热轧线工艺技术规程(精轧区)
1780mm热连轧工艺技术规程
版本：A/0
目录
目录 (1)
概述 (3)
1 设备布置示意图 (3)
2 主要设备性能参数 (3)
3 中间坯的要求 (9)
4 精轧区标定与调平 (10)
4.1 飞剪标定 (10)
4.2 立辊标定 (10)
4.3 活套标定 (10)
4.4 侧导板标定 (10)
4.5 辊缝标定 (10)
4.5.1 辊缝标定轧制力参数 (10)
4.5.2 自动零调标定 (10)
4.5.3 手动零调标定 (10)
4.5.4 压铜棒调平 (11)
5 剪刃调整标准 (11)
5.1 剪刃安装要求 (11)
5.2 剪刃更换周期 (11)
6 侧导板开口度设定 (11)
6.1 飞剪前侧导板开口度设定 (11)
6.2 F1～F7侧导板开口度设定 (11)
6.3 侧导板更换标准 (11)
7 入口导卫标高调整 (12)
8 精轧区除鳞系统工艺制度 (12)
9 温度制度 (12)
10 速度制度 (13)
10.1 穿带速度 (13)
10.2 加速度 (14)
10.2.1 第一加速度 (14)
10.2.2 第二加速度 (14)
10.3 最高轧制速度 (14)
10.4 减速轧制 (14)
10.4.1 第一减速段 (14)
10.4.2 第二减速段 (15)
11 压下制度 (15)
11.1 各机架压下率确定 (15)
11.2 厚度控制 (15)
11.2.1 辊缝设定 (15)
11.2.2 液压AGC的使用 (15)
12 精轧机参考轧制规程 (16)
13 活套制度 (16)
13.1 活套调节器起落时序 (16)
13.2 空过机架时活套操作 (17)
13.3 活套张力设定 (17)
13.4 活套角度 (17)
14 工作辊窜辊工艺制度 (18)
14.1 工作辊窜辊目的 (18)
14.2 F1～F7窜辊方式 (18)
14.3 F1～F7窜辊量大小 (18)
14.4 窜辊投用方法 (18)
14.4.1 自动窜辊 (18)
14.4.2 手动窜辊 (18)
15 工作辊弯辊控制 (18)
16 精轧机轧辊使用要求 (19)
16.1 轧辊配辊要求 (19)
16.2 轧辊使用周期要求 (19)
16.3 轧辊冷却喷咀和切水板检查与更换 (19)
16.3.1 轧辊冷却喷嘴 (19)
16.3.2 机架间冷却喷嘴 (19)
16.3.3 切水板 (19)
16.4 精轧冷却 (20)
16.5 精轧阶梯垫的调整 (20)
16.5.1 上阶梯垫板 (20)
16.5.2 下阶梯垫板 (20)
16.5.3 下阶梯垫的调整 (20)
概 述
精轧区位于粗轧之后，经粗轧机轧制完的中间坯，进入精轧机之前的转鼓式飞剪进行切头、切尾(较厚规格视头尾在无缺陷的情况下可不切头切尾)，然后进入精轧机组，轧制成各种尺寸规格的成品带钢后送往卷取区。
精轧机组共设置了7架精轧机（F1-F7），F1～F7工作辊均可轴向窜动（WRS ），并配有工作辊强力弯辊装置（WRB ）。由于配备了工作辊轴向窜动装置，可实现带钢自由程序轧制，并延长换辊周期，减少工艺换辊时间。精轧机组的预设定与板形控制模型均采用北科的成熟模型，在保证带钢头部厚度精度和穿带稳定的前提下，配合F1～F7轧机的厚度自动控制系统（AGC ）和强力弯辊装置，可有效提高整条带钢的厚度精度和板形质量。
精轧机组前设有F1E ，F1E 不仅起到减少边部裂纹的作用，而且具有一定量的减宽功能，可以进一步保证成品宽度精度。
1 设备布置示意图
精轧区设备简图如下图4-1所示：
图4-1 精轧区设备示意图
2 主要设备性能参数
精轧区的主要设备参数如下表4-1所示。
LP4
10400mm
6×6000mm
飞剪
LP6
LP5
除鳞箱
F1E
LP1
LP3
PY206
PY205
HMD
PD108
PD105
PD106
PD107
PD109
PD110
PD111
平直度仪 万能板形仪 测厚仪
夹送辊 LP2
表4-1精轧区设备参数表
序号设备名
称
简要性能
单
位
数量
1 测速辊用途：测量出中间坯的行进速度。（目前先不用）
型式：气缸空转辊式。
直径:Ф318.3 mm
辊身长:130 mm×2
根 1
2 切头剪
入口侧
导板
用途：使中间坯处在轧制中心线并导入切头剪。
型式：液压缸驱动齿轮齿条形式
夹持力：40 t
液压缸：
直径：Ф210 /Ф110 mm
行程（工作）：465 mm
工作压力：16 MPa
开口度：
最大：1780 mm
最小：850 mm
开闭速度：100 mm/s（单侧）
喇叭口长：4050 mm
平行段长：4500 mm
组 1
2 切头剪
入口辊
道
用途：用于运送板坯到切头飞剪。
型式：交流变频调速电机单独传动。
辊子规格：Ф360×1780 mm
辊距：900 mm
辊面标高：+800 mm
辊面线速度：0~2.5 m/s
辊子数量：10根
传动电机：AC 6 Kw840 r/min 调速11台
速比：6.3
组 1
3 切头剪用途：切掉中间坯的头尾。
型式：转鼓式切头飞剪。
剪切带坯断面：60×1630mm（碳钢，低合金钢）
50×1630mm（x70钢）
剪切温度：≥ 900℃
剪切应力：140 N/mm2板坯厚度：50mm 900℃)
剪切力：11750KN
剪切带坯速度：0.6~2.2 m/s
剪刃长度：1780 mm
剪刃布置型式：双剪刃90o
转鼓中心距：1280 mm
剪刃圆弧半径：R19330 mm
剪刃重合度：max 5mm
台 1
序号
称简要性能
位
数量剪刃间隙：0.6~0.9 mm
切头长度：≤500 mm
主传动减速机速比：17.56
主传动电机：AC2800 Kw 600 r/min 2.5倍过载
机架辊辊子规格：Ф360×1780 mm 2根
辊面线速度：2.5 m/s
辊面标高：+800 mm
辊子传动电动机：AC6 Kw 840r/min 调速2台
速比：6.3
4 精轧机
除鳞机
用途：用以清除板坯上的二次氧化铁皮，并将板坯送入
精轧机中。
型式：夹送辊式高压水除鳞箱。
入口辊子规格：Ф600×1800 mm
出口辊子规格：Ф600×1800 mm
辊面线速度：2.5 m/s
压紧方式：液压缸（16 MPa）
入口夹送辊传动电动机：AC50 Kw 840 r/min调速2台
减速机速比：10.56
出口夹送辊传动电动机：AC6 Kw 133 r/min调速1台
减速机速比：1.67
喷咀前高压水压力：20 MPa
喷咀数量：4×35个（喷咀间距49mm）
喷水宽度：1670 mm
每个喷咀流量：38.7 L/min (20MPa)
喷嘴与板坯距离：110 mm（厚度40 mm)
集水管数量：2对
耗水量：4x35x38.7= 5418L/min ( 20MPa)
机内辊道：
辊子规格：Ф360×1800 mm
辊面标高：+800 mm
辊面速度：2.5 m/s
辊子传动电动机：AC6 Kw 133 r/min 调速3台
台 1
5 F1E立辊
轧机
用途：将粗轧后的板坯配合精轧机一起轧制成成品带
钢。
型式：吸附型、上传动式（不可逆）
轧制压力：Max 1500 KN
单侧压下量：Max 5 mm (坯厚60 mm时)
轧制速度：0~1.3~3.2 m/s
辊身直径：Ф630/Ф570 mm
辊身长度：350 mm
最大开口度：1780 mm
最小开口度：850 mm
架 1
序号
称简要性能
位
数量主传动电机：AC370 Kw 200/500 r/min 2台
减速机速比：5.28
侧压下速度(两侧、液压)：50~100 mm/s
侧压下液压缸：Ф320/Ф300 mm
液压压力：20 MPa
接轴提升缸：Ф80/Ф56×600mm
速度：50 mm/s
压力：12 MPa（差动）
主传动轴：十字头万向接轴
6 精轧机
组
用途：将粗轧后的中间坯经7架轧机连续轧制成
1.2~19mm厚成品带钢。
型式：四辊不可逆式HCW轧机
最大轧制力：F1~F4：42000 KN
测压仪：2×25000 KN
最大轧制力：F5~F7：35000 KN
测压仪：2×20000 KN
轧机自然刚度：约7000KN／mm
牌坊断面：7200 cm2
最大开口度：70 mm (最大辊径时)
工作辊直径：F1~F4：Ф850/Ф760 mm
F5~F7：Ф700/Ф630 mm
工作辊辊身长度：2080 mm
工作辊材质：F1~F4：高铬铁
F5~F7：无限冷硬铸铁辊
工作辊磨辊：可带箱磨辊
支承辊直径：Ф1600/Ф1450 mm
支承辊辊身长度：1780 mm
支承辊材质：Cr5轧辊
支承辊油膜轴承：56″━75 KL（双止推）
压下液压缸（HGC）：直径：Ф1050/Ф970 mm
行程：100（120）mm
工作压力（max）：F1~F4：27 MPa
F5~F7 ：24 MPa
压下速度（对称点）：3 mm/s
响应频率：>12HZ
弯辊力：F1~F4：1500 KN（单侧）
F5~F7：1200 KN（单侧）
弯辊缸直径：Ф180/Ф130 mm
弯辊缸行程：上辊：165 mm
下辊：85 mm
工作压力：20 MPa
窜辊缸：
架7
序号
称简要性能
位
数量直径：Ф220/Ф120 mm
行程：320 mm
速度：20 mm/s
工作压力：20 MPa
支承辊平衡缸：
直径：Ф360（Ф380 ）mm (柱塞)
行程：420 mm
工作压力：16 MPa
工作辊换辊轨道为：固定式
上、下支承辊轴承座压紧缸直径：Ф100/Ф70 mm
工作压力：10 MPa
行程：15 mm
接轴卡紧缸：直径：Ф140/Ф90 mm
行程：140 mm
工作压力：16 MPa
轴端卡板缸：直径：Ф80/55 mm
行程：70 mm
工作压力：20 MPa
下支承辊抬升缸：直径：Ф125 /Ф80 mm
行程：215 mm
工作压力：20 MPa
主传动电机：F1~F5：AC9000 Kw 110/275r/min
F6~F7：AC9000 Kw 200/550 r/min
F7最高出口速度：20.15 m/s
最高轧制速度：20.15 m/s
F1~F7精轧机导卫及活套用途：导卫用于板带的顺利导入导出，活套用于控制各机架间张力。
型式：
入口侧导板：液压驱动式。
出口导卫：液压伸缩重锤式。
活套：液压驱动式。
入口侧导卫：
入口侧导板：
最大开口度：1780 mm
最小开口度：750 mm
液压缸：直径：Ф100/Ф56mm
行程：540 mm
速度：50 mm/s
工作压力：16 MPa
数量：共12个
开闭速度：60 mm/s(单侧)
伸缩液压缸：直径：Ф100/Ф7 0mm
序号
称简要性能
位
数量行程：400 mm
速度：50 mm/s
工作压力：16 MPa
出口导卫：
F1~F6 伸缩液压缸：直径：Ф100/Ф70mm 6个
行程：360 mm
速度：50 mm/s
工作压力：16 MPa
F7 伸缩液压缸：
直径：Ф140/Ф90mm 1个
行程：650 mm
速度：50 mm/s
工作压力：16 MPa
F1~F7入口导卫上刮水板用气缸：
直径：Ф125/Ф40 mm 共14个
行程：145 mm
速度：40 mm/s
工作压力：0.4~0.6MPa
F1~F7入口导卫下刮水板用气缸：
直径：Ф125/Ф40 mm 共14个
行程：145 mm
速度：40 mm/s
工作压力：0.4~0.6 MPa
F1~F6出口导卫上刮水板用气缸：
直径：Ф200/Ф90 mm 共6个
行程：70 mm
速度：150 mm/s
工作压力：0.4~0.6 MPa
F7出口导卫上刮水板用气缸：
直径：Ф200/Ф50 mm 共1 个
行程：100 mm
速度：150 mm/s
工作压力：0.4~0.6 MPa
轧制线调整：液压马达驱动偏心轴
活套辊：辊子规格
数量：6个
表面硬度：600~750HV
摆动半径：750mm
最大摆动量：大约60°(相对于水平位置)
F1活套液压缸：Ф125/Ф80x430mm
速度：max 500 mm/s
工作压力：30 MPa
序号
称简要性能
位
数量F2~ F3活套液压缸：Ф100/Ф70x430mm
速度：max 500mm/s
工作压力：30MPa
F4~ F6活套液压缸：Ф80/Ф56x430mm
速度：max 500mm/s
工作压力：30MPa
精轧机工作辊换辊机用途：快速更换F1~F7精轧机工作辊。型式：横移列车式换辊并配以轧辊拖车。
换辊时间：≤10 min
横移缸：
直径：Ф250/Ф160 mm
行程：1600 mm
横移速度：50/100 mm/s
工作压力：16 MPa
拖车：
速度：155/300 mm/s
减速机速比：97.5
电机功率：AC37 Kw 600 r/min 7台
电缆长度：Ф37.9 mm×30000 mm
精轧机支承辊换辊机用途：快速更换F1~F7精轧机支承辊。型式：液压推拉式。
换辊时间：≤60min
推拉液压缸：Ф290/Ф200 mm
行程：6450 mm
移动速度：50 /100 mm/s
工作压力：20 MPa
3中间坯的要求
根据精轧机组的轧制能力，对不同的钢种、成品厚度与宽度的带钢，应选用不同尺寸的中间坯。
表4-2给出不同规格的普碳钢中间坯参考厚度,其它规格的根据具体工艺部门提供的数据为准。
表4-2 普碳钢(Q235B)中间坯参考厚度
成品厚度
(mm)
2.0＜h≤
3.5 3.5＜h≤5.0 5.0＜h≤1010＜h≤1414＜h≤19中间坯厚度
(mm)
36 40 45 50 55
中间坯宽度成品目标宽度+10～30mm
4精轧区标定与调平
4.1飞剪标定
在HMI画面的对应位置上，输入360°，然后点击标定，并在现场确认角度是否与标定值相符，如不相符重新标定。
4.2立辊标定
测量立辊是否对中,如不对中，选择单动，使立辊对中。然后将开口度设定为1000mm左右，用卡钳现场测量.用实际测量值作为标定值，确认后点击标定。
4.3活套标定
1）画面操作方式选为标定，将各活套下降至最低。
2）确认均在最低位。
3）输入10.2°，点击标定。
4.4侧导板标定
测量侧导板是否对中,如不对中机械调平。然后开口度设定为1000mm左右，现场测量头、中、尾宽度，以三点中最小值作为实际值，在画面中输入，点击标定完成。来回动作几回看测量值与显示值是否相符。
4.5辊缝标定
4.5.1辊缝标定轧制力参数
各机架轧制力大小见表4-3所示：
表4-3 辊缝标定
项目参数
机架F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 轧制力﹙吨﹚1500 1500 1500 1500 1500 1500 1500 备注
4.5.2自动零调标定
1) 转车达到零调速度
2) 各机架做轻压力
3) 启动自动零调
4.5.3手动零调标定
1）精轧换工作辊或支撑辊以后或停机时间超过8小时要作轧机零调。
2) 各机架压到1500吨抬起
3) 零调时轧机速度及轧机两边压力偏差符合以下要求：
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7
机架
项目
零调速度mpm 90 109 164 258 406 406 406 零调后压下位置(mm) 10 10 10 10 10 10 10 两端压力偏差小于等于(吨) 30 30 30 30 30 30 30
4）压靠时间不大于5分钟，但压靠时间必须大于支撑辊转二周的时间。
4.5.4压铜棒调平
当轧制力差法调平不准时，应用压铜棒方法进行手动调平。
方法如下：
●在操作台上，将压下抬起至40㎜左右；
●用?25㎜的紫铜棒在轧机的出口侧分别从轧机操作侧与传动侧在离辊端
310㎜处伸入；
●台下人员指挥台下压下水平辊，估计铜棒压到15㎜后，抬起压下抽出铜
棒，并分别测量两侧铜棒的厚度；
●以操作侧为标准，以2倍的差值调整传动侧的压下，再按上述的方法重新
测量铜棒的厚度，直到两侧铜棒的厚度小于0.05㎜。
5剪刃调整标准
5.1剪刃安装要求
上下剪刃的重合量为≤5mm，剪刃侧向间隙为0.6～0.9mm。
间隙调整方法：加垫片。
5.2剪刃更换周期
剪刃更换规定如表4-4所示：
表4-4 剪刃更换规定
项目参数
使用数量（个） 4
更换/磨削周期（万t）30
6侧导板开口度设定
6.1飞剪前侧导板开口度设定
侧导板开口度=中间坯宽度+余量
6.2F1～F7侧导板开口度设定
侧导板开口度=轧件宽度+余量
余量：F1～F2：50mm F3～F6: 70mm
短行程余量：F1～F4：30mm F5～F6: 35mm F7:45mm
6.3侧导板更换标准
当侧导板的局部磨损量＞5.0mm时，要及时更换
7入口导卫标高调整
各机架入口导卫标高调整量根据调整支承辊的阶梯垫的量相一致。
轧制线标高计算公式：
E：为下工作辊上表面至实际轧制线之间的距离
F1-F7：E=（WRφ+0.5*BURφ+支承辊轴承座中心线高度+垫块总厚度）－理论轧制线高度
其标高要求见下表4-5所示。
表4-5 入口侧导卫标高参考值
机架号允许的工作辊直径mm 标高值参考(mm)
F1 760～850 20～35
F2 760～850 15～30
F3 760～850 15～30
F4 760～850 15～30
F5 630～700 10～20
F6 630～700 10～20
F7 630～700 10～20
8精轧区除鳞系统工艺制度
除了精轧轧机前除鳞箱进行除鳞外，在F1、F2机架间装有高压除鳞水管，按照不同工艺要求，进行除鳞操作规程。
通常情况下，精轧区的除鳞工艺制度如表4-6所示：
表4-6 除磷系统工艺制度(参考)
≤950≤1050≤1150≤1250≤1350≤1500>1500
1 ≤1.710 10 10 -- -- -- --
2 ≤1.910 10 10 -- -- -- --
3 ≤2.110 10 10 10 -- -- --
4 ≤2.411 11 11 11 11 11 11
5 ≤2.711 11 11 11 11 11 11
6 ≤2.911 11 11 11 11 11 11
7 ≤3.111 11 11 11 11 11 11
8 ≤3.411 11 11 11 11 11 11
9 ≤3.811 11 11 11 11 11 11
10 ≤4.211 11 11 11 11 11 11
11 ≤4.611 11 11 11 11 11 11
12 ≤5.511 11 11 11 11 11 11
13 ≤6.511 11 11 11 11 11 11
14 ≤8.011 11 11 11 11 11 11
其中：1代表开，0代表关
9温度制度
终轧温度的控制对带钢机械性能有着重要的作用，不同钢种对终轧温度有着不同的要求，自动轧钢时，一般由计算机的温控制模型进行终轧温度的控制。
表4-7 给出了典型钢种的参考温度制度。
表4-7 精轧温度制度（参考值）
钢种
厚度 mm RT (℃) 终轧温度 (℃)
卷曲温度(℃)
Q235B
≤3.0 1030±20 860±20 650±20 3.0～4.0 1030±20 860±20 650±20 4.0～5.0 1030±20 860±20 650±20 5.0～6.0 1030±20 860±20 650±20 6.0～8.0 1030±20 860±20 650±20 8.0～10.0 1030±20 860±20 650±20 ≥10.0 1030±20 860±20 650±20 SPHC 1060±20 880±20 670±20 X60 1000±20 810±20 620±20 Q345
＜6.0 1060±20 860±20
640±20
注：实际生产按按工艺科下发工艺单执行
10 速度制度
精轧机组每一机架速度应在速度锥范围内，并考虑负荷平衡、压下等，采用升速轧制方法：
升速时序：第一次升速为末机架咬钢延时，第二次升速为卷取咬钢延时。 降速控制：第一次降速为F 1抛钢前，第二次降速为F 7抛钢后。 轧机主速度变化如下图4-2所示。
图4-2 精轧机组主速度变化示意图
10.1 穿带速度
穿带速度的设定方式有二种：自动方式和手动方式。 自动方式时，速度由上位机直接给定。
手动方式时，由操作工根据经验输入HMI 的操作画面，并确认输入计算机。 1780热轧线自动化轧钢，不允许手动轧钢。 参考穿带速度见表4-8：
抛钢速度V4
Vmax
a2
a1
T
V
穿带速度V0
表4-8 穿带速度参考值
沧州中铁精轧模型速度
厚度范围mm Vmin m/s Vmax m/s
0~1.8 5 11
1.8~
2.2 5 10.5
2.2~2.6 4.5 10
2.6~
3.4 4 9
3.4~
4.4 4.5 8
4.4~
5.9 5 7.2
5.9~7.9 4 5.6
7.9~11.0 4.2 5.5
11.0~16.0 2 4
16.0~50.0 2 3.2
10.2加速度
10.2.1第一加速度
带钢头部出测试仪表后即第一加速度。此加速度主要为补偿带钢长度方向的温降，使终轧温度均匀一致。
10.2.2第二加速度
带钢头部被咬入卷取机并卷上2～3圈之后，开始第二加速度，直至达到预给定的最高轧制速度。此加速度可以充分发挥轧机的生产能力，提高产量。
为了控制终轧温度，轧机的加速度只能限制在0.01～1.0ｍ／s２范围之内，最高速度不得超出速度锥最高速度的90%。
10.3最高轧制速度
从带钢达到最高的轧制速度起到带钢尾部离开F1机架为止，带钢维持在最高的轧制速度下进行轧制。最高轧制速度值取决于要求的终轧温度，精轧机组主电动机所能供给的最大轧制功率以及输出辊道的冷却能力(保证要求的卷取温度)。精轧机的最高轧制速度还随带钢成品厚度的增加而减小。
10.4减速轧制
10.4.1第一减速段
带钢尾部离开F1机架开始减速直至到F7机架抛钢速度，减速度a3值较小，以免带钢在输出辊道上打折。
10.4.2第二减速段
当带钢离开F7机架后，用很大的减速度a4把轧机的速度降至下一块带钢的
穿带速度v ch。为满足上述速度制度，保证在稳速和加、减速过程中各机架间金
属秒流量严格相等的关系，F1～F7机架的速度值、加减速度值均由计算机统一给
出。
11压下制度
11.1各机架压下率确定
（1）依据轧机能力、保证生产稳定和板形，F1、F2的压下率应较大，F6、
F7的值较小，为得到较好的板凸度应保证各架轧机负荷逐架减小，原则上保
证负荷与各架厚度成正比，参考压下率分配见表4-9所示。
4-9各机架压下率（理论参考值）
机架F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7
压下率％40～50 35～50 30～40 30～40 25～35 20～28 8～15
（2）依据负荷分配。
11.2厚度控制
11.2.1辊缝设定
1) 自动轧钢
辊缝由上位机根据模型计算出各个机架所应设定的辊缝值，直接下放到基础自动化执行。
2) 半自动轧
由操作工根据规程在HMI操作界面上输入各个机架所应设定的辊缝值，确认后由计算机自动执行，如发现在轧制过程中有不符的工艺的参数，应及时调整并反馈给工艺部门进行修订工艺参数。
11.2.2液压AGC的使用
上位机模型计算出来的辊缝值只能保证带钢头部的厚度精度，一旦穿带成功后，其余带钢的厚度精度只能由液压AGC来保证。
液压AGC工作方式来分，可分为前馈AGC和监控AGC。轧制过程中，一般同时使用这两种方法来控制带钢的厚度精度。
按控制方式来分可分为锁定（相对）方式和绝对控制方式两种方式。
一般根据现场情况与产品质量要求，来选用不同的控制方式。
为了保证AGC的使用效果，在下述情况下AGC不使用：
1）在测厚仪故障时。
2）在轧制力测量装置故障时，切除AGC。
3）在轧制极限规格和薄规格(成品带厚＜1．8mm时，若出现轧制不稳定，可切除AGC。
4）新试产品或轧制次数较少或设定不准时带钢动态AGC可使用相对
方式。
12精轧机参考轧制规程
根据电机功率、轧机设备状况，制定出合适的压下制度、速度制度。且尽量提高前面机架的压下量，减小F6、F7的负荷，保证轧制稳定。
精轧机参考轧制规程如表4-10所示：
表4-10 精轧机参考轧制规程（参考）
成品厚度机架F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7
1.5
厚度17.62 9.35 5.46 3.44 2.82 2.43 1.5 压下率49.66 46.95 41.61 36.97 29.37 24.54 18.19 速度 1.379 2.599 4.45 7.064 8.617 10 16.2
2.3
厚度19.24 11.13 7 4.79 3.55 2.76 2.3 压下率45.02 42.18 37.11 31.51 25.83 22.4 16.61 速度 1.733 2.996 4.764 6.962 9.349 12.08 14.5
3.5
厚度23.88 15.14 10.31 7.37 5.55 4.27 3.5 压下率40.31 36.58 31.89 28.53 24.66 23.03 18.11 速度 1.48 2.335 3.429 4.769 6.369 8.279 14.5
5
厚度25.36 17.14 12.37 9.34 7.38 5.93 5 压下率36.6 32.41 27.83 24.49 20.99 19.65 15.68 速度 1.676 2.479 3.436 4.55 5.759 7.167 8.5
8
厚度30.23 21.72 16.56 13.14 10.88 9.15 8 压下率32.82 28.15 23.76 20.65 17.2 15.9 12.57 速度 1.64 2.23 2.99 3.78 4.56 5.42 6.2
12
厚度32.57 25.09 20.39 17.17 14.95 13.19 12 压下率27.62 22.97 18.73 15.79 12.93 11.77 9.02 速度 2.06 2.67 3.29 3.91 4.5 5.1 5.6
16
厚度36.25 29.1 24.5 21.27 19.03 17.23 16 压下率24.48 19.72 15.81 13.18 10.53 9.46 7.14 速度 1.98 2.46 2.93 3.38 3.78 4.18 4.5
注：实际生产以二级下放数据为准。
13活套制度
13.1活套调节器起落时序
活套调节器起落时序如表4-11所示：
表4-11 活套调节器起落时序
活套器编号L1 L2 L3 L4 L5 L6 抬起时间F2咬钢F3咬钢F4咬钢F5咬钢F6咬钢F7咬钢
下降时间F1卸载
＋K1 F2卸载
＋K2
F3卸载
＋K3
F4卸载
＋K4
F5卸载
＋K5
F6卸载
+K6
注：K1～K6为延迟时间；
如果带钢跟踪信号出故障，某个活套臂过早自动下降，这时可用手动方式抬起活套臂，但手动方式也必须在带尾离开机架前准时下降。
13.2 空过机架时活套操作
当精轧区有机架空过时，上游机架内的活套便降至最低位，不再投入。
13.3 活套张力设定
机架间活套张力如表4-12所示：
表4-12 机架间活套张力
13.4 活套角度
机械零位角：10.2°。
不同活套角度对应的套量如表4-13所示：
＝6000mm
＝270
＝2090
＝
137.5＝
75
套量与活套Q 角的关系式：
△ L ＝（（La ＋RCosQ ）^2＋（RSinQ －hd ＋r ）^2）^1/2
+((L-La-RCosQ)^2+(RSinQ-hd+r)^2)^1/2-L
成品厚度（mm ）
单位张力，N/mm2 L1
L2 L3 L4 L5 L6 1.20～1.70 7.2 8.5 10.0 11.3 12.8 13.6 1.71～2.20 7.2 8.5 10.0 11.3 12.8 13.5 2.21～4.60 7.2 8.3 10.0 11.3 12.6 12.9 4.61～12.7 7.0 8.3 9.5 10.2 11.3 11.9 12.7～19.0
6.5
7.5
8.0
9.8
10.2
11.0
表4-13 不同活套角度对应的套量
序号活套角度（°）对应套量（mm）
1 20 5.15
2 25 11.4
3 28 16.16
4 30 19.72
5 35 29.75
6 40 41.1
7 45 53.36
8 50 66.09
9 60 91.24
14工作辊窜辊工艺制度
14.1工作辊窜辊目的
工作辊窜辊可用于平辊与凸辊。其中对平辊进行窜辊可均匀轧辊的磨损，延长换辊周期，对凸辊进行窜辊可改变辊缝的原始形状，用于控制带钢板凸度和板形。采用平辊与CVC相结合的方式。
14.2F1～F7窜辊方式
正给定(正窜)为：上工作辊向操作侧，下工作辊向传动侧串动，可得到较大的CVC辊凸度。
负给定(负窜)为：上工作辊向传动侧，下工作辊向操作侧串动，可得到较小的CVC辊凸度。
14.3F1～F7窜辊量大小
最大窜动量七架轧机均为±150mm（机械窜动量160mm），窜辊步长、窜辊频率由板形模型给定。
14.4窜辊投用方法
14.4.1自动窜辊
每次换辊开轧后第2块钢，由计算机自动投入窜辊功能，每次窜辊量的大小由模型自动给出。如果中间中断窜辊15块钢以上，不再投入窜辊功能，直至换辊。
14.4.2手动窜辊
当自动窜辊效果不佳时，可人工干预，即手动窜辊，但每次窜辊量不得大于20mm。当板形恢复正常后，应投入自动窜辊方式，以利于模型自学习。
15工作辊弯辊控制
F1～F4的工作辊最大正弯辊力1500kN (单侧)，F5～F7最大正弯辊力1200kN (单侧)，工作辊弯辊可在线对带钢的板形进行调整，增加弯辊力，
可减小双边浪，减小弯辊力，可改善中间浪。
精轧计算机模型可根据出口机架的板形情况，自动对各机架的弯辊力进行调整，操作工可根据现场情况及经验，对各机架的弯辊力进行在线人工干预。但要求以模型自学习为主，尽量减少人工干预。
16精轧机轧辊使用要求
16.1轧辊配辊要求
轧线高度调整垫片只在换支撑辊时更换，要求同一套支撑辊使用期间，工作辊辊径差≤5mm，以保证轧线高度。
轧辊配辊要求如表4-15所示：
表4-15 轧辊配辊要求
序号轧辊辊型凸度(μm)辊压(mm)
1 F1-7B 直线+倒角0 0-60
2 F1-4W 凹辊或CVC辊-10 0.1~0.5上压
3 F5-7W 凹辊或CVC辊-1
4 0~0.2下压
4 E1(E2) 平（直线）0 ≤0.5
16.2轧辊使用周期要求
轧辊使用周期要求如表4-16所示：
表4-16轧辊使用周期要求
机架
F1～F4 F5～F7 辊类
工作辊（Km）60~80
支撑辊（T）150000 100000
工作辊更换要看轧辊材质、有无投窜辊及成品的尺寸、板凸度情况来更换,支撑辊需要用同厂家的并成对更换，投入窜辊后可适当延长上述工作辊换辊Km数30%~50%。
注：如发现网纹、网裂、凹块、工作辊掉肉，冷轧料出现局部高点,应换辊。16.3轧辊冷却喷咀和切水板检查与更换
16.3.1轧辊冷却喷嘴
在定期检修的时间，进行喷嘴的检查。当堵塞严重或磨损严重造成喷射状
况异常时，要对有异常的喷嘴进行检修，必要时更换喷嘴。
16.3.2机架间冷却喷嘴
在进行换辊或定期检修的时间，检查喷嘴堵塞情况和喷嘴的磨损程度。当
喷射状况异常时，要对异常的喷嘴进行检修，必要时更换喷嘴。
16.3.3切水板
定期对切水板进行检查，对到达更换周期的切水板要及时进行更换。
对未到使用周期但磨损厉害而造成漏水的切水板要及时更换。
16.3.4精轧冷却
F1—F7轧辊冷却水压力1.2MPa。
机架间冷却计划值
机架间F1-2强冷，水压10MPa，其它架次冷却水压1.2MPa，机架间带钢
冷却水由过程控制计算机自动设定。
16.4精轧阶梯垫的调整
16.4.1上阶梯垫板
6级调整厚度级别为30mm、64mm、98mm、132mm、165mm、185mm。
阶梯更换为：液压缸驱动
材料：45钢
16.4.2下阶梯垫板
最薄垫板厚为100mm，调整为阶梯递加11×15mm＝165mm
阶梯更换为：液压缸驱动
材料：45钢
辊系高度差=原始辊系高度-现装辊系高度
辊系高度=工作辊直径+支承辊半径值
上阶梯垫调整参考下表：
架号F1~F4上阶梯垫调整
所用阶梯垫的厚度mm 30 64 98 132 165 185 辊系高度差mm 0~2929~6363~9797~130130~152152~架号F5~F7上阶梯垫调整
所用阶梯垫的厚度mm 30 64 98 132 165 185
辊系高度差mm 0~22~3636~7070~103103~125125
~
16.4.3下阶梯垫的调整
辊系高度=工作辊直径+支承辊半径值
辊系高度差=原始辊系高度-现装辊系高度
F1~F4调整时参考下表：
阶梯厚度
mm
100 115 130 145 160 175 190 205 220 235 250 265
辊系高度差mm 0~5 5~
20
20~3
5
35~5
50~6
5
65~8
80~9
5
95~
110
110~
125
125~
140
140~
155
155~
170
F5~F7调整时参考下表：
阶梯厚度mm 100 115 130 145 160 175 190 205 220 235 250 265
辊系高度差mm 0~5 5~2020~3535~5050~6565~8080~9595~
110
110~
125
125~
140
140~
155
155~
170