塑料件涂装工艺
1涂料介绍
汽车外饰塑料件涂料按涂层结构分为底漆、基色漆和清漆。
1.1底漆
主要性能要求：附着力、抗水性、抗化学品性、耐冷热冲击性、耐热水冲击性、耐汽油性。底漆分为单组分和双组分2种。
⑴单组分底漆
优点：快干、可打磨、对底材附着力好。
缺点：对面漆有选择，柔韧性较差、耐水性一般。
用途：用于一般要求的场合。
⑵双组分底漆优点：与面漆附着力好、柔韧性好。
缺点：需低温烘烤后才能打磨。
用途：用于一般要求的场合。
1.2基色漆
基色漆是与罩光面漆进行湿碰湿配套涂装的底漆，能满足湿碰湿施工要求。基色漆分为基色闪光漆和基色实色漆。
⑴基色闪光漆：是由树脂、铝粉（或/和）珠光粉颜料、溶剂、助剂等组成的，有金属、珠光效果，有较快的表干速率及抗溶剂性，能满足湿碰湿施工的要求。
⑵基色实色漆：是由树脂、有机和无机颜料、溶剂、助剂等组成的，有较快的表干速率及抗溶剂性，能满足湿碰湿施工的要求。
1.3清漆
清漆是用于基色漆罩光的透明涂层，为双组分。一般是2K聚氨酯漆，一组分是由羟基丙烯酸树脂、助剂和溶剂组成，另一组分为异氰酸酯固化剂；两组分按比例在使用前混合。该漆涂装于基色漆上，有很高的光泽、丰满度及优异的综合性能。
2施工工艺
塑料件涂装是用化学和机械方法除去塑料件表面的脱模剂、异物和污物，去除表面界膜阻力后在其表面涂覆涂料，经干燥成膜使汽车外饰塑料件与车身颜色及光泽一致并提供耐候性的工艺。
2.1涂层的结构及膜厚要求
涂层的结构及膜厚要求见表1。
2.2工艺介绍
2.2.1典型的涂装工艺
⑴三喷两烘（3C2B）工艺（应用于溶剂型涂料）工件上件、前处理、预脱脂、脱脂、一次水洗、二次水洗、新鲜DI水洗、吹水、水分烘干、强冷、自然冷却、火焰处理、上遮蔽、手工除静电/检查、自动除静电、喷底漆、底漆流平、底漆烘干、强冷、自然冷却、底漆检查打磨、除静电、喷底色漆（BC）、面漆流平、喷罩光漆（CC）、流平、面漆烘干、强冷、自然冷却、成品检查下件、不合格品返修。
⑵三喷一烘（3C1B）工艺（应用于溶剂型涂料和水性涂料）工件上件、前处理、预脱脂、脱脂、一次水洗、二次水洗、新鲜DI水洗、吹水、水分烘干、强冷、自然冷却、火焰处理、上遮蔽、手工除静电/检查、自动除静电、喷底漆、底漆流平、喷底色漆（BC）、面漆流平、喷罩光漆（CC）、流平、面漆烘干、强冷、自然冷却、成品检查下件、不合格品返修。
⑶工序作用
①脱脂：脱脂的主要目的是除去塑料件表面的油污、脱模剂等，主要依靠脱脂剂的浸润、分散及乳化作用达到除去油污的效果，去除界面阻力，提高附着力。一般采用环形压力喷洗。
②水洗及表面活化：脱脂后一般要经过4道水洗，主要目的是洗净工件表面残留的脱脂液、颗粒杂质和有害离子，并活化表面。一般前2道水洗为工业水喷洗，后2道为纯水洗。
③吹水：吹水工序是在前处理后，通过风嘴用压缩空气吹净工件表面和边角夹缝中的水珠。
④水分烘干及强冷：吹水后经过一段时间的沥水，工件进入水分烘干室烘干。考虑到塑料件的耐热性能，烘干温度一般控制在60~70℃，烘干时间为15~20 min。
⑤火焰处理：火焰处理技术即使用高温火焰对塑料件板材进行高温加热处理，消除表面层的油污和脱模剂，选择性地除去低分子物及表面各种非晶成分，使表面粗燥化，具有多孔性，从而提高涂膜的附着力。可用煤气或乙炔气和氧气的氧化焰，其中煤气氧化焰的处理温度一般为1 000~2 800℃。为了避免工件被烤变形，应使火焰烘烤时间限定在最小限度（约10 s以下），烘烤后立即冷却。
⑥底漆、面漆喷涂：
●底漆喷涂底漆喷涂方式有手工喷涂和自动喷涂2种。
●底漆晾干
底漆喷涂后，湿漆膜中含有大量有机溶剂，若直接进入烘干室中烘烤，就会因溶剂挥发过快而使涂膜表面出现针孔、气泡等缺陷。在晾干过程中，伴随着溶剂的挥发，油漆得以充分流平、展开，晾干时间、风速对流平效果影响较大，易产生流平不良、橘皮等漆膜缺陷。
●底漆烘干
目前使用的底漆有2种：快干型和普通型。快干型可自干，而普通型施工后其自身不能自然快速固化，需要采取加热固化方法，目的是缩短涂料烘干时间和提高涂层性能，同时要考虑到塑料件自身耐热性能及易变形的特点，烘干温度不宜过高，一般控制在80℃左右，工艺时间一般为20~30 min。
●底漆打磨
底漆表面或多或少存在油漆缺陷，为了给下道工序提供良好的油漆涂层表面，有必要对底漆件的表面进行打磨处理。
●面漆喷涂
面漆采用湿喷湿工艺,先喷底色漆再喷清漆，底色漆采用单组分油漆,色漆喷涂厚度因油漆品种不同而不同，金属色漆一般为12~18μm，素色漆一般为25~ 35μm。
●面漆晾干和烘干
面漆晾干工艺要求同底漆晾干一样，烘干工艺参数：工艺温度控制在（80±5）℃，工艺时间控制在25~ 35 min。
●修饰交检
部分面漆表面存在一些缺陷，需通过打磨抛光消除缺陷。不合格件若缺陷较小，可通过点修补消除，若缺陷较大且难处理，必须送到底漆打磨上大线返修。
2.2.2水性涂装工艺及要求
⑴水性涂装系指底漆、基色漆为水性漆、清漆仍为溶剂型漆，工艺要求见表2。
⑵水性涂料施工要求喷漆室温湿度见表3。
3.4耐水性
耐水性能检测条件为40℃、240 h，检测结果要求漆膜外观不能有明显的起泡、变色等，耐水后附着力要求小于1级、常温弯曲要求同前。图3为加速耐水后的结果（80℃、4 h，放置1 h后划格检测附着力）。
3.8耐候性
耐候性分为加速耐候试验和天然曝晒试验，除要求外观、色差、光泽保持率外，还要求附着力小于1级。 4综述
为适应节能环保的发展需要，在保证涂层性能的基础上，汽车制造业势必开发采用低能耗、低VOC的环保型汽车外饰塑料件涂料及涂装工艺。如开发用于机器人喷漆室的具备除溶剂功能的新型循环供风设备，该设备在冬季生产时喷漆室采用循环供风，可节省大量的能源，此类设备在奇瑞东阳幼狮的塑料件涂装线上已有应用。减少底漆烘干工序的3C1B涂装工艺及水性漆、高固体分漆等环保型涂料的应用都已成为汽车塑料件涂装发展趋势。
1 前言
自上世纪60 年代，为提高汽车的安全和环保节油性能，部分外饰件和内饰件材质开始塑料化，据统计目前的一辆轿车塑料件用量已经超过300kg ，占整个轿车质量的20 ％左右。随着塑料件在汽车中的运用越来越多，其装饰性和耐久性要求也越来越高，部分要求与车身同色且要具有与车身相同年限的防腐能力。塑料件涂装越来越重要且必不可少。奇瑞汽车有限公司十五万套塑料件涂装生产线是由该公司技术人员于1997 年自行设计，委托扬州琼花环保设备工程有限公司和九台电器厂联合制造，1999 年11 月建成投产。该条涂装线采用了当时国际上最新涂装技术，设备总投资较少，但其运行状况良好，产品质量稳定，一次交检合格率在92 ％以上，是一条经济实用的生产线。下面简单介绍一下该条线的工艺状况。
2 工艺简介
2.1塑料件涂装的目的
塑料件涂装是用化学和机械方法除去塑料件表面脱模剂、异物、污物等，去除表面界膜阻力，提高附着力，并在其表面涂覆涂料，经干燥成膜并附着于塑料件的表面，达到防护和装饰的作用。
2.2 塑料件的涂装工艺过程
该条生产线工艺过程可分为2 段，即前处理工段和底漆、面漆工段。前处理工段采用化学处理方法，经低温脱脂水洗，表面活化后烘干，化学品材料采用上海汉高公司生产的塑料件清洗剂及表面活性剂，工件输送方式为普通悬链连续通过式。底漆、面漆部分采用手工空气喷涂方式，三喷两烘或三喷一烘皆可，其输送方式采用NKC 反向积放式地面链。底漆、面漆材料采用PPG、杜邦公司提供的溶剂型低温涂料。该线主要工艺流程如图1 （三喷两烘）。
白件检查（打磨擦净）→上白件→预脱脂（脱脂剂：汉高代号2595 ) →脱脂→N0 1水洗→N0.2 水洗→循环纯水洗（含表面活性剂：汉高代号AID 100) →鲜纯水洗→吹水→水分烘干→强冷、擦净→静电除尘→喷底漆→晾干→烘干→强冷→底漆打磨→擦净／静电除尘→喷涂底色漆→晾干→点打磨／修补→喷清漆→晾干→烘干→强冷→修饰→交检→合格→去总装车间→不合格→点修补
→底漆打磨返工
图1
2.2.1
前处理工段
2.2.1.1 脱脂
脱脂主要目的就是除去塑料件表面的油污、脱模剂等，主要依靠脱脂剂的浸润、分散及乳化作用达到除去油污的效果，去除界面阻力，提高附着力。一般采用环形压力喷洗。这道工序主要控制以下工艺参数。
a.总酸／PH 值
塑料件脱脂和整车脱脂不同，整身脱脂一般为碱性脱脂，而塑料件遇到碱性溶液会发生化学反应，破坏工件表面结构，影响表面质量，因而塑料件脱脂槽液pH 一般控制在6.0 ±1.0 ，总酸控制在4.8 ±1.0 点。
b.脱脂温度
一般来说温度越高脱脂效果越好越彻底，但塑料件耐热性一般较差，温度
过高会导致塑料件变形，考虑到此脱脂剂活性温度（50 ℃ 左右活性最佳），将脱脂工艺温度控制在55 ±5 ℃ 。
c.脱脂时间和压力
脱脂过程中，必须保证有足够的喷洗时间，清洗时间太短会造成脱脂不净，这条线的脱脂时间为0.8 min ，清洗方式采用压力喷淋，喷淋管路采用环形布置，保证工件各个面能得到彻底喷洗，喷嘴喷射方向和状况需定期调整，对喷射效果影响较大。喷洗压力一般控制在0.1－0.2 MPa 之间，脱脂过程中当脱脂液喷射到工件表面时，在强力作用下脱脂液与工件有较好的接触，促使脱脂剂渗透和破坏油膜，并可冲洗掉工件表面已乳化的油污。
d.槽液的更换周期
由于塑料件脱脂是喷淋脱脂，槽体较小。在长期循环使用后乳化、皂化油污越聚越多，有利于菌类、藻类物质的繁殖与生长，为了保证脱脂效果，防止菌类、藻类物质的污染，在正常生产一段时间后要及时排放槽液，一般脱脂槽液一周排放一次，若生产间隙时间太长，建议开班前再重新配槽。
2.2.1.2 水洗及表面活化
脱脂后一般要经过4 道水洗，主要目的是洗净工件表面残留的脱脂液、表面的颗粒杂质和有害离子，并活化表面。一般前2 道水洗为工业水喷洗，后2 道为纯水洗，工艺时间0.5-1.0 min ，喷洗压力0.2-0.4 MPa 。第3 道循环纯水洗电导率一般控制在30μS /cm 以下，槽液中需不断补加表面活性剂，新鲜纯水的电导率控制在10μS/cm 以下。
2.2.1.3 吹水
吹水工序是在前处理后，通过风嘴用压缩空气吹净工件表面和边角夹缝中的水珠，一般吹水时间为0.5 min ，压缩空气压力为0.5-0.6 MPa ，压缩空气的压力和风嘴方向是本道工序的控制要点，若调整不好将会影响后续的烘干效果。
2.2.1.4 水分烘干及强冷
吹水后经过一段时间的沥水，工件进入水分烘干室烘干。考虑到塑料件的耐热性能，烘干温度一般控制在60-70 ℃ 之间，烘干时间15-20 min 。
2.2.2
底漆、面漆喷涂工段
2.2.2.1 底漆喷涂
塑料件喷涂方式有手工喷涂和自动喷涂2 种，奇瑞汽车有限公司塑料件涂装线采用手工空气喷涂，手工空气喷涂不仅对操作者的操作技能要求较高，而且施工环境和施工参数（喷漆室工艺参数、油漆施工参数）必须要严格控制。
喷漆室手工喷涂区风速一般设定在0.4-0.5m/s , 工艺温度一般控制在
18-35 ℃ ，该线冬季喷漆室温度一般不低于18 ℃ ，而夏季因其空调机组无制冷系统有时最高温度达到40℃ 左右，对空调系统进行改造增加了一套加湿系统后，夏季温度基本可控制在35 ℃ 以下，相对湿度一般控制在60-70 ％。喷漆室空气洁净度一般要求大于5μm 粒径的微粒数为零，小于5 μm 粒径的微粒含量小于1×105 个/L。
采用单罐供漆系统，油漆施工压力一般控制在0.2-0.3 MPa ，雾化空气压力一般控制在0.5-0.6 MPa ，底漆采用2 道喷涂，第1 道闪干50s后喷涂第2 道，膜厚控制在35-40 μm 。
2.2.2.2 底漆晾干
底漆喷涂后，湿漆膜中含有大量的有机溶剂，若直接进入烘干室中烘烤，就会因溶剂挥发过快造成涂膜表面针孔、气泡等缺陷。在晾干过程中，伴随着溶剂的挥发，油漆得以充分流平、展开，晾干时间、风速对流平效果影响较大，易产生流平不良、桔皮等漆膜缺陷，晾干时间一般控制在5－7 min ，风速一般为0.2－0.3 m/s。
2.2.2.3 底漆烘干
塑料件使用的底漆涂料是双组分涂料，目前被使用的底漆涂料有快干型和普通型2 种，快干型可自然指干，但普通型施工后其自身不能自然快速固化，因而需要采取加热固化方法，目的是缩短涂料烘干时间和提高涂层性能，同时要考虑到塑料件自身耐热性能及易变形的特点，烘干温度不宜过高，一般控制在80 ℃ 左右，工艺时间一般为20－30min 。
2.2.2.4 底漆打磨
底漆表面或多或少存在油漆缺陷，为了给下道工序提供良好的油漆涂层表面，有必要对底漆件的表面进行打磨处理，打磨材料一般采用600－800 号水砂纸，打磨一般缺陷时用800 号砂纸，打磨较大缺陷时用600 号砂纸。
2.2.2.5 面漆喷涂
面漆采用湿碰湿工艺，先喷底色漆再喷清漆，底色漆采用单组分油漆，色漆喷涂厚度因油漆品种不同而不同，金属色漆一般为12－18 μm ，素色漆一般为25－35μm。喷涂工艺参数和底漆相同，底色漆喷涂后一般晾干5－7 min 后进入清漆喷漆室，在喷涂清漆前可对色漆表面的颗粒或较小的缺陷用1200 号抛光片进行修磨，修磨平整后对所修部位用空气补漆枪补喷色漆。处理完成后进行清漆喷涂，清漆喷涂时各工艺参数和底漆相同。
2.2.2.6 面漆晾干和烘干
面漆晾干工艺要求同底漆晾干，烘干工艺参数为工艺温度一般控制在
80±5 ℃ ，工艺时间一般控制在25－35 min 。
2.2.2.7 修饰交检
部分面漆表面存在一些缺陷，需通过打磨（一般用1500 号梅花砂纸）抛光消除缺陷。不合格件若缺陷较小，可通过点修补消除，若缺陷较大且难处理，必须送到底漆打磨上大线返修。
2.2.3
各工序主要参数表各工序主要参数见表1
表1 各工序主要参数
结束语
这条十五万套塑料件涂装线建成投产 6 年来，从运行状况来看该生产线可靠性好、质量稳定，达到当初设计要求，虽然单层同一平面工艺布置可节约大量投资，但洁净度和施工环境需加大控制力度。
工艺规划
1.塑料件的表面处理
塑料件种类繁多，许多塑料极性小，结晶性大，表面张力小，润湿性差，表面光滑。为提高涂料对塑料的附着力，减少表面缺陷，改善塑料涂层的质量，塑料件涂装前要进行表面处理。该前处理线采用化学处理方法，经低温脱脂水洗、沥液及高压空气吹水后烘干，工件输送方式为普通悬链连续通过式，变频控制链速。
图2 底漆打磨→面漆喷漆
其主要工艺流程如下：白件检查→手工预清理→白件转挂→预脱脂→沥液→脱脂→沥液→一次水洗→沥液→二次水洗→沥液→循环纯水洗→沥液→新鲜纯水洗→沥液→高压空气吹水→检查→水分烘干→冷却→卸件。
（1）手工预清理：用有机溶剂擦拭塑料能除去塑料表面的各种非晶态部分，使其粗糙化或具有多化性，提高涂料的附着力。
（2）脱脂：塑料表面有油污、脱模剂等，必须除油和脱脂。它主要依靠脱脂剂的浸润、分散和乳化作用达到除去油污的效果，提高表面附着力。
脱脂主要控制参数具体如下：脱脂液PH值在6.0±1.0，总酸控制在4.8±1.0，脱脂温度控制在55±5℃，脱脂时间控制在1.5min。
（3）水洗及表面活化：脱脂后经过4道水洗，每段水洗之间留有1min的沥液时间。前两道为工业水喷洗，工艺时间分别为0.6min。后两道为纯水洗，工艺时间为0.3～0.9min。喷洗压力0.2～0.4MPa。
第三道循环水洗电导率一般控制在30μs/cm以下，槽液中不断补加表面活性剂，新鲜纯水的电导率控制在10μs/cm以下。第四道水洗后留有1.5min的沥液时间。
（4）高压空气吹水：此工序通过风机从车间内进风，将高压空气吹向工件表面，目的是吹净工件表面和边角夹缝中的水珠。吹水时间为2min，吹水压力通过调节板适当调整，一般控制在0.2～0.4MPa。
（5）水分烘干和强冷：工件吹水后经过2～3min的沥水，进入水分烘干室烘干。水分烘干室通过热风循环，将工件表面和内腔内的水吹干。考虑塑料件的耐热性能，烘干温度控制在60～70℃之间，烘干时间在16min左右。
2.塑料件底漆和面漆喷涂
（1）底漆喷涂、晾干：此生产线采用手工空气喷涂，喷涂作业区长度18m，要求手工喷涂区风速控制在0.4～0.5m/s，工艺温度控制在18～30℃，相对湿度在60～70%，工件通过时间为4～5min。
此生产线采用单罐供漆，油漆施工压力一般控制在0.2～0.3MPa，雾化空气压力一般控制在0.5～0.6MPa。两道喷涂，膜厚控制在35～40μm。
底漆喷涂后进入晾干室，由于底漆与面漆采用W/W（湿碰湿）工艺，无底漆烘干，所以底漆的涂料采用双组份快干型涂料，且晾干要充分，表面要达到指干状态。晾干室风速设计为
0.2～0.3m/s，工艺时间设计为7.5min。
（2）面漆喷涂、晾干：进入面漆喷漆室前，有4m长的底漆检查室。在喷涂前，可对底漆表面的细小颗粒或缺陷用1200号抛光片进行修磨。
面漆也采用W/W（湿碰湿）工艺，先喷色漆再喷清漆。色漆喷涂厚度因油漆品种不同而不同，金属色漆一般为12～20μm，素色漆一般为25～35μm。
色漆喷涂后晾干7.5min进入清漆喷漆室。清漆喷涂完后晾干7.5min进入面漆烘干炉。色漆和清漆喷涂时，各参数与底漆相同。
（3）面漆烘干、强冷：面漆烘干室的温度控制在80～90℃，烘干时间为40min。
设备规划
1.前处理设备
前处理设备主要由室体、工作槽、管路系统、温度调节系统、排风系统和供排水等组成。室体由1.5mm厚的不锈钢板制作，内有维修和保养通道，设置2个保养门。保养门处安装悬臂式探照灯，方便人员检查和保养设备。整个室体安放在1.6m高的支架上，泵及附属设备放在槽侧部。
图3 面漆烘干室
槽体上配有溢流、排净和泵循环管路出入口等。加热槽体外壁板表面覆有保温材料，并用0.7mm厚的镀锌钢板翻边压和保护。管路系统可拆装，用法兰连接，连接长度≤3m。加热和热循环系统相结合，热源为热水（设热水箱，用天然气加热），采用外置板式热交换器。温度采用自动和手动控制。
2.喷漆室设备
喷漆室采用水旋式结构，主要由室体（含动压室、静压室、空调风过滤系统和操作间等）、漆雾收集以及排风系统等组成。在人员休息区还建有洁净间，使喷涂作业人员与车间隔离。室体侧板用镀锌钢板制成，用型钢骨架加固，两侧壁板嵌有夹胶玻璃门窗，保持喷房内部光滑、平整和不挂灰，易于清洁。
在动压室和静压室之间装有F6袋式过滤器以使空气平稳流动，并有调节风量的控制结构，保持风平衡，并保证各工艺段的风速达到工艺要求。操作间顶棚为控制气流分布的过滤层，过滤层覆盖整个顶棚，严防喷漆室风向纵向飘移。
漆雾收集系统的循环水通过供水管（逐级变径，法兰连接）、可调堰板进入散流板和水旋室后，经回流管道至废漆处理槽。水旋室是气液混合室，能产生高强度的搅拌，使空气和水充分混合，再通过空间容积增大，风速降低，使气水分离。分离空气被排风风机吸到45m高的风道后，排到大气中，带漆渣的水流到废漆处理槽。
所有喷漆室的排风由一个方形大烟囱分成四部位集中排向高空，增大扩散区域。喷漆室排风机集中放在风机房内，叶轮便于拆出检修，喷漆室至风机的排风道采用钢筋混凝土结构，风机房墙壁安装消音板。
3．烘干设备
面漆烘干室采用直通式烘干炉，壁板厚度为100mm，采用插接式结构，接缝处打耐高温密封胶。为防止烘干室热气和烟气外溢，在出入口装有风幕。
烘干室热源为天然气间接加热，设有安全措施和安全结构（天然气自动点火、火焰监控、燃气混合、压力调节、自动调节风阀及自动控制等）。实现温度自动和手动控制，自动数字显示。
废气采用直燃法处理，增加废气焚烧炉，每小时处理废气量 6 000Nm3。废气通过交换，使排放温度不大于150℃。
4.空调系统
涂装车间厂房需要保持封闭式微正压，此条涂装线采用空调送风、机械排风方式进行通风换气，厂房换气次数为3次/h。
车间共有3台工艺空调和1台工位空调，各空调风量按照设备风速进行量定。空调安装在空调平台上，新鲜空气从屋顶进风室吸入。进风室两侧设百叶窗、防鸟网，保证百叶窗内不进雨水。
喷漆室空调由进风段、初效过滤段、加热段、加湿段、风机段、中效过滤段和出风段等组成。空调机组加热方式为天然气直接燃烧式，提高了热效率。机组骨架采用热镀锌处理，壁板为聚氨酯夹心彩钢板（燃气加热段为岩棉夹心彩钢板），厚度为50mm。
空调加湿采用高压水喷淋雾化方式，加湿泵为立式机械密封泵，变频控制，喷雾喷嘴交错布置，确保在整个迎风面形成水雾或水幕。加湿段挡水板采用2mm厚的不锈钢板，挡水板处风速≤3m/s，保证正常运行时风机段无水珠出现。
结束语
奇瑞汽车股份有限公司采用最新的3C1B工艺，新建的40万套塑料件涂装生产线在同一工艺平面上布置设备，厂房四周玻璃都是锁闭的，且在喷涂施工区域独立增加洁净间，不但节约了大量投资，降低了运行成本，而且在洁净度和施工环境上有了很大的提高，很大程度上提高了塑料件的涂装质量。随着轿车车身塑料件使用量的不断增加和轿车外观质量要求的不断提高，其防腐性能和外观要求也提高到与车身相同的标准，塑料件的涂装显得愈加重要。
一、常用塑料件简介：
（一）塑料的定义：
塑料是一种以树脂为主要成分，在一定温度和压力下塑造成一定形状，并在常温下能保持既定形状的高分子有机材料。
（二）塑料的特性：
1.热塑性：加热到一定温度时可变软以至流动，冷却后又恢复其硬度及其它
功能，这种过程是可逆的，可以反复进行。例如：聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯、聚甲醛，聚碳酸酪，聚酰胺、丙烯酸类塑料、其它聚烯侵及其共聚物、聚讽、聚苯醚，氯化聚醚等都是热塑性塑料。热塑性塑料中树脂分子链都是线型或带支链的结构，分子之间无化学键，因而在加热时具有软化流动及冷却变硬的特性；
2.热固性：通过加热可以软化流动，当加热到一定温度时，会发生化学反应
一交链固化而变硬，此后再次加热时，已不能再变软流动了，这种变化是不可逆的。塑料正是借助这种特性进行成型加工，利用第一次加热时的塑化流动，在压力下充满型腔，进而固化成为既定形状和尺寸的各类制品。
（三）常用塑料类型：
1.丙烯氰（23%~41%）、丁二烯（10%~30%）和苯乙烯（29%~60%）三种单体共
聚而成的聚合物：简称“ABS”，具有色彩醒目，耐热、坚固、耐溶剂性差
等特点，外表面可镀铬、镍等金属薄膜，可制作琴键、按钮、刀架、电视机外壳、伞柄等；
2.聚乙烯塑料：简称“PE”，化学性能稳定，通常制作食品袋及各种容器，
具有耐酸、耐碱及盐类水溶液侵蚀的特点，但不宜用强碱性洗涤剂擦拭或浸泡；
3.聚丙烯塑料：简称“PP”，无毒、无味，可在100℃的沸水中浸泡不变形、
不损伤，常见的酸、碱有机溶剂对它几乎不起作用，多用于食品用具；
4.聚苯乙烯塑料：简称“PS”，容易着色、透明性好，多用于制作灯罩、牙
刷柄、玩具、电器零部件，耐酸碱腐蚀，但易溶于氯仿、二氯乙烯、香蕉水等有机溶剂；
5.聚氯乙烯塑料：简称“PVC”，色泽鲜艳、耐腐蚀、牢固耐用，由于在制造
过程中增加了增塑剂、抗老化剂等一些有毒辅助材料，故其产品一般不存放食品和药品类；
6.尼龙塑料：简称“PA”，具有坚韧、牢固、耐磨、无毒性等特点，但不可
长期与酸碱接触，常用于制作梳子、牙刷、衣钩、扇骨、网袋绳、水果外包装袋等。
二、塑料表面处理：
塑料种类繁多，由于塑料具有结晶性大、极性小、润湿性差、表面光滑等特点。为提高塑料涂层附着力，减少漆膜表面缺陷，塑料涂装前必须要进行表面处理。
（一）常用塑料件的预处理方法主要有：退火、脱脂、静电除尘、湿润和粗化处理。
1.退火：塑料成型时易形成内应力，在涂装后应力集中处易开裂，一般可采
用退火处理或整面处理来达到消除应力。退火处理是把塑料成型件加热到热变形温度以下（以ABS为例：一般加热温度60℃，保温2h）。为了减少设备投资，可采用整面处理来改善塑料表面状况；
2.脱脂：由于塑料件表面沾有油污、手汗和脱模剂，造成漆膜附着力变差，
涂层易产生龟裂、起泡和脱落等问题，因此涂装前必须进行除油处理。以A BS塑料件为例：一般采用含有表面活性剂的水系脱脂剂喷淋清洗，时间2～
3min，喷射压力1～2bar，温度45～550C，脱脂剂在重复使用时，由于槽液杂质、污物积累，造成塑料表面污物的再次附着，影响涂层质量，因此应加强槽液的过滤与更新管理。
温度越高，除油速度越快，但温度太高会使表面活性剂分解，影响工件表面水
洗，造成槽液寿命下降。
3.静电除尘：塑料制品是绝缘体，表面电阻一般在106Ω以上，易产生静电，
造成空气中的细小灰尘因静电作用而吸附着于塑料表面。由于静电吸附的灰尘用一般吹气法除去十分困难，因而普遍采用高压离子化空气流达到除电、除尘效果；
4.湿润和粗化：
●铬酸、硫酸混合液处理是比较简单、方便的传统工艺，它能使塑料表面
的湿润性明显提高；
●采取含水性高分子的水系表调剂室温喷淋工艺，时间1min，喷射压力0.
5～1bar,活化的作用有助于去除硬水，把含憎水基的塑料表面转换为含
亲水基的表面，从而在塑料件表面形成一层均匀的薄膜，膜厚不超过5n
m；
●火焰处理：采用压缩丙烷气作为燃料，进气压力0.5bar（20
0－250升/分钟）、燃气0.35bar（6升/分钟）、混合后压力
为0.35bar，火焰的有效处理长度为7毫米到70毫米左右,从
而提高塑料基材表面的表面张力与油漆的附着力。
（二）其它表面处理技术：
光固化涂料应用于汽车塑料件，许多汽车部件已采用工程塑料或者聚合物基复合材料，它们不仅仅需要涂料改善其表面性质，有时还可以实现材料的性能改进，汽车灯罩与反光镜材料以塑料代替玻璃就得益于光固化涂料的处理技术。
1.聚碳酸酯具有易加工成型、重量轻和柔性强不易破碎等优点，但它的表面
强度不够，不耐刻划和刮擦而且耐候性差，易变黄。采用光固化涂料改善其表面性质，不仅可大大节省涂装时间而且涂层有很好的光学耐擦性能，并可满足长期耐侯性要求，正是由于新技术的推进，如今聚碳酸酯灯罩已几乎完全代替玻璃灯罩；
2.汽车反光镜也是塑料件制品，但要求必须有很高的反光性能，为了达到这
一目的，塑料表面必须经三次紫外照射处理；
1．1 首先，塑料要经过紫外照射使表面产生光化学反应，增加表面张力，以利于光固化涂料的流平与附着；
1．2 在塑料件表面涂布一遍光固化清漆并固化后，塑料表面变得平坦而易于金属化；
1．3 在真空沉积箱中完成金属沉积，为了保护金属反光层，往往在塑料表面金属化后还需要再涂布一层光固化涂料。
三、喷涂技术概要：
对于汽车塑料件涂层而言，内饰件侧重于耐溶剂性，而外饰件侧重于耐水性、抗石击性、耐候性及装饰性，塑料件喷涂方式分手工空气喷涂和自动喷涂两种。手工空气喷涂是目前塑料件喷涂较为广泛的喷涂方式之一，主要利用压缩空气的气流，流过喷枪喷嘴孔形成负压，使漆料从吸管吸入后，经喷嘴喷出，形成漆雾，从而涂布到零件表面上形成均匀的漆膜，此方法涂料利用率一般在50％～60％左右；
奇瑞汽车股份有限公司塑料件喷涂采用手工喷涂方式，手工空气喷涂不仅对操作者要求较高，而且施工环境和施工参数（喷涂室工艺参数、油漆施工参数）控制相当严格，具体喷涂工艺过程如下：
（一）底漆喷涂：
喷漆室手工喷涂区风速一般设定在0.4～0.5m/s，工艺温度一般控制在18～350C，该线冬季喷漆室温度一般不低于180C，而夏季因其空调机组无制冷系统，有时最高温度达到400C左右，后对空调系统进行改造增加了一套加湿系统后，夏季温度基本可控制在350C以下，相对湿度一般控制在60～70%。喷漆室空气洁净度一般要求大于5um粒径的微粒数为零，小于5um粒径的微粒含量小于1×10 105/L；
采用单罐供漆系统，油漆施工压力一般控制在0.2～0.3Mpa，雾化空气压力一般控制在0.5～0.6Mpa，底漆采用两道喷涂，第一道闪干50s左右，膜厚控制在35～40um。
（二）底漆晾干：
底漆喷涂后，湿漆膜中含有大量的有机溶剂，若直接进入烘干室中烘烤，就会因溶剂挥发过快造成涂膜表面针孔、气泡等缺陷。在晾干过程中，伴随着溶剂的挥发，油漆得以充分流平、展开，晾干时间、风速对流平效果影响较大，控制不当易产生流平不良、桔皮等漆膜缺陷，晾干时间一般控制在5～7min，风速一般为0.2～0.3m/s。
（三）底漆烘干：
塑料件使用的底漆涂料是双组份涂料，目前被使用的底漆涂料有两种：快干型和普通型，快干型可自然指干，但普通型施工后其自身不能自然快速固化，因而需要采取加热固化方法，目的是为了缩短涂料烘干时间和提高涂层性能，同时要考虑到塑料件自身耐热性能及易变形的特点，烘干温度不宜过高，一般控制在800C左右，工艺时间一般为20～30min。
（四）底漆打磨：
底漆表面或多或少存在油漆缺陷，为了给下道工序提供良好的油漆涂层表面，有必要对底漆件的表面进行打磨处理，打磨材料一般采用1000号水砂纸，打磨较大缺陷时可先使用400号砂纸粗磨，再用1000号细砂纸细磨一遍。（五）面漆喷涂：
面漆采用湿喷湿工艺，先喷底色漆再喷清漆，底色漆采用单组份油漆，色漆喷涂厚度根据油漆品种不同进行膜厚控制，金属色漆一般为12～18um，素色漆一般为25～35um，喷漆工艺参数和底漆相同，底色漆喷涂后一般晾干5～7min 后进入清漆喷漆室，在喷涂清漆前可对色漆表面的颗粒或较小的缺陷用1200号抛光片进行修磨，修磨平整后对所修部位用空气补漆枪补喷色漆，处理完成后再进行清漆喷涂，清漆喷涂时各工艺参数和底漆相同。
四、漆膜常见弊病与处理：
在塑料件涂装施工过程或施工成膜后，会因各方面原因产生多种涂膜缺陷，本文涉及最主要的几种缺陷，并尽可能地讨论其产生原因及处理对策。
（一）缩孔现象
当表面张力较高的涂料涂覆于表面自由能较低的底材上，也就是涂料表面张力与底材表面张力相差太大时，容易造成涂料对底材的润湿性不良，接触角变大，使涂料有保持滴状倾向而裸露出被涂面；
另外，一些低表面张力的小颗粒或小液滴等杂物很容易在湿膜中产生一个局部的表面张力差，随着流动的发生，溶剂的挥发，表面张力差增大，流动继续，溶剂的挥发增大了黏度，阻碍了流动，最终形成凹下的缩孔；
具体原因分析：
1、环境原因
①周围使用了有机硅类或蜡等物质，涂装环境空气不清洁（有灰尘、漆雾等）；
②涂装环境温度过低、湿度过高。
2、设备、机器原因
①调漆工具及设备不洁净；
②涂装工具、工作服、手套不干净。
3、涂装作业时的原因
①底材脱脂不良，有水、油、遮蔽胶带的胶、灰尘、肥皂、打磨灰等异物附着；
②旧涂膜打磨不完全，存在针孔、凹陷等缺陷。
③涂层过厚
4、材料导致的原因
①所用涂料的表面张力偏低，流动性差，释放气泡性差，本身对缩孔的敏感性大；
②所用涂料中混入水、油等；
③混入了异种涂料或两种树脂不间容的涂料。
●处理对策：
1.加强塑料件喷涂前的表面处理，防止油污造成漆膜不良；
2.检查压缩空气质量，防止空气油水分离不彻底；
3.检查烘干炉内设备状况，防止因烘箱滴油造成污染；
避免两种树脂不兼容，造成漆膜缩孔；
5.通过添加助剂来降低涂料表面张力，促进湿膜流平；
6.在涂装车间，无论是设备、工具还是生产用辅助材料等，绝对不能带有对
油漆有害的物质，尤其是硅酮。
（二）橘纹现象
橘皮现象是涂漆过程中常见又较难克服的问题，影响因素众多。
●具体原因分析：
1.在喷涂过程中，由于溶剂挥发太快，湿膜黏度急剧增加，使流平变得困难
而产生橘皮。要求根据环境温度或季节变化来选择合适的稀释剂，例如聚氨酯涂料的稀释剂有冬用和夏用之分；
2.塑料工件温度太高，使溶剂瞬间挥发，湿膜来不及流平；
3.喷涂时出漆量太小或喷涂距离太远，表面沉积涂膜太薄，流平变得困难；
4.喷枪雾化不良，漆雾颗粒过大也产生橘纹，一般降低出漆量并提高压缩空
气输出量，改善雾化性能；
5.喷涂距离太近，虽然膜厚有利于流平，但压缩空气的冲击力使厚涂膜产生
更大的橘纹，反而使流平性变差；
6.涂料黏度过大时，涂料雾化性和湿膜流平性都较差；
7.环境温度偏高，或闪干时间不足进入烘烤；
8.喷涂室内空气流速太快，使湿膜溶剂快速挥发而难以流平；
9.底材粗糙易造成短波橘纹，要求用合适的砂纸或砂纸粘水采用水磨，避免
素材表面破坏而产生橘皮；
10.通过提高罩光清漆的膜厚并延长闪干流平时间，可大幅度减少橘纹，尤其
是垂直面的橘纹。
●处理对策：
1.降低涂料稀释剂的挥发速度或添加流平剂，以改善涂料的流动性；
2.降低涂料粘度；
3.选择合适的压缩空气压力，选择出漆量和雾化性能良好的喷涂工具，使涂
料达到良好的雾化；
4.一次喷涂膜厚增加，改善漆膜流动性；
5.降低喷涂环境温度、风速，减慢溶剂挥发速度；
6.降低被涂物表面的温度；
7.通过现场环境来调整合适的喷涂速度及喷涂距离；
8.严格要求按供应商施工规范进行兑稀并采用带恒温装置的喷涂设备。（三）咬底现象
咬底现象是一种底漆层被咬起脱离，产生皱纹、胀起、起泡等现象。
●具体原因分析：
1.底材塑件在注塑时压力不足导致塑件局部密度不一致，存在一定的内应力，
而涂料中有机溶剂的极性和溶解力较强时，涂料中的强溶剂会咬进塑料底材内，出现咬底现象；
2.底漆层未彻底干透；
3.面漆溶剂溶解力太强或底漆层耐溶解性差；
4.面漆喷涂太湿太厚；
●处理对策：
1.改变涂料体系，选择合适的底面漆工艺和材料；
2.加强烘烤、保证底漆干透；
3.适当调整面漆的稀释剂、剔除对底涂溶胀的强溶剂；
4.在易产生咬起的配套涂层场合，先在底涂层上薄薄喷涂一层面漆，等稍干
后再喷涂；
5.另外，在涂装过程中，先将底材容易咬底的部位薄薄喷涂一遍，再将此处
和另外部位一同涂覆成均匀涂膜，可大大减弱咬底现象。
（四）针孔现象
针孔是指涂膜表面类似被针尖刺过的小孔，如同皮革毛孔，孔径大约 0.1m m，喷涂罩光清漆时针孔现象尤为突出。
●具体原因分析：
1.清漆树脂或其它颜填料加工细度不够，内部存在杂质；
2.涂料挥发过快，且用量较多；
3.涂料表面张力过大，粘度高，流动性差，气泡释放困难；
4.被涂覆塑料件未冷却，闪干时间过短，使湿膜中溶剂急剧蒸出；
5.涂膜喷涂太厚且表干过快；
6.作业环境太高，或喷涂时有水分带入涂料中；
7.闪干不充分，烘烤升温过快，故成膜后自然静置一段时间再进入带有温度
梯度的烘道进行烘烤；
8.涂料长时间搅拌，形成无数细微空气泡；
9.颜料分散不良。
●处理对策：
1.改善涂料性能、提高涂料的针孔极限；
2.添加挥发慢的溶剂或降低涂料施工粘度，使湿漆膜的表干减慢；
3.加强管理、避免混入不纯物；
4.改善涂装环境、设定合适的涂装温度、湿度、风速等条件；
5.提高喷涂操作的熟练程度、注意正确的喷涂手法、走枪速度和枪距，保持
均一、合适的漆膜厚度；
6.升温时应缓慢升温，避免溶剂急速挥发；
7.降低被涂物的温度和洁净度，清除被涂物面的小孔。
（五）露底现象
由于漏喷、喷涂太薄或涂料遮盖力差而使被涂面未涂漆或未盖住底色的一种漆膜缺陷。
●具体原因分析：
1.涂料遮盖力差，色漆颜料份低，铝粉漆铝粉的含量过低；
2.涂料使用前，沉降的颜料未被搅起或搅拌不充分，造成遮盖力下降；
3.涂料稀释过程中未按照施工工艺说明进行兑稀，兑的太稀或喷涂的湿膜太
薄；
4.喷涂膜厚不均匀，未按照正常喷涂手法进行喷涂；
5.底面漆色调反差太大，对于金属闪光漆，由于底色漆喷涂很薄。
●处理对策：
1.调整涂料性能，增加面漆对底涂的遮蔽性；
2.使用前和涂装过程中充分搅拌均匀；
3.适当提高施工粘度或增加喷涂次数，增加漆膜厚度；
4.加强操作人员培训、保持合适的喷涂速度、喷涂距离、涂装次序及涂装次
数；
5.将底涂的颜色尽可能和面漆的颜色接近；
（六）铝粉漆色调不均匀
铝粉闪光漆是具有奇特装饰效果的高装饰性涂料，对施工工艺要求非常高，施工不当容易出现色调不均匀、闪光效果差等缺陷。
●具体原因分析：
1.金属闪光涂料中铝粉含量太低，遮盖力较差，涂料的定膜能力差；
2.涂膜的表干时间太长，造成铝粉流纹；
3.底色漆喷涂太薄或者漏喷；
4.底色喷涂太厚，且涂膜薄厚不均匀；
5.“湿碰湿”工艺的间隔时间太短；
喷涂车间喷漆工艺流程
喷漆车间喷漆工艺流程 一、除油 1、去除黑色金属工件在生产过程中表面的油污，用槽浸法。碱液清洗配方： 氢氧化钠4%、磷酸钠4%、磷酸三钠4%、OP-10乳化液0.3%、温度90~95℃，处理时间5~8分钟。处理后检查方法：水洗后用刷帚刷，目测油污是否去净。 2、去除有色金属工件表面的油污，用槽浸法。采用KL-13型除油除锈添加剂 处理（该添加剂为白色粉末），使用浓度：兑水比例2%，温度大于5℃（如加温处理速度加快），时间5~10分钟，槽液PH值：7。 3、塑料制品的表面除油，用槽浸法。选用KL-16型脱腊除油粉，使用浓度： 兑水比例5%，温度40~65℃，时间5~10分钟。 二、清洗（除油后用水清洗） 三、除锈 采用酸性除锈，去除钢铁表面的锈垢，用槽浸法。酸洗除锈液配方：浓度31%的工业盐酸、缓蚀剂3%，温度：常温。处理时间3~8分钟，处理后检查方法：水洗后目测是否有锈垢存在。 四、清洗（除锈后用水清洗）
五、表调 用于磷化前的表面处理，用槽浸法（表调剂为白色粉末）。配槽液时按每1~3公斤／吨的用量慢慢添加，搅拌使其溶解。表调剂的工作条件为PH值7.5~9.5，温度：常温，时间半分钟。 六、磷化 用锌系磷化液使钢铁表面磷化，用槽浸法。WF磷化剂分为：A剂——配槽剂，B剂——补加剂，C剂——促进剂。 1、槽液配制：槽内加水3／4体积，按每25~30公斤／吨的量加入A剂，然 后再添加用热水溶解的氢氧化钠（按每0.7公斤／吨的用量），最后加水至工作液面确认酸度。在即将开始磷化时，按每0.5~0.7公斤／吨的量加入C剂，搅拌均匀待用。 2、使用工艺参数：总酸度18~35点，游离酸度0.5~1.5点，促进剂2~3点， 温度35~45℃，浸磷时间5~10分钟，检查方法：水洗、干燥后目测磷化膜应呈瓦灰色、结晶细致、无斑点、以及未磷化到的部位无氧化物等固体沉积物残留于表面，磷化后水洗应彻底，清洗后应迅速干燥。 3、磷化液管理：磷化液连续使用后总酸度上升可用水稀释，总酸度下降时， 按每1.6公斤／吨补加B剂可上升1点。游离酸度上升时按每0.4公斤／吨加入氢氧化钠可降游离酸度1点，游离酸度下降可按每
塑胶喷涂的工艺流程
喷涂车间的工艺流程图 注：此流程不包括前期的打板作业流程 ●生产备料： 素材的领取、油漆领取与调配、治具的二次加工、各生产消耗品及劳保用品领取 ●喷涂前表面处理： 使用白电油（或酒精）清除素材表面的油污、灰尘等，油污与灰尘主要来自于素材注塑时的脱模剂以 及在转运和库存过程中沾上的灰尘。这些油污、灰尘如果没有去除，将会直接影响到喷涂产品的品质。 ●治具安装： 治具包括二次治具（塑胶转盘）和一次治具（直接与工件相接触的那部分）。喷涂产品通常有两个面， 一面要求喷漆，另一面则不能沾上油漆，否则就判定为不良品。一次治具除了起到固定工件的作用外，还起到防止油漆喷到不能沾上油漆的那些部位，所以一次治具设计时要考虑具体产品的外形及要求，不同的产品要求有不同的一次治具。二次治具主要起到连接一次治具与流水线吊柱的作用，它的主体部分---中心转盘保持不变，而与一次治具的连接部分设计成可拆卸，具体的排布数量和间隔视喷涂产品的尺寸大小而定。由于在喷涂过程中漆膜的涂敷，治具都有一定的使用寿命，经过几个生产循环之后，都要求报废旧治具，更新治具。治具的安装是指将待喷工件顺着与治具相对应的方向固定于治具上。本工序采用流水线作业，治具安装时不可强力挤压，以防工件产生变形。 ●手动静电除尘：
待喷产品由于摩擦等作用，可能在其表面积聚一些静电荷。这些静电荷是吸附一些微小尘埃的主要来 源。手动静电除尘就是工人利用静电风枪，在中和消除静电的同时依靠风力的作用除去尘埃，以达到净化产品表面的作用。此工序设有一个抽风柜，以使这些去除的尘埃及时排出车间。 ●转件： 此工序主要起到待上线产品的转存作用，即产品在不同的传送带上转存，以提高效率。 此工序与治具 安装都用到传送带，其中传送带的控制操作面板可以启动、关闭传送的运行以及调节其速度，在传送带的末尾端设有光电传感器用以感测工件的到位，从而达到自动控制传送带的运转与停止。 ●上件： 是指将转件传送带上已安装好工件的治具取下后固定于传送链条的吊柱上的过程 ●自动静电除尘： 为了保证涂装时工件表面的洁净度，特添加了此道工序，通过光电传感器来感测工件的到位，利用静电风枪再次去除工件表面的尘埃。 ●底漆机器人喷涂： 机器人喷涂工序为整条自动化喷涂线的核心部分之一。一条生产线通常配置两台机器人，分别用底、面漆的喷涂。底漆机器人、面漆机器人、自动线控制柜共同构成一自动化生产的控制系统，它们之间通过各种电信号进行通迅，协调工作。根据机器人手臂上所抓的喷枪数目，可分为单枪喷、双枪喷以及三枪喷等。机器人自动喷涂系统还包括一个自动供漆子系统。 ●烘烤： 为了加速漆膜的干燥，要根据所用的油漆，设置相应的烤箱温度及烘烤时间。 ●丝印移印/镭雕： 此工序为可选工序，即根据客户对产品的具体要求而定。主要用于在工件表面印刷或雕刻文字和图形。 ●面漆机器人喷涂： 此工序的工作原理与底漆机器人喷涂相同。喷涂面漆主要是为了提高漆膜的机械强度、耐磨性能，此外还可以提高漆膜的光泽和颜色的丰满度，使漆膜的装饰性更高，同时对丝印移印/镭雕工序所印刷或雕刻的文字和图形起到保护作用。 ●烘烤： 为了加速漆膜的干燥，要根据所用的油漆，设置相应的烤箱温度及烘烤时间。同时涂料中的高分子活性基团，在加热时可以发生交联形成网络结构，从而加速漆膜的固化。 ●UV固化：
塑料件喷涂的基础知识
塑料件喷涂的基础知识 一、喷涂特点 空气喷涂是目前油漆涂装施工中采用得比较广泛的一种涂饰工艺。空气喷涂是利用压缩空气的气流，流过喷枪喷嘴孔形成负压，负压使漆料从吸管吸入，经喷嘴喷出，形成漆雾，漆雾喷身到被涂饰零部件表面上形成均匀的漆膜。空气喷涂可以产生均匀的漆，涂层细腻光滑；对于零部件的较隐蔽部件（如缝隙、凹凸），也可均匀地喷涂。此种方法的涂料利用率较低大约在50％～60％左右。 塑料制件喷涂后，可获得如下效果： 1. 可遮盖成型后制件的表面缺陷； 2. 因塑料本身着色比较困难，可利用喷涂获得多种色彩； 3. 使塑料的静电性能得到改善，减少灰尘吸附； 4. 增强了塑料的硬度和耐擦伤性； 5. 提高了塑料的耐候性； 6. 使塑件表面的光泽任意调整； 7. 砂纹漆、绒毛漆等一些特殊漆，可获得较好的外观及手感。 另外，塑料成型后表面状态对外观质量有很大的影响。要求成型后的表面平整光滑，均匀一致，不应有划伤、飞边、毛刺、凹坑、斑点、气泡和明显的熔接线。 二、塑料喷涂工艺流程：退火除油消除静电、除尘喷涂烘干 1. 退火：塑料成型时易形成内应力，涂装后应力集中处易开裂。可采用退火处理或整面处理，消除应力。退火处理是把ABS塑料成型件加热到热变形温度以下，即60℃，保温2h。由于采用此种工艺需要大量的设备投资，因此，可采用整面处理的技术，即配置能够消除塑件内应力的溶液在室温下对塑件表面进行15～20min的处理即可。 2. 除油：塑料件表面常沾有油污、手汗和脱模剂，它会使涂料附着力变差，涂层产生龟裂、起泡和脱落。涂装前应进行除油处理。对塑料件通常用汽油或酒精清洗，然后进行化学除油化学除油后应彻底清洗工件表面残留碱液，并用纯水最后清洗干净，晾干或烘干。 3. 除电及除尘：塑料制品是绝缘体，表面电阻一般在1013Ω左右，易产生静电。带电后容易吸附空气中的细小灰尘而附着于表面。因静电吸附的灰尘用一般吹气法除去十分困难，采用高压离子化空气流同时除电除尘的效果较好。 4. 喷涂：塑料涂层厚度为15~20μm，通常要喷涂2~3道才能完成。一道喷涂后晾干15min，
汽车用塑料件的涂装的介绍
汽车用塑料件的涂装介绍 时间:2009-3-6 编辑：，来源：.21-plastic. 1.汽车用塑料件的涂装特点用和外用塑料件涂装的不同点是：用塑料件一般采用半光泽或完全无光泽涂装，方法是将涂料中加入一定比例的平光剂；外用塑料件有的采用无光泽涂装，有的采用有光泽涂装，视具体情况而定。硬性和软性塑料件涂装的不同点是：由于软性塑料本身具有柔韧性，它所用的涂料基本上都是烘烤型弹性磁漆，所谓“弹性”是指涂层具有较大的柔韧型，类似弹性体、橡胶，也可以弯曲、折叠、拉伸，然后还可以回复到原来的尺寸和形状而不会被破坏。方法就是用专用的涂料，该涂料中加入柔软剂。 2.塑料件涂装用材料 1）塑料表面清洁剂清洁剂的作用是清除塑料件表面的脱膜剂，增强对油漆的附着力。使用方法是：先用灰色打磨布彻底清洁塑料件的表面，再用以1份清洁剂与2份～4份清水混合后的混合液清洁整件工件，然后用清水清洗干净，待工件完全干燥后才可喷涂塑料底漆。塑料表面清洁剂的溶解性适中，不会损伤塑料表面，而且抗静电，所以塑料工件不会因摩擦而产生静电，影响涂装。 2）塑料平光剂为消除汽车部塑料件一定比例的光泽而使其呈现半光泽或完全无光泽，一般都采用不同光泽的涂料装饰。平光剂有聚氨酯用和非
聚氨酯用两大类，选用时务必小心。其使用方法是：将喷涂面漆后的塑料件的光泽与原车的光泽作比较，以决定是否需要用平光剂，如果需要的话，先在面漆中加入平光剂，然后搅拌均匀，并作喷涂样板对比试验，在认为光泽达到一致时可正式喷涂施工。单层涂装消光，直接将平光剂加入漆中即可，而双层涂装的消光，平光剂不要加在色漆，要加在清漆。 3）PVC表面调整剂调整剂的作用是对PVC表面进行处理，使其有利于重涂。它由强溶剂配制而成，具有强烈的渗透性，而且能够软化PVC 表面并产生轻微的溶胀。这样，涂装时修补涂料就能很容易地渗透进入塑料表面，这就是人们所说的“锚链效应”。它可以大大提高涂料对基材的附着力。 4）汽车塑料件用底漆 （1）软塑料件。大多数都要求在底漆中加入柔软剂（各生产厂均有与塑料面漆的配套产品），可使漆膜柔软、有韧性、不开裂。聚丙烯塑料件是一种难粘、难涂的材料，要使用专用底漆，以增加它的附着力，同时面漆中也要加入柔软剂，否则很容易脱皮。 （2）硬塑料件。通常不需要底漆，因为油漆在塑料制品上的附着力很好。但有些油漆生产厂仍然建议在涂面漆前使用推荐的溶剂彻底清洗塑料件，并对要涂装部位用400#砂纸打磨，再喷涂合适的丙烯酸喷漆、丙烯酸磁漆、聚氨酯漆，或底色漆加透明清漆。喷涂模压塑料板材时，需要使用底漆和二道底漆。
QJLY J A 汽车塑料外饰件用面 漆涂料标准
Q/JLY J7110841A-2014 汽车塑料外饰件用面漆涂料标准 编 制： 夏斌 校 对： 周高良 审 核： 张诗福 审 定： 江克洪 标准化： 伍永会 批 准： 金圭泰 浙江吉利汽车研究院有限公司 二○一四年四月
前 言 本标准是对JLYY-JT167-08《汽车塑料外饰件用面漆涂料标准》的修订，与JLYY-JT167-08相比，主要差异如下： ——增加了对清漆原漆性能的检测； ——对性能指标进行了调整； ——增加了对原漆施工性能的检测； ——删除对清漆细度的检测； ——对漆膜膜厚做了补充； ——对章、条进行了重新编排。 本标准由浙江吉利汽车研究院有限公司提出。 本标准由浙江吉利汽车研究院有限公司整车工艺部负责起草。 本标准主要起草人：夏斌。 本标准于2014年4月30日发布，2014年5月10日实施。 本标准所替代的标准更替情况为 ——JLYY-JT167-08(2008年6月15日发布并实施，本标准于2011年9月9日第一次修改，于2012年01月12日第二次修改) ——JLYY-JT164-05（2005年3月首次发布）； I
1 范围 本标准规定了汽车外部塑料基材（如PP、PE、PBT、ABS、PC、PA、SMC等）装饰件用面漆涂料的术语和定义、技术要求、试验方法、产品检验、包装、运输与贮存。 本标准适用于2014年5月10日之后新研发车型的车身外部塑料基材装饰件用面漆涂料，2014年5月10日之前已量产的产品可参照执行。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 191-2008 包装储运图示标志 GB/T 1724-1979 涂料细度测定法 GB/T 1725-2007 涂料固体含量测定法 （色漆、清漆和塑料不挥发物含量的测定） GB/T 1732-1993 漆膜耐冲击性测定法 GB/T 1728-1979 漆膜、腻子膜干燥时间测定法 GB/T 1740-2007 漆膜耐湿热性测定法 GB/T 1766-2008 色漆和清漆 涂层老化的评级方法 GB/T 9276-1996 涂层自然气候曝露试验方法 GB/T 9286-1998 色漆和清漆 漆膜的划格试验 GB/T 9753-2007 色漆和清漆 杯突试验 GB/T 9754-2007 色漆和清漆 不含金属颜料的色漆 漆膜之20°、60°和85°镜面光泽的测定 GB/T 13491-1992 涂料产品包装通则 GB 24409-2009 汽车涂料中有害物质限量 Q/JL J100003-2009 汽车零部件永久性标识规定 Q/JLY J711079-2009 色漆和清漆 漆膜厚度的测定 Q/JLY J7110034A-2010 中涂底色漆遮盖力试验方法 Q/JLY J7110088A-2010 涂料贮存稳定性试验方法 Q/JLY J7110090A-2010 涂料粘度测定法 Q/JLY J7110130A-2010 涂料电阻测定方法 Q/JLY J7110645A-2012 漆和清漆 铅笔法测定漆膜硬度
喷漆工艺流程
喷漆工艺流程 一、表面处理施工 1、表面清洁：用湿毛巾清洁喷涂区域表面的脏污，然后用除油剂配合擦拭布除油污。 注意：整个表面处理施工过程中必须一直佩戴防尘口罩 2、评估受损区域：一边评估一边使用废旧的P180#干磨砂纸对受损部位进行标示。 3、打磨旧漆：使用偏心距为6mm的手掌式干磨机配合P80#的干磨砂纸打磨旧漆至裸金属，塑料件打磨至裸塑料。 大面积或厚灰底须先用星型偏心的手柄式干磨机配合P80#的干磨砂纸去除旧漆膜。 注意：打磨前必须对邻近部位、亮条、尾灯等妥善保护 4、打磨羽状边：使用手掌式干磨机配合P120#的干磨砂纸打磨羽状边。 5、清洁除油：用风枪配合毛巾对打磨区域进行清洁除尘后，使用擦拭布配合除油剂清洁整个施工区域。 6、施涂防锈底漆：在裸金属区域擦涂/喷涂一层防锈底漆，在裸塑料区域擦涂/喷涂一层塑料底漆。 7、刮涂原子灰：使用灰刀对受损部位刮涂三道原子灰。
第一道：对刮涂区域进行压刮。 第二道：填补凹陷。 修平表面。第三道： 注意：玻璃钢件的小裂纹等损伤需使用纤维原子灰 砂眼之类细小缺陷也必须填补原子灰 8、打磨原子灰：对干燥后的原子灰进行打磨。 第一步：使用P80#干磨砂纸配合手掌式干磨机进行平整粗磨。 第二步：使用P80#干磨砂纸配合干磨手刨进行修整粗磨。 第三步: 使用P120#干磨砂纸配合干磨手刨进行修整细磨。 第四步：使用P180#干磨砂纸配合干磨手刨进行精细打磨。 注意：切忌用干磨机对原子灰进行修整打磨 9、修复后检查：打磨完毕后对施工区域的恢复程度进行检验，确保施工质量 注意：邻近件的对位必须要准确 10、磨毛处理：对打磨合格的施工区域进行磨毛。 第一步: 使用240#干磨砂纸配合手掌式干磨机去除修复部位砂纸痕。第二步: 使用320#干磨砂纸配合手掌式干磨机去除修复部位砂纸痕并将需要施涂中途底漆的区域打磨至无光。 注意：原子灰附近漆面的砂纸痕必须彻底清除 11、打磨新塑料件：用脱模剂清洁液清除新塑料件表面的脱模剂。
塑料制品生产的工艺流程
塑料制品生产的工艺流 程 文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-
塑料制品生产的工艺流程 塑料制品的整体生产流程是： 原料选择——原料着色与配比——设计铸模——机器分解注塑——印花——组装检测成品——包装出厂 1、原料选择 原料选择：所有塑料都是由石油提炼出来的。 塑料制品的原料在国内市场主要有几种原料： 聚丙烯（pp）：低透明度、低光泽度、低刚性，但是有更强的抗冲击强度。常见于塑料桶，塑料盆，文件夹，饮水管等等。 聚碳酸酯（PC）：高透明度、高光泽度、非常脆、常见于水壶、太空杯、奶瓶等塑料瓶。 丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS）：树脂是五大合成树脂之一，其抗冲击性、耐热性、耐低温性、耐化学药品性及电气性能优良，还具有易加工、制品尺寸稳定、表面光泽性好等特点，主要用于奶瓶、太空杯，汽车等。 另外还有： PE 主要用途产品有矿泉水瓶盖，PE保鲜模，奶瓶等等。 PVC 主要用途塑料袋，包装袋，排水管等等。 PS 主要用途打印机外壳，电器外壳等。 2、原料着色与配比 所有的塑料制品都是有各种各样的颜色的，而这种颜色都是用颜料经过搅拌出来，这也是塑料制品的技术核心，如果颜色配比好，商品销量非常好，老板也非常重视颜色配比的私密性。
一般情况下塑料制品的原料都是混起来用，比如abs光泽度好，pp抗摔好，pc透明度高，利用各个原料的特点混合比例就出现新的商品，但这样的商品一般不用于食品类用具。 、3、设计铸模 现在的塑料制品都是注塑或者吹塑方式制作，所以每次设计出样品，都要开版新的模具，而模具一般都要几万到几十万不等，所以塑料制品除原料价格外，模具的费用也是非常大的。做一个成品可能有很多的配件，每个配件都需要独立的模具。例如：垃圾桶分为：桶身——桶盖、内胆、把手几个部分。 机器分解注塑 一般制作塑料制品零件都是分开进行几台机器一起制作的，注塑工艺就是将熔融的塑料利用压力注进塑料制品模具中，冷却成型得到想要各种塑料件。有专门用于进行注塑的机械注塑机。目前最常使用的塑料是聚苯乙烯。 4、印花印花就是将塑料制品加上精美的外表，这里注意是两部分，一部分是大片的印花纸烫印到塑料制品上，另一种是小面积的喷印，是手工完成的。 5、组装成品 加工完的零件印花以后进行检验组装就可以准备出厂了。 6、包装出厂 所有工作做好之后，再进行包装就可以出厂了。
塑料制件表面喷涂总结
塑料制件表面喷涂总结 一、喷涂特点 空气喷涂是目前油漆涂装施工中采用得比较广泛的一种涂饰工艺。空气喷涂是利用压缩空气的气流，流过喷枪喷嘴孔形成负压，负压使漆料从吸管吸入，经喷嘴喷出，形成漆雾，漆雾喷身到被涂饰零部件表面上形成均匀的漆膜。空气喷涂可以产生均匀的漆，涂层细腻光滑；对于零部件的较隐蔽部件（如缝隙、凹凸），也可均匀地喷涂。此种方法的涂料利用率较低大约在50％～60％左右。 塑料制件喷涂后，可获得如下效果： 1. 可遮盖成型后制件的表面缺陷； 2. 因塑料本身着色比较困难，可利用喷涂获得多种色彩； 3. 使塑料的静电性能得到改善，减少灰尘吸附； 4. 增强了塑料的硬度和耐擦伤性； 5. 提高了塑料的耐候性； 6. 使塑件表面的光泽任意调整； 7. 砂纹漆、绒毛漆等一些特殊漆，可获得较好的外观及手感。 另外，塑料成型后表面状态对外观质量有很大的影响。要求成型后的表面平整光滑，均匀一致，不应有划伤、飞边、毛刺、凹坑、斑点、气泡和明显的熔接线。 二、塑料喷涂工艺流程：退火除油消除静电、除尘喷涂烘干 1. 退火：塑料成型时易形成内应力，涂装后应力集中处易开裂。可采用退火处理或整面处理，消除应力。退火处理是把ABS塑料成型件加热到热变形温度以下，即60℃，保温2h。由于采用此种工艺需要大量的设备投资，因此，可采用整面处理的技术，即配置能够消除塑件内应力的溶液在室温下对塑件表面进行15～20min的处理即可。 2. 除油：塑料件表面常沾有油污、手汗和脱模剂，它会使涂料附着力变差，涂层产生龟裂、起泡和脱落。涂装前应进行除油处理。对塑料件通常用汽油或酒精清洗，然后进行化学除油化学除油后应彻底清洗工件表面残留碱液，并用纯水最后清洗干净，晾干或烘干。 3. 除电及除尘：塑料制品是绝缘体，表面电阻一般在1013Ω左右，易产生静电。带电后容易吸附空气中的细小灰尘而附着于表面。因静电吸附的灰尘用一般吹气法除去十分困难，采用高压离子化空气流同时除电除尘的效果较好。 4. 喷涂：塑料涂层厚度为15~20μm，通常要喷涂2~3道才能完成。一道喷涂后晾干15min，再进行第二次喷涂。需要光亮的表面还必须喷涂透明涂料。涂后的制件对于阻燃性能基本没有影响。 5. 烘干：涂完后可在室温下自干，也可在60℃条件下烘烤30min。 喷涂成本：以我们产品中单转上盖为例，普通漆的成本在0.4～0.8元/件之间，木纹漆、绒毛漆、弹性漆、各色彩纹漆等特殊漆的成本在2～5元/件之间。
塑料件及各类漆涂装工艺
塑料件及各类漆涂装工艺--教案 学习目标 1.能够正确描述塑料件涂装的工艺程序 2.能够进行塑料件的涂装操作 3.能够正确描述各类汽车常用涂料的涂装工艺程序学习任务 塑料件及各类漆涂装工艺学习内容 一、塑料件的涂装 二、各类涂料的涂装工艺一、 塑料件的涂装工艺按照塑料制品的质地软硬程度，可分为硬质塑料（车身用ＡＢＳ塑料、玻璃钢等）和软质塑料（ＰＰ、ＰＵ等）。对于已经涂有底漆的部件，在处理时直接喷涂中涂或面漆。对于没有底漆的零部件，无论是硬质的或软质的，都应使用专门的塑料底漆进行喷涂或用乙烯清洗式涂料进行覆盖，以提高其表面的附着能力。一、塑料件的涂装工艺有些硬质塑料，如玻璃钢等，与涂层有良好的粘结力，可以不用喷涂塑料底漆，而一般软质的塑料都需要这道工序。在就车修理，没有更换零部件时，是否需要喷涂塑料底漆要根据情况来定，如果有裸露塑料制品，应喷涂塑料底漆。 软质塑料部件的预处理 １）清洁（塑料清洁剂）＊如果塑料制品是具有吸水性的材料（如尼龙等），在水洗或清洁之后需要加温或放置一段时间，以使吸收的水分充分挥发。 ２）干磨（Ｐ２００号干磨砂纸） ３）刮涂涂塑料原子灰。 ４）打磨原子灰（Ｐ３２０或Ｐ４００号干磨砂纸）。 ５）吹净粉尘并用粘尘布擦干净． ６）二次清洁（塑料清洁剂）。软质塑料部件的预处理 ７）喷涂塑料底漆＊对整个需要修补的区域薄喷一层均匀的涂膜，稍稍静置一下（５～１０ｍｉｎ）。 ８）喷涂中涂底漆（湿碰湿，快干型稀释剂并尽量少加，每道喷涂要薄一些，加入一定量的柔软添加剂）。 ９）等底涂层彻底干燥后，用Ｐ４００号干磨砂纸进行打磨。硬质塑料部件的
预处理硬质塑料部件通常都与普通的涂装材料有较好的附着力，一般可不用塑料粘附性底漆进行处理，但使用其进行处理之后效果会有一定的提高。当搞不清须修补的硬质塑料究竟是什么材质时，可按照车身钢材的处理方式来进行处理。 硬质塑料部件的预处理处理玻璃钢等硬质塑料制品时要注意以下几点：（１）玻璃钢等硬质塑料制品不需要额外进行防腐处理，更不必喷涂磷化底漆。 （２）更换件或新的板件表面常残留有制造时的脱模剂，这些脱模剂中含有的硅酮等物质会严重妨碍涂膜的附着，所以必须严格清理干净硬质塑料部件的预处理 硬质塑料的涂前预处理程序： １）清洁（更换的新板材必须使用专用的脱模剂清洗液进行清洗或用软布蘸上酒精等进行全面的擦拭，以去除掉脱模剂成分）。 ２）除油（塑料清洁剂）。 ３）打磨（Ｐ８０～１２０号干磨砂纸，注意不要磨穿树脂层）。 ４）二次清洁（塑料清洁剂）。硬质塑料部件的预处理硬质塑料的涂前预处理程序： ５）填补原子灰（普通原子灰）。 ６）打磨原子灰（Ｐ３２０号砂纸打磨，做羽状边）。 ７）清洁（除尘，除油） ８）喷涂底漆或中涂漆。 ９）打磨（Ｐ４００号干磨砂纸）。 １０）填眼（查找微小的孔、眼，用填眼灰进行填补并磨平）。塑料零部件的面层喷涂大多数汽车用面层涂料和中涂漆都可以用于塑料件的喷涂，包括两工序或三工序的金属面漆涂层。但在喷涂之前最好首先确定所选用的面漆是否适合于特定的塑料底材和是否要使用柔软添加剂以及专用塑料底漆等。对于些特殊的塑料制件，如车内塑料件、车的软顶等往往需要特殊的喷涂处理和使用专用涂料。 汽车软顶的喷涂有些车辆的车顶使用乙烯树脂人造革等软质材料，必须使用专
喷漆工艺流程
喷漆工艺标准流程 1、检查钣金修复的平整度： 首先对要喷漆的部位进行检查是否平整，擦干净没有钣金的喷漆部份，检查是否有凹陷。 2、打磨处理需要补土的部份： 用砂轮机将钣金边缘进行处理，用砂纸将钣金周围磨出羽状边，再用砂纸打磨旧漆面，扩大补土的范围。 3、清洁涂油 打磨完成后，清洗干净打磨位置及喷漆位置。 4、中涂 尽量控制中涂底漆在较小的范围，并注意边缘位置要渐进，不要成台阶状。 5、打磨中涂 待中涂底漆干燥固化后，用砂纸打磨中涂底漆，并准备补土。 6、补土 将低凹处的汽车表面用原子灰将其补平，待干打磨。 7、研磨 根据不同的表面形状选择不同的打磨方式后将原子灰的边缘与原车旧漆平稳过渡至原车的流水线要求。 8、喷底漆或刮填眼灰 对补土处进行喷涂底漆或刮填眼灰并平整原子灰的一些小孔和涂物损坏处。 9、底漆打磨 对底漆或填眼灰进行打磨，平整后用砂纸扩大打磨范围，增强新漆面在旧漆膜上的附着力，完成打磨后便可进入喷漆前的准备。 10、吹水遮蔽 对要喷漆的范围内所有的边缘接口，用压缩空气的方式将边缝内的水吹干，对不喷漆的部位进行遮蔽。 11、涂油，涂尘 用除油剂清洁整个需要喷涂的工作，用粘尘布进行喷涂前涂尘工作。 12、喷漆面漆 喷漆面漆可分三个工序：A，单工序——单工序针对纯色漆。B，双工序——双工序针对金属漆。 C，三工序——三工序针对白珍珠，变色龙。（注：针对不同色漆~所喷涂面漆的施工工艺流程不同。） 13、打磨抛光 用水磨砂纸，打磨漆面上面的尘点及橘皮纹后用腊抛光
漆面抛光是汽车美容技术中最重要的组成部分。抛光技术水平的高低直接关系到汽车美容的最终效果。因此，抛光技术是汽车美容服务的基础。车身漆面彻底清洁后，就可根据漆面损伤的程度进行抛光处理。 一、材料选用及抛光方法 以英国特使系列产品为例，特使系列C3全能抛光剂含有研磨剂、去污剂、还原剂、光亮剂等多种成分，专为车身镜面抛光而设计，已被越来越多的欧美汽车厂指定使用。这种产品抛光速度快，可快速去除交通膜及中度划痕，不伤漆面，不留光环，节省工时，1小时可抛光、翻新一辆旧车漆面。抛光后残留物少，容易擦净，克服了其他同类产品抛光后残窖物到处飞溅，不易清除的缺点。可有效解决漆面划痕、哑光、褪色、氧化、粗糙等漆面缺陷，尤其适用于旧车漆面、划痕较深的漆面和桔皮、流挂等，若配合镜面釉使用，瞬间即可达到超亮镜面效果，是护车“三宝”中的重点用品。 抛光方法：将抛光机调整好转速，海绵轮用水充分润湿后，甩去多余水分。先取少量C3抛光剂涂于漆面(每一小块作一次处理，不可大范围涂抹)，从车顶篷开始抛光。抛光机的海绵轮应保持与漆面相切，力度适中，速度保持一定。抛光时按一定的顺序抛光，不可随意进行。用过C3抛光剂后，再换用增艳剂按以上步骤操作一次。 二、镜面釉处理 当整车漆面处理完毕后，漆面会很平滑、光亮，但有时也还会有一些极其细小的划痕和花痕或光环，为了保持漆面的光滑和光亮，则需上特使系列镜面釉。这种镜面釉以高分子釉剂等聚合物为主要原材料，不含蜡、硅及硝基合成氨，可在任何车型的漆面上做出釉质镜面效果，在汽车漆面上形成具有光滑、明亮、密封的釉质镜面保护膜，专车身时刻保持光亮如镜。同时具有防酸雨、抗氧化、防紫外线、防褪色等多项显著功能，还可抵御硬物轻度刮伤，不怕火和油污等，并具有一年以上的保持功效。 使用方法：使用时先用干净软布将抛光残留物清除干净，摇匀镜面釉，用软布或海绵将其涂在漆面上，停留60s后用手工或机器抛光。机器抛光保持转速在1000r／min以下，最后用干净软布擦去残留物。手工处理时，直线抛光、抛亮即可。 注意事项： 控制抛光机的转速，不可超过选定的速度范围； 保持抛光方向的一致性，应有一定的次序； 更换抛光剂的同时更换海绵轮，不可混用海绵轮； 严禁使用羊毛轮进行镜面釉处理。 三、漆面护理 抛光后并做过镜面釉处理的漆面，必须再上蜡层才能完成最后的保护，这样才会更加充分地达到保护汽车的目的。因为漆面长期与外界接触，受外部影响很大，紫外线、雨水、树枝、石块等均可对漆面造成伤害。为了保持汽车的整体美，必须注意随时上蜡保护，一般每2个月左右一次，根据气候等外部条件随时调整。
汽车塑料件涂装工艺
汽车塑料件涂装工艺 摘要：通过介绍汽车塑料件的涂装工艺过程，分析塑料件的涂装特点及注意事项，并展望未来复合材料的涂装发展方向。 随着全球性的能源危机，节能减排是汽车技术一个主要的发展方向，而减轻汽车自身的重量是降低汽车排放，提高燃油效率的最有效措施之一。汽车的自重每减少10%，燃油耗可降低6%～8%。为此，增加塑料类材料在汽车中的使用量便成为降低整车成本及其重量、提高燃油利用率、减轻汽车排放的关键。在我国，塑料件约占汽车自重的7%～10%，与汽车工业发达国家相比存在很大差距，德国、美国、日本等国的汽车塑料用量达到10%～15%，有的甚至已达到20%以上。 1、塑料件与金属件的涂装区别 随着塑料件的日益推广，越来越多的车身外饰件及内饰件开始塑料化，随之而来的对这些塑料件的装饰性和耐久性的要求也越来越高。部分零件要求与车身同色且要具有与车身寿命相同年限的防腐能力，而单纯依靠塑料件原材料自身的颜色是不能满足越来越高的装饰性要求。主要原因有两点：一是塑料件原料自身成型所带出的颜色只能是一种，难以实现颜色的多样化；二是塑料件依靠色母成型出来的颜色无论是从鲜亮性、饱满度，还是从光泽度来讲，都很难同涂料的效果相媲美。所以，随着塑料件的日益推广，其成型后的涂装工序就显得越来越重要，且必不可少。 塑料件与金属件的涂装区别主要表现在： 1）金属件在涂装之前的处理是通过脱脂、酸洗除去表面的油脂及锈迹，然后通过磷化生成的磷化膜增强油漆与金属表面的附着力。 2）塑料件的涂装前处理。首先，塑料件的脱脂不能采用碱性的脱脂液，那样易造成零件局部应力开裂，只能采用中性脱脂液进行脱脂；其次，塑料件不能进行酸洗、磷化处理，它只能通过特定的处理方法来增强油漆在零件表面的附着力。 2、汽车塑料件涂装的主要流程 汽车塑料件涂装的流程由以下几个主要的工艺步骤组成： 工件上线→ 脱脂（60℃中性清洗剂喷洗）→循环水洗（喷）→ 表调→ 干燥（60℃热风）→ 静电除尘→ 喷底漆→ 干燥（60℃，20~30 min）→底漆打磨→喷面漆→干燥（60℃，20~30 min）。 1）脱脂。
喷漆工艺流程
喷漆工艺流程 喷漆工艺标准流程 1．检查钣金修复的平整度： 首先对要喷漆的部位进行检查是否平整，擦干净没有钣金的喷漆部份，检查是否有凹陷。 2．打磨处理需要补土的部份： 用砂轮机将钣金边缘进行处理，用砂纸将钣金周围磨出羽状边，再用砂纸打磨旧漆面，扩大补土的范围。 3．清洁涂油 打磨完成后，清洗干净打磨位置及喷漆位置。 4，中涂 尽量控制中涂底漆在较小的范围，并注意边缘位置要渐进，不要成台阶状。 5，打磨中涂 待中涂底漆干燥固化后，用砂纸打磨中涂底漆，并准备补土。 6．补土 将低凹处的汽车表面用原子灰将其补平，待干打磨。 7．研磨 根据不同的表面形状选择不同的打磨方式后将原子灰的边缘与原车旧漆平稳过渡至原车的流水线要求。 8．喷底漆或刮填眼灰 对补土处进行喷涂底漆或刮填眼灰并平整原子灰的一些小孔和涂物损坏处。 9．底漆打磨 对底漆或填眼灰进行打磨，平整后用砂纸扩大打磨范围，增强新漆面在旧漆膜上的附着力，完成打磨后便可进入喷漆前的准备。 10．吹水遮蔽 对要喷漆的范围内所有的边缘接口，用压缩空气的方式将边缝内的水吹干，对不喷漆的部位进行遮蔽。 11．涂油，涂尘 用除油剂清洁整个需要喷涂的工作，用粘尘布进行喷涂前涂尘工作。 12．喷漆面漆 喷漆面漆可分三个工序：A，单工序——单工序针对纯色漆。B，双工序——双工序针对金属漆。C，三工序——三工序针对白珍珠，变色龙。（注：针对不同色漆~所喷涂面漆的施工工艺流程不同。） 13．打磨抛光 用水磨砂纸，打磨漆面上面的尘点及橘皮纹后用腊抛光 漆面抛光是汽车美容技术中最重要的组成部分。抛光技术水平的高低直接关系到汽车美容的最终效果。因此，抛光技术是汽车美容服务的基础。车身漆面彻底清洁后，就可根据漆面损伤的程度进行抛光处理。 一、材料选用及抛光方法 以英国特使系列产品为例，特使系列C3全能抛光剂含有研磨剂、去污剂、还原剂、光亮剂等多种成分，专为车身镜面抛光而设计，已被越来越多的欧美汽车厂指定使用。这种产品抛光速度快，可快速去除交通膜及中度划痕，不伤漆面，不留光环，节省工时，1小时可抛光、翻新一辆旧车漆面。抛光后残留物少，容易擦净，克服了其他同类产品抛光后残窖物到处飞溅，不易清除的缺点。可有效解决漆面划痕、哑光、褪色、氧化、粗糙等漆面缺陷，尤其适用于旧车漆面、划痕较深的漆面和桔皮、流挂等，若配合镜面釉使用，瞬间即可达到超亮镜面效果，是护车“三宝”中的重点用品。 抛光方法：将抛光机调整好转速，海绵轮用水充分润湿后，甩去多余水分。先取少量C3抛光剂涂于漆面(每一小块作一次处理，不可大范围涂抹)，从车顶篷开始抛光。抛光机的海绵轮应保持与漆面相切，力度适中，速度保持一定。抛光时按一定的顺序抛光，不可随意进行。用过C3抛光剂后，再换用增艳剂按以上步骤操作一次。 二、镜面釉处理 当整车漆面处理完毕后，漆面会很平滑、光亮，但有时也还会有一些极其细小的划痕和花痕或光环，为了保持漆面的光滑和光亮，则需上特使系列镜面釉。这种镜面釉以高分子釉剂等聚合物为主要原材料，不含蜡、硅及硝基合成氨，可在任何车型的漆面上做出釉质镜面效果，在汽车漆面上形成具有光滑、明亮、密封的釉质镜面保护膜，专车身时刻保持光亮如镜。同时具有防酸雨、抗氧化、防紫外线、防褪色等多项显著功能，还可抵御硬物轻度刮伤，不怕火和油污等，并具有一年以上的保持功效。 使用方法：使用时先用干净软布将抛光残留物清除干净，摇匀镜面釉，用软布或海绵将其涂在漆面上，停留60s后用手工或机器抛光。机器抛光保持转速在1000r／min以下，最后用干净软布擦去残留物。手工处理时，直线抛光、抛亮即可。注意事项： 控制抛光机的转速，不可超过选定的速度范围； 保持抛光方向的一致性，应有一定的次序； 更换抛光剂的同时更换海绵轮，不可混用海绵轮； 严禁使用羊毛轮进行镜面釉处理。 三、漆面护理 抛光后并做过镜面釉处理的漆面，必须再上蜡层才能完成最后的保护，这样才会更加充分地达到保护汽车的目的。因为
塑胶涂装常见的问题与解决方法
塑胶涂装常见的问题与解决方法 chiwenhoo090 9 1楼 一、前述； 本人通过多年从事涂装行业工作及在通顺公司对汽车内外饰件塑料涂装产品的了解，深刻体会到，作为一名合格的技术管理工作人员，首先必须了解和掌握所喷涂塑料产品的原料材质以及其性能；再合理的使用涂料，安排生产喷涂工艺，现以书面形式整理成文，欢迎涂装行业同仁看过后多提宝贵意见，（本人邮箱：chiwenhoo0 909@https://www.360docs.net/doc/fe18510976.html,） 常见的塑料类型有：ABS（丙烯氰、丁二烯、苯乙烯）PVC（聚氰乙烯）PE（聚乙烯）PP（聚丙烯）PS（聚苯乙烯）PMM A（聚甲甲基丙烯酸甲酯）PC（聚碳酸酯） POM（聚甲醛）PA（尼龙）等塑胶原材料 在塑料涂料施工过程中或施工成膜后会因各方面原因产生多种 缺陷，本文涉及最主要的几种缺陷，并尽可能地讨论其产生原因及消除或尽量减少其发生的对策。塑料涂料的许多缺陷是与表面张力现象相关的，表面张力产生的原因是：液体表面分子上力分布不对称，界面上液体的力与液体内的力不同，表面的分子具有很高的自由能，相当于每单位面积上移去表面层分子所需的能量。在固体也存在相似表面取向效应，它有表面自由能，表面力作用来减少液体和固体的表面自由能，表面张力作用使液体缩成球，因为球的表面积/ 体积比率是最小的。如果两个不同表面张力液体相互接触，低表面张力的流去覆盖住较高表面张力的液体，因为这样总表面自由能更低。这种流动是表面张力差推动的，有些人称为表面张力梯度推动的流动。涂料能均匀稳定地涂覆于塑胶件表面的最主要条件，为涂料的表面张力必须小于被涂覆物的表面张力。以下是常见的几种问题及其解决方法。 二、涂装常见的问题及其解决方法 2.1缩孔现象 当表面张力较高的涂料涂覆于表面自由能较低的底材上，也就是涂料表面张力与底材表面张力相差太大时，容易造成涂料对底材的润湿性不良，接触角变大，使涂料有保持滴状倾向而裸露出被涂面，特别是罩光清漆和颜料份较少的色漆，比较容易出现这种缺陷，而且不容易修补。 缩孔是由低表面张力的小颗粒或小液滴杂物产生的，它们可能存在于塑胶底材上、涂料中或飞落在刚刚涂覆好的湿膜上。某些低表
塑胶喷涂的工艺流程
塑胶喷涂的工艺流程
喷涂车间的工艺流程图 注：此流程不包括前期的打板作业流程 一、生产备料： 素材的领取、油漆领取与调配、治具的二次加工、各生产消耗品及劳保用品领取 二、喷涂前表面处理： 使用白电油（或酒精）清除素材表面的油污、灰尘等，油污与 灰尘主要来自于素材注塑时的脱模剂以及在转运和库存过程中沾上的灰尘。这些油污、灰尘如果没有 去除，将会直接影响到喷涂产品的品质。 三、治具安装：
治具包括二次治具（塑胶转盘）和一次治具（直接与工件相接触的那部分）。喷涂产品通常有两个面， 一面要求喷漆，另一面则不能沾上油漆，否则就判定为不良品。一次治具除了起到固定工件的作用外，还起到防止油漆喷到不能沾上油漆的那些部位，所以一次治具设计时要考虑具体产品的外形及要求，不同的产品要求有不同的一次治具。二次治具主要起到连接一次治具与流水线吊柱的作用，它的主体部分---中心转盘保持不变，而与一次治具的连接部分设计成可拆卸，具体的排布数量和间隔视喷涂产品的尺寸大小而定。由于在喷涂过程中漆膜的涂敷，治具都有一定的使用寿命，经过几个生产循环之后，都要求报废旧治具，更新治具。治具的安装是指将待喷工件顺着与治具相对应的方向固定于治具上。本工序采用流水线作业，治具安装时不可强力挤压，以防工件产生变形。 四、手动静电除尘： 待喷产品由于摩擦等作用，可能在其表面积聚一些静电荷。这 些静电荷是吸附一些微小尘埃的主要来 源。手动静电除尘就是工人利用静电风枪，在中和消除静电的同时依靠风力的作用除去尘埃，以达到净化产品表面的作用。此工序设有一个抽风柜，以使这些去除的尘埃及时排出车间。 五、转件： 此工序主要起到待上线产品的转存作用，即产品在不同的传送带上转存，以提高效率。此工序与治具 安装都用到传送带，其中传送带的控制操作面板可以启动、关闭传送
汽车用塑料保险杠喷涂方法简介
汽车用塑料保险杠喷涂方法简介 塑料保险杠由外板、缓冲材料和横梁3部分组成。其中外板和缓冲材料用塑料制成，横梁用厚度为1.5mm左右的冷轧薄板冲压成U形槽。外板和缓冲材料附着在横梁上，横梁与车架纵梁之间用螺丝连接，可随时拆卸。这种塑料保险杠大体上使用聚醋系和聚丙烯系两类材料，采用注射成型。加工出来的保险杠不但具有高强度的刚性，还具有可以焊接、涂装性能好的优点，在轿车上的用量越来越多。 塑料保险杠具有较好的强度、刚性和装饰性，从性能上看，汽车发生碰撞事故时能起到缓冲作用，保护前后车体：从外观上看，高质量的喷涂可以使其很自然地与车体结合在一块，具有很好的装饰性，成为装饰轿车外型的重要部件。 塑料保险杠的喷涂质量要求极为严格，从前处理、喷涂到固化的整个过程都需要进行严格的控制，以保证保险杠的涂装质量。塑料保险杠喷涂大多采用多层喷涂工艺，本文采用“三喷二烘”工艺，以充分发挥油漆耐久性、耐候性的优势。喷涂设备必须保证出色的雾化效果和涂层的均匀性，涂料中金属微粒的分布直接影响涂层的外观效果。质量优秀的涂层具有金属光泽、颜色鲜明、立体感明显。而使用不合适的喷涂设备，会使涂层产生颜色不均、表面有阴影或结合力不好等弊病，大大影响保险杠的装饰效果。 保险杠喷涂工艺 1.工艺流程 工件上线→前处理（预脱脂→脱脂→水洗①→水洗②→纯水洗→吹水）→水分烘干→冷却→转挂→擦净、打磨→火焰处理→静电除尘→喷底漆→流平→喷面漆→流平→喷罩光漆→流平→固化烘干→检查、抛光、检验→工件下线。 2.保险杠喷涂工艺 （1）前处理 前处理直接关系到保险杠的喷涂质量。前处理一方面能提高涂膜的防腐性能、延长工件的使用寿命，另一方面能提高涂膜对基体的附着力，还能使保险杠涂膜具有均一的性能。 水分烘干 水分烘干的目的是使经过前处理的保险杠表面充分脱水，获得最佳基体以进行表面喷涂作业。但烘干温度不应过高，因为过度脱水会导致涂层性能大幅下降。 （3）表面喷涂 通常保险杠表面涂层由多道作用不同的涂膜组成。现多采用湿喷湿的喷涂方式，这样既可节省能源、简化工艺，又能适应大批量流水线生产的需要。 目前比较先进的涂装线由喷漆机器人、双组分供漆、自动换色、工件识别、同步、总控等子系统组成，具有自动换色、自动识别、同步运动、离线仿真等功能。多台机器人依次运动，一次完成打磨擦净、火焰处理、静电除尘、底漆、面漆和罩光漆喷涂等工序。当然，完全用机器人这种全自动作业方式进行各工序作业，投资和运行成本相对较大；当前在国内大多数生产企业中还没有?打磨擦净 保险杠经前处理后进入下一道打磨擦净工序。这道工序可根据工件表面的实际情况决定是否省用，但工件表面凹凸不平或有其他损坏现象时］必须经过这道工序。 ?火焰处理 火焰处理是利用高温（3000##以上）气体火焰使塑料的表面氧化。一般用表面张力或表面能来衡量基材吸附液体的能力，若基材的表面能处于高水平，则液体在其表面将变得更加润湿，具有很好的延展性，这是基材吸附液体的基础。火焰处理可以提高基材的表面张力，使基材与涂层的结合强度趋于更大，更易于喷涂作业。
塑料制品表面喷涂工艺
塑料制品表面喷涂工艺 一、喷涂目的 塑料制品喷涂的目的是经过喷涂作业,使涂料在被涂物表面形成 牢固连续的涂层﹐发挥其装钸、防护和特殊功能等作用. 1.防护性:产品经喷涂後,涂料附着在其表面形成一层具有牢固、 连续涂层使其与热、光、氧、水、湿气、气体、盐雾及腐蚀性介质等 隔離,增加抗紫外线、抗辐射、防静电、耐候、防盐雾及耐化学腐蚀 等性能﹐从而阻止或减缓损坏程度. 2.装饰性:运用涂料颜色的多样性和喷涂的技巧,使产品经过喷 涂消除制品本身表面粗糙、光泽不佳、表面伤痕等缺陷﹐从而获得不 同色彩、光泽、花纹等,满足装饰需求. 3.特殊用途:隔音、绝热、防火、防滑、绝缘、伪装等. 二、喷涂环境 1.采光好,亮度均匀﹕喷涂作业区域要有适当的亮度,但应避免 日光直射. 2.适当的温度和湿度﹕空气温度和湿度对涂层性能有很大影响, 掌握不当,就会使涂层产生种种弊病,如﹕湿度过大很容易造成漆膜 泛白. 3.空气的清洁度﹕喷涂作业区域的空气应保持清洁、少尘或无尘, 空气中的尘埃粘附在漆膜上,不但影响外观质量﹐还会使涂层性能和 耐久性降低,应严加控制.
4.通风良好,换气适当﹕车间内空气不断流動,可加速涂层干燥,及稀释车间内有害物浓度,改善喷涂、卫生条件. 5防火防爆﹕喷涂过程中挥发出大量的溶剂,与空气混合能随时形成爆炸性气体,如果接触火种就容易发生爆炸和燃烧.因此,在易燃性液体挥发物区域不准使用明火,电器设备应全部来用防爆型,同时须配置好消防设备. 三、表面预处理 塑料表面处理的目的﹕运用物理或化学的方法解决塑料表面极性小、结晶度大、表面张力低、润湿性差、表面光滑引起的附着力不好. 塑料制品涂装前处理方法简要介紹﹕ 1、表面脱脂、除尘及退火 2、化学处理法 a.铬酸、硫酸混合酸氧化处理法 b.溶剂处理 c.表面活性剂及碱液处理 d.电晕处理 3、物理处理法 a.火焰处理 b.溅射刻蚀处理 4、表面处理后的检验﹕经物理或化学方法处理后﹐涂装前应对
【汽车行业类】汽车用塑料件的涂装介绍
（汽车行业）汽车用塑料件 的涂装介绍
汽车用塑料件的涂装介绍 时间:2009-3-6编辑：，来源： 1.汽车用塑料件的涂装特点内用和外用塑料件涂装的不同点是：内用塑料件壹般采用半光泽或完全无光泽涂装，方法是将涂料中加入壹定比例的平光剂；外用塑料件有的采用无光泽涂装，有的采用有光泽涂装，视具体情况而定。硬性和软性塑料件涂装的不同点是：由于软性塑料本身具有柔韧性，它所用的涂料基本上都是烘烤型弹性磁漆，所谓“弹性”是指涂层具有较大的柔韧型，类似弹性体、橡胶，也能够弯曲、折叠、拉伸，然后仍能够回复到原来的尺寸和形状而不会被破坏。方法就是用专用的涂料，该涂料中加入柔软剂。 2.塑料件涂装用材料 1）塑料表面清洁剂清洁剂的作用是清除塑料件表面的脱膜剂，增强对油漆的附着力。使用方法是：先用灰色打磨布彻底清洁塑料件的表面，再用以1份清洁剂和2份～4份清水混合后的混合液清洁整件工件，然后用清水清洗干净，待工件完全干燥后才可喷涂塑料底漆。塑料表面清洁剂的溶解性适中，不会损伤塑料表面，而且抗静电，所以塑料工件不会因摩擦而产生静电，影响涂装。 2）塑料平光剂为消除汽车内部塑料件壹定比例的光泽而使其呈现半光泽或完全无光泽，壹般都采用不同光泽的涂料装饰。平光剂有聚氨酯用和非聚氨酯用俩大类，选用时务必小心。其使用方法是：将喷涂面漆后的塑料件的光泽和原车的光泽作比较，以决定是否需要用平光剂，如果需要的话，先在面漆中加入平光剂，然后搅拌均匀，且作喷涂样板对比试验，在认为光泽达到壹致时可正式喷涂施工。单层涂装消光，直接将平光剂加入漆中即可，而双层涂装的消光，平光剂不要加在色漆内，要加在清漆内。 3）PVC表面调整剂调整剂的作用是对PVC表面进行处理，使其有利于重涂。它由强溶剂配制而成，具有强烈的渗透性，而且能够软化PVC表面且产生轻微的溶胀。这样，涂装时修补涂料就能很容易地渗透进入塑料表面，这就是人们所说的“锚链效应”。它能够大大提高涂料对基材的附着力。 4）汽车塑料件用底漆 （1）软塑料件。大多数都要求在底漆中加入柔软剂（各生产厂均有和塑料面漆的配套产品），可使漆膜柔软、有韧性、不开裂。聚丙烯塑料件是壹种难粘、难涂的材料，要使用专用底漆，以增加它的附着力，同时面漆中也要加入柔软剂，否则很容易脱皮。 （2）硬塑料件。通常不需要底漆，因为油漆在塑料制品上的附着力很好。但有些油漆生产厂仍然建议在涂面漆前使用推荐的溶剂彻底清洗塑料件，且对要涂装部位用400#砂纸打磨，再喷涂合适的丙烯酸喷漆、丙烯酸磁漆、聚氨酯漆，或底色漆加透明清漆。喷涂模压塑料板材时，需要使用底漆和二道底漆。 5）涂料汽车外部零部件如保险杠、挡泥板以及车门的镶边等所选择的涂料，最突出的要求是耐候性，另外也要求能够有较好的耐介质性和耐磨性。这类涂料多为丙烯酸聚氨酯涂料、聚酯-聚氨酯涂料、热塑性丙烯酸涂料等；汽车内部用塑料如仪表盘、控制手柄、冷藏箱、各种把手、工具箱等，常用涂料为热塑性丙烯酸、改性环氧树脂、聚氨酯以及有机硅涂料等。 3.汽车塑料件的喷涂施工 1）车内用硬性塑料件的喷涂硬性塑料件如硬性或刚性ABS塑料件通常不需要用底漆、底漆二道浆或封闭底漆，喷涂热塑性丙烯酸漆就可获得满意的效果，其具体涂装工艺如下：（1）表面处理。先用面漆的稀释剂或推荐的溶剂彻底清洗塑料件，要用中性洗涤剂，且将零件用清水冲洗，清洁擦干。对需要喷涂底色漆的部位用400#砂纸打磨，要喷涂透明清漆的混涂区域用600#或更细的砂纸打磨，且用表面清洁剂擦净。 （2）漆料的选配和调漆。参照油漆供应商供应的色卡以及汽车厂的颜色标号选定丙烯酸面漆、清漆，进行调色，然后按说明书介绍的稀释比稀释涂料。