精益生产和工厂常见的八大浪费
精益生产和工厂常见的八大浪费
精益生产是一种管理和生产理念，其目标是减少浪费，提高生产效率和质量。在工厂生产过程中，存在着许多浪费现象，这些浪费对工厂的效益和竞争力具有严重影响。本文将介绍八大常见浪费，并提供相应的改善措施。
1. 过产量：过产量是指生产超过了需求，导致产品积压和库存增加的现象。这不仅增加了成本，还会引发其他浪费，如缺料和过程中断。解决该浪费的关键在于改善生产计划和调整产能，在确保满足需求的前提下，减少过度生产。
2. 库存：过多的库存会占据资源，增加储存和管理成本，并且存在过期和损坏的风险。通过优化供应链、实施“Just-in-Time”生产和采购管理，可以减少库存，实现及时交付。
3. 运输：不必要的物料、产品和零部件的移动和运输会消耗时间、能源和资源，并增加风险。采取工作站的合理布局、材料配送的优化以及内部运输的精简等措施可以减少不必要的运输，提高生产效率。
4. 过度加工：过度加工是指超过产品质量要求的制造工序和操作。这会导致不必要的工序、材料消耗和能源浪费。通过优化制程、标准化工艺和进行合理的质量控制，可以减少过度加工。
5. 等待：等待包括员工和设备因为缺乏材料、问题解决或其他原因而处于闲置状态。这会导致生产周期延长、浪费资源和影响员工动力。通过改进生产计划、提高设备维护和加强人员培
训，可以缩短等待时间。
6. 不良品：不良品是指产品在生产过程中因为质量问题而被废弃或需要返工的产品。不良品不仅浪费了原材料和劳动力，还增加了生产成本和质量风险。通过提供员工培训、改进工艺控制和强化质量管理可以减少不良品数量。
7. 运动：运动指的是员工在工作中没有价值的移动和动作。这会导致体力和精力的浪费，影响效率和工作满意度。通过优化工作站布局、提供足够工具和培训以及简化工艺流程，可以减少不必要的运动。
8. 不正确的生产计划：不正确的生产计划会导致过量或不足的生产，增加库存、运输和等待时间。通过改善生产计划和供应链管理，可以减少浪费和提高生产效率。
总结起来，精益生产的目标是减少八大常见浪费，提高生产效率和质量。通过优化生产计划、管理库存、减少运输、精简加工工序、缩短等待时间、控制不良品、减少不必要的运动和改善生产计划，可以实现精益生产并降低浪费。这将有效提高工厂的竞争力和盈利能力。接上文，以下是进一步讨论精益生产和工厂常见的八大浪费的相关内容。
9. 过度加工：工厂常常存在着因为追求过度精确度而进行过度加工的情况。这不仅耗费了大量的时间和能源，还可能导致不必要的质量问题。为了解决这个问题，工厂可以进行工艺研究，确定最佳加工精度，并制定相应的标准以避免进行不必要的过
度加工。
10. 人员不合理安排：不合理的人员安排会导致等待时间增加、工作效率低下以及员工满意度下降。通过跟踪工作流程，找出人员安排不合理的地方，并进行调整，以确保适当的人员配备和有效的生产流程。
11. 缺乏灵活性：缺乏灵活性是指工厂不能很好地应对变化的
需求，导致生产计划无法及时调整，从而造成浪费。为了解决这个问题，工厂应该实施灵活的生产计划和供应链管理，以适应市场需求的变化。
12. 缺乏绩效管理：缺乏绩效管理会导致工厂无法及时发现和
解决问题，浪费了时间和资源。通过建立有效的绩效管理系统，监控生产过程和质量指标，可以及时识别问题并进行改进。
13. 无关紧要的工作：工厂中有时会有一些无关紧要的工作，
例如不必要的会议或繁重的文档工作。这不仅浪费了时间和精力，还使工人的焦点从核心任务中分散开来。通过精简会议和工作流程，以及利用技术来减少文档工作，可以降低无关紧要的工作所占据的时间和资源。
14. 缺乏员工参与和培训：缺乏员工参与和培训会导致员工的
技能水平低下，缺乏对改善生产流程的积极性。通过鼓励员工参与和经常进行培训，可以提高员工的技能水平和对改进机会的关注度。
15. 货物损坏和损失：货物在生产和运输过程中的损坏和损失会增加生产成本并浪费资源。通过优化货物包装、改进装卸流程和加强运输管理，可以减少货物的损坏和损失。
通过改善和彻底消除这些浪费，工厂可以实现精益生产，提高生产效率、产品质量和工作环境。以下是一些工厂可以采取的措施：
1. 制定生产计划，并确保其与市场需求保持一致。通过生产计划的合理安排，可以避免过产量和库存过剩。
2. 优化供应链管理，确保及时交付所需的材料和零部件，并减少库存。
3. 通过优化工艺流程和设备布局，减少不必要的运输和移动。
4. 强化员工培训和参与，提高工作效率和质量意识。
5. 实施质量管理体系，确保产品符合质量要求，减少不良品数量。
6. 建立绩效管理系统，及时发现和解决问题。
7. 简化工作流程，减少无关紧要的工作，提高工作效率。
8. 持续改进和创新，寻找新的生产方法和技术，以提高效率和质量。
综上所述，精益生产和工厂常见的八大浪费对工厂的效益和竞争力具有严重影响。通过精益生产的理念和方法，工厂可以识别并减少这些浪费，提高生产效率和质量。这将使工厂能够在市场竞争中保持竞争优势，并实现可持续发展。
精益生产现场八大浪费
精益生产现场八大浪费 精益生产是一种以最大限度地满足客户需求为目标，最小化浪费资源的生产方式。在精益生产中，有八大浪费被广泛认可 为是生产过程中最常见的浪费。这些浪费分别是：过多生产、等待、运输、加工过程中的浪费、库存、运动、不合格产品和不合理人力分配。下面将详细解释每种浪费，并提供如何减少这些浪费的方法。 1. 过多生产：过多生产指的是在没有确切需求的情况下，生产了超过标准的产品数量。这会导致大量的库存积压，占用生产线和仓储空间，并增加了产品报废的风险。为了减少过多生产的浪费，可以通过及时的市场调研和预测，合理安排生产计划，避免生产过多的产品。 2. 等待：等待是指在生产过程中由于某种原因而导致的停工和等待的时间。例如，等待原材料到达、等待机器维修或调试等。等待不仅浪费了生产线的时间和资源，还导致了生产周期的延长。为了减少等待的浪费，可以通过更好的供应链管理，提前准备好原材料和零部件，定期维护和保养设备，确保生产线平稳运转。 3. 运输：运输浪费是指在物料运输过程中的不必要的移动和搬运造成的浪费。这不仅浪费了人力和时间，还增加了物料丢失和损坏的风险。为了减少运输浪费，应当优化物料运输路线，减少运输距离和不必要的搬运。同时，也可以考虑在生产现场设置物料存放区域，方便员工取料，减少搬运和移动。
4. 加工过程中的浪费：加工过程中的浪费包括很多方面，例如，不必要的额外加工、过度加工、加工错误等。这些都会增加生产时间和成本，同时也会造成不合格品和废品。为了减少加工过程中的浪费，可以通过标准化的工艺和操作规程，提高员工的技能和培训水平，减少加工错误和废品产生。 5. 库存：库存浪费是指过多的产品、物料或半成品的库存。这不仅占用了生产线和仓储空间，还增加了物料报废和货物滞销的风险。为了减少库存浪费，应当通过精确的需求预测和生产计划，避免生产过多的产品。另外，也可以采取Just-in-Time （JIT）生产方式，根据客户订单及时生产和交付产品，减少 库存积压。 6. 运动：运动浪费是指生产过程中无意义的移动和动作。这包括工人不必要的移动、寻找工具或材料、重复的操作等。不仅浪费了时间和精力，还增加了生产线的混乱程度和错误的发生率。为了减少运动浪费，可以进行作业分析，重新设计工作站和工作流程，以便减少工人的不必要移动和动作。 7. 不合格产品：不合格产品是指在生产过程中生产出的次品或不符合质量要求的产品。这不仅浪费了生产线的时间和资源，还可能造成客户投诉和品牌声誉受损。为了减少不合格产品的浪费，应当加强质量控制和检验程序，提高员工的质量意识和技能水平，确保生产出符合质量要求的产品。 8. 不合理人力分配：不合理人力分配是指在生产过程中人员的分配不合理，导致某些岗位过多拥挤，而其他岗位人手不足。
精益生产八大浪费详解
精益生产八大浪费详解 企业管理中精益生产管理最常见的八大浪费有：等待的浪费、搬运的浪费、不良浪费、动作浪费、加工浪费、库存浪费、管理的浪费、制造过多（过早）的浪费。下面对这八大浪费进行逐一解读，以供大家理解。 一、等待的浪费 等待的浪费是指由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因，员工不能为客户创造价值，而造成无事可做的等待。 一方面，由于在传统的生产方式下劳动分工过细，一线员工只管生产操作。而在设备出现故障时，就去找修理工；在需要质量检验时，就去找检验员；在需要更换模具时，就去找调整人员，等等。这些停机找人的等待都是浪费。另一方面，由于工作量变动幅度过大，造成员工有时忙、有时闲。而在生产线上不同工种之间切换时，如果准备工作不够充分或上道工序出现问题，就会使下道工序无事可做。这些原因造成的等待，也是等待的浪费。 二、搬运的浪费 搬运的浪费是指在搬运中那些不产生附加价值的行为，具体表现为堆积、放置、移动、整理等动作的浪费。它造成了物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具占用的浪费等不良后果，这就不仅增加了搬运的费用，还可能造成物品在搬运中丢失或者损坏。 目前，有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消除它了。也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少员工体力的消耗，实际上并没有消除搬运本身的浪费。 例如，一家机械加工厂，供应商把原材料钢板送到厂，仓库管理员开着叉车把钢板运进原材料仓库，我们如果问仓库管理员：“你的工作有价值吗？”他一定会说：“这还用问，没有价值，老板傻了，发着我工资，让我做些无用的工作。”其实，钢板搬运到原材料仓库，以及从仓库搬运到加工车间，都并没有增加价值，这是一种典型的搬运浪费。而如果供应商在适当的时间将足量的钢材直接送到车间里，就会消除这种浪费。 三、不良浪费 不良浪费是指由于企业内出现不良品，在进行处置时，企业就需要在时间、人力、物力上再投人，这就是浪费，而由此所造成的相关损失也是浪费。这类浪费具体包括：员工在工时上的损失、设备占用的损失、材料的损失、额外的修复、鉴别、追加检查的损失、不良品变成废品的损失、降价处理的损失、误期的损失以及工厂信誉下降的损失，等等。 四、动作浪费
精益生产之八大浪费
精益生产之八大浪费 1.不良、修理的浪费 2.加工的浪费 3.动作的浪费 4.搬运的浪费 5.库存的浪费 6.制造过多过早的浪费 7.等待的浪费 8.管理的浪费 1．不良、修理的浪费 所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。 2．加工的浪费 加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增
加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。 3．动作的浪费 动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。 4．搬运的浪费 搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。 5．库存的浪费 按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。依据现在管理理念人们观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。
精益生产八大浪费记忆口诀
精益生产八大浪费记忆口诀 精益生产是一种管理方法，旨在提高生产效率和质量，减少浪费。其核心理念是避免八大浪费。下面是记忆口诀，用以帮助记忆： 1.待料浪费：材料等待加工，长时间占用资源，是一种浪费。 2.过程浪费：流程不顺畅，存在重复、无效操作，是一种浪费。 3.运输浪费：材料或产品频繁运输，增加成本和时间，是一种浪费。 4.库存浪费：过多的库存占用空间和资金，增加了风险和成本，是一 种浪费。 5.缺陷浪费：出现产品缺陷，需要修复或重做，增加了成本和工作量，是一种浪费。 6.人力浪费：人员不合理分配，或者没有进行充分培训，浪费了人力 资源，是一种浪费。 7.等待浪费：因为某些环节的停顿而产生等待，增加了生产周期，是 一种浪费。 8.过产量浪费：生产超出需求，过多的产品无法及时销售，增加了风 险和成本，是一种浪费。 这是八大浪费的记忆口诀。通过记住这八个关键词，我们可以更 好地理解和应用精益生产的原则。下面我们将详细介绍每种浪费并提 供例子。 第一种浪费，即待料浪费，指的是材料等待加工的时间过长，占 用了资源。比如，在一个工厂中，原材料被放在一边等待加工，而加 工设备被其他任务占用，这样就产生了待料浪费。 第二种浪费，即过程浪费，指的是流程不顺畅，存在重复、无效 操作。比如，在一个生产线上，同一个工序被重复进行，或者某些操 作并不对最终产品产生贡献，这样就产生了过程浪费。 第三种浪费，即运输浪费，指的是材料或产品频繁运输，增加了 成本和时间。比如，在一个仓库中，产品需要多次搬运和运输，而这 些运输过程并没有增加价值，这就是一种浪费。
第四种浪费，即库存浪费，指的是过多的库存占用空间和资金， 增加了风险和成本。比如，一个超市因为销售不畅，积压了大量商品，这些库存无法及时销售，就产生了库存浪费。 第五种浪费，即缺陷浪费，指的是出现产品缺陷，需要修复或重做，增加了成本和工作量。比如，一个生产线上的产品因为质量问题，需要进行多次修复或者全部报废，这就是一种缺陷浪费。 第六种浪费，即人力浪费，指的是人员不合理分配，或者没有进 行充分培训，浪费了人力资源。比如，在一个企业中，某些员工因为 工作量过剩而压力过大，而其他员工因为没有工作而闲置，这就是一 种人力浪费。 第七种浪费，即等待浪费，指的是因为某些环节的停顿而产生等待，增加了生产周期。比如，在一个装配线上，由于某个零件供应不 及时，整个生产线被迫停工，这就是一种等待浪费。 第八种浪费，即过产量浪费，指的是生产超出需求，过多的产品 无法及时销售，增加了风险和成本。比如，某个企业为了应对突发需求，大量生产产品，但最终这些产品无法顺利销售，就产生了过产量 浪费。 通过记忆八大浪费的关键词和例子，我们可以更深入地理解和运 用精益生产的原则，从而实现生产效率和质量的提升。
精益生产八大浪费
精益生产八大浪费 精益生产是一种通过消除浪费来提高生产效率和效益的 生产系统。它强调在生产过程中尽可能高效地利用每一项资源，从而实现快速响应客户需求、提高生产质量和降低成本。而在精益生产中，有八大浪费被认为是必须要消除的，这就是我们今天要介绍的内容。 1. 过度生产浪费 过度生产指的是比客户实际需求更多地生产，这会导致 一些产品无法售出，这样就会浪费大量时间和资源。在精益生产中，应该尽量根据市场需求量来规划生产计划，避免过度生产浪费。 2. 提前制造浪费 这种浪费指的是在需要之前提前生产产品，这也会导致 一定量的存货加入到系统中，从而消耗大量时间和空间。解决这种浪费的方法是尽量在需求出现后立即进行生产。 3. 不必要的运输浪费 这种浪费指的是在生产过程中重复搬运或移动货品。如 果在生产过程中一次转运就可以完成所有工作，那么就不应该将货物进行多次移动或运输。 4. 不必要的库存浪费 这种浪费指的是存储、管理、维护和更新过多的库存。 这样会浪费大量的空间和时间，并可能导致货物损失或过时。应该根据实际需求制定库存计划，精确确定所需库存量。 5. 处理浪费
这种浪费指的是由于质量问题、制造错误、材料瑕疵等 原因出现的不良品，这些不良品将需要额外的处理和做法才能变成合格品，从而浪费时间和金钱。 6. 不必要的动作浪费 这种浪费指的是无需进行的操作或动作，或者反复检查 和修整，这会使生产时间更长。在精益生产中，必须精心规划工作流程，防止不必要的操作和动作。 7. 等待浪费 这种浪费指的是由于安排不当、信号异常或者其他不可 预见的原因，导致某些工作必须拖延。在精益生产中，所有的工作都应该严格按计划完成，避免在等待中浪费时间和资源。 8. 未充分利用员工浪费 这种浪费指的是在生产过程中没有充分利用员工的能力、创造力和产生的价值。为了比较好地利用员工，工作的安排和分配必须依据员工的特长和能力。在更广义的意义上，未使用员工作为生产改善的驱动力，也可以看作一种浪费。 通过了解、检查和减少这些浪费，可以提高生产质量、 提高生产总量、提高客户满意度，降低成本，并为企业创造可持续的优势。 提高生产系统的效率和效益是企业不断发展、纵横业界 的重要前提，而消除浪费则是精益生产体系中的一项关键特征。在今天的经济环境中，能够充分利用资源并处理浪费的企业，才有可能成为生产率和创意的先锋。
精益生产八大浪费总结汇报
精益生产八大浪费总结汇报 精益生产是一种以减少浪费为目标的生产管理方法，通常被称为“精益生产”的八大浪费是指在生产过程中存在的挥霍和无效的活动。这些浪费包括：等待时间、运输浪费、过度加工、库存浪费、运动浪费、瑕疵品、过度生产和无用的人才。本篇文章将详细介绍这些八大浪费，并探讨如何消除它们以提高生产效率。 首先，等待时间是生产过程中最常见的浪费之一。等待时间会降低生产效率，增加生产周期，因此需要尽量避免。可以通过流程再设计、加快工序和材料配送等方法来减少等待时间，提高生产效率。 其次，运输浪费是指在产品从一个地方运输到另一个地方所产生的浪费。这种浪费的主要原因是运输环节中存在着不必要的环节，例如频繁搬运、多次装卸等。为了减少这种浪费，可以通过优化运输路线、合理规划运输计划、减少货物搬运次数等方法来提高运输效率。 第三，过度加工是指对产品进行了不必要的工序或者过度精加工，这会导致生产时间的增加和资源的浪费。为了避免过度加工，可以通过精细化生产计划、设立合理的工序标准等方法来减少不必要的加工，提高生产效率。 第四，库存浪费是指在生产过程中所需的原材料、产品和半成品等的过度积压。库存浪费会增加库存成本、降低产品质量并影响生产计划的执行。为了减少库存浪费，可以通过进行准确
的库存管理、精确预测客户需求、与供应商加强合作等方法来优化库存。 第五，运动浪费是指在生产过程中不必要的动作和运动所产生的浪费。简化生产操作、优化工作布局、提高工作效率等方法可以帮助减少运动浪费，提高生产效率。 第六，瑕疵品是指在生产过程中产生的次品和不合格品，这会增加生产时间和资源的浪费。为了减少瑕疵品，可以通过建立严格的质量控制标准、加强生产线检测和培训员工等方法来提高产品质量，减少不合格品的产生。 第七，过度生产是指生产超过实际需求的产品，这会导致额外的成本和资源的浪费。通过准确预测市场需求、合理安排生产计划和制定适当的库存控制措施等方法可以避免过度生产，降低资源浪费。 最后，无用的人才指的是没有得到充分利用的员工，这会导致生产效率的下降和资源的浪费。为了充分发挥员工的潜力，可以通过合理的人员配置、提供培训和发展机会、激励员工参与持续改进等方法来提高员工的参与度和工作效率。 综上所述，精益生产的八大浪费是在生产过程中存在的主要的浪费。通过消除这些浪费，可以有效提高生产效率，降低成本，提高产品质量，实现持续改进。为了达到这个目标，管理者需要思考并采取适当的措施，例如优化生产流程、加强质量管理、
精益生产八大浪费
精益生产八大浪费 精益生产的管理模式中，不是工作越多越有价值，而是浪费越少越有价值。 精益生产八大浪费包括：产品缺陷、过量生产、等待时间、运输、库存、过程、动作以及忽视员工创造力。下面带我们简单了解一下： 第一是产品缺陷浪费，很容易理解吧。 第二是过量生产，生产大量产品卖不出去是种浪费，‘10号要的东西，1号就做出来，这是浪费，因为这10天是没人给你付钱的，要占用你的资金场地，还有风险’。 第三是等待浪费，一切形式的等待都是浪费，领导的职位越高造成的等待浪费越大，‘这事为什么还没有处理啊，等着领导签字呢’。‘等待’不仅仅是等物料、等设备，还有等检验、批准。人才没有利用好也是浪费，我们不多说了。 还有运输浪费，我们物流发展趋势是包装原料厂在我们公司周边建厂，运输是浪费、不增值的，这也是为什么珠三角招商引资多，因为它二十公里内几乎所有材料都能买到。这也是浦东机场的建立给昆山的电子行业造成重大损失原因。因为原来电子芯片都是空运到虹桥机场，虹桥机场距离昆山特别近，浦东机场远了，就远了两个小时的车程，但电子厂品运转的很快，这个距离就给昆山造成很大损失。 精益是从系统上看问题。库存、多余的动作也是浪费。还有一个是过度加工是浪费，如果我们的产品比客户要求的更多，是不是浪费？如果我们给客户做的更多，但是没有给客户带来价值，这就是浪费；如果给客户带来价值，就不是浪费。老年手机为什么便宜，因为它不要求太多功能，只要求字大一点、声音高一点，这样做是不是降低成本。如果把苹果给老人，他头大了，不会用。 日本Kaizen：不花钱的改善，小的改善，持续的改善。真的有不花钱的改善吗？日本以前有很多番茄酱企业，如何让自己的多卖钱呢？提高产品质量，但是差异很小，然后有一个员工发现，但是商场里面的番茄酱瓶子口很小，做饭时需要用小勺挖好几次，很不方便。后来他就建议把番茄酱的瓶口制作成广口瓶，这样可以用大勺挖一次就够了。结果变成大口以后，他们产品销量一下就上去了。这样的改善需要花钱吗？不需要，却取得了很好的收益。这样的建议都是普通工人提出来的，不是科研人员工程师提出来的，这样的例子还有很多，这里不多讲了。
精益生产八大浪费五大原则
精益生产中的八大浪费和五大原则 企业生产管理过程中，出现许多的浪费现象，这些浪费严重占用了企业的流动资金，丰田公司对这些浪费定义为精益生产中的八大浪费。分别是： 1、生产过剩。过早或过多地生产出产品，这通常会造成其他的浪费，例如人员过多、因存货过多而导致储存与输送成本。存货可能指的是实物存货，或是排队等候的大批信息。 2、在现场等候的时间。员工只是在一旁监视自动化机器，还是必须站在一旁等候下一个处理步骤、工具、供应、零部件等，或是因为存货用完、整批处理延迟、机器设备停工、生产力停滞不前等因素造成员工暂时没有工作可做。 3、不必要的运输。在流程中把在制品从一地搬运到另一地(即便只是短距离);或是必须进出仓库或在流程之间搬运原材料、零部件或最终成品。 4、过度处理或不正确的处理。采取不必要的步骤以处理零部件;因为工具与产品设计不良，导致不必要的动作及产生瑕疵而造成缺乏效率的处理;当产品超出必要的质量时，也会造成浪费。有时，必须做一些额外的“工作”，以填补多出的时间，避免无所事事地等候。 5、存货过剩。过多的原材料、在制品或者最终的成品，导致较长的提前期，堆积过时品、毁损品、较高的运输与储存成本及延迟。此外，过多的存货还造成其他的隐性问题，例如生产不均衡、供应者延迟递送、瑕疵品、机器设备停工、拉长准备期等。 6、不必要的移动搬运。员工在执行工作的过程中，必须做一些不必要、不能创造价值的动作，例如寻找、前往取得或堆放零部件和工具等等。此外，走动也是浪费。 7、瑕疵。生产出瑕疵品或必须修改的东西。修理或重做、报废、更换、检验等都代表浪费的处理、时间和精力。 8、未被使用的员工创造力。由于未使员工参与未能倾听员工意见而造成未能善用员工的时间、构想、技能，从而使员工失去改进和学习的机会。 精益生产的五个原则： 1、价值观：精益生产认为产品的价值需由最终的用户来确定，价值只有满足特定的用户需求才有存在的意义。 2、价值流：是指从原材料到成品赋予价值的全部活动。识别价值流是精益生产的起步点，并按照最终用户立场寻求全过程的整体最佳状态。 3、流动：精益生产强调要求各个创造价值的活动需要流动起来，强调的是动。 4、拉动：拉动生产亦即按用户需求拉动生产，而不是把产品强行推给用户。 5、尽善尽美：用尽善尽美的价值创造过程为用户提供尽善尽美的价值。 综上所述，这些浪费的存在降低了企业的生产效率，降低生产产品的品质，提高了企业的生产成本，因此企业想要发展壮大就必须要把这八大浪费消除，而实施精益生产管理是消除这些的重要手段。
精益生产管理八大浪费与解决方法(详细版)
精益生产管理八大浪费与解决方法 八大浪费是丰田生产方式中非常重要的一个观念。丰田人认为要消除浪费，持续改善，企业才能保持良性运转，竞争力才会提升。在丰田改善是探入人心的，有个说法就是跟他们谈话5分钟没有听到他们讲3次改善就不算丰田人。改善的对象是浪费，认识浪费是改善的第一步，企业现场林林总总，哪些是有价值的，哪些是浪费，不是一般人可以一目了然的。丰田人在长期作业和改善过程中对于浪费的内容进行了总结，共七种，被称为七种浪费。它们分别是制造过早（多）的浪费、库存的浪费、不良修正的浪费、加工过剩的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、等待的浪费共七种。后来人们又加了一种浪费-管理的浪费，合称八种浪费。下面我们从实用性角度剖析这八种浪费。 一、精益生产管理中制造过早（多）的浪费 定义：所谓制造过早（多）就是前制程制造太早/过多，大于客户（或后制程）当期的最小需要量。 制造过早（多）浪费是八大浪费中的首恶，在精益生产中则被视为最大的浪费。福特式思维告诉大家，在同样的时间内，生产量越多，效率越高，成本越低，企业越赚钱，所以企业自然有大批量连续生产的初始动力。作为一个整体的企业是如此，那么企业内各部门也是如此，特别是在一些制程较短，关联性较低的企业中，普遍实施计件工资，那么从最基础的员工开始就有多做、早做，甚至偷做的动力，在这种情况下，告知企业里所有人早（多）做是罪恶当然得不到掌声回应。那么我们就来看看制造过早（多）的浪费。 制造过早（多）浪费的后果主要有三大类。
1.直接财务问题。表现为库存、在制品增加，资金回转率低，制造时间变长，占用资金及利息，会造成库存空间的浪费，在现金流量表上很明显。 2.产生次生问题。会产生搬运、堆积的浪费；先进先出的工作产生困难；产品积压造成不良发生，物流阻塞制程时间变长，现场工作空间变小，有滞留在库的风险，有不良品的风险。 3.掩盖问题。为什么?制造过早（多）浪费是八大浪费中的首恶，在精益生产中则被视为最大的浪费?？因为它带给人们一个安心的错觉，掩盖了各种问题，以及隐藏了由于等待所带来的浪费，没有改善的动力，失去了持续改善的时机。 1.制造过早（多）浪费的产生原因。 （1）生产计划方面。 1）信息准确度问题。信息不准，计划失当，信息传递不准确，导致生产计划作业进行盲目，最终导致制造过早（多）浪费的产生。 2）生产计划管控机制方面。让某些制程、生产线、工站甚至作业员有生产伸缩的充分空间和提高产出的利益驱动。比如有的不排班生产计划，也不排日生产计划，而是排周生产计划，一天内的生产排配权利下放到制程、生产线、工站甚至作业员，这时候如果有多余的产能、人力、设备稼动过剩，则很自然地就会提前安排生产，安排满稼动生产，从而造成制造过早（多）。特别是在某些企业中（如玩具），较有可能安排计件生产，多劳多得，那么过量过早生产的积极性就更大了。 除非在实施了拉动生产的精益生产管理企业里面，一般的企业还是用MRP在做推式生产。这时候生产计划的排配，生产进度的精确控制是企划部门最基础的功能，不能因为制造能力弱，各制程衔接性差就放松对生产计划实施进度的管控。 （2）内部制造能力弱的补偿问题。 制造过早（多）多数时候是出于补偿内部制造能力弱的考虑。制造能力弱，特别是制造中的品质差，换型时间长，在市场信息牛鞭效应的驱动下，为了弥补自身能力不足，而提前过量生产以满足客户需求。 如一个企业制造能力弱，多制程时的合计良品率在50%-70%之间分布，那么面对100K的P/O时，它就需要备143-200K的原料，为了安全起见，这时候一般会选择安全系数较高的200K，甚至220K，当这220K投到制程中去的时候，造成生产过多就不可避免了。在这里，制造过多是制造能力弱的补偿，同时制造能力提升也是消除制造过多的必要前提。
精益生产和工厂常见的八大浪费
精益生产和工厂常见的八大浪费 精益生产是一种管理和生产理念，其目标是减少浪费，提高生产效率和质量。在工厂生产过程中，存在着许多浪费现象，这些浪费对工厂的效益和竞争力具有严重影响。本文将介绍八大常见浪费，并提供相应的改善措施。 1. 过产量：过产量是指生产超过了需求，导致产品积压和库存增加的现象。这不仅增加了成本，还会引发其他浪费，如缺料和过程中断。解决该浪费的关键在于改善生产计划和调整产能，在确保满足需求的前提下，减少过度生产。 2. 库存：过多的库存会占据资源，增加储存和管理成本，并且存在过期和损坏的风险。通过优化供应链、实施“Just-in-Time”生产和采购管理，可以减少库存，实现及时交付。 3. 运输：不必要的物料、产品和零部件的移动和运输会消耗时间、能源和资源，并增加风险。采取工作站的合理布局、材料配送的优化以及内部运输的精简等措施可以减少不必要的运输，提高生产效率。 4. 过度加工：过度加工是指超过产品质量要求的制造工序和操作。这会导致不必要的工序、材料消耗和能源浪费。通过优化制程、标准化工艺和进行合理的质量控制，可以减少过度加工。 5. 等待：等待包括员工和设备因为缺乏材料、问题解决或其他原因而处于闲置状态。这会导致生产周期延长、浪费资源和影响员工动力。通过改进生产计划、提高设备维护和加强人员培
训，可以缩短等待时间。 6. 不良品：不良品是指产品在生产过程中因为质量问题而被废弃或需要返工的产品。不良品不仅浪费了原材料和劳动力，还增加了生产成本和质量风险。通过提供员工培训、改进工艺控制和强化质量管理可以减少不良品数量。 7. 运动：运动指的是员工在工作中没有价值的移动和动作。这会导致体力和精力的浪费，影响效率和工作满意度。通过优化工作站布局、提供足够工具和培训以及简化工艺流程，可以减少不必要的运动。 8. 不正确的生产计划：不正确的生产计划会导致过量或不足的生产，增加库存、运输和等待时间。通过改善生产计划和供应链管理，可以减少浪费和提高生产效率。 总结起来，精益生产的目标是减少八大常见浪费，提高生产效率和质量。通过优化生产计划、管理库存、减少运输、精简加工工序、缩短等待时间、控制不良品、减少不必要的运动和改善生产计划，可以实现精益生产并降低浪费。这将有效提高工厂的竞争力和盈利能力。接上文，以下是进一步讨论精益生产和工厂常见的八大浪费的相关内容。 9. 过度加工：工厂常常存在着因为追求过度精确度而进行过度加工的情况。这不仅耗费了大量的时间和能源，还可能导致不必要的质量问题。为了解决这个问题，工厂可以进行工艺研究，确定最佳加工精度，并制定相应的标准以避免进行不必要的过
精益生产培训之八大浪费
精益生产培训之八大浪费 精益生产是一种以节约资源和提高效率为核心的生产管理方法，其目的是通过消除浪费，实现生产流程的最佳化。在精益生产中，有八大浪费被认为是应该避免的，下面我们来详细介绍一下。 1. 过度生产：生产过多超出需求，造成产品库存积压。这不仅会占用大量资金，还会导致产品质量下降或过期。精益生产鼓励企业根据市场需求来安排生产计划，以避免过度生产。 2. 库存：过多的库存会占用仓储空间、增加物流成本，还会导致产品质量问题。精益生产强调及时交付，减少库存过程中发生的浪费。 3. 运输：物料在生产过程中的频繁搬运和运输会增加时间和成本，并且容易导致物料损失或损坏。精益生产追求流程化和单元作业，以减少不必要的运输。 4. 过程中的等待：等待时间会引起生产线停滞，降低生产效率。精益生产鼓励实施连续流水线作业，以减少等待时间。 5. 过度加工：过度加工是指在产品制造过程中进行不必要的加工或处理，导致成本和时间浪费。精益生产倡导最小精度原则，避免不必要的加工。 6. 应急补救：由于计划不周或其他原因导致的生产过程中的错误和缺陷，会对生产效率和产品质量造成不利影响。精益生产
推崇错误预防和持续改进的方法，避免应急补救。 7. 人员不当利用：未充分发挥员工的能力和技能，或安排不当的工作任务，会导致生产效率下降。精益生产强调员工参与和培训，提高员工的技能水平和责任感。 8. 无用的动作：一些无效的动作或不必要的步骤会增加生产过程中的时间和劳动力成本。精益生产倡导精简和标准化的生产流程，以减少无用的动作。 综上所述，精益生产中的八大浪费是企业应该避免的，通过消除这些浪费，企业可以提高生产效率、降低成本，并提供更高质量的产品和服务。因此，进行精益生产培训是非常重要和必要的。精益生产是一种以节约资源和提高效率为核心的生产管理方法，旨在通过消除浪费，实现生产流程的优化。其核心理念是追求价值流的流畅性，即尽可能在最短的时间内，以最低的成本提供最高的质量和价值。 精益生产强调的是“价值”和“浪费”的概念。在生产活动中，价 值是指能够满足客户需求、愿意为之付费的活动，而浪费则是指无法增加价值的活动。为了更好地理解和应用精益生产，我们需要了解并避免以下八大浪费。 1. 过度生产：过度生产是指生产超过市场需求或客户要求的产品数量。这会导致库存积压，占用大量资金，增加仓储和物流成本，并增加产品变质或过期的风险。精益生产倡导按需生产，避免过度生产。
精益生产及八大浪费
精益生产及八大浪费 1. 简介 精益生产是一种管理方法，旨在提高生产效率和产品质量。它最初由日本汽车 制造商丰田引入，并在全球范围内得到广泛应用。精益生产的核心概念是消除浪费，通过优化流程和资源利用来提高生产效率和利润率。在精益生产中，八大浪费是关键概念之一，它们被认为是生产过程中的主要瓶颈和效率障碍。 本文将介绍精益生产及其与八大浪费的关系，以及如何应用精益原则来减少浪 费并提高生产效率。 2. 精益生产的原则 精益生产有几个核心原则，包括价值流分析、流程优化、持续改进和人员参与。以下将介绍这些原则的基本概念： 2.1. 价值流分析 价值流分析是精益生产中的重要概念，它旨在识别产品在生产过程中的每个步 骤和活动，以及每个步骤和活动的价值。通过对价值流进行分析，生产商可以确定并消除不必要的步骤和活动，从而提高生产效率。 2.2. 流程优化 流程优化是精益生产的核心原则之一。它包括通过减少非价值添加活动、提高 资源利用率和优化工艺流程来提高生产效率。流程优化可以通过标准化工作流程、实施自动化和使用有效的设备来实现。 2.3. 持续改进 持续改进是精益生产的核心原则之一，它强调不断寻求改进和提高生产效率的 过程。持续改进可以通过使用数据分析、质量管理和员工培训来实现。 2.4. 人员参与 人员参与是精益生产的一个重要原则，它强调培养员工的团队合作精神和自主性。通过鼓励员工参与生产决策和问题解决，可以提高生产效率和产品质量。 3. 八大浪费 八大浪费是精益生产中的重要概念，它们代表了生产过程中的常见浪费和低效率。以下是八大浪费的详细介绍：
3.1. 运输浪费 运输浪费是指产品在生产过程中不必要的运输活动。这可能包括将产品从一个 工作站传送到另一个工作站时的材料搬运和运输。运输浪费可以通过优化工艺流程和布局，以最小化材料或产品的运输距离来减少。 3.2. 库存浪费 库存浪费是指过多的原材料、半成品或成品库存。过高的库存不仅占用了有限 的资源，还可能导致质量问题和资金浪费。通过使用准时制造和库存控制技术，可以减少库存浪费并提高流程效率。 3.3. 过度生产浪费 过度生产浪费是指在没有订单或需求的情况下过度制造产品。这种浪费可能导 致库存积压和资金浪费。通过采用按需生产和精细调度的方法，可以减少过度生产浪费并提高生产效率。 3.4. 等待浪费 等待浪费是指生产过程中由于延迟或停顿而造成的时间浪费。等待时间可能是 由于设备故障、缺乏材料或其他原因引起的。通过优化工艺流程、提高设备可靠性和实施合理的调度，可以减少等待浪费。 3.5. 过度加工浪费 过度加工浪费是指对产品进行超出需求或规格的处理。这种浪费可能会导致额 外的时间和资源消耗。通过确定并满足产品和客户需求的最小标准，可以减少过度加工浪费。 3.6. 在制品移动浪费 在制品移动浪费是指在生产过程中由于材料或在制品的错误位置而导致的浪费。这可能包括材料丢失或需要花费额外的时间来寻找材料或在制品。通过优化工作站布局和使用可视化管理技术，可以减少在制品移动浪费。 3.7. 不良品浪费 不良品浪费是指在生产过程中产生的次品或废品。这种浪费可能由于材料缺陷、操作错误或设备故障引起的。通过实施质量管理和员工培训，可以减少不良品浪费并提高产品质量。
常见八大浪费和消除方法
常见八大浪费和消除方法 常见的八大浪费是指：时间浪费、物质浪费、人力浪费、金钱浪费、信息浪费、能源浪费、质量浪费和创意浪费。下面是针对这八大浪费的一些常见的消除方法。 一、时间浪费 1.计划管理：合理的时间管理是避免时间浪费的基本手段。设置明确的目标和计划，合理分配时间，提高工作效率。 2.集中注意力：避免分心，集中注意力完成任务。合理安排工作和休息时间，提高工作质量。 二、物质浪费 1.资源回收：促进资源回收利用，减少物质浪费。支持环境保护，提倡有效利用资源。 2.优化生产流程：优化生产流程，减少物料损耗和废品数量。提高生产效率和产品质量。 三、人力浪费 1.岗位分工：合理分工，充分发挥各个岗位的作用，避免重复工作和人力浪费。 2.提高培训水平：提供员工培训和技能提升机会，提高员工综合素质和工作能力。 四、金钱浪费
1.预算管理：制定明确的预算计划，避免随意花费和浪费金钱。合理安排经费使用，提高经济效益。 2.节约用电：合理使用电力设备，避免长时间待机和不必要的能源消耗。 五、信息浪费 1.清晰沟通：减少信息传递阻碍，确保信息真实清晰地传递给相关人员。 2.信息管理：合理收集和管理信息，避免信息过剩和不必要的信息冗余。 六、能源浪费 1.节能宣传：开展节能宣传教育，提高节能意识，减少能源浪费。 2.技术改造：通过技术改造，提高设备能效，减少能源消耗。 七、质量浪费 1.品质管理：加强对产品质量的管理，提高质量控制水平，减少次品率。 2.客户反馈：及时收集和分析用户反馈信息，优化产品设计和生产工艺，提高产品质量。 八、创意浪费 1.创新培养：加强创新培训和激励机制，鼓励员工提出创意和建议，避免创意浪费。
常见八大浪费和消除方法
常见八大浪费和消除方法 在日常生活和工作中，我们会经常遇到各种浪费现象，这些浪费不仅 消耗了资源和时间，还会降低工作效率和生活质量。以下是常见的八大浪 费和相应的消除方法。 1.非必要生产浪费：这种浪费包括过度生产、生产次品或废品、生产 多余工作和指令等。消除该浪费的方法是实施精益生产原则，分析生产过 程中的不必要步骤和环节，优化生产流程，并监控和控制生产指令的发布。 2.库存浪费：库存浪费指储存成品、原材料或半成品的费用。库存浪 费的消除方法包括实施小批次生产，提高生产柔性和响应能力，通过供应 链管理减少库存，并将库存量限制在合理的范围内。 3.运输浪费：运输浪费包括物料在生产、仓库和供应链中的多次搬运。减少运输浪费的方法包括优化生产布局，减少生产线上的传送带长度，提 高运输设备的效率，以及优化仓储管理和运输路线规划。 4.过度加工浪费：过度加工浪费指超过产品规格或顾客需求的加工。 减少过度加工浪费的方法包括明确产品规格和顾客需求，设立合理的加工 标准，避免不必要的加工步骤和环节，以及提高员工技能和意识。 5.等待浪费：等待浪费指产品或工作在生产或供应链中等待的时间延误。减少等待浪费的方法包括优化生产调度和物流流程，减少生产环节的 停机时间和设备故障，以及提高生产和供应链的反应能力。 6.移动浪费：移动浪费指不必要的物料和人员移动。减少移动浪费的 方法包括优化工作布局，减少不必要的移动距离，提高物料存放和工具的 易取性，以及改善工作环境和工作条件。
7.不必要的工艺浪费：不必要的工艺浪费指在生产过程中的不必要步骤和工艺。消除不必要的工艺浪费的方法包括分析生产环节，识别和优化不必要的工艺和步骤，以及减少生产过程中的冗余操作。 8.缺陷浪费：缺陷浪费包括产品质量问题和返工造成的资源和时间浪费。减少缺陷浪费的方法包括实施质量管理和质量控制措施，提高生产工艺和设备质量，以及设立合理的质量标准和检查流程。 总结起来，消除浪费需要从多个层面入手，包括优化生产流程、改善供应链管理、提高员工技能和意识、加强质量控制等。只有通过不断改进和优化，才能最大程度地减少浪费，提高资源利用效率，实现可持续发展的目标。
工厂车间八大浪费与改善培训目的及效果总结
工厂车间八大浪费与改善培训目的及效果总结工厂车间八大浪费指的是生产过程中的几个重要环节中存在的浪费现象，包括：物料运输的浪费、库存的浪费、加工的浪费、动作的浪费、等 候的浪费、修理的浪费、过程的浪费和不合格品的浪费。为了改善这些浪 费现象，可以进行相应的培训和改善措施。本文将对工厂车间八大浪费与 改善培训的目的和效果进行总结。 培训目的： 1.提高员工的意识：通过培训，让员工意识到工厂车间八大浪费对生 产效率和质量的影响，从而引起他们对浪费的重视程度。 2.掌握改善工具和技术：培训可以介绍一些常用的改善工具和技术， 如精益生产、6S管理、价值流图等，帮助员工学习如何发现和解决浪费 问题。 3.培养团队合作与问题解决能力：通过培训，员工能够了解到解决工 厂车间八大浪费需要团队的共同努力，培养员工的团队合作能力和问题解 决能力。 4.提高员工质量意识：培训可以强调产品质量对于消除浪费的重要性，提高员工的质量意识，从而减少不合格品的浪费。 培训效果： 1.减少物料运输的浪费：员工了解物料运输对生产过程的影响，可以 提出优化物料运输的建议，简化流程，提高运输效率。 2.降低库存的浪费：通过培训，员工领悟到库存过多会造成资金浪费 和占用空间，提出降低库存的方法和策略。
3.提高加工的效率：员工学习到如何消除加工过程中的浪费，创造更高效的生产方式，提高加工效率。 4.减少动作的浪费：培训可以教授员工如何减少不必要的动作，优化工作流程，提高工作效率。 6.减少修理的浪费：通过培训，员工学会检测和预防设备故障，减少修理的次数和时间，提高设备的可靠性。 7.优化生产过程：员工通过培训，可以了解到整个生产过程中存在的浪费环节，并提出改善措施，优化生产过程。 8.减少不合格品的浪费：培训可以提高员工对产品质量的敏感度，减少不合格品的产生，降低质量成本和浪费。 综上所述，通过对工厂车间八大浪费与改善培训的目的和效果总结，可以帮助企业提高员工的意识和技能水平，减少浪费现象，提高生产效率和质量，达到降低成本、提高竞争力的目标。
工厂常见的八大浪费
工厂常见(de)八大浪费 一、不良品浪费由于工厂内出现不良品,需要进行处置(de)时间、人力、物力上(de)浪费,以及由此造成(de)相关损失.这类浪费具体包括：材料(de)损失、不良品变成废品；设备、人员和工时(de)损失；额外(de)修复、鉴别、追加检查(de)损失；有时需要降价处理产品,或者由于耽误出货而导致工厂信誉(de)下降. 任何(de)不良品产生,都会造成材料、机器、人工等(de)浪费,及早发现不良品,容易确定不良来源,进而减少不良品(de)产生,关键是第一次要把事情做对,做到“零缺陷”. 二、加工浪费指(de)是与工程进度及加工精度无关(de)不必要(de)加工,也叫过分加工(de)浪费,主要包含两层含义：第一是多余(de)加工和过分精确(de)加工,例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余(de)作业时间和辅助设备,还要增加生产用电、气压、油等能源(de)浪费,另外还增加了管理(de)工时.有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并,很多时候会习惯并认为现在(de)做法较好. 三、动作(de)浪费 12种动作浪费：◆两手空闲◆单手空闲◆不连贯停顿◆幅度太大◆左右手交换◆步行多◆转身角度大◆移动中变换状态◆不明技巧◆伸背动作◆弯腰动作◆重复不必要动作. 这些动作(de)浪费造成了时间和体力上(de)不必要消耗. 四、搬运(de)浪费从JIT(de)角度来看,搬运是一种不产生附加价值(de)动作,而不产生价值(de)工作都属于浪费. 1、取放浪费；2、等待浪费； 3、在制品过多浪费； 4、空间浪费. 搬运(de)浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费,由此而带来物品移动所需空间(de)浪费、时间(de)浪费和人力工具(de)占用等不良后果. 五、库存(de)浪费库存过多掩盖问题,降低库存暴露问题精益生产认为：“库存是万恶之源” ,所有改善行动都会直接或间接地和消除库存有关. ①产生不必要(de)搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费②使先进先出(de)作业困难③损失利息及管理费用④物品(de)价值会减低,变成呆滞品⑤占用厂房空间、造成多余工场、仓库建设等