回旋钻孔灌注桩施工组织设计

回旋钻钻孔灌注桩泥浆护壁施工技术方案

一、概述

钻孔灌注桩基础，直径为Φ800 ，共计62根，均嵌岩一米。

二、施工准备

1、完成钻孔灌注桩的定位工作，平整场地，接通水、电，为钻机进场创造好条件。

2、钻机、护筒、钢筋、泥浆箱及各种相关材料，准备到位。

3、开工前召开现场技术交底会，使所有参与钻孔桩施工的施工人员明确本岗位的具体技术要求、职责，尽一切力量避免出现断桩。

4、跟商品混凝土厂联系有关标号、配合比、坍落度及运输方面等事宜。

5、处理好文明、安全施工有关事项，包括用电、排污、排放泥浆、三防等。

6、备足有关配件材料，做到开钻后中途不停站，检查所有测量仪器及施工机械，确保无误。

7、清理、清除钻孔桩桩位杂物保证护筒顺利下放。

8、对自备发电机组进行试机，并进行停电时的快速发电、通电检验，确保停电时能快速保证钻机重新开钻。

9、位于旱地钻孔灌注桩采用挖孔埋设钢护筒；

三、采用GPS150型钻机，正循环回转法施工。钻头采用尖头笼式钻头（主要用于粘土层中）及平头笼式钻头（主要用于粉砂土中）。

1、测量放样

详见测量施工方案。

2、埋设护筒

（1）护筒采用钢护筒，用5mm厚钢板制成，确保在护筒埋设稍有偏差时，保证钻头能正确就位，并能顺利提钻。

（2）旱地里护筒长度为1.5m，位于现状河道的护筒长为2m（并外套钢护筒），因为上部土质较差，顶部均为杂填土。原则上保证护筒进入原状土50cm，并高出地面30cm左右，以确保不小于1m的水头压力，防止塌孔。如2m不够长，加长护筒。由于地质资料第一层土为粉质粘土，第二层均为淤泥质粉质粘土层，下为粉土夹粉质粘土，因此护筒埋深不宜穿透粉质粘土层，而使护筒外露段长一些有利。

（3）护筒就位用十字交叉法定位。

（4）护筒就位后，周围用粘土分层均匀填满夯实，确保泥浆不外漏，确保护筒位置正确牢固。

（5）如果底部土质很差。为防止护筒下沉，采取相应的加固措施，把护筒固定。

（6）护筒埋好后，测定好护筒顶标高，做好资料，请监理复核认可后，钻机就位。

（7）护筒埋好后，在桩机围整浇混凝土地坪，挖好泥浆排放沟。确保泥浆不外溢。

3、泥浆护壁、泥浆循环

根据地质报告显示桩底部有淤泥夹层和沙夹层，故采用回旋钻机

成孔，泥浆制作膨润土护壁工艺施工。即成孔后注入膨润土和碳酸钾按比例现场制作的泥浆膨润土，使之形成泥浆护壁。在各桩位附近各设置一个四根桩泥浆容量的泥浆池（泥浆比重1：3），用于泥浆循环，并及时组织泥浆车进行外运。

4、钻孔

（1）开钻前，配制好比重为1.3-1.4的泥浆进入泥浆池及孔。

（2）调平好钻孔工作平台，保证钻孔平台水平并确保牢固，在钻孔过程中不发生倾斜位移。

（3）调整好钻机，保证钻杆竖直，使钻架吊点、钻机的转盘中心和桩位中心三点在一垂直线上。

（4）在钻孔过程中，随时检查平台的水平度，发现倾斜，及时调整，确保成孔垂直度。

（5）在粘土钻孔过程中，及时检查泥浆比重，控制在1.2～1.3之间。粘度控制在16～22秒，发现不符，及时调整。

（6）钻孔作业分班连续进行，不中断。

（7）升降钻具时，保证操作平稳，钻头提升时，防止发生碰撞护筒、孔壁及钩挂护筒底现象发生。

（8）在钻孔中因故停钻时，一是确保有规定水位及相应比重的泥浆，防止塌孔，二是钻头上提2m左右，以防钻渣沉淀而埋住钻头，造成质量事故。

（9）钻孔中采用轻压慢钻，使孔底不全部承受钻具重力，以避免或减少倾孔、弯孔和扩孔现象。

（10）在粉砂土控制进尺速度，加大泥浆比重至1.3～1.4，粘度22～24秒。

（11）在粘土中控制中等转速，大泵量稀释泥浆，防止泥浆比重过大，影响成孔质量。

（12）当钻孔达到设计深度，及时停机。对孔径、孔深、孔斜率进行检查，自测合格后，报监理复测，同意后，开始清孔。

5、清孔

达到设计深度后，开始清孔，用换浆清孔法。当泥浆比重为1.15～1.18时，再放钢筋笼。

6、下钢筋笼

（1）钢筋笼现场分节制作，长度根据定尺钢筋长度及钢筋笼长度确定。保证接头按50％错开。同一根钢筋两个接头错开100cm以上。

（2）钢筋笼制好后，报监理验收合格方可使用。

制作原则是：主筋顺直，距离均匀，箍筋间距均匀，点焊牢固，保护层垫块均匀合理放置，垫块采用圆垫块。

（3）钢筋笼连接采用单面搭接焊，长度为10d，持证上岗，保证焊缝饱满，长度满足规要求。

（4）吊放钢筋笼，确保骨架垂直缓慢下放，控制好钢筋笼顶标高，用两根钢筋固定在正确的标高位置上，保证钢筋骨架不下沉不上浮。

7、放导管

（1）导管在使用前检验好水密性试验，不合格的接头不准使用。保证导管在填充水下混凝土中不漏水，不漏浆，确保桩的质量。

（2）根据孔深配制好相应的导管节数，保证安装时一次性到位。

（3）下放导管时，位置保证正确，卡口旋紧。

（4）导管底与孔底保证有30cm左右的空隙，防止导管进入沉淀中，混凝土无法涌出管外。另避免离孔底太高，使第一斗灌注混凝土无法埋住导管口或导管埋深太少，泥浆重新涌入导管形成夹泥，影响成桩质量。

8、二次清孔

放好导管后，通过导管进行二次清孔，测定好泥浆比重为1.10左右，沉淀≤10cm，孔径、孔深符合设计要求时，报监理同意后，开始浇注混凝土。

9、浇注混凝土

（1）钻孔灌注桩混凝土采用C30商品混凝土，坍落度宜控制在16cm～22cm。

（2）浇混凝土前，隔水塞在导管一定高度设置好，由初灌量计算确定，初灌量确定原则：当导管离孔底30～40cm时，保证第一次混凝土下料使导管埋入混凝土中1m以上。

（3）斗灌满混凝土，剪断铁丝，混凝土连续浇灌。用测绳测得导管埋深为6m，拆导管二节并保证拆导管后，导管在混凝土埋深＞1m，再浇混凝土。也就是控制两点，第一，导管埋深不宜过大，控制在4-6m之间，过深导管无法拔出导致埋管形成断桩。第二，导管埋深必须保证最少有2m，防止操作中稍有失误，导管提升过高、过快，出现导管埋深过小或拔空，涌入泥浆，形成断桩、夹泥的质量事

故。

（4）混凝土顶标高比设计桩顶标高出0.6米，确保设计桩混凝土质量符合设计要求。

（5）配备一定数量泥浆车，保证泥浆顺利外运。

四、质量保证措施

1、每道工序须请监理验收合格后再进行下道工序施工。

2、确保钻孔垂直，钻头带导向，孔底减压钻进。

3、开钻前预先配制好优质泥浆，用粘土或膨胀土为原料，控制比重在1.3～1.4之间。遇夹砂土层时，为防缩颈，把优质泥浆注入孔。

4、确保孔底沉渣小于10cm，采用二次清孔。

5、商品混凝土严格控制坍落度及发料时间，确保混凝土连续下料。

6、防止断桩、夹泥，备足第一斗。

7、现场施工记录确保准确，成桩报现场监理工程师予以验收签字。

8、为防止严重塌孔现象发生，钻孔采用梅花形间隔法（对角线）施工。

9、若发生塌孔、斜孔，则回填粘土至塌孔处以上1～2m，重新钻孔。

10、发生卡钻及落钻等现象，仔细分析原因，采取相应对策解决问题。

11、保证每根桩成孔质量检测比例达到规定要求。

12、在施工中严格按规、标准执行，不合格坚决返工重做。

13、若下雨浇注混凝土，斗上设防雨棚，防止雨水进入混凝土。

五、钻孔事故的预防及处理措施

1、坍孔

坍孔的表征是孔水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。

处理方法：施工中应严格按要求操作，以防为主，一旦发生坍孔，找出坍孔原因，采取相应措施。

2、钻孔偏斜

钻孔偏斜事故预防和处理方法：

（1）安装钻机时要使转盘、底座水平、起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者在一条竖直线上，并经常检查校正。

（2）由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。必须在钻架上增设导向架，控制钻杆上的提引水笼头，使其沿导向架钻进。

（3）钻杆、接头逐个检查，及时调正。主动钻杆弯曲，要用千斤顶及时调直。

（4）在有倾斜的软、硬地层钻进时，应吊着钻杆控制进尺，低速钻进。

（5）用测孔器查明钻孔偏斜的位置和偏斜情况后，一般可在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔，使钻孔正直，偏斜严重时应回填砂粘土到偏斜处，待沉积密实后再继续钻进。

3、落物掉钻

预防措施：

（1）开钻前应清除孔落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物

和钻具，可用打捞工具打捞，然后在护筒口加盖。

（2）经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。

（3）为便于打捞落入孔的钻头，可在钻头上预先焊上打捞环，或在钻头上围捆几圈钢丝绳等。

处理方法：掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻头。

4、糊钻

在软塑粘土层回转钻进，因进尺快，钻渣量大，出浆口堵塞而造成糊钻。预防处理办法：首先应对钻杆径大小进行计算决定。还应控制进尺，加强泥浆循环。若已严重糊钻，应将钻锥提出孔口，清除钻头残渣。

5、扩孔和缩孔

扩孔是孔壁坍塌而造成的结果，若只孔局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加，若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。

缩孔原因有二种：一种是钻头焊补不及时，严重磨耗的钻头往往钻出较设计孔径稍小的孔。另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。可采用上下反复扫孔的方法以扩大孔径。

6、钻杆折断

折断原因：

（1）用地质或水文地质钻探小孔径钻孔的钻杆来作桥梁大孔径钻