(完整word版)03蜡油加氢裂化装置

3蜡油加氢裂化装置预评价报告

3.1装置概况

根据总加工流程安排，需建设一套220×104t/a加氢裂化装置。加工原料为苏丹混合原油的减压蜡油，所用氢气由PSA装置提供。采用一段全循环流程，最大限度生产中间馏分油，作为全厂产品调合组份。少量的加氢裂化尾油去重油催化裂化作为原料，冷低分气脱硫后去PSA装置进行氢气提浓，含硫气体和不稳定石脑油至轻烃回收装置。

3.1.1装置名称

中国石油天然气股份有限公司广西石化分公司蜡油加氢裂化装置。

3.1.2装置规模及设计能力

装置规模为220×104t/a，实际加工量为219.78×104t/a。年操作时数8400小时。

3.1.3原料及产品

3.1.3.1原料来源

装置加工原料油为常减压蒸馏装置的减一、减二和减三线蜡油219.78×104t/a。

3.1.3.2产品及去向

产品品种及去向见表3.1-1。

装置产品：石脑油、航煤、柴油和尾油。

副产品：冷低分气脱硫后去PSA氢提浓装置，汽提塔顶气至轻烃回收装置。

产品品种及去向见表3.1-1。

3.1.3.3物料平衡

装置物料平衡见表3.1-2。

3.1.4公用工程消耗

3.1.

4.1水用量

水用量见表3.1-3。

3.1.

4.2电用量

电用量见表3.1-4。

3.1.

4.3蒸汽用量

装置蒸汽用量见表 3.1-5。

3.1.

4.4燃料用量

燃料用量见表3.1-6。

3.1.

4.5压缩空气用量

压缩空气用量见表 3.1-7。

3.1.

4.6氮气用量

装置氮气用量见表 3.1-8。

3.1.5装置的平面布置

占地面积：180×90=16200 m2。

压缩机厂房分两层布置，房内设置桥式吊车。

装置的所有管桥及构架均采用钢结构。

装置内留有足够的吊装检修用场地，以满足大型吊车接近与回旋。

反应构架上方设置单轨电动吊车与手动葫芦，大型泵的上方设置有检修用手动葫芦或检修吊梁，以方便检修与维护。

管桥成组合式布置，仪表电缆、电气电缆拟以槽盒的形式布置在管桥最上层，便于检修和维护，同时节省地下空间，所有设备与建、构筑物均沿管桥两侧布置；管桥下设置泵房。

重油泵布置在泵房内，其它轻油泵布置在装置的管带下。

3.2工艺流程、设备

3.2.1工艺流程

3.2.1.1工艺方案的选择

(1) 工艺技术方案的选择

本项目采用单段全循环工艺流程。加氢精制催化剂和加氢裂化催化剂分别采用UOP开发的UF-210star和HC-115或其它性能相当的催化剂。

(2) 工艺流程方案的选择

根据本装置反应器等大型设备的规格尺寸以及设备的制造、运输情况，装置的反应部分可采用单系列。但由于高压换热器采用单系列设备壳径大，为便于制造和检修，高压换热部分拟采用两路并联。

本装置采用热高压分离流程。

本装置规模较大，加热炉需按多路并联设计，且由于加氢裂化反应所需氢油比较大，采用炉后混油流程,反应加热炉只加热氢气,可避免反应加热炉加热二相介质分配不均匀等问题，因此，本装置选用炉后混油流程，加热炉只加热氢气。

本装置采用热高分流程，热高分温度较高，导致溶解氢损失较大，根据工艺计算结果，装置中冷低分气体氢纯度较高，数量较大，应加以利用，以提高氢气利用率。结合全厂用氢系统的实际情况推荐采用变压吸附对冷低压分离器的富氢气体进行提浓，然后送入氢气管网。

原料油进装置后，首先经自动反冲洗过滤处理，除去大于25微米的颗粒状杂质，防止其沉积在催化剂表面，以减缓反应器压力降的增加，延长装置开工周期。

装置内原料油缓冲罐采用惰性气体保护，避免原料油与空气接触，以减轻原料油在换热器、加热炉管及反应器中的结焦程度。

分馏部分采用先汽提后分馏的四塔流程。

装置内设有冷低分气脱硫设施。

原料油换热系统采用注阻垢剂设施。

航煤出装置线均匀加入抗氧剂。

采用循环氢聚结除液设施。

催化剂采用器外再生。

为确保催化剂、高压设备及操作人员的安全，设置两个压力等级的紧急泄压系统。

3.2.1.2工艺流程

(1) 反应部分

原料油与柴油换热后通过原料油自动反冲洗过滤器除去大于25μm的固体颗粒，进入原料油缓冲罐，经反应进料泵升压后与反应流出物换热，再与经过换热和加热的循环氢混合,然后进入加氢反应器进行加氢精制、加氢裂化反应。反应流出物与原料油、循环氢换热至适宜温度进入热高压分离器。反应流出物在热高压分离器进行气、液分离，热高分气体与冷低分油换热、冷却后进入冷高压分离器进行油、水、气三相分离。冷高分气经循环氢压缩机入口分液罐去循环氢压缩机升压；冷高分水至酸性水汽提装置统一处理；冷高分油至冷低压分离器进一步闪蒸，冷低分气去脱硫塔；冷低分水与冷高分水一起至酸性水汽提装置统一处理。

冷低分油与热高分气换热后至分馏部分。热高分油至热低压分离器进一步闪蒸，热低压分离器气相与热水换热，并冷却后至冷低压分离器。热低压分离器液体直接至分馏部分。

新氢经新氢压缩机升压后与循环氢压缩机来的循环氢混合，一路用作混合氢气,另一路用作反应器的急冷氢。

参见附图3-1。

(2) 分馏部分

来自反应部分的低分油进汽提塔，塔底通入水蒸汽汽提，脱除H2S。塔顶气相经空冷器、后冷器冷凝冷却后进汽提塔顶回流罐进行油、气、水三相分离，气体去轻烃回收装置进一步回收液化气；含硫污水去酸性水汽提装置统一处理；塔顶油相一部分送回塔顶作为回流，另一部分送至石脑油加氢精制装置。

汽提塔底油作为主分馏塔进料。

汽提塔底油经与工艺物流换热、分馏塔进料加热炉加热后进入主分馏塔。主分馏塔塔顶气相经冷凝冷却后进入回流罐，液相经塔顶回流泵升压后一部分作为塔顶回流，另一部分去轻烃回收装置；主分馏塔设侧线航煤汽提塔和侧线柴油汽提塔生产航煤及柴油产品；塔底油循环回反应部分，一部分经换热、冷却后出装置，另一部分约0.5%(对原料)的未转化油去重油催化裂化装置。

参见附图3-2～3-3。

(3) 低分气脱硫部分

装置设置冷低分气(富氢气体)脱硫塔,自冷低压分离器来的富氢气体与柴油加氢精制装置来的低分气一起经脱硫后，送至PSA装置进行氢提浓，提浓氢送入全厂氢气管网，供其它装置使用。

参见附图3-4。

3.2.1.3主要操作条件

加氢裂化部分的主要操作条件见表3.2-1。

分馏部分及低分气脱硫部分的主要操作条件见表3.2-2。

3.2.2工艺设备

3.2.2.1 主要工艺设备选择

(1) 容器

热高压分离器为热壁锻焊结构,主体材料选用SA336F22(2.25Cr-1Mo)，内壁堆焊TP.309L+TP.347,按应力分析法进行设计。

冷高压分离器等高压容器均为锻焊结构,采用常规设计。主体材料选用16Mn(R-HIC)纯净钢。

(2) 反应器

本装置反应器采用单系列，分别设有加氢精制反应器、加氢裂化反应器各一台，采用热壁锻焊结构。主体材质根据操作条件和Nelson曲线，确定为2.25Cr-1Mo-0.25V(SA336F22V)，内壁堆焊TP.309L+TP.347，以防止高温H2S-H2腐蚀。反应器按应力分析法进行设计，反应器采用国产或进口，应根据项目工期要求及当时国内外市场的供货情况来确定。

(3) 加热炉

循环氢加热炉循环氢加热炉管内介质为富氢气体，操作出口温度470℃，操作出口压力为16.4MPa，在炉管内介质为富氢气体，出口操作温度、操作压力较高条件下，炉管材质采用TP347H。当管壁设计温度超过550℃时，考虑采用Incoloy800。

循环氢加热炉设计负荷15200 kW，考虑采用单排双面辐射管结构型式。采用立管型结构，优点：排管灵活，管系合金钢支撑部件用量少。

根据炉子的工艺特点，初步选用Φ152管径8管程，最小壁厚16mm。

由于受循环氢压缩机出口压力的限制，要求尽量减少炉管压降，加氢反应进料加热炉均设计为纯辐射立式炉型，其排出的高温烟气进入分馏塔进料加热炉对流室，回收烟气余热。炉膛用一个单排双面辐射辐射室或两个单排双面辐射室。

(4) 分馏塔进料加热炉

分馏塔进料加热炉管内介质为含氢量较低，操作出口温度377℃，操作出口压力为0.2MPa,在此工艺条件下,炉管材质采用T9。

分馏塔进料加热炉设计负荷52000 kW，考虑采用立管单排单面辐射管结构型式。

根据炉子的工艺特点，初步选用Φ168管径4管程。

分馏塔进料加热炉采用立管立式炉，循环氢加热炉排出的高温烟气进入分馏塔进料加热炉对流室，回收烟气余热。

(5) 冷换设备

本装置高压换热器的管程、壳程均属高压的有10台,管程高压、壳程低压的有4台。根据操作条件,管、壳程壳体的主体材料分别选用2.25Cr-1Mo，换热管材料选用oCr18Ni10Ti。管程采用螺纹锁紧环式结构。

本装置高压空冷器管箱为板焊丝堵式结构。根据操作条件,管箱材料采用碳钢,换热管材料为碳钢。为防止NH3(H2S)的腐蚀,在每根换热管的入口端设置一段不小于600mm长的不锈钢衬管。

(6) 压缩机

压缩机是装置中关键机械设备。新氢压缩机选用往复式，开二备一，为保证装置长周期稳定运行，考虑新氢压缩机由国外引进；循环氢压缩机选用背压式蒸汽透平驱动离心式压缩机一台，由国内生产。

(7) 机泵

原料油泵由于介质包括新鲜进料和循环油，且温度较高、流量大、扬程高，所以应选用双壳体多级离心泵。鉴于国内大泵的制造技术与国外相比还存在一定差距，为保证装置长周期运转，本可研推荐引进反应进料泵。

(8) 设备防腐措施

加氢裂化装置中，通常见到的腐蚀现象有氢腐蚀和硫化氢腐蚀，在许多设备及管道中则存在着这两种介质的同时腐蚀。在高温高压下，氢对钢有强烈的脆化作用，腐蚀的程度取决于操作温度、氢分压及合金元素的添加情况；硫化氢的腐蚀程度主要取决于硫化氢的浓度和操作温度。浓度越大腐蚀越厉害。对于温度来说，200～250℃以下不含水的硫化氢气体，对钢铁不产生腐蚀或腐蚀甚微。当温度大于260℃时，腐蚀加快。装置设备设计按API941《临氢作业用钢防止脱碳和开裂的操作极限》曲线(Nelson曲线)选用相应的材料；凡有高温H2S+ H2腐蚀的部位，材料的腐蚀率按照柯珀(Couper)曲线进行估算，采用内壁堆焊309L+347L等相应的防腐措施；在湿硫化氢应力腐蚀和氢致开裂环境下工作的设备，其主体材质采用16MnR(R-HIC)或16Mn(R-HIC)纯净钢。3.2.2.2 重要工艺设备

(1) 主要静设备

主要静设备汇总见表3.2-3。

(2) 主要动设备

主要动设备汇总见表3.2-4。

(3) 引进设备

引进设备见表3.2-5。

3.2.3主要自控方案

1）工艺装置对自动控制的要求

要求主要工艺参数在控制室内集中指示、记录、调节，参数越限时声光报警；不需要经常观察的参数，只设就地检测仪表。

为防止恶性事故发生，避免人身伤害、重要设备损坏或环境污染，根据要求设置安全联锁保护系统。

在可能泄漏可燃或有毒气体的场所，分别设置可燃、有毒气体浓度检测器。浓度超限时在控制室和现场声光报警。

2）主要控制方案

原料罐压力分程控制：分别控制补气阀门和排气阀门。

加热炉出口温度控制：出口温度与炉膛温度串级控制燃料量。

高压分离器液位控制非常重要，因此设置多重液位检测手段。分别设置不同原理的仪表，如差压变送器、浮筒液位变送器、浮筒液位开关，在液位低限时联锁切断液位控制阀，防止向低分串压。

所有机泵状态均通过通讯接口接入DCS显示。

工艺过程及压缩机组设联锁保护，由SIS完成。

3.3预评价单元划分及安全预评价方法

本次预评价根据本项目评价范围和重点，按照便于评价、有利于提高评价准确性的原则，以本项目生产工艺、工艺装置、物料的特点和特征与危险、有害因素的类别、分布有机结合，在对各装置主要危险、有害因素的分析的基础上，同时考虑到装置的工艺特征、工艺设备布局来进行本项目各装置预评价单元的划分。

3.3.1评价单元划分

本次评价依据各装置的工艺特征、设备平面布局及装置主要危险、有害因素，参照单元划分原则，将本装置划分为以下预评价单元，结果见表3.3-1。

3.3.2预评价方法

(1) 首先采用“危险度评价法”初步定性分析，确定单元危险等级。

(2) 对蜡油加氢裂化装置中经危险度分析方法评价出的危险等级高的单元(指危险度为Ⅰ、Ⅱ级的单元)采用“道化学公司(DOW)火灾、爆炸危险指数评价法”。

(3) 对不便进行定量评价的单元采用“预先危险性分析法”(PHA)。

3.4危险、有害因素分析

本装置包括反应、分馏、低分气脱硫等三部分和与之配套的公用工程设施。为便于分析，下面首先进行本项目的危险化学品识别和物质危险、危害性分析，然后进行各部分的工艺、设备危险因素分析，最后对其它方面的危险、有害因素进行分析。

3.4.1火灾爆炸危险因素分析

3.4.1.1危险化学品识别

根据《危险化学品名录》(2002年版)，本部分工艺过程涉及的属于危险化学品的物质包括：石脑油、氢气、煤油、轻烃(其成分主要为液化气)、燃料气(主要成分为甲烷)、硫化氢、氮气等。以上危险化学品的火灾危险性类别及危险货物编号列于表3.4-1中。

表3.4-1 危险化学品名称及类别

3.4.1.2物质的危险性分析

由工艺流程可知，本装置原料为蜡油，辅助材料有氢气、燃料气等，产品有轻石脑油、重石脑油、煤油、柴油、烃类气体和硫化氢等，都具有不同的火灾、爆炸危险性或腐蚀有毒等特性，此类物质一旦发生泄漏，就可能酿成火灾或爆炸事故。主要物料的易燃、易爆危险特性分述如下：

(1) 蜡油

根据《石油化工企业设计防火规范》(GB50160-92，1999年版)的规定，蜡油的火灾危险类别为丙B类，遇明火、高热或与氧化剂接触，有引起燃烧爆炸的危险。

灭火方法：雾状水、二氧化碳、干粉、泡沫、砂土。

(2) 氢气

根据《石油化工企业设计防火规范》(GB50160-92，1999年版)的规定，氢气的火灾危险类别为甲类。氢气与空气混合物的爆炸极限为4.1%-74.1%(体积比)，爆炸浓度范围较宽，而且当其浓度达到18.3%～59%时还会发生爆轰。故生产过程中，一旦发生泄漏，遇火星或静电火花极易发生燃爆事故。氢气最小引燃能量为0.02mJ，引燃能量相对较低。另外，氢气比空气轻，在室内使用和储存时，若发生泄漏不能及时排出，会滞留在屋顶，遇火星、电火花等点火源会引起爆炸。

灭火方法：切断气源。若不能立即切断气源，则不允许熄灭正在燃烧的气体。喷水冷却容器，可能的话将容器从火场移至空旷处。灭火剂：雾状水、泡沫、二氧化碳、干粉。

泄漏处置：迅速撤离泄漏污染区人员至上风处，并隔离直至气体散尽，切断火源。建议应急处理人员戴自给式呼吸器，穿一般消防防护服。切断气源，抽排(室内)或强力通风(室外)。如有可能，将漏出气用排风机送至空旷地方或装设适当喷头烧掉。漏气容器不能再用，且要经过技术处理以清除可能剩下的气体。

(3) 石脑油

根据《石油化工企业设计防火规范》(GB50160-92，1999年版)的规定，石脑油的火灾危险类别为甲B类，其蒸气与空气能形成爆炸性混合物，遇明火、高热能引起燃烧爆炸，与氧化剂接触能发生强烈反应。蒸气比空气重，能在较低处扩散到相当远的地方，遇明火会引起回燃。

灭火方法：喷水冷却容器，可能的话将容器从火场移至空旷处。处在火场中的容器若已变色或从安全泄压装置中产生声音，必须马上撤离。灭火剂：干粉、泡沫、CO2、砂土。用水灭火无效。

泄漏处置：疏散泄漏污染区人员至安全区，禁止无关人员进入污染区，切断火源。建议应急处理人员戴自给式呼吸器，穿一般消防防护服。在确保安全情况下堵漏。喷水雾会减少蒸发，但不能降低泄漏物在受限制空间内的易燃性。用沙土、蛭石或其它惰性材料吸收，然后收集运至空旷的地方掩埋；蒸发、或焚烧。如大量泄漏，利用围堤收容，然后收集、转移、回收或无害处理后废弃。

(4) 煤油

根据《石油化工企业设计防火规范》(GB50160-92，1999年版)的规定以及可研中提供的煤油的闪点为40℃，煤油的火灾危险类别为乙A类。其蒸气与空气形成爆炸性混合物，遇明火、高热或与氧化剂接触，有引起燃烧爆炸的危险。若遇高热，容器内压增大，有导致设备开裂和爆炸的危险。

灭火方法：泡沫、二氧化碳、干粉、砂土。用水灭火无效。

泄漏处置：疏散泄漏污染区人员至安全区，禁止无关人员进入污染区，切断火源。建议应急处理人员戴好防毒面具，穿一般消防防护眼。在确保安全情况下堵漏。喷水雾会减少蒸发，但不能降低泄漏物在受限制空间内的易燃性。用沙土或其它不燃性吸附剂混合吸收，然后收集运至废物处理场所处置。也可

以在保证安全情况下，就地焚烧。如大量泄漏，利用围堤收容，然后收集、转移、回收或无害处理后废弃。

(5) 柴油

根据《石油化工企业设计防火规范》(GB50160-92，1999年版)的规定以及可研中提供的柴油的闪点为55℃，柴油的火灾危险类别为乙B类。其蒸气与空气形成爆炸性混合物，遇明火、高热或与氧化剂接触，有引起燃烧爆炸的危险。若遇高热，容器内压增大，有导致设备开裂和爆炸的危险。

灭火方法：二氧化碳、泡沫、干粉、砂土。

泄漏处置：切断火源。应急处理人员戴好防毒面具，穿化学防护服。在确保安全情况下堵漏。用活性炭或其它惰性材料吸收，然后收集运到空旷处焚烧。如大量泄漏，利用围堤收容，然后收集、转移、回收或无害处理后废弃。

(6) 轻烃

主要是指从汽提塔顶出的轻烃气和轻烃液，其主要组成为液化气。根据《石油化工企业设计防火规范》(GB50160-92，1999年版)的规定，液化气的火灾危险类别为甲A类，极易燃，与空气混合能形成爆炸性混合物。遇明火和热源有燃烧爆炸的危险。与氟、氯等能发生剧烈的化学反应。其蒸气比空气重，能在较低处扩散到相当远的地方，遇明火会引着回燃。

灭火方法：切断气源。若不能立即切断气源，则不允许熄灭正在燃烧的气体。喷水冷却容器，可能的话将容器从火场移至空旷处。灭火剂：泡沫、二氧化碳、雾状水。

(7) 胺液

胺液通常为二乙醇胺，用来作为硫化氢气体吸收剂。闪点为137℃，根据《石油化工企业设计防火规范》(GB50160-92，1999年版)的规定，二乙醇胺的火灾危险类别为乙B。二乙醇胺遇明火、高热可燃；与强氧化剂可发生反应；受热分解放出有毒的氧化氮烟气。

灭火方法：雾状水、泡沫、二氧化碳、砂土、干粉。

泄漏处置：疏散泄漏污染区人员至安全区，禁止无关人员进入污染区，切断火源。建议应急处理人员戴好防毒面具，穿化学防护服。不要直接接触泄漏

物，在确保安全情况下堵漏。用沙土、蛭石或其它惰性材料吸收，然后收集运至废物处理场所处置。也可以用大量水冲洗，经稀释的洗水放入废水系统。如大量泄漏，收集回收或无害处理后废弃。

(8) 硫化氢

根据《石油化工企业设计防火规范》(GB50160-92，1999年版)的规定，硫化氢的火灾危险类别为甲类，与空气混合能形成爆炸性混合物，遇明火、高热极易燃烧爆炸。若遇高热，容器内压增大，有开裂和爆炸的危险。

灭火方法：雾状水、泡沫。

(9) 二甲基二硫

根据《石油化工企业设计防火规范》(GB50160-92，1999年版)的规定，其火灾危险类别为甲B类。其蒸气与空气形成爆炸性混合物，遇明火、高热能引起燃烧爆炸。与氧化剂能发生强烈反应。其蒸气比空气重，能在较低处扩散到相当远的地方，遇明火会引着回燃。若遇高热，容器内压增大，有开裂和爆炸的危险。

灭火方法：砂土、泡沫、干粉、二氧化碳、雾状水。

泄漏处置：戴自给式呼吸器，穿一般消防防护服。切断火源。在确保安全情况下堵漏。喷水雾可减少蒸发。用砂土或其它不燃性吸附剂混合吸收，然后运至空旷的地方掩埋、蒸发、或焚烧。如大量泄漏，利用围堤收容，然后收集、转移、回收或无害处理后废弃。

根据《石油化工企业设计防火规范》(GB50160－92 ，1999年版)和《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》(GB50058－92)，本装置主要危险物料的特性及火灾危险类别见表3.4-2。

表3.4-2 主要物料的特性及火灾危险类别

注：1.表中火灾爆炸危险类别依据《石油化工企业设计防火规范》(1999年版)、《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》。

2.表中物料性质取自《化学危险品安全技术全书》(化学工业出版社)、《石油化工原料与产品安全手册》(中国石化出版社)、《化学事故技术援助数据系统》(上海市化工职业病防治院出版)。

3.4.1.3装置各区域的火灾、爆炸危险因素分析

本装置为炼油厂的重要二次加工装置，其原料为常减压装置的减一、减二和减三蜡油，产品主要有轻、重石脑油、航煤、柴油、轻烃等，原料和产品均易燃易爆，根据《石油化工企业设计防火规范》(GB50160，1999年版)和《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》(GB50058-92)，本装置火灾危险类别为甲类，爆炸危险区域大部分为2区。

①反应区

本装置反应区包括1台加氢裂化反应器，另外还有原料油缓冲罐、料油泵和自动反冲洗过滤器系统。主要反应介质为蜡油等原料油和循环氢的混合物，属易燃、易爆物料；操作温度为390℃～430℃，在蜡油自燃温度以上；操作压力均在16MPa左右。整个生产过程中，操作温度高、压力大，且均为临氢反应系统，氢油比为713：1Nm3/m3以上，因此火灾、爆炸危险程度非常高。

反应器中介质为含烃类气体、硫及氮的原料油和氢气，在生产停工期间，

还可能出现酸性腐蚀产物，在这样的运行环境中，反应器的材质可能会产生回火脆化、蠕变脆化、氢脆、氢腐蚀、应力腐蚀和介质腐蚀，导致介质渗透或泄漏，高温高压下，物料泄漏和反应器温度失控会造成火灾、爆炸事故。

反应器内发生的加氢反应为放热反应，裂化反应为吸热反应，总体表现为放热反应，反应可产生大量热量，在物料流动受到影响或循环氢压缩机发生故障时，系统热平衡将被破坏，反应生成热大量积聚使反应温度超高，加速加氢反应，导致催化剂床层异常升温，造成催化剂严重结焦而失去活性，甚至破坏设备结构，使反应器壁过热，发生裂纹，严重时将引起物料大量泄漏，同时还能加速钢材的高温H2S—H2腐蚀，使钢材强度降低，增大设备发生物理性爆炸和发生火灾的可能性。

如果原料油含杂质过多，自动反冲洗过滤器系统能力不够，杂质将随原料油进入反应器，将堵塞反应器的催化剂床层，引起床层压降迅速增大，缩短装置的运转周期，也易导致事故发生。

加氢裂化反应器操作条件苛刻，控制非常严格，要严防反应器超温和飞温，否则会造成反应器损坏和催化剂损失，严重时会使可燃气体喷出而造成重大火灾。

②热高压分离器区与换热器区

本区主要包括热、冷高压分离器和本装置高压换热器的管程、壳程均属高压的有10台,管程高压、壳程低压的有4台。另外还有热、冷低压分离器、循环氢脱硫塔入口聚结器及其它冷换设备。其中危险性最大的是热高压分离器和冷高压分离器。

热、冷高压分离器设计压力为15 MPa左右，介质为反应生成油、氢气、硫化氢等，属临氢系统，其作用是对反应产物进行油、气进行分离。在这样条件下主要存在硫化氢腐蚀和氢脆，产生裂纹的危害，可能发生硫化氢中毒、遇明火发生火灾、爆炸的危险；在操作失误或发生安全阀与调节阀故障的情况下，其发生火灾、爆炸的危险性也较高。如果高压分离器的液面太低，同时切断阀发生故障时，易发生高压物料窜入低压系统而发生事故；液面太高，太多的油气进入后续设备，增大其负荷也容易导致事故的发生。热、冷高压分离器及循