汽车塑料件的应用介绍

首先，汽车塑料件在车身结构中的应用。汽车塑料件在车身结构中的

应用越来越广泛，主要原因是塑料件相对于传统的金属件来说具有重量轻、成本低、造型灵活等优势。例如，车门、车窗框、挡泥板等等都可以使用

塑料件来替代金属件，这不仅可以减轻整车的重量，提高燃油经济性，还

可以降低整车制造成本。

其次，汽车塑料件在内饰部件中的应用。汽车内饰部件主要包括仪表板、方向盘、座椅等。传统上，这些部件都是由金属或者木料来制造的，

然而，随着塑料技术的发展，越来越多的内饰部件开始采用塑料材料制成。塑料内饰件具有重量轻、安装方便、色彩丰富等优势，还可以通过模具成

型来实现各种复杂的造型设计，满足消费者对个性化内饰的需求。

再次，汽车塑料件在发动机系统中的应用。汽车发动机系统是汽车的

核心部件，对汽车的性能有着重要的影响。传统上，发动机部件是由金属

材料制成的，然而，汽车塑料件在发动机系统中的应用越来越广泛。例如，发动机罩、风扇叶片、进气管等部件都可以使用耐高温的塑料来替代金属

材料。这不仅可以减轻整车的重量，提高燃油经济性，还可以降低噪音和

振动。

最后，汽车塑料件在安全系统中的应用。汽车安全系统是保障驾驶员

和乘客安全的重要系统，其中包括安全气囊、安全带等部件。近年来，汽

车塑料件在安全系统中的应用越来越多。例如，安全气囊的外壳和安全带

的扣环等部件都可以使用塑料来制造。塑料件相对于金属件来说更加柔软

和耐冲击，可以在碰撞时提供更好的缓冲效果，并且具有更好的成本效益。

总之，汽车塑料件在汽车制造中的应用范围越来越广泛。它们不仅可以减轻整车的重量，提高燃油经济性，还可以降低制造成本，并且通过塑料的灵活性，可以实现更加丰富多样的造型设计。随着塑料技术的不断发展和创新，相信汽车塑料件在未来会有更广阔的应用前景。

汽车用塑料的应用和发展建议(1)

当今，汽车的开展方向是：节约能源、防止环境恶化、改善安全性能。作为汽车的重要材料之一，汽车用塑料的开展也以这三方面为目标。随着研究的深入，汽车塑料的品种和应用范围不断扩大。由于塑料的优越特性，在汽车设计中大量采用塑料，不仅可以实现汽车结构轻量化设计，而且可以综合地反映对汽车设计性能的要求，即轻量化、平安、防腐、造型和舒适性等。此外，还有利于降低本钱，节约材料资源。塑料在汽车上的应用主要分为三类：内饰件、外装件、功能结构件。外装件：以塑代钢，可减轻汽车分量，到达节能的目的；内饰件：以安全、环保、舒适为应用特徵，用可吸收冲击能量和震动能量的弹性体和发泡塑料创造仪表板、座椅、头枕等制品，以减轻碰撞时对人体的伤害，提高汽车的安全系数；功能结构件：多采用高强度工程塑料，减轻分量，降低本钱，简化工艺，如用塑料燃油箱、发动机和底盘上的一些零件。汽车塑料材料与制品的开展趋势随着塑料新材料的不断开辟，塑料在汽车应用的领域不断扩大，主要表现在纳米复合材料、可喷涂和免喷涂塑料、塑件镜片和塑料玻璃、纤维增强热

塑性塑料等的应用。纳米复合材料的应用 TPO 基纳米复合材料，应用于汽车内、外装饰件，优点是质轻、尺寸稳定性提高、强度更高、低温抗冲击性能更好。TPO 系纳米复合材料做汽车踏脚板，已用于GM 公司轿车，其具有较高的硬度、质量轻、低温下不发脆，而且容易回收。丰田公司将纳米PP 复合材料用于汽车先后保险杠，使原保险杠厚度由 4mm 减至3mm，分量减轻约1/3。丰田公司又相继推出了用于汽车内饰件的PP 纳米复合材料。纳米粒子的介入，不仅改善了聚合物的强度、刚性、韧性，而且还有利于提高聚合物的透光性、阻隔性、耐热性及防紫外性等。由于加工简便，效果明显，业内对聚合物纳米复合材料的巿场前景持乐观态度。可喷涂和免喷涂塑料美国通用电器公司开辟的可导电PPO/PA 材料使车身塑料件能与金属冲压件一起进行阴极电泳〔即可实现全在线喷涂〕，从而消除汽车车身非金属件与金属件的色差问题。此外，用于创造汽车车身板的PC/PBT 材料与SLX 膜通过模内装饰注塑成型工艺创造塑料车身外板、先后翼子板及后举升门等，可以到达油漆的效果，可取销油漆线，以降低生产本钱。该技术在国外轿车车身板的生产中开始使用，应引起国内同行关注。

塑料加工在汽车制造中的应用

塑料加工在汽车制造中的应用随着汽车工业的发展，越来越多的车辆零部件采用了塑料材料进行加工，成为汽车工业的发展趋势之一。塑料加工在汽车制造中的应用范围广泛，从车身到内饰，从发动机到底盘，无所不包。本文将从汽车制造的角度，探讨塑料加工在汽车制造中的应用。一、塑料加工在汽车制造中的优势 1.1 重量轻相对于传统汽车零部件材料如钢、铝等，塑料材料具有自身轻量化的优势，可以大大降低汽车整车重量，提高燃油经济性和性能表现。据统计，每减轻100公斤的重量，汽车燃油效能可以提高6%到8%。 1.2 成本低塑料加工设备、原材料和生产成本相对较低，制造成本更为低廉。同时，塑料材料的加工周期短，成型率高，生产效率高。

1.3 设计自由度大由于塑料加工技术的特殊性质，可以通过改变模具的结构和设计以及采用不同材料，创造更丰富、更多样的汽车造型，使汽车更具美感和功能性。 1.4 耐用性好塑料加工材料在汽车领域中具有优异的耐用性，可以抵御日常使用中的撞击、磨损、腐蚀等情况，延长汽车使用寿命。二、塑料加工在汽车制造中的应用 2.1 车身轻质化的趋势使得许多车身部件如车门、车顶、车架等，通过塑料加工技术转换成高性能塑料材料，以实现大幅降低汽车重量，增加汽车燃油经济性并提高安全性。另外由于塑料加工材料的柔性，可以为车辆制造商创造出更多的车身设计，使消费者获得更多的购买选择。

2.2 内饰同样采用塑料加工技术的汽车内饰部件，如仪表板、门板、车厢装修等，不仅具有美观、实用的特点，而且还具备很好的防护、防火等性能，进一步提高了汽车的安全性。并且能够设计出更多的储物空间满足消费者的使用需求。 2.3 发动机、车轮与传统的金属材料不同，高性能塑料材料可以具备更大的温度范围，同时具有更好的防腐蚀和防氧化性，适合应用于发动机、车轮等高温状况下的部件。 2.4 底盘、悬挂底盘、悬挂等处采用塑料加工材料，不仅可以降低整车重量，减少了汽车的震动和噪音，同时还具有优异的耐用性能，提高了整车行驶的平稳性和舒适性。

塑料与弹性体在汽车行业的应用

塑料与弹性体在汽车行业的应用随着科技的不断发展和社会的不断进步，汽车已经成为了人们日常生活中必不可少的一部分，而塑料与弹性体的应用也成为了汽车行业中重要的一环。在此文档中，我们将介绍塑料与弹性体在汽车行业中的应用。一、塑料在汽车行业中的应用 1.内饰件现代汽车中许多内饰件，如门板、仪表盘、中控台、座椅等很多部位都是用塑料制作的。这主要是因为塑料具有轻质、良好的耐磨性、不易变形、颜色丰富、造型多样等优点。塑料的使用不仅可以降低汽车的重量、提高车辆的整体性能，而且可以降低成本、提高生产效率、提高客户满意度。 2.车身外壳在车身外壳的制作上，塑料的应用已成为了汽车工业不可缺少的一部分。由于塑料的成本低、生产效率高、制作技术成熟，因此在轻型车辆的制作中，塑料车身的应用逐渐增多。尤其是在高级豪华车的造型设计上，塑料材料的优势更加明显。同时，塑料制品还能让汽车外壳变得更加轻盈、美观、健康、舒适。二、弹性体在汽车行业中的应用 1.悬挂系统

弹性体的应用不仅仅局限在汽车零件的制作上，而且在汽车的运行中也扮演着重要的角色。特别是在悬挂系统上，弹性体可以有效地减少震动、减轻噪音、承受大幅度振荡，从而提高了汽车的舒适性和稳定性。 2.轮胎在汽车行业中，弹性体的应用也非常广泛，如制作轮胎。轮胎中的胎面与轮胎框架之间的缓冲垫往往是弹性体制成。这些弹性体可以使轮胎与路面之间产生更好的贴合，并能够有效地减震，使驾驶更加平稳和精准。三、结语总之，塑料和弹性体在汽车行业中的应用非常广泛，不仅使汽车的结构变得更加轻便、灵活，也使汽车的性能更加优越、舒适性更高。作为未来汽车行业中的重要一步，不断提高塑料和弹性体在汽车行业中的应用，无疑是一个好的选择。

汽车塑料零部件材料的选择与应用

汽车塑料零部件材料的选择与应用随着汽车工业的不断发展，塑料材料在汽车制造中的应用也越来越广泛。汽车塑料零部件的材料选择对于车辆的安全性能、经济性能以及环保性能都具有重要影响。下面将以车身零部件、内饰零部件和发动机零部件为例，介绍汽车塑料零部件材料的选择与应用。车身零部件：车身是汽车的主要组成部分，对于车辆的安全性能和外观造型起着关键作用。在车身零部件中，常用的塑料材料包括聚碳酸酯（PC）、聚丙烯（PP）、聚乙烯（PE）等。聚碳酸酯具有良好的耐冲击性和透明性，常用于车身前后保险杠、车窗等零部件。聚丙烯和聚乙烯具有良好的耐化学性和热稳定性，常用于车身饰条、挡泥板等零部件。内饰零部件：内饰是汽车的一个重要组成部分，对于驾驶乘坐的舒适性和美观度有着重要影响。在内饰零部件中，常用的塑料材料包括聚氨酯（PU）、聚丙烯（PP）、聚酯氨基甲酸酯（TPU）等。聚氨酯具有良好的弹性和耐磨性，常用于座椅、仪表板等零部件。聚丙烯具有良好的耐刮擦性和耐磨性，常用于门板、顶棚等零部件。聚酯氨基甲酸酯具有良好的阻燃性和耐候性，常用于内饰面板等零部件。发动机零部件：发动机是汽车的核心部件，对于车辆的动力性能和排放性能起着关键作用。在发动机零部件中，由于高温和高压环境的要求，常用的塑料材料包括聚酰胺（PA）、聚醚酮（PEK）等。聚酰胺具有良好的耐温性和耐腐蚀性，常用于发动机油泵叶轮、节气门等零部件。聚醚酮具有良好的耐热性和耐化学性，常用于发动机传感器接线、油箱喷嘴等零部件。选择汽车塑料零部件材料时

1.力学性能：塑料零部件需要具有足够的强度和刚度，以满足车辆的使用要求。 2.耐热性：汽车零部件在发动机舱等高温环境中工作，需要具有良好的耐高温性能。 3.耐化学性：汽车零部件需要能够耐受汽油、润滑油等化学品的腐蚀。 4.耐候性：汽车零部件需要能够耐受紫外线、雨水、雪等自然环境的侵蚀。 5.经济性：塑料材料相对于金属材料来说具有较低的成本，可以降低车辆的制造成本。总之，汽车塑料零部件的材料选择与应用是一个综合性的问题，需要综合考虑车辆的安全性能、经济性能和环保性能。随着科技的发展和材料制造技术的进步，汽车塑料零部件的材料选择将会越来越多样化，以满足不同车辆的需求。

占总质量10%左右工程塑料在汽车上的应用

汽车工业是发达国家工程塑料应用最为广泛、使用量最大的工业门类，也是中国工程塑料最有发展潜力的领域之一。每辆汽车塑料的用量是衡量汽车生产技术水平的标志之一。日本、美国和德国等发达国家的每辆轿车平均使用塑料已超过100千克，平均占汽车总重量的8%。目前，中国每辆汽车平均塑料用量为70千克，平均占汽车总重量的6%左右。工程塑料在全部汽车用塑料中只占10%左右的比例。尼龙是最重要的汽车工业用工程塑料。汽车零部件也是PA6工程塑料最大的消费市场，超过总消费量的三分之一。随着人们对汽车性能要求的不断提高和PA6工程塑料自身的发展，汽车用PA6正呈逐年上升的趋势。汽车上可使用PA6（包括改性产品）制作的部件有空气滤清器、外壳、风扇、车轮罩、导流板、车内装饰、储水器材盖、线卡、各种车内电气接插件等。PA6/ABS 具有密度低，流动性好的特点，并有良好的噪声阻尼性和良好的耐热性、耐化学性和机械性能，可用於汽车内饰件；玻纤增强PA/ABS可替代ABS做汽车排风格栅，并有可能成为汽车排空气和除霜器护栅及车门组件，以及用於摩托车档板的制作。现在PA9T也已在日本汽车工业上应用，如动力换向装置（齿轮结构）、滚动轴承架。PA9T耐燃油性强，适用於做汽车燃油系统部件。此外还可用於制造中间冷却器罐、发动机支架和要求低摩擦系数的滑动部件。

改性PPO主要用於制作一些薄壁的复杂硬质结构件，如仪表盘骨架等。GE公司推出的热固性PPO，具有高强、高韧性和良好的电性能，吸湿小，可用做汽车阀罩、燃油箱导电板、变压器和风力发动机叶片等。而PPO/PS合金加工性良好，可用做流体加工部件、汽车机罩下部件和电子接插件。 PC在汽车上也有广泛应用。PC的高透明性使之成为车灯罩的主要生产材料。硅橡胶/PC也可以用做汽车保险槓。而PC 的另外一大用途是以合金的形式充当汽车内饰材料。PC/ABS外观好，容易着色，广泛用於汽车内饰件如仪表板等。 PBT加工性能和绝缘性能较好。PBT玻璃化温度低，加工周期短。PC/PBT、PBT/ABS等主要用於汽车内饰件。此外，由於PBT对汽油、发动机油的耐受性好，PBT也用於汽车发动机系统配件材料的生产。聚甲醛树脂是高度结晶的聚合物，具有类似金属的硬度、强度和刚性，很宽的温度和湿度条件下都具有很好的自润滑性、良好的耐疲劳性、低磨擦系数，因此，聚甲醛主要用於定性要求比较严格的滑动和滚动机械部件上，包括齿轮、凸轮、轴承、槓杆、滑轮、扣链轮和轴衬等，与金属和尼龙相比，聚甲醛具有很低的磨擦系数，是很好的轴承材料。特种工程塑料在汽车工业中也有应用，如聚醚亚胺（PEI），由於其玻璃化温度可达249℃，可满足汽车反光灯的反光板和软电路板、恒温箱板等产品的要求。

塑料在汽车设计中的应用

塑料在汽车设计中的应用 1.塑料的定义及分类塑料是以单体为原料，通过加聚或缩聚反应聚合而成的高分子化合物，俗称塑料或树脂。一般按照它的热熔性，把塑料分成热固性塑料和热塑性塑料。塑料作为汽车内饰件主要有以下4大优点： (1)质量轻。塑料的平均密度只有一般普通钢材的15%-20%。这特点尤其对高档大型轿车有突出的优点,可以减去大量的车身自重。 (2)良好的加工性能。由于塑料材料的可塑性和与其他材料之间良好的兼容结合性能可以利用不同的材料组分,借助于各种现代化的成型加工机械,通过挤出、注塑、压延、模塑、吹塑等方法加工成具有各种不同形状不同性能、颜色、功能的高分子汽车材料,如直接挤成管材、型材、板材,注射成有各种造型的制品、压延加工成薄膜等,还可根据需要制成各种颜色、有夹层、中空、放嵌件等各种产品，还可根据要求进行二次加工，如机械制品一样的车削、冲切、裁剪、焊接、热熔、冷锯、复合等。 (3)优良的物理化学性能。塑料具有良好的绝缘性能,卓越的防腐蚀性能、耐老化性能、良好的耐磨和耐洗刷性能、良好的防水性能和力学性能、良好的能结结合性能,可以被加工成各种性能和功能的汽车内外饰件。

(4)优秀的装饰效果。汽车塑料最突出的优点是装饰效果优秀, 它可以被一次加工成具有复杂造型和多种色彩的制品,有时还需印刷、贴膜、轧花、复层、着色，加工成具有非常逼真的形状、花纹和图案,可以仿制天然木材、金属、动物皮的纹理,还可以表面烫金、贴膜、镶嵌等。汽车塑料材料也有不如传统材料的地方,主要表现在它的刚性、耐热性和可燃烧性、耐老化性能、表面耐刻划性和抗冻性等。根据各种塑料不同的理化特性,可以把塑料分为热固性塑料和热塑料性塑料两种类型。（1）热固性塑料。热固性塑料是指在受热或其他条件下能固化或具有不熔特性的塑料,如酚醛塑料、脲醛塑料、环氧塑料等。热固性塑料又分甲醛交联型和其他交联型两种类型。甲醛交联型塑料包括酚醛塑料、氨基塑料。其他交联型塑料包括不饱和聚酯、环氧树脂、邻苯二甲二烯丙酯树脂等。（2）热塑性塑料。热塑料性塑料是指在特定温度范围内能反复加热软化、冷却固化的塑料,如聚乙烯、聚丙烯、聚碳、热塑性聚酯、聚四氟乙烯等。热塑料性塑料又分烃类、含极性基团的乙烯基类、热塑性工程类、热塑性纤维素类等多种类型。（2.1）烃类塑料:属非极性塑料,具有结晶性和非结晶性之分, 结晶性烃类塑料包括聚乙烯、聚丙烯等,非结晶性烃类塑料包括聚苯乙烯等。

汽车塑料的发展现状及趋势

汽车塑料的发展现状及趋势随着汽车工业的快速发展，汽车塑料的应用也越来越广泛。比传统金属材料轻巧和更为便捷的加工和承受性能使得汽车塑料在汽车工业中的应用愈发普遍。本文将介绍汽车塑料的发展现状及趋势。一、汽车塑料的发展历程汽车塑料作为汽车工业中的新型材料，它的应用历程大概分成以下几个方面： 1.早期的氯丁橡胶，以车胎为代表。 2.60年代绝缘层和紧固附件使用的尼龙、聚酯以及聚丙烯等材料。 3.70年代高强度聚酰亚胺材料、腈纶和锁扣材料应用。 4.80年代高性能塑料的应用，如聚醚酯、聚醚醚酮、聚酰胺等。 5.90年代使用更优质的工程塑料代替传统塑料，并开发出新型复合材料，如纳米复合材料、纤维增强材料等。二、汽车塑料的应用领域现在汽车中用的塑料主要有以下几个领域： 1.车身和内饰。

2.发动机和传动系统。 3.电子设备。 4.制动系统。三、汽车塑料的优点汽车塑料与传统的金属材料相比，其优点不言而喻： 1.轻量化。相同的体积和重量下，塑料的密度比金属小得多，可以大大降低汽车的整体重量，减少能源消耗和环境污染。 2.便于成型。塑料加工相对金属更为便捷，可以根据不同的特性和应用形态，进行加工模制，制造出形状多变，易于制作的物品。 3.良好的电气性能和导热性能。塑料的表现更好，导电、耐候、绝缘等相关性能要更佳。 4.耐磨损和耐化学性能高。相较于传统材料，塑料材料更加耐磨损和化学反应，有助于长期保持汽车的优良性能。四、汽车塑料的发展趋势 1.开发更加环保和高功能塑料。未来汽车工业发展必将更加注重到环保和未来功能的多效性，如阻燃性能和高储存能力等。 2.材料复合趋势。材料的复合将成为重要的发展趋势，凭借着不同材料之间互补的特性，可以有效地提高材料的性能，并实现汽车降重等目的。

汽车塑料材料应用

汽车塑料材料应用随着科学技术的不断发展，汽车作为现代社会交通工具的重要组成部分，已经成为人们生活中不可或缺的存在。而汽车材料的使用也随之日益重要起来。在汽车制造过程中，塑料材料的应用越来越广泛，它们不仅能够提高汽车的整体性能，还能满足环境保护和节能减排的要求。一、汽车外部构件 1.1 车身外壳现代汽车车身的外壳通常采用塑料材料，它们具有轻质、高强度、抗冲击等特点，能够有效降低车身的重量，并提升整车的安全性能。不仅如此，汽车外壳材料还能够在碰撞事故中吸收和分散撞击力，为乘车人员提供更好的保护。 1.2 灯具组件汽车的灯具组件多数采用塑料材料制造，如前大灯、尾灯等。相比传统的玻璃灯罩，塑料灯罩更加轻薄且具有更好的抗冲击性能。此外，塑料材料还能够通过控制光的透过率和散射率来调节灯具的照明效果，提高行车的安全性。二、汽车内部装饰 2.1 座椅和内饰板

座椅和内饰板是汽车内部重要的装饰和功能配件。它们通常使用塑料材料制造，具有良好的舒适性和耐用性，同时可以实现多种颜色和纹理的变化，提高车内的美观性。此外，塑料材料还具有良好的抗污性能，易于清洁和维护。 2.2 仪表盘和面板汽车仪表盘和面板通常采用塑料材料制造，具有良好的防护性能和抗老化性能。塑料材料的应用使得仪表盘和面板更加轻薄，同时可实现更多的功能设计，为驾驶员提供更便捷的操作和信息反馈。三、汽车功能部件 3.1 空调系统配件汽车空调系统中的一些关键配件，如风叶片、排风管道等，往往采用塑料材料制造。塑料材料具有良好的耐腐蚀性和导热性能，能够满足空调系统的使用要求，并延长其使用寿命。 3.2 发动机舱部件汽车发动机舱部件对材料的要求很高，既需要具备耐高温、耐油、抗振动等特性，还要求轻薄且易于加工。因此，许多发动机舱部件采用耐高温的工程塑料材料制造，如耐热尼龙、聚酰胺等。综上所述，随着汽车行业的发展，汽车塑料材料在汽车外部构件、内部装饰和功能部件等方面的应用越来越广泛。塑料材料不仅能够提高汽车的整体性能和安全性，还能够满足环境保护和节能减排的要求。

塑料的耐高温性能与汽车应用

塑料的耐高温性能与汽车应用近年来，随着汽车工业的快速发展，人们对汽车材料的性能要求也越来越高。其中，塑料作为一种轻量、高强度和低成本的材料，正逐渐被广泛应用于汽车制造领域。然而，由于汽车引擎和其他部件在运行时会产生高温，因此塑料材料的耐高温性能成为了研究的热点之一。本文将重点探讨塑料的耐高温性能以及其在汽车应用中的表现。一、塑料的耐高温性能塑料的耐高温性能取决于其分子结构、材料配方和加工工艺等多个因素。一般来说，高分子量以及较长的分子链结构有助于提高塑料的耐高温性能。此外，添加一些增强剂和稳定剂也可以改善塑料材料的耐高温性。以下是一些常见的耐高温塑料及其特性。 1. 聚醚酮（PEEK）聚醚酮是一种优秀的高温塑料，具有极高的熔点和耐高温性。它的耐温可达300°C以上，可以在高温环境下长时间保持稳定的性能。因此，在汽车引擎盖、排气系统和传动系统等关键部件中，聚醚酮被广泛应用，以提供高温环境下的耐用性和稳定性。 2. 聚酰胺类塑料（PA）聚酰胺类塑料，如尼龙和亚醛纤维，也具有较好的耐高温性能。它们能够承受高温环境下的机械和热应力，因此在汽车制动系统、冷却系统和燃油系统等关键部件中得到广泛应用。此外，聚酰胺类塑料还具有较好的耐腐蚀性和耐磨性，可以提高汽车部件的使用寿命。

3. 聚苯硫醚（PES）聚苯硫醚是一种具有良好耐高温性和电绝缘性的塑料。它的耐温范围可达200°C以上，具有较低的线性热膨胀系数。因此，在汽车电器系统和电池包等关键部件中，聚苯硫醚被广泛应用。二、塑料在汽车应用中的表现塑料在汽车应用中具有诸多优势，如轻质化、节能减排和降低噪声等。同时，合理选择具有良好耐高温性能的塑料材料，可以提高汽车部件在高温环境下的稳定性和可靠性，进而延长汽车的使用寿命。 1. 发动机舱部件汽车发动机舱内温度较高，所以需要耐高温材料来制造相关部件。例如，发动机罩、风扇叶片和燃油系统等部件都可以采用耐高温塑料，以确保在高温环境下的正常运行。 2. 冷却系统汽车冷却系统中的水箱和冷却液容器等部件，也需要具备良好的耐高温性能。这些部件在高温环境下需要承受较高的压力和热应力，因此选择耐高温塑料材料可以提高它们的可靠性和使用寿命。 3. 制动系统制动系统是汽车安全的重要组成部分，而制动片等部件在制动过程中会产生高温。因此，选择耐高温塑料材料可以提高制动系统部件的耐用性和减少制动失效的风险。

中重卡车内饰塑料的应用概述

中重卡车内饰塑料的应用概述本文对中重卡车主要内饰部件的塑料材质以及成型工艺的应用情况进行了简要的介绍,并对国内目前用于中重卡车中的内饰材料及工艺的发展趋势提出了自己的看法. 图1 汽车内饰件的取材现状示意图本文对中重卡车主要内饰部件的塑料材质以及成型工艺的应用情况进行了简要的介绍，并对国内目前用于中重卡车中的内饰材料及工艺的发展趋势提出了自己的看法。我国经济的飞速发展，在带动汽车行业近几年的迅猛发展的同时，也对汽车部件的生产和设计提出了更高的要求，主要表现在舒适性、安全性、环保性、美观性和经济性等方面。塑料及其复合材料由于不仅可使零部件的质量减轻约40％，采购成本降低40％左右，并且可通过适当的选材及成型工艺满足用户的个性化需求，迎合该市场的发展需求，近年来在汽车上的应用越来越广泛。尤其是在汽车内饰件中，塑料应用所占的比例逐渐增加。目前，除承载部件外，中重卡车的内饰件基本实现塑化。内饰件的取材现状如图1所示。主要内饰零部件的选材及工艺应用情况由于车内不同区域的使用功能不同，因此其材质和工艺的选择也会有所不同。笔者从实际出发，对中重卡车的主要内饰部件，如仪表板、座椅卧铺、门塑料件、顶盖和侧后内护板组件以及地板组件等的材料选择及工艺应用进行了介绍。

图2 仪表板温度分区控制示意图 1.仪表板仪表板是汽车内饰件中的一个重要部件，它集安全性、功能性、舒适性与装饰性于一身。其每一部分的设计都主要围绕自身的功能进行，具体如下：（1）仪表板需要具有一定的刚性，以保证其所附的零件在高速和振动的状态下能够正常工作，而且需要具有较好的吸能性，使其在发生意外时能够减少外力对前排乘员的冲击。仪表板的本体骨架可选用金属骨架或矿物增强PP材料，中部面板、组合仪表饰框结构由于复杂精巧而常选用较硬的PC/ABS。（2）仪表板需要有较好的耐温性，以保证仪表板的正常使用。其前端材料的耐温要求>120℃，阳光直射区域的耐温要求>110℃，而阳光非直射区域的耐温要求>90℃（如图2所示）。仪表板本体表皮的耐温性要求较高，可选择PVC/ABS或改性PP。（3）仪表板还需要具有一定的美感。其本体采用搪塑工艺可提高表面质量，但成本较高，目前仅高级轿车的仪表板采用这种工艺，而中重卡车通常选用吸塑或注塑成型工艺。仪表板的中部面板、左右空调出风口饰板和中间装饰条可在表面增加桃木纹理或进行水转印处理，材料可选用极性材料，如ABS、PC等适于喷漆的材料（非极性PP材料可经过表面活化后喷漆，但通常工艺复杂，且喷漆质量较难控制）。

汽车行业中塑料材料在汽车内外饰中的运用

汽车行业中塑料材料在汽车内外饰中的运用摘要：改革后，在社会高速发展的影响下，汽车行业得到了快速发展，各种新兴材料应用到汽车内外装饰中，并取得了良好的应用效果。和传统的金属材料相比，塑料材料具有明显的优势，可以在很大程度上提供汽车驾驶的舒适性和安全性。塑料材料的各种特性在通过添加不同成分后，可以在汽车内外饰中充分发挥出其优势，其成型后的表现在很大程度上优于金属材料以及其它合成材料，本文将对此展开探析。关键词：汽车；内外饰；塑料材料；应用引言在过去人们往往更看重汽车内外饰的美观性，但是在人们生活水平不断提高和汽车工业飞速发展的背景下，消费者对于汽车内外饰提出了环保绿色等更高的要求。因此设计人员需要紧跟市场潮流转变设计理念，重点开展绿色汽车内外饰的设计和开发工作，确保我国的汽车行业能够在新时代实现稳步前进。 1汽车行业中塑料材料在汽车内外饰中的运用价值塑料材料在我国社会较为常见，其应用范围非常广泛，随着中国制造塑料装饰行业整体技术水平不断稳步提高，塑料复合材料广泛的利用率和质量得到了充分的保证，并从塑料复合材料近年来在我国汽车工业中广泛应用，以及用于生产内外装饰的发展趋势分析，因此它在应用中所占的比例越来越高，塑料复合材料在我国汽车零部件制造和汽车设计制造中广泛应用起到了重要的引领作用，发挥了塑料材料的综合优势，优化了汽车内外装饰的效果。塑料复合材料在现代汽车的内外装饰中得到了广泛的应用，因为塑料复合材料自身的优点刚性好，密度小，所以塑料材料如今在汽车内饰中的应用比例已经高达50％，目前，该比例依然处于增长趋势。现代中国汽车材料工业技术发展，向绿色清洁节能发展方向转型的

汽车塑料零部件及改性材料

汽车塑料零部件及改性材料随着汽车工业的不断发展，越来越多的塑料材料被广泛应用于汽车零部件的制造中。塑料零部件以其轻巧、耐用、成本低等优点逐渐取代了传统的金属材料，成为了汽车制造中不可或缺的一部分。汽车塑料零部件在车身、内饰和引擎等方面都有广泛的应用。在车身方面，塑料零部件可以起到减轻车重、降低燃油消耗、提高车辆整体性能等作用。例如，汽车车顶、车门、车轮罩等部件常常采用的是聚合物材料，如ABS（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物）和PP（聚丙烯）等。这些材料具有良好的抗冲击性、耐候性和耐腐蚀性，可以有效保护车身，同时还可以通过调整材料配方，改变外观和颜色，提高汽车的美观性。在汽车内饰方面，塑料零部件可以提供各种颜色、纹理和外观设计，给车内营造出舒适、时尚的环境。例如，仪表盘、门饰板、座椅底座等部件通常采用的是聚碳酸酯（PC）和聚氨酯（PU）等材料。这些材料具有良好的耐高温性能和柔韧性，可以满足内饰部件的高强度和舒适性要求，同时还具有良好的色彩稳定性和耐磨性。在汽车引擎方面，塑料零部件的应用也越来越广泛。例如，进气歧管、水箱、风扇叶片等部件通常采用的是聚酰胺（PA）和聚酰亚胺（PI）等高温强化塑料。这些材料具有出色的高温稳定性、机械强度和耐化学性能，可以在高温和高压下保持稳定的性能，同时还能减轻车重，改善燃油经济性。为了满足不同汽车制造商的需求，塑料材料的改性技术也得到了广泛应用。通过添加增强剂、阻燃剂、抗冻剂等改性剂，可以改变塑料材料的物理性能、热性能、电性能等。例如，玻纤增强聚丙烯（GF/PP）具有良

好的强度和刚度，可以被广泛应用于汽车零部件中；耐高温改性聚碳酸酯（LCP）具有出色的电气性能和机械性能，可以应用于汽车电子领域。此外，生物降解塑料的研发也为汽车制造带来了新的机遇。生物降解塑料可以在汽车零部件的使用寿命结束后迅速分解，减少了对环境的污染。例如，聚乳酸（PLA）是一种可以由可再生资源制备的生物降解塑料，可以应用于车内附件、包装材料等领域。总而言之，汽车塑料零部件的应用和改性材料的开发，为汽车制造业带来了巨大的创新和发展空间。随着科技的不断进步和环保意识的增强，相信未来会有更多更先进的塑料材料和技术被应用于汽车零部件的制造中，为汽车行业的可持续发展做出更大的贡献。

[汽车行业管理]塑料在汽车工业中的应用

（汽车行业）塑料在汽车工业中的应用

塑料在汽车工业中的应用当前，世界汽车材料技术发展的主要方向是轻量化和环保化。减轻汽车自身的重量是降低汽车排放，提高燃烧效率的最有效措施之壹，汽车的自重每减少10%，燃油的消耗可降低6%～8%。为此，增加塑料类材料在汽车中的使用量，便成为降低整车成本及其重量，增加汽车有效载荷的关键。汽车用塑料零部件分为三类：内饰件、外饰件和功能件。自20世纪90年代以来，随着汽车材料国产化的开展，我国汽车用塑料步入了世界发展的轨道。在我国，塑料件约占汽车自重的7%～10%，举例来说，在轿车和轻型车中，CA7220小红旗轿车中的塑料用量为88.33kg，上海桑塔纳为67.2kg，奥迪为89.98kg，富康为81.5kg，依维柯0041则为144.5kg；在重型车中，斯太尔1491为82.25kg，斯太尔王为120.5kg。据有关部门统计，我国汽车用塑料的品种按用量排列依次为PP，PVC，PU，不饱和树脂，ABS，PF，PE，PA，PC，复合材料。可是，和汽车工业发达国家相比，我国仍存在很大的差距，德国、美国、日本等国的汽车塑料用量已达到10%～15%，有的甚至达到了20%之上。虽然各国使用的塑料品种不尽相同，但大体相似。就不同品种的塑料用量来见，如果按使用数量排列，德国是PVC，PU，PP，PE，ABS；美国是PU，PP，PE，PVC，ABS；日本是PVC，PP，PU，ABS，PE，FRP。内饰件壹辆汽车最容易出彩的是内饰件，因为汽车的外观是给别人见的，而人们真正享受的是汽车的内饰，内饰强调触觉、手感、舒适性和可视性等。内饰产品主要包括以下几个方面： ●仪表板欧洲汽车的仪表板壹般以ABS/PC及增强PP为主要材料；美国汽车的仪表板多用苯乙烯/顺丁烯二酸酐SMA，这类材料价格低，耐热、耐冲击，具有良好的综合性能；日本汽车的仪表板曾采用过ABS和增强PP材料，目前则以玻璃纤维增强的SAN为主，有时也采用耐热性更好的改性PPE。随着电子技术的应用，高度的控制技术、发动机前置前轮驱动汽车操纵系统以及其它中央控制系统等将被集中在仪表板周围，因此，由纺织物来取代目前在聚氨酯发泡体表面覆盖的聚乙烯表皮将成为可能。目前，我国使用的仪表板可分为硬仪表板和软仪表板俩种。硬仪表板常被用在轻、小型货车、大货车和客车上，壹般采用PP、PC、ABS、ABS/PC等壹次性注射成型。这种仪表板表面有花纹，尺寸很大，无蒙皮，对表面质量要求很高，对材料的要求是耐湿、耐热、刚性好、不易变形。但由于这种仪表板通常采用多点注射成型，易形成流痕和粘接痕，同时添加色母不均，容易产生色差，因此表面需经涂装后才能使用，且最好选用亚光漆涂装。另外，由于高档仪表板追求质感，所以在仪表板表面做壹部分桃木饰纹将是壹种发展方向。软质仪表板由表皮、骨架材料、缓冲材料等构成。斯太尔“7001”产品采用钢板骨架，也有用ABS、改性PP、FRP做骨架的；桑塔纳、捷达、富康及斯太尔“7001”均采用PVC/ABS或PVC 片材作为表皮材料，且带有皮纹，其加工工艺是先将表皮真空吸塑成型，再将吸塑好的表皮修剪后备用，置入发泡模腔内，再放上骨架，然后注入缓冲类发泡材料（如PU）而成形。由于半硬质PU泡沫的开孔性，因此它具有良好的回弹性，且能吸收50%～70%的冲击能量，安全性高，耐热、耐寒，坚固耐用，且手感好。可是，由三种之上材料构成的仪表板，材料的再生利用极为困难。为了便于回收利用，正在发展用热塑性聚烯烃TPO表皮和改性聚丙烯PP骨架及聚丙烯发泡材料构成的仪表板。 ●车门内板车门内板的构造基本上类似于仪表板，由骨架、发泡和表皮革构成。以红旗轿车和奥迪轿车为例，车门内板的骨架部分由ABS注塑而成，再采用真空成形的方法，将衬有PU发泡材料的针织涤纶表皮复合在骨架上形成壹体。最近开发成功的低压注射—压缩成型方法，是把表

塑料材料在汽车内外饰中的应用

塑料材料在汽车内外饰中的应用摘要：随着社会经济的发展，我国的汽车行业有了很大进展，新兴的各种塑料材料被越来越多地应用到了汽车内外饰中。且较传统的金属材料有着先天的各种优势，能够有效地提升汽车的驾驶安全性和舒适感。塑料材料的各种特性在通过添加不同成分后，可以在汽车内外饰中充分发挥出其优势，其成型后的表现在很大程度上优于金属材料以及其它合成材料，本文将对此展开探析。关键词：汽车；塑料材料；内外饰在技术的研发与发展的过程中，工程塑料已经逐渐被大众接受并广泛应用，其有着轻便、造价低、受众广等显著特点。工程塑料材质在汽车行业的使用情况一直处于持续上涨的趋势，尤其是在汽车的内外饰中的应用。另外，在设计制造汽车的行业中，塑料的使用情况也是衡量车辆制造水平的一项标准，面临着更高的环保和车辆质量要求，我们有必要强化塑料材质在车辆内外饰的应用情况。本文主要就塑料应用现状及其发展、塑料材料应用于汽车内饰件、塑料材料应用于汽车外饰件以及材料开发与运用等几方面进行了阐述与分析，以下是具体内容。 1塑料材料应用的现状与发展现今塑料材料的应用范围是比较广泛的，并且由于塑料材料的制作技术不断提高，这样塑料材料的品质就有了很大方面的提升，在塑料材料的应用中也相应在很大的领域内拥有了使用范围。近些年，塑料材料开始较多在汽车的制造与设计中应用，主要的原因就是塑料材料的密度较小，这就能够较好的符合现今汽车工业向着能源节约的发展趋势。塑料材料在汽车中的应用，主要就是在汽车内外饰中的应用，塑料材料的内外饰来取代传统的以钢结构的汽车内外饰，这样能够充分的减轻汽车的重量降低汽车的能源消耗量，有效地展现汽车节能的效果。同时塑料材料的舒适度与柔软度相对较高，并且具有一定的安全性，能够让人员在乘车过程中感受到舒适。在出现交通事故时，也可以防止人体发生碰撞而造成伤害，有效地提高汽车的安全系数。现今塑料材料的发展是比较符合汽车行业发展的需要的，汽车行业在研发过程中所关注最广泛的方面，就是在汽车的便利性与汽车污染排放方面的问题，塑料材料刚好为汽车行业的发展解决了此类问题。这样塑料材料就能够比较好的在汽车行业中应用，有效地促进汽车行业在节能、环保方面的进步与发展。 2塑料材料应用于汽车内饰件车的内饰件包含门内的装饰、车厢隔板、扶手、地毯、座椅以及顶板等，可用金属、塑料或者木制品来制造这些器件。在制造这些器件时，若选用木材料，汽车的总体制造价格就会上升，对实际的销售数量产生一定影响；在较为低端的汽车制造业中，金属材料比较常见，然而其使用时的手感和舒适情况都有所欠缺；而若使用工程塑料，就会有效改善汽车反光和驾驶空间的问题，不仅具有高性价比，还能切实提升车体的舒适度。所以，将塑料材料应用于汽车内外饰中已逐渐成为汽车行业发展的一个趋势。如今，我国的车辆数量越来越多，汽车产业的发展也愈加壮大，在小型和轻量化的汽车制造趋势下，塑料材料也越来越多地被应用到了汽车的制造过程中，切实提高了汽车的工艺水平与汽车性能。在塑料材料中，PL工程塑料的价值较大，其可切实缓解汽车的撞击力，将零件中产生的冲击能量吸收以提升汽车的安全性。此外，在汽车材料的种类中，以金属、塑料复合的材料会越来越受欢迎，其融合了金属材质和塑料材质的双重优势，可提升车体内外饰的整体制造水平。

汽车设计中常用塑料材料

汽车设计中常用塑料材料以下我们列举出塑料最突出的几个优点，以此说明将塑料作为工业设计的首选材料应该是一个合乎逻辑的选择。 3，其重量可以比铝材和钢材分别轻20％和50％(1)低密度，塑料的密度一般在0.9～1.4g/cm 以上； (2)透明、耐冲击，许多塑料具有非常好的透明性，透明性好的有机玻璃，透光率可达92％，而且冲击强度是无机玻璃的250倍。 (3)成型加工性优良，具体表现在：成型方法多；从原料到成品一次完成，形状复杂的部件也可从原料到成品一次成型，而金属部件，加工出一个形状复杂的部件，可能要经过数十道工序；较大的设计灵活性； (4)材料的可设计行强，可以用于塑料的合成树脂有300多种，经常使用的也有40余种； (5)理想的手感、触感和视觉效果； 1、聚乙烯（PE）它是乙烯聚合的结晶型塑料。熔体的流动性能好。低密度聚乙烯（LDPE），用高压法生产，结晶度较低为45％－65％，其柔软性、断裂生长率、重击强度和透明性较好。高密度聚乙烯（HDPE），用低压法生产，结晶度高为85％－95％，具有较高的机械强度和使用温度，适宜中空吹塑，注射和挤出各种瓶、盆、桶、片材、管材和异形材。设计注意：不耐高浓度氧化性酸和其他强氧化剂，60°以上可溶于某些有机溶剂。 PE塑料上最好不要直接嵌塑金属件。金属周围的塑料会因负载应力过大而断裂脱开。动植物油、矿物油能使PE溶胀，能引起制品机械受力部位周围的应力龟裂，这就是聚乙烯的环境应力开裂性。由于非极性、表面能低、印刷及粘结都比较困难。错误！未找到引用源。收缩性较大，且方向性明显，注塑制品易翘曲变形。 2、聚丙烯（PP）它是密度小而耐热性较好的结晶型聚合物。性能与PE相近，其成型收缩率大，熔体流动性好，有突出的抗疲劳性能。制品力学性能好，具有高的刚性和表面硬度，特别是有非常优异的耐弯曲疲劳性，能经受几十万次的折叠弯曲而不破坏，很适合用于铰链，长期使用温度可达120°C，不受外力时最高可达150°C，低吸水性，突出的耐化学药品性，能耐80°C以下的酸、碱、盐及很多极性有机溶剂。PP的低温重击强度低，它的玻璃化转变温度T为-20°C左右，在此温度早已脆化。PP制造的壳体 g 等结构件，如经受过0°C以下的冷冻，就要考虑可能会出现的破裂现象。因此需经复合或共混改性方法加以改善。

【精品】探讨汽车行业中塑料材料在汽车内外饰中的运用

探讨汽车行业中塑料材料在汽车内外饰中的运用

探讨汽车行业中塑料材料在汽车内外饰中的运用摘要：文章简述了汽车内饰和外饰中应用塑料材料的现状与具体的发展方向，之后介绍了几种比较常见的新型塑料材料，并探究了它们在汽车内饰与外饰当中的具体应用。关键词：塑料材料；汽车内饰；汽车外饰；应用中图分类号： U465 文献标识码： A 文章编号： 1673-1069（2016）11-188-2 0 引言最近这些年工程塑料被广泛的应用到了汽车当中，一些发达国家把塑料在汽车中的应用情况当作评定汽车制造水平与设计标准。在新背景下，塑料工业如果想要平稳发展，就一定要提升塑料制品的科技含量以及质量。对此，笔者探究了怎样才能把塑料材料更好的应用到汽车内饰与外饰当中，具体如下。 1 现状与发展最近这些年，人们开始把诸多塑料材料应用到了汽车当中，主要原因就是塑料没有较大的密度，与汽车工业所提出来的能源节约与有效利用要求之间相符合。现在汽车当中塑料的应用大致分为下述几类：功能结构件、内饰

件、外饰件。其中塑料外饰件主要就是应用塑料来取代钢，使汽车的重量可以减轻，进而使节能的目的可以得到实现。而塑料内饰件主要以舒适、环保与安全当作其自身应用特点，可以应用头枕、座椅等诸多制品，以防止人体因为碰撞而受到伤害，使汽车安全系数得到提升。现在应用在汽车当中塑料有：聚苯醚、聚酰胺、聚氯乙烯、聚丙烯、ABS、聚乙烯、热固性材料等。 2 汽车内饰件当中对塑料材料的实际应用实际上汽车内饰件包括以下几种零部件，座椅、地毯、顶板、仪表板、门内装饰、扶手、车厢隔板等，材料通常使用人造革、毛毡、针织品、真皮、木材、塑料以及金属等等，而在汽车内饰件中所使用的塑料材料一共占据车辆塑料总使用量的一半以上。通常汽车当中所使用的塑料内饰件较为重视可视性、舒适性、手感与触觉等，并且所使用的材料表面一定不能反光，没有异味，不存在让车玻璃不清晰地物质，如果表面出现污物很容易被去除，并且还具有良好的阻燃性能。国外一些汽车内饰当中的塑料经常应用的事PP、ABS、PVC与PU，在日本有几种汽车的内饰件应用了大量的树脂，共占内饰件82%左右，而西欧汽车当中的内饰件通常应用PU，共占内饰件的81%左右。而最近这些年，因为PP这种改性材料的快速发展，使得ABS与PVC很可能会被取代。

塑料在汽车内饰上的应用

塑料在汽车内饰上的应用【摘要】随着汽车内饰件轻量化和环保的要求，塑料件的应用越来越广泛。本文主要介绍了塑料在仪表板、门板上的应用及其发展趋势，列举了塑料件的常见缺陷及其解决措施。【关键词】汽车内饰件；塑料；仪表板；门板 Plastics Application in the Automotive Interior Xiong Jun Daqing V olvo Car Manufacturing Co.，Ltd Abstract：With lightweight and environmental requirements of automotive interiors，the application of plastic parts more and more widely. This paper describes the application and development trend of plastic on the IP and door trim，lists the common defects of plastic parts and its solutions. Key words：automotive interiors；plastic；IP；door trim 一、引言随着汽车工业的蓬勃发展，制造商们越来越重视汽车车型的开发，其中汽车内饰的开发是仅次于车身的一项重要内容，它不仅反映汽车内部空间的功能，更能让乘客感觉舒适，操纵方便，视觉美观。而内饰材料对于汽车内饰件的轻量化、经济性、舒适感起着关键作用，以前汽车内饰件多用金属、木材和纤维纺织品等材料，感知质量不好，而且随着环境保护意识的增强（沃尔沃的汽车材料达到85%再回收，95%可复原），塑料件成为汽车内饰件的主流，占有率超过80%。二、汽车内饰件应用最多的几类塑料三、塑料在汽车内饰上的具体应用 3.1仪表板仪表板分为硬质和软质两大类，硬质仪表板采用的塑料有PP、超耐热ABS和ABS/PC等等；软仪表板多采用ABS和改性PVC片材，经过真空吸塑成型等工艺方法放入模具中，再注射PU发泡而成。由于半硬质PU泡沫的开孔性，因此它具有良好的回弹性，并能吸收50%-70%的冲击能量，安全性高，感知质量高。欧洲汽车的仪表板以ABS/PC及增强PP为主；美国汽车多用苯乙烯/顺丁烯二酸酐SMA，其价格低，耐热耐冲击，具有良好的综合性能；日本汽车的仪表板曾采用过ABS、增强PP材料，目前以玻璃纤维增强的SAN为主，也有采用耐热性更好的改性PP材料。