括模具的温度、胶料脱模时的温度，以及模腔内的压力和胶料随后的压缩情况。 注射点的位置也值得斟酌，因为胶料流动方向的收缩率通常比与胶料垂直流动方向的收缩率大一些。制品的外形尺寸对其收缩率也有影响，较厚的制品的收缩率一般要比较薄者小。如果需进行二次硫化，则可能再额外地收缩0.5%-0.7%。 2 分型线 确定分型线的位置是设计硅橡胶注压模具的前几个步骤之一。排气主要是通过位于分型线上的槽沟来实现的，这样的槽沟必经处在注压胶料最后到达的区域内。这样有助于避免内部产生气泡和降低胶接处的强度损失。 由于LSR粘度较低，分型线必须精确，以免造成溢胶。即便如此在定型的制品上还常能看见分型线。脱模受制品的几何尺寸和分型面位置的影响。将制品设计成稍有倒角，有助于保证制品对所需的另一半模腔有一致的亲合力。 3 排气 随着LSR的注入，滞留在模腔内的空气在模具闭合时被压缩，然后随着充模过程而通过通气槽沟被排出。空气如果不能完全排出，就会滞留在胶料内(这样往往会造成制品部分露出白边)。通气槽沟一般宽度为lmm-3mm，深度为0.004mm-0.005mm。 在模具内抽真空可创造最佳的排气效果。这是通过在分型线上设计一个垫圈，并用真空泵迅速将所有的模腔抽成真空来实现的。一旦真空达到额定的程度，模具即完全闭合，开始注压。 硅胶(RB)手机按键模具分析与制作 [摘要] 作为传统按键制作中的硅胶手机按键的制作，其产品的性能特性取决于产品本身的弹性系数及缩水率。合理地控制好这两项指标是决定产品质量优劣及使用寿命的关键性因数。本文针对这两项性能指标，通过对产品图纸的结构分析，从排刀方法、参数选择、工序安排等方面详细地说明了硅胶模具制作的整个流程，从而确定了硅胶手机按键模具的制作工艺。通过对G53+-RB(Y) 硅胶模模具的实际制作，验证了工艺的合理性、正确性。 [关键词] 硅胶、手机按键、结构认识、制作。 1 概述 随着电子、声讯、数码产品的迅猛发展，按键已作为人类生活中时刻必定会接触到的产品。硅胶按键作为按键行业中的一种产品，以其材料的抗氧化性能好、耐磨性好、弹性系数高、使用寿命长、价格低廉等优点，以被广泛用于日常的电器设备中。 通讯业日益蓬勃发展的今天，手机作为移动通讯设备已成为人们每天形影不离的产品。手机按键作为手机主体的一部分，其类型分为两种：一种是P+R产品，即塑料按键与硅胶按键的粘合体，另一种是RB产品，即纯硅胶按键。这两种产品在本质与结构上有着很大的差异。前者为混合粘贴体，性能与质量的要求更高，工艺处理十分复杂。P+R按键，从模具结构上，它由塑料模和硅胶模共同打出的产品粘合而成。其中塑料模又分为PC 模，即数字键模，DB模，即接听、挂断和选择键的双色混合模和方向键（或称导航键）模。塑料模中设有流道，用通用固定模架固定模具产品镶块。纯塑料颗粒在注塑机内经高温熔化成液体，由注塑机的注塑头给定压力通过流道注射入模具型腔内，吹气冷却成型便成产品。P+R按键对其质量要求非常高，这种产品的透明度要求要高于纯硅胶RB产品，且R产品的弹性系数测试要比RB产品高，这些都是由P+R按键的结构形态所决定的。 本篇论文所介绍的是常规硅胶手机按键的第二种形态：RB纯硅胶按键。对于这类按键，虽说没有P+R按键中的R产品要求那么高，但其产品最终的弹性系数测试与控制好产品的缩水率是决定产品质量的关键性因素。对于该类RB产品，依据不同手机类型的要求，首先对照产品图纸，对产品的结构进行分析，从结构参数处入手，从而计算出产品的弹性系数。弹性系 硅胶模制作教程 硅胶模的制作方法比较简单,也和玻璃钢的制作方法相差无几. 第一步.分模:硅胶模的分模和玻璃钢的分模有小小差别,因为硅胶模为了保证模具边的光滑,以便于生产时的合模对接 不能使用插片的方法,只能用泥围的方法,并且边上也要修得十分光滑,在修光滑的边上要做几个圆或方形 的定位,也就是和第二块模的对接定位记号. 第二步.加强材料的选用: 在硅胶模具中,选用的加强材料就是医用纱布,医用纱布可跟据需要裁剪成一大小不一的片, 第三步.打蜡:硅胶模具的打蜡和玻璃钢模具一样,使用地板蜡,黄蜡,凡士林等,涂一到两遍就可,(凡士林不要留太厚,要不 硅胶有不干的迹象 第四步.硅胶和固化剂的比例: 硅胶和固化剂的比例为100:1.2左右.浇灌型硅胶为100:1.6左右.对气温的高低引 响不是很大.但一定要搅拌均匀,要不会有不干的迹象. 第五步.刷胶:把搅拌好的硅胶在你分出来的这片模上刷一层,范围可跟据你后面贴纱布的速度而定, 第六步.贴纱布:硅胶刷好后就把先前剪好的纱布一块块的贴上去,贴时用个干净的毛刷轻轻的把纱布打实在硅胶 上,纱布和纱布之间要有1公分左右的对接,等第一层干后再刷硅胶做第二层,三层....最后刷一层硅胶 覆盖住纱布,以防止纱布粘到后面的玻璃钢模托上. 第七步.在做好的硅胶模上再做一个玻璃钢模. 注:浇灌型硅胶的制作方法,用1.5-2公分的泥在种模上覆盖一层,再在泥上做一个石膏模,石膏模上留 好浇灌孔.石膏模上还要用电钻钻一些排气孔.泥和硅胶的比例为0.85:1也就是你盖上去的泥是 8.5公斤的话你就要浇灌10公斤的硅胶 制做砂岩的几种化学材料2010-06-15 17:57美国8#蜡三星脱模蜡 规格： 311g/盒 产品说明：脱模蜡系采用巴西原产棕榈蜡合成,质量稳定,配方独特. 性能:1.黄色固体2.使用简单,用量少,脱膜易3.提供高光泽表面效果 使用方法: 1.用干净软布(最好是棉布)以旋转方式将蜡均匀地涂抹于模具表面; 2.15分钟后,再用洁净的棉布将朦糊的表层渐渐擦至光亮; 3.使用于旧模具时,只需涂擦脱模蜡一次即可;若使用于新模具则需重复三次; 4.最后一次擦拭至模具表面光量后,要静置1小时以上才可使用,以达最佳脱模效果. 德国进口金粉、银粉、夜光粉石家庄模具硅胶玻璃钢材料 金粉是一种浮型片状颜料，由一定比例的铜、锌和铝合金，经熔炼、炼磨、分级而成。铜金粉其颗粒很粗，金属感越强，越闪烁，但遮盖力较差，反之，颗粒很小，其金属感越弱，色泽也越柔和，其遮盖力也越好。铜金粉色泽纯正亮丽、金属感强烈，根据不同的应用领域和所需达到的金属效果，可通过选择不同颗粒直径和色相来实现。产品颜色：青金、红金、青红金、古铜金、铜琴金等。 硅胶产品模具切嘴设计与毛边去除方式 探讨 [摘要]硅胶产品的模具设计当中，切嘴设计和毛边去除均属于重要内容，直接关系着产品总体生产质量。鉴于此，本文主要探讨硅胶产品模具当中切嘴设计和毛边去除主要方式，仅供业内相关人士参考。 [关键词]模具；硅胶产品；毛边；切嘴设计；去除方式 前言： 伴随硅胶产品行业领域持续进步发展，对硅胶产品的研磨工具优化设计、毛边去除层面提出更高要求。因而，对硅胶产品模具当中切嘴设计和毛边去除主要方式开展综合分析较为必要。 1、关于硅胶模具的概述 所谓硅胶模具，即工艺产品制作当中所需用到的一种专用模具。针对胶具材料基本性能层面划分，其以普通硅胶级气象硅胶为主。硅胶往往有着耐腐蚀、耐高温、较强抗撕拉性、较高仿真精细度等优势，是适用于各种工艺产品制作当中 [1]。 2、硅胶产品的模具当中切嘴设计及其毛边去除主要方式 2.1切嘴设计 对于硅胶产品的模具当中切嘴设计而言，注重对磨具道具的优化设计较为关键，详细设计要点如下： 2.1.1在母模制作层面 把45mm*45mm*45mm尺寸模板放置于机器上面两个同等高度的块上面，借助 千分表对其平整度予以有效测定，平面度确保达到0.02mm，对两个高度块实施左 右调整优化，确保模板侧块实际宽度达到5mm-10mm。整个模具呈较厚直线度，应 当确保直线度达到0.08mmm。针对控制台板应设5mm-10mm宽度，顶板固定后，需 压至模板表面位置。模板良好之后，先对负模具予以处理后，把10mm合金的前 铣刀固定至手柄上面，铣刀有效的切削刃长约30mm。结合图纸所参考的孔尺寸各 项要求及标准，移动铣刀至模板左下方位置，下刀移离至模板表面大致为10mm 位置，手动操作靠近模板0.0lmm左侧位置。参考孔设好后，就需要把主轴固定好，借助12mm钻头予以替换处理。借助手轮摇动整个模板表面极静态的对齐工具。系统坐标系处于Z反向位置被逐渐清除掉后，再将主轴抬起。硬盘上面 01540程序会被传送至机床内存当中，响应孔当中参考孔，且及时调用00500钻 三柱孔相应子程序及其所携带参考孔实施分析。 2.1.2在开模要求及其准备层面 一是，在开模要求层面。上模前期必须满足如下基本条件，即机床操作台表 面部位需借助钻石油予以抛光打磨处理，且擦拭干净，倘若有必要情况下，还可 借助千分表予以擦拭处理，对其平整度实施细致检查，以0～0.0lmm为宜；等高 块实际平行度以0～0.0lmm为宜，两个等高块相互间的高度差应当在0.015mm以上；模板实际平整度应当在0.03mm以下。同时，针对模具所需满足基本要求， 即粗校模板的直线度和平整度均与实际要求相符情况下，才能够结合设计图找模 具相应的加工起点，也就是图纸上面所规定的相应基准孔；还需对模具程序起点 予以修正处理后，把坐标系X及Y值删除。机器状态及模具系统X坐标，倘若替 代主程序O0000为X，而Y值"GOOXY"Y值为相应主机，并非X值状态之下坐标系 相应Y值及模具内部程序O0000X所对应“GOOX.Y.”Y数值。实施打孔操作期间，需借助13mm的钻头先把19.50mm钻孔及其导孔钻出[2]。 二是，在开模准备层面。把母摸所需系统程序传送至机床存储装置内部，结 合实际要求及标准，对各主程序及子程序内部刀具尺寸、型号、进给速度及转速、加工深度各项参数实施细致检查确认，再执行各项工具设置，结合程序内部工具 改变顺序，把所有工具均及时入库。针对CNC当中，模具模板需放置于CNC的加 本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！ == 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ == 硅橡胶作业指导书 篇一：硅胶作业指导书 硅胶制作指导书 制作流程及各流程操作方法： （1）硅胶模具的处理 模具在合模压胶之前必须用清水或酒精除去表面的毛刺、硅胶碎屑及油污等杂质，确保模具干净才能合模压胶。将清理干净的公母模合模后锁紧，锁紧模具按对称原则依次锁紧螺栓，这样可以避免模具配合偏移降低胶粒的不合格率，把模具锁紧后就可以进行注塑压胶。新模具压胶必须清理干净后用二次元检测新模具各尺寸合格后才可进行下一步操作。 （2）硅胶与固化剂的配比 成型的硅胶是由硅胶和固化剂经过一定的配比固化后的产物。目前我公司用的硅胶一般都是白色，固化剂是绿色或蓝色，配比按６：１来配。即硅胶６克，固化剂１克（６６４型号的硅胶按１０：１配）。硅胶和固化剂一定要在电子称上称准确，测量无误。如果是用量杯，每次称量要检查量杯是否干净。 注意：在制作特殊要求的硅胶产品时可对固化剂的添加量进行调整，硅胶的硬度随着固化剂的增加而提高，同时也增加的硅胶的脆性，降低硅胶的韧性、使用寿命和密封性等！ （3）硅胶与固化剂的搅拌 硅胶外观是流动的液体，制作时按以上所讲的配比将硅胶与固化剂倒入拌胶罐内用勺子搅拌均匀。如果没有搅拌均匀，硅胶会出现干燥固化不均匀和硅胶产品硬度不一致的状况，从而影响硅胶的质量，甚至造成硅胶产品报废的状况。 （4）抽真空排气泡处理 硅胶与固化剂搅拌均匀后，放冰箱冻１０分钟左右进行抽真空排气泡环节，抽真空的时间不宜太久，正常情况下，不要超过三十分钟，每隔7～10分钟晃动 液态硅胶模具设计要点1.2379 液态硅胶模具设计要点1.2379 液态硅胶模具是一种常用于制作工艺品、玩具、电子产品外壳等产品的模具，它具有耐热、耐磨、精度高等特点，因此在工业生产中得到了广泛的应用。设计液态硅胶模具时，要考虑到产品的形状、材质、工艺要求等多个方面，以确保最终的模具能够满足生产需要。在本文中，我将介绍液态硅胶模具设计的要点，并逐步解释每个要点的重要性。 首先，设计液态硅胶模具需要考虑到1.2379材质的选择。1.2379是一种优质的工具钢，具有较高的硬度、耐磨性和耐热性，非常适合用于制作液态硅胶模具。这种材质的选择可以确保模具具有足够的耐用性和稳定性，能够承受长时间的使用而不失去精度。此外，1.2379材质还具有良好的加工性能，可以轻松实现模具的精密加工，从而确保产品的精度和表面质量。 其次，设计液态硅胶模具需要考虑到模具的结构。模具的结构设计直接影响着产品的成型效果和生产效率。一般来说，液态硅胶模具的结构应该尽可能简单，以便于脱模和组装。同时，还需要考虑到产品的具体形状和尺寸，合理确定模具的分型面和开模方式，以确保产品能够完整成型并且易于脱模。此外，还需要考虑到模具的冷却系统和排气系统的设计，以确保产品的表面质量和减少生产周期。 另外，设计液态硅胶模具还需要考虑到产品的工艺要求。不同的产品在成型过程 中可能需要不同的工艺要求，比如表面光洁度、尺寸精度、壁厚均匀性等。因此，在设计模具时需要充分了解产品的工艺要求，并根据这些要求合理确定模具的设计参数，比如模腔的尺寸、结构和表面处理方式等。只有充分考虑产品的工艺要求，才能确保模具能够满足产品的生产需求。 总之，设计液态硅胶模具是一个复杂的工程，需要综合考虑产品的形状、材质、工艺要求等多个方面。只有在充分了解产品的需求和合理选择材质、设计结构、考虑工艺要求的基础上，才能设计出满足生产需要的液态硅胶模具。希望本文能够对液态硅胶模具的设计有所帮助。 塑料模具制作说明书 一、概述 本说明书旨在详细介绍塑料模具的制作过程和注意事项，以便客户 了解和操作。请按照以下步骤进行操作。 二、材料准备 1. 主模具材料：通常选择高质量的工程塑料，如ABS、PC或PA 等。 2. 辅助材料：硅胶、润滑油、固化剂等。 三、设计与制作 1. 模具设计：根据产品图纸和客户要求，进行模具设计，包括尺寸、形状以及结构等。 2. 材料加工：根据模具设计，进行材料加工，包括切削、铣削、钻 孔等步骤。 3. CNC加工：使用计算机数控机床进行加工，以确保模具的精确度和一致性。 4. 装配与调试：将加工好的零部件进行装配，并进行调试，以保证 模具的质量。 5. 表面处理：对模具进行打磨、抛光和镀膜等处理，以提高模具的 表面质量和耐磨性。 四、使用与维护 1. 使用前准备：在使用模具之前，确保模具清洁干净，并涂上适当 的润滑油，以减少摩擦。 2. 模具安装：根据产品的要求，正确安装模具到注塑机上，并进行 调整。 3. 注塑操作：将已熔化的塑料注入模具腔内，等待冷却和固化。 4. 模具维护：使用完毕后，及时清洁模具，避免残留物堆积和腐蚀。 5. 存储与保养：将模具妥善包装，并存放在干燥通风的地方，避免 受潮和灰尘。 五、注意事项 1. 安全操作：在制作和使用模具时，要注意安全，戴好安全帽和护 目镜，避免意外伤害。 2. 避免过度使用：模具使用过度会导致磨损和变形，影响产品质量，因此要合理控制使用次数。 3. 定期维护：定期检查模具的磨损情况，及时更换磨损部件或进行 维修。 4. 轻拿轻放：在操作模具时，要轻拿轻放，避免碰撞或摔落，以免 损坏模具。 5. 避免过高温度：在注塑过程中，避免过高的温度，以免对模具造 成损坏或变形。 一、审图 当设计员拿到客户设计图纸，工程部过来的新（旧）模审核表和Tooling Order 时，必须认真仔细地进行审图。进行审图一般要注意以下几点： 1、认真理解客户图纸的意思，仔细分析是否客户的要求存在设计和 加工制造在我们现有设备和技术力量难以做到的地方。 2、了解客户要求产品的结构，审核图纸中尺寸或者结构没有告知或 不太清楚的地方。 3、注意审核图纸中尺寸有相矛盾的地方。 4、审核图纸中要求的公差是按正公差还是负公差，没标注的是否按 三德公差。 5、注意审核弹性范围，硬度、回弹和比例要求。 6、注意审核该支撑柱的大小，尺寸和间距根据KEY形能否达到。 7、注意审核该模的交样期，以便合理安排设计制造的加工周期。 8、审核该模具是否有自行设计的尺寸。 9、审核CA V标记的打法是否有特别要求，以便在LAYOUT图中给 予特别的注明。 10、审核是否有其它特殊工艺或者需要特别注意的地方。 11、对于图纸中有特殊说明的英文或日文等，需弄清楚其具体的意思， 以免漏掉某些要求或者注意点。 以上各点有不太清楚或缺少尺寸或根据我们现有力量难以达到 的，就要联系工程部发传真给客户（或直接发传真给客户），把我 们希望更改的地方提出，看客户能否接受，以便我们更好的进行 设计和制造。 ※要求设计员在询问尺寸或其它相关的问题，希望能尽可能的一次性 问清楚，避免浪费更多的时间。 ※另外，随着现代竞争的交样期越来越激烈，在模具行业要求模具的交样期越来越短。所以对于有些不影响设计或能够先进行设计和制作的模具，则先进行设计与制作等尺寸或结构齐全后进行再重新设计和制造。例如问弹性壁能否自行设计pim大小的问题，即可先设计，开模（弹性壁暂不做，但要用Ф1.0的刀光R角深度1.0左右，以便EDM碰中用。放电完后再进行弹性壁的设计及制造，对于交样期较短的模具可以灵活掌握，但要求设计时尺寸应做得稍微保守一些，以便尺寸来了以后可以进接制作或进行更改。 ※客户所提供的图纸上，硬度单位一般为shore A，而我们公司橡胶原料的硬度是以Jis为标准的，因此审核图纸或进行弹性壁设计时按以下标准进行硬度的换算。 ShoreA Jis shoreA Jis 25 24 55 51 30 29 59 55 32 30 60 56 35 33 64 60 38 35 65 61 40 37 69 65 43 40 70 66 45 42 74 70 49 45 75 71 50 46 80 75 54 50 85 80 ※三德弹性公差 审核弹性范围，要考虑三德的弹性公差。 目录 目录 (2) 第1章概述 (4) 1.1 硅胶的特性及用途 (4) 1.2 尺寸精度概述 (4) 2.1.1 推荐标注公差 (4) 2.1.2 推荐未注公差 (4) 1.3 推荐优选材质 (4) 1.4 蚀刻文字与图案 (4) 第2章硅胶按键设计 (6) 2.1 硅胶按键典型结构 (6) 2.2 按力－行程曲线图介绍 (6) 2.3 按键典型结构形式及应用 (7) 2.4 斜臂的设计 (8) 2.4.1 斜臂的形式对“按力－行程曲线”的影响 (8) 2.4.2 斜臂的厚度、角度、行程及材料对“按力－行程曲线”的影响 (9) 2.4.3 斜臂的压力设计 (10) 2.5 导电粒与导电油墨 (12) 2.5.1 导电粒 (12) 2.5.2 导电油墨 (13) 2.5.3 一般导电粒规格 (13) 2.6 基片的设计 (13) 2.6.1 密封骨 (13) 2.6.2 C形坑 (14) 2.6.3 排气槽 (14) 2.6.4 基片开孔 (14) 2.7 硅胶导光柱 (15) 2.8 键体设计 (16) 2.8.1 整体按键应遵循的最小尺寸 (16) 2.8.2 键体与机壳的间距 (16) 2.8.3 按键面的形式 (18) 2.8.4 按键拔模角 (18) 2.8.5 按键稳定柱 (18) 2.8.6 按键的透光 (19) 2.9 定位柱设计 (19) 2.10 按键的表面处理 (21) 2.10.1 丝印 (21) 2.10.2 表面喷涂 (21) 2.10.3 镭射雕刻 (22) 2.10.4 滴塑 (22) 2.11 按键的防误操作 (22) 第3章橡胶模压制品的缺陷分析 (24) 附录A ：硅胶按键图纸技术要求 (26) 附录B 图表目录 (27) 第五章 Rubber Keypad力度曲线 一.Silicon Rubber力度曲线. Silicon Rubber Keypad的Click Feeling(手感).Force(力度)及Stroke(行程)是Silicon Rubber Keypad产品的三个主要参数,也是Keypad模具结构设计的三个决定性因素.此三个因素的相互 关系可以用Force-Stroke曲线来表示. AF: Actuating Force CF: Contact Force MF: Max Rebounce Force RF: Min Rebounce Force SA: Actuation Distance S : Travel Distance (Stroke). 图1所示的力度曲线是电话机Keypad所用的典型力度曲线.实际上,不同设备要求Keypad 有 不同的力度曲线.其Key的结构和手感都不相同(见表1所示).因种类较多,本文不作逐一探讨,仅讨900MHZ无绳电话所用之 Keypad的力度曲线. 二.力度曲线与Click Feeling的关系. Click Feeling是由于斜壁不胜负荷时被压跨产生的断落感.即力度曲线(见图2)中由A点到C 点的力度突变产生的感觉.所以,Click Feeling的好坏取决于AF和CF的差值.严格说来,Silicon Rubber Feeling取决于AF-CF与AF比值的大小. 即: Click Feeling = (AF-CF) X 100% AF 当Click Feeling=30%时,绝大部分人可以感到有手感,但不太好. 当Click Feeling =40%时,则手感较好. 工业设计模具制作技术手册第一章：引言 在工业制造领域中，模具是一种非常重要的工具，用于批量生产各种产品。工业设计模具的制作技术是确保产品质量、提高生产效率的关键。本手册旨在介绍工业设计模具制作技术的流程和注意事项，帮助读者更好地理解和应用这些技术。 第二章：模具设计原则 2.1 模具设计目标 模具的设计应该根据产品的要求和生产需求来确定目标。模具的设计目标包括产品质量、生产效率、制造成本和模具寿命等方面。 2.2 模具材料选择 模具材料应具备足够的硬度、强度和耐磨性，以满足生产过程中的需求。常见的模具材料有工具钢、铝合金和塑料等。 2.3 模具结构设计 模具的结构设计应考虑便于安装、拆卸和调试，同时保证模具的稳定性和工作精度。具体的结构设计包括模具核心、模具腔、导向装置、冷却系统等。 第三章：模具制作流程 3.1 产品准备 在模具制作之前，首先需要准备产品的相关信息，包括设计图纸、产品材料及尺寸等。 3.2 模块划分 将整个模具划分为不同的模块，以便于制作和组装。常见的模块 有模具底座、模具腔、模具芯、导向装置等。 3.3 数控加工 利用数控加工设备对模具零部件进行加工，确保精度和质量要求。数控加工方式包括铣削、钻孔、切割等。 3.4 组装与调试 将各个模块进行组装，并进行调试。调试包括模具的拆卸与装配、导向精度的调整以及冷却系统的测试等。 第四章：模具制作注意事项 4.1 设计合理性 模具的设计应合理，包括避免零件粘连、避免共模、合理设置浇 注系统和冷却系统等。 4.2 加工精度 模具的加工精度直接影响到产品的质量和模具的寿命。加工过程 中需注意保持合理的切削速度、进给量和刀具磨损等。 4.3 模具保养与维护 硅胶按键的模具设计加工工艺 硅胶按键的模具设计加工工艺一般分为：喷涂镭雕、背面印刷、电镀等。 硅胶按键的模具设计加工工艺、进胶方式(优缺点) 1.喷涂镭雕 激光加工技术的原理是将激光束投射到材料，利用激光与物质相互作用来熔化、切除、焊接材料或者改变物体的表面特性。 硅胶按键产品工艺为喷涂时，其进胶方式主要为三种：直接进胶方式、搭底进胶方式和点进胶方式。 ①.直接进胶方式 当产品为实心且高度不大于1.5m m，产品出模斜度不小于1.5度且产品不允许以其它方式进胶时，模具采用直接进胶方式。直接进胶的进胶宽度一般做到2.50~3.00m m，具体进胶宽度视产品大小而定，进胶厚度一般做到0.30~0.35m m，且要做到0.35~0.50m m的直身位，以便于冲切，并且产品框架上的脚柱方向要做在产品表面相反的方向。当硅胶按键产品为空心且高度小1.8m m，产品出模斜度不小1.5度时，模具采用直接进胶方式，直接进胶的进胶宽度一般做到2.50- 3.00m m，进胶厚度一般做到0.30-0.40m m，具体进胶宽度视产品大小而定，且最多做0.30m m的直身位，以便于冲切，并且为了避免产品粘前模，产品后模掏空胶位部分一般不做拔模，并且产品框架上的脚柱方向要做在产品表面相反的方向。 优点：模具加工时更便于加工，且注塑生产更有利于产品的注塑成型。 缺点：在于硅胶按键产品喷涂后冲切水口时会留下切口，从而可能导致硅胶按键产生漏光现象，且冲切时切口如果处理不好产生的毛刺过大时，装配后会影响整个产品的手感。这也是导致硅胶按键少采用直接进胶方式的原因。 ②.搭底进胶方式 当硅胶按键产品为实心且厚度不小于1.8m m，拔模斜度不小于1.5 度，且硅胶按键产品允许前后模夹胶并允许其它方式进胶时，模具采用搭底进胶方式，搭底进胶一般后模需要做高度为0.30~0.50m m的胶位，且后模位需比前模胶位单边做小0.05~0.08m m，进出胶的位置都需避空胶位，其余胶位出前模，大底进胶的进胶宽度一般做到 2.00~ 3.00m m;搭底的长度一般做到0.25~0.30m m，且产品框架上的柱脚方向要做在产品表面相反的方向。 橡胶与塑料模具设计教案(doc 97页) 对于一般细长套管（两头大、中间小，或带有台阶的各类保护套），当立式分型面加料困难，且模具闭合高度超过模具宽度而影响导热时，通常采用卧式分型面的模具结构。如图。 对于波浪形的防尘罩，分型面采用卧式两瓣模结构。模芯由多件（5～6块）镶块组合。如图所示。 如果防尘罩台阶较少，其中一端口径较大，制品厚度小于1.5mm，也可采用整体模芯结构。这样模具加工容易，操作方便。也可采用圆片形拼合模芯结构。如图所示。 另外，橡胶轴承制品分型选择应根据制品高度确定。当制品高度超过60mm 时，模具应采用卧式分型面。如图所示。 常用O型圈分型面的选择，一般按使用要求可分为180°和45°分型面的结构。如图所示。 180°分型面一般适用于固定（静态）密封的场合，45°分型面一般适用往复直线、旋转运动的动态密封场合（固定密封也可使用）。 一、模具定位 模具型腔一般由多块模板组成,要确保制品在型腔中获得准确的形状与位置,必须采用不同的方式的定位,不然难以压制出准确的制品。 模具定位的结构方式： 1．圆柱面定位 结构形式如图所示。 特点：通用性强，加工方便，定位可靠。 设计要求： （1）定位配合长度h应大于制品的高度H，否则易压坏模具。 （2）圆柱面定位有单向定位、双向加强定位结构。 单向定位：如图。 合理结构因为制品在硫化时会钻缝，导致出模时制品边缘拉伤以及钻缝残留飞边，影响制品外观质量。 双向定位：适用于长壁管类的制品。 特点：双向定位加料方便、并具有良好的定位性能、制品壁厚均匀、型芯不易歪斜等。 定位方式有球面定位和圆锥面定位，如图所示。 2．圆锥面与斜面定位 序 第一章前言 1.1工模部简介 1.2 产品介绍 教育玩具产品 电话产品 1.3 模具设计与制造流程图 第二章常用塑料的性能和注射机有关参数、功能的介绍 2.1 塑料分类 2.2 塑性塑料的分类及相关基本概念 热塑性材料的分类 相关的基本概念 2.3 聚乙烯 基本性能 模具设计时应注意 2.4 聚丙烯 PP性能上的主要优点 P性能的主要缺点 模具设计 2.5 聚苯乙烯 S性能的主要优点 S性能的主要缺点 S的改性 模具设计 2.6 ABS 主要优点 主要缺点 BS的改性 模具设计 2.7 聚碳酸酯 C优良的综合性能 C的主要缺点 模具设计 2.8 聚甲醛 主要优点 主要缺点 模具设计 2.9常用注塑机有关参数和电动注塑机预顶功能介绍 模具和注塑机的关系 FANUC机型的预顶出功能 第三章胶件结构 3.1 注塑工艺对胶件结构的要求 壁厚 (筋)骨位 浇口 3.2 模具对胶件结构的要求 脱模斜度 擦、碰面 行位、斜顶 3.2.4 分模面 3.2.5 尖、薄钢位 3.2.6 胶件出模 3.3 产品装配对胶件的结构要求 3.3.1 装配干涉分析 装配间隙 柱位、扣位连接 3.4 表面要求 文字、图案和浮雕 胶件外形 表面纹理 附录1 客户资料的转换与处理 1.1 资料处理 1.2 文件转换 1.3 IGS文件的处理 第四章模具报价 4.1 模具类型 二板模(大水口模) 三板模(细水口模) 4.2 报价图的绘制及订料 绘制报价图 订料 模具材料选用 第五章模具结构设计 5.1 胶件排位 5.2 分模面的确定 分模面选择原则 分模面注意事项及要求 5.3 模具强度 强度校核 提高整体强度 加强组件强度 5.4 成型零件设计 胶料的成形收缩率 脱模斜度 成形零件的工艺性 5.5 常用结构件设计 定位圈 唧咀 紧固螺钉 顶针 司筒 密封圈 拉料杆 垃圾钉 弹簧 定距拉板 5.6模具图纸规范 5.6.1 视图格式 图纸编号 基准角标识 图纸输出要求 第六章物料清单“BOM”及文件管理 6.1 物料清单“BOM”的编制 物料清单“BOM”的基本格式 6.1.2 物料清单“BOM”的要求 物料清单“BOM”的流程硅橡胶模具的设计与制作【开题报告】
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