关键工序作业指导书
YIKUAI重庆怡快电梯有限公司关键控制作业指导书
编号：YK-ZY-18-2016
版次：A/0
编制/日期：
审核/日期：
批准/日期：
重庆怡快电梯有限公司
CHONGQING YIKUAI ELEVATOR COMPANY LED
YIKUAI重庆怡快电梯有限公司
目录
关键工序一钢丝绳锥套和曳引钢丝绳的更换和安装
关键工序二架设井道脚手架
关键工序三样板架制作及放线
关键工序四：厢架、轿厢、安全钳及导靴安装
关键工序五曳引机架、减震装置、曳引机、导向轮的安装关键工序六限速器装置的安装
关键工序七电梯调试
关键工序八轿顶返绳轮更换和安装
关键工序九对重返绳轮更换和安装
关键工序一
钢丝绳锥套和曳引钢丝绳的更换和安装
一安全防护和准备要求：
1 机房清理：保证机房无影响操作的杂物等；机房地面清洁。
2 轿厢和基站处摆放安全警告请勿靠近的标记。
3 将电梯停到顶层，断掉电梯全部的控制电源和驱动电源；松闸溜动轿厢，让对重完
全住簧受力。
二取旧钢丝绳安全要求及工序
1 要求使用3T(含)以上的葫芦，吊装轿厢。
2 检查用户机房顶吊架的牢固度，如不能确认承吊重量的，要求加装额外的吊架。
3 安全吊起轿厢
A 按照吊装规范，使用葫芦和钢丝绳琵琶扣将轿厢吊起；使钢丝绳完全不受力；
B 动作限速器，松放葫芦，使安全钳动作将轿厢卡在导轨上；继续放葫芦，确认
葫芦链条不受力的情况下，轿厢能够卡在导轨上；收紧葫芦，让链条轻微受力。
C 进行第3道安全保护：使用直径13的钢丝绳将机房的承重工字钢和轿厢上梁进
行单圈缠绕，用力拉紧使钢丝绳绷紧；使用3个以上的钢丝绳卡连接固定重叠
部分，每隔10厘米一个。
4 根据钢丝绳的长度和重量，合理安排人员将旧钢丝绳收回；但第1次只能取1根，换上第一根
新钢丝绳后才能取换后面的钢丝绳。
三钢丝绳锥套和曳引钢丝绳的更换和安装
具体安装规范见后第9附件。
四现场恢复
1 检查钢丝绳，确认全部位置对应正常。
2 向上拉葫芦，让安全钳恢复正常，恢复限速器卡舌。
3 再次确认钢丝绳位置正常；取掉恢复第3道保护钢丝绳；
4 松葫芦并再次确认钢丝绳位置正常；让钢丝绳完全均匀受力；取下葫芦。
5 检查井道机房轿厢等各部位，确认安全无冲突；
6 慢车通程下行再次全面检查确认。
第九附件：
9．1、由于钢丝绳的搬运、保管、展开及悬挂方式直接影响电梯运行性能，影响钢丝绳的使用寿命。所以，在搬运、仓储时：
a、不能从高处抛下，造成钢丝绳变形、损伤及压痕。
b、不能在不平地地面上滚动，防止扭曲、变形。
c、不能在烈日下暴晒和被雨水淋湿。
d、不能直接放在不洁地面上和压重物，防止油质变质和外伤。
9.2、曳引钢丝的吊法：
电梯的基本吊法有1：1和2：1两种，如图9-1。
9.3、曳引钢丝绳与钢丝绳锥套的安装
9.3.1、巴氏合金浇灌法
9.3.1.1、首先将钢丝绳头拆开并洗净丝股上的油污，再用Φ0.7 铁丝，按下图9-2 ，分三
段结紧，尺寸见表9-1。穿入绳头锥形衬套内, 将曳引绳端之铁丝解开, 如下图9-3。
9.3.1.2、将各股钢丝松散，按图9-4所示，挽成花结，如有多余过长钢丝一律切除。然后
拉入锥套内，钢丝不得露出锥套，在小锥口处用棉纱或布带缠紧，以免浇铸巴氏
合金时向外溢流。在锥套上部也用厚布牢固裹紧以便于浇灌。
9.3.1.3、将锥套预热后将绳竖起，将巴氏合金溶化（加热330℃～380℃）浇于预热的锥套
内，巴氏合金浇灌应高出锥套锥面20-30mm，如图9-5。
9.3.1.4、巴氏合金的溶化应使用电炉或合适的加热装置加温溶化，禁止用火焰喷射直接溶
化，以免巴氏合金内的元素被破坏。
9.3.1.5、浇灌后让锥套自然冷却。
9.3.2、钢丝绳捆扎法
此种方法应用较多，工艺简单，且可靠。
9.3.2.1、用Φ0.7～Φ1.0的铁丝将已测量好长度的钢线进行捆扎牢固，见图9-6中序号13，
其捆扎长度不小于30mm。
9.3.2.2、将钢丝绳由锥套2末端插入，并绕过锥套中的钢丝胎套10，其长度不小于280mm。
9.3.2.3、用钢丝绳压码(应与钢丝直径相匹配)；不少于三个，按图示要求和距离压紧钢丝
绳。
9.4、悬挂曳引钢丝绳之要求
9.4.1、悬挂钢丝绳之前，应充分释放钢丝绳的缠绕应力，处于自然状态。按如图9-7选择
正确方案。
9.4.2、将曳引钢丝绳按相应的绕法绕好，绳头锥套穿过绳头板，并依次将弹簧垫、弹簧装
好，装好垫圈、螺母等。
9.4.3、挂好曳引钢丝绳后，将轿厢用井顶吊链提起，拆除托轿厢底的两根支承梁，将轿厢
慢慢放下，使曳引钢丝绳全部受力。
9.4.4、调整钢丝绳锥套螺母，使曳引钢丝绳各拉力均匀。其相互的差值小于5%，调整曳
引钢丝绳张力正确方法见图9-8，不允许采用旋转钢丝绳来增减张力。
9.4.5、曳引钢丝绳调整好后，将钢丝绳夹板固定在高出锥套1m的地方，井道顶层高度不
够时，绳夹板位置应相应降低。
9.5、本安装应达到的要求
9.5.1、浇注好的钢丝绳维套的抗拉强度不应低于钢丝绳最小破断拉力的90%。
9.5.2、调整钢丝绳锥套螺母保证；
9.5.2.1、当轿厢处在顶层平层位置，对重装置的蹲簧板与缓冲器顶面间的距离S1。
9.5.2.2、当轿厢处在最低层平层位置，轿厢的蹲簧板与缓冲器顶面间的距离S2。
要求：油压缓冲器时，S1、S2为150～400mm。
弹簧缓冲器时，S1、S2为200～350mm。
9.5.3、调整钢丝绳锥套螺母，使得各绳受力偏差值小于5%；且每个绳头应装有销钉。9.5.4、机房内钢丝绳与楼板孔洞每边间隙均应为20～40mm；通向井道的孔洞四周应筑一
高50mm ,宽度适当的台阶。当电梯额定速度大于2.5m/s , 曳引钢丝绳不应与孔洞有摩擦。
9.6、当提升高度>100m时，钢丝绳锥套应用Φ3.18钢丝按图示穿在一起，以防止钢丝绳
相互倒捻。见图9-9所示。
关键工序二架设井道脚手架
总则：
脚手架搭设前应先清理底坑，机房及隔音层中杂物，脚手架的材料应根据井道脚手架图纸的规定，采用金属管和管卡制成，也可用毛竹或杉木捆扎而成。具备安全可靠、稳定性好、攀登容易，同时要有防火措施。
根据电梯轿厢大小及对重位置确定脚手架的形式，图1-3a、1-3b是不同对重位置搭设的脚手架形式。为保证脚手架的稳定性。每层有一根杆顶墙（避开门口）。脚手架承载负荷不得小于2500N/m2。用木板做隔离层时，木板厚度应大于40mm，其长度根据井道内净尺寸而定。通常以伸出两边横杆各50至100mm为宜。每层隔离层木板的排列依次交错叠放。在不影响放线的情况下，板与板之间应尽可能密布，以防踏空或工具坠落。图1-3a和1-3b所注尺寸均为最佳值。
脚手架架设完毕后，安装负责人应检查是否符合安全和使用要求，对不符合要求的应重新架设，直到符合要求才能使用。
脚手架横梁的布置：
脚手架上横梁的高度（即间距）应小于1200mm为宜，同时当遇到井道门口的时候应设架成如下图1-4所示的型式。
关键工序三样板架制作及放线
样板架制作及放线总则：
放样板是电梯安装工作中非常重要的一项工作，是电梯由上而下挂各种安装铅垂线的依据和出发点，因此制作的样板架必须结构牢固、尺寸准确。
1.5.1、准备材料
制作样板的材料应选用不易变形并经烘干处理的木板制成，木板宽大于120mm，厚大于16mm，每台电梯至少制两付样板架，井道高度超过50m应增加一个。样板托梁选用二根截面积大于0.1m×0.1m的方木。悬挂铅垂线选用0.8～1.0mm镀锌铁丝。铅锥选用重量为5kg。对于提升高度较大的电梯，悬挂铁丝直径为1.2～1.5mm。
铅锥重量应增大到10kg或20kg。
1.5.2、制作样板架
图1-5是两种样板架平面示意图，为便于安装，应清晰标出轿厢导轨中心线，对重导轨中心线、轿厢中心线、门中心线、层门和轿门的净宽。各线位置尺寸偏差不应大于±1.0mm。
1.5.3、样板架安装
样板架安置时，先距井道顶下1m处的井道墙上，在同一标高处凿出四个0.15m×
0.15m深0.2m的孔洞，然后将两根样板托架装入凿好的井道墙的孔中，校正水平
并将托架固定定位，样板架的水平度应不超过1.5mm。下样板的固定方式与顶部样板架基本相同。装在距底坑底面0.8～1m左右处，固定方式用楔块与木柱结合起来定位固定，如图1-6。
1.5.4、校正样板架
a、样板架的不水平度的误差不应超过1‰；
b、样板架与井道实际净空间允许误差，应视井道截面尺寸大小而定，一般2~5mm；
c、上样板架与下样板架间垂线间距允许误差不超过1mm。
1.5.5、放线
在上样板架上将0.80～1.00mm（21～19号）铁丝用铁钉固牢，依照上样板架上的标点放下轿厢、对重中心线、层门中心和净宽度线，导轨架位置线等10根线，如图1-6。铅垂线的位置偏差不超过0.3mm。铅线下端用线坠将钢丝坠直，向下放至距底坑地面300mm处。为防止线坠摆动，将线坠放入装有粘性油的容器中。
1.5.6、井道施工基准线确定
a、必须准确地取得建筑设计所给予的基准线。
b、数台电梯之基准线偏差不能超过±0.5mm。
c、基准线还需考虑其他公司工作之方便。
关键工序四：厢架、轿厢、安全钳及导靴安装5.1、安装前的准备工作
5.1.1、轿厢架、轿厢的安装一般是在井道内行程的最高层安装，故安装前先将该层门口的
脚手架拆除，在层门地坎对面的墙上平行地凿两个250mm×250mm的孔，孔距与门口宽度相等，用两根截面不小于200mm×200mm方木梁一端插入墙孔，一端支于地坎上，将二根梁上平面校水平，并将其两端紧固，如图5-1。
5.1.2、在井道顶，通过曳引绳孔，在承重梁上，装起重用的吊链，如图5-2。
5.2、安装顺序
所有部件安装参阅安装图轿厢组件部分。
5.2.1、将轿厢架下梁放于支承木梁上，并装上导靴。校正水平，使导靴与导轨顶面和侧面
两端两侧间隙一致，然后将轿厢底吊装到轿架下梁上，并在支承木梁与底盘型钢间垫好，使轿厢底盘平面保持水平，如图5-3所示。水平度不超过1.5/1000，如轿底装有称重机构的，在安装轿底时，应将称重机构安装好。
5.2.2、将轿厢架两侧立梁吊起，与下梁，安装牢固，保证立梁垂直。
5.2.3、将轿架上梁用井道顶的吊链吊起，与两端立梁用紧固件连接牢固并重新校正立梁，
不应有扭弯变形，并装上导靴，保证导靴与导轨顶面、侧面间隙相同，再安装轿厢拉杆，并调整拉条使导靴吻合良好，不得有偏斜、切割导轨现象。
5.2.4、装上安全钳拉杆，调整安全钳动作开关，调整拉杆螺母，使安全钳楔块与导轨侧面
间隙两侧保持一致，误差不超过1mm。
5.2.5、先将轿厢顶悬挂在上梁下边。把四周轿厢壁组装成单扇后与轿厢顶和轿厢底按安装
图固定好，用铅垂线靠尺校正垂直，如图5-4，保证同一平面的轿壁在同一垂直平面内，误差a不超过0.5mm。如图5-5所示，最后在轿顶上安装好轿厢限位装置，保证胶垫紧靠立梁。
注：如轿厢壁板采用玻璃，则玻璃应有永久性的标记，如供应商名称与商标、玻璃的型式与厚度，如（8+0.76+8）mm。
5.2.6、轿顶防护栏的安装
5.2.
6.1、轿顶防护栏由扶手、0.10mm高的护脚板和位于护栏中部的中间栏杆所组成。或
者由于顶层高度限制，也可安装另带有安全触点开关的折叠式防护栏。
5.2.
6.2、防护栏高度应根据轿顶边缘至井道壁的水平自由距离确定，自由距离在
0.3~0.85mm 范围内，护栏高度不小于0.7m，自由距离大于0.85m时，护栏高度不
小于1.1m；
5.2.
6.3、在轿顶检修时，首先将折叠防护栏复位，并接通安全开关，防止电动启动，人离
开轿顶，应将护栏上半部放下。
5.2.7、将限位开关碰铁、轿顶或轿底反绳轮（如有的话）和反绳轮防护装置、挡绳装置、
导轨润滑装置、停电应急照明装置、轿顶检修箱等部件分别装好。将轿厢护脚板装好，护脚板有效高度不小于750mm，将电缆架、称重装置等部件或元件依次安装好。
5.2.8、将照明装置、扶手、吊顶、操纵箱、电话或报警装置装好。
5.2.9、将各电器元件的进出线按接线图和轿顶接线箱端子插接或坚固，接头处编号与接线
图应一致。
5.3、安装时应达到的要求：
a、对于轿架上梁或下梁有反绳轮的，其反绳轮铅垂度不大于1.0mm。两轮轮槽中
心偏差不超过0.5mm。
b、轿厢底盘平面的水平度不应超过1.5/1000，只允许向中间部位逐渐凸起；
c、轿厢架立梁在整个高度上垂直度不应超过1.5mm。
d、轿底下之避震胶垫，其水平误差不超过1mm。若超差可用垫片调整。
e、轿门地坎的水平度不大于1.0/1000。
f、限位开关碰铁铅垂度不大于3mm。
关键工序五
曳引机架、减震装置、曳引机、导向轮的安
装
装配参阅安装图，根据机房平面图或井道图来确定曳引机的布置方案。
7.1、按图安装减震装置和曳引机架，用水平尺检测曳引机架上平面，保证水平度误差不
大于1/1000，曳引轮支架位置应高于其它位置。曳引机用钢丝绳通过悬挂在机房顶或井道顶预制的承重吊钓上的吊链起吊（不得将起吊钢丝绳挂在电机轴上起吊），并稳放在曳引机架上。
7.2 、曳引机位置的确定
7.2.1、有机房电梯曳引机位置的确定
7.2.1.1、曳引机为1：1的曳引机位置确定
在机房内曳引机上方固定一根水平铅丝，见图7-1，在该铅丝上悬以两铅垂线来校
正轿厢与对重中点连线，使之垂直投影重合。根据曳引轮节径在水平线上连接一
铅垂线，根据该铅垂线来放置曳引机正确位置。
7.2.1.2、曳引比为2：1的曳引机位置确定
见图7-2a，移动曳引机，使其曳引轮水平节径端点A'与轿顶轮水平节径端点中心A重合，使B'与对重轮水平节径点B垂直重合。
7.2.2、无机房电梯曳引机安装位置的确定
无机房电梯曳引机位置大致分为井道上置式和井道下置式两类。应根据井道布置图，确定曳引机的安装位置。
7.2.2.1、井道上置式
井道上置式根据曳引机的结构或电动机的类别，曳引机安装位置有轿厢侧和轿厢顶两类；轿厢侧又可分为两种形式：一是安装在轿厢导轨上，二是安装在轿厢与井道壁之间。
7.2.2.1.1、轿顶上置式
一般都是利用轿厢架的上梁作为曳引机承重梁，曳引机架和缓冲胶与上述基本相同。见图7-2b；
7.2.2.1.2、轿厢导轨曳引机上置式
大都是利用曳引机安装附件，直接将曳引机安装在轿厢导轨上。见图7-2c：
7.2.2.1.3、轿厢与井道壁之间曳引机上置式安装
曳引机的承重梁的两端均应埋入井道壁内，埋入长度与有机房曳引机承重梁要求是一致的，主机架与缓冲垫要求也一致。
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7.2.2.2、井道下置式
此种安装形式与“7.2.2.1.3”条的要求是一样的。
7.3 、曳引机安装技术要求
7.3.1、曳引机旋转部件距机房楼顶的最小距离为0.3m，惯性轮距机房侧墙壁的最小距离
为0.2m，以便留出维修机器的工作空间，维修与紧急操作净空面积应不小于0.5×
0.6m。
7.3.2、曳引轮位置偏差：在前后（向着对重）方向不应超过2mm，在左、右方向不超过
1mm，见图7-3。
7.3.3、曳引机在水平方向扭转误差不得大于0.5mm，见图7-4。
7.3.4、曳引轮垂直度不大于0.5mm，见图7-5。
7.3.5、曳引轮与导向轮或轿顶轮的平行度不大于1mm。
7.3.6、曳引轮与轿厢中心前后、左右位置误差应符合下表7-1要求范围。
表7—1 单位：mm
7.3.7、松闸板手和盘车手轮（如有的话）应挂在易接近曳引机的墙壁上。
7.3.8、制动器动作应灵活，制动时两侧闸瓦应紧密、均匀地贴合在制动轮的工作面上，松
闸时两侧闸瓦应同步离开，其四角处间隙不大于0.7mm。
7.3.9、检查减速箱内注入的润滑油是否至油位线。
7.3.10、曳引机安装完后，在惯性轮上应有表示电梯轿厢上升方向的箭头标识。
7.3.11、对于“7.2.2.2井道下置式”和“7.2.2.1.3”曳引机上置式，应建筑一块不小于0.5m
×0.6m水平净空作业平台；其净空高度不应低于2.0m，并用网状护栏与井道内的运动部件隔离，其护栏高度应不低于 1.8m。此两种安装形式的电梯，必须有曳引机向外开的检修门或通道门，其宽度不小于0.6m，高度不小于1.8m，检修门和通道门应有安全开关。
7.3.12、对于“7.2.2.1.1轿顶上置式”，轿顶应有一块0.5m×0.6m的水平作业平台。
7.3.13、对于“7.2.2.1.2轿厢导轨曳引机上置式”，轿顶除应有0.5m×0.6m的水平作业平
台外，在检修时，轿厢和导轨不能有相对运动，应锁住；
7.3.14、凡安装在井道内的曳引机，如电控柜与曳引机未安装在一作业区间内，则应在曳
引机近旁安装红色急停开关。
7.3.15、无机房电梯如果电控柜安装在井道外，应在井道壁或其他适当的地方建筑一个面
积为200m×200m的窥视窗，通过窥视窗能清楚地看到电梯运行情况；
7.3.16、无论是电控还是人力救援，都应清晰地看到轿厢上、下行及平层状况。
7.4 、导向轮和滑轮（动滑轮和定滑轮）的安装
7.4.1、导向轮和滑轮位置的确定
见图7-1，在机房由对重中心的铅垂线，以导向轮半径为长在对重与轿厢中心边线上找点，通过该点作垂直于对重与轿厢中心连线的铅垂面，该铅垂面为导向轮轴中心面，且对重中心线位于导向轮轴向中心。按安装图组装导向轮。
无机房的曳引比大都采用2：1，动滑轮一般安装在轿厢顶或轿底上，安装定滑轮时应根据井道布置图，确定其安装高度（一般在井道顶的上部），对动滑轮放铅垂线，就可确定定滑轮的位置。
7.4.2、导向轮和滑轮安装技术要求
7.4.2.1、导向轮和滑轮的铅垂度不超过0.5mm。见图7-5。
7.4.2.2、在机房由导向轮侧面吊垂线A，复查该垂线与对重中心线的距离应小于0.5mm。
7.4.2.3、导向轮绳槽中心切面与曳引轮端绳槽中心切面的偏差不大于1mm。
7.4.2.4、导向轮和滑轮前后偏差（即在受力方向）不大于3mm，如图7-7，左右偏差（即
轴向）不大于1mm，如图7-8。
7.4.2.5、校正后，全部用紧固螺栓旋紧，拆除有关铅垂线。如导向轮、滑轮和曳引机的支
承，是槽钢或是工字梁，其垫必须采用与紧固螺栓同规格的斜垫。
关键工序六限速器装置的安装
10.1、限速器在出厂时经过严格的检查和试验。因而安装时不准随意调整限速器之弹簧压
力，不得拆除封记，以免影响限速器动作速度。
10.2、限速器在机房的安装
10.2.1、根据电梯土建平面布置图限速器的位置，将限速器安装在楼板上，涨绳轮安装在
底坑的轿厢导轨上。
10.2.2、从限速器轮槽里放一根铅线，通过楼板与轿厢架之安全钳绳头拉杆中心点对正，
另一端通过底坑涨紧装置之轮槽，也返回轿厢架之安全钳绳头拉杆中心校正、调整。
用地脚螺栓将限速器稳固在楼板上，用紧固件将涨紧装置固定在轿厢导轨上。10.2.3、直接将钢丝绳绕过上下两轮，并按所需长度截绳，用钢丝绳扎头扎紧。
10.2.4、待绳悬挂好后，调节断绳开关在适当位置，使得断绳时，断绳开关能切断控制回
路，使电梯停止运行。
10.3、限速器在井道内的安装
10.3.1、安装在井道内的限速器必须是带电控复位的限速器。
10.3.2、限速器一般安装在轿厢导轨上，其底平面距地坎地面为400+50mm。
10.3.3、其他的安装与“10.2限速器在机房的安装”基本相同；
10.4、安装后应满足：
10.4.1、安装时，限速器绳轮的垂直偏差不得超过0.5mm，如图10-1所示。
10.4.2、限速器安装位置误差，在前后、左右各方向均不应超过3mm。
10.4.3、限速器钢绳距导轨的尺寸误差均为a±5mm，b±5mm，a、b具体值按布置图。如
图10-2。
10.4.4、涨绳轮重砣底面与底坑地面之间的距离见图10-3，图中值见表10-1。
关键工序七电梯调试
17.1、通电前的检查工作
17.1.1、检查调整曳引机纵、横方向的水平度，误差不超过1/1000，校正曳引机的位置偏
差，调整曳引轮与导向轮的平行度，调整制动瓦与制动轮的间隙不大于0.7mm。
检查曳引机齿轮箱润滑油是否达到要求。
制动器轴销加机油、滚动轴承加钙基润滑脂。
检查曳引电动机的接线相序，测量电机的绝缘电阻及接地电阻。
17.1.2、检查曳引钢丝绳锥套浇灌巴氏合金情况，调整钢丝绳锥套螺母，使每根钢丝绳受
力均匀并插好销子。
17.1.3、按电气原理图检查总电源开关、极限开关与控制柜的进线程序，系统校对主拖动
线路，控制线路和信号线的正确性，检查接触器继电器的接点和各端子压线是否牢固，检查直流线图的极性，检查测量主回路的绝缘电阻和控制柜的接地是否可靠。
17.1.4、检查控制柜与轿厢接线之间的接线是否正确无误，轿厢中的电气装置外壳是否均
具备良好的接地。
17.1.5、检查安全装置的主要动作系统。如下图：
急停按钮急停电磁制动器动作电梯停止
钢丝绳断裂限速器动作
轿厢超速安全钳动作将轿厢夹持在导轨上
门故障极限开关
由超载引起轿厢滑动缓冲器动作
在终站未停时电梯不运行
关门时碰到乘客身体门安全开关动作开门
电梯上行超速上行超速保护装置动作
17.1.6、检查滑动导靴与导轨的吻合情况，调整安全钳楔块与导轨侧面的间隙，检查安全
钳拉杆和传动机构的灵活情况。
17.1.7、检查调整井道平层隔磁板位置。强迫换速开关、限位开关、根限开关的安装位置
以及与碰轮与碰铁的位置。
17.1.8、检查轿厢门和层门垂直度，检查门刀和门锁轮的位置和间隙，检查门锁机电联锁
动接点动作灵活和锁紧元件最小啮合长度。
17.1.9、检查操纵箱上的开关、层站按钮、急停按钮的接点及回弹情况，安全触板及安全
开关的可靠性。检查轿顶检修按钮，急停按钮接点及回弹情况。检查召换按钮、信号指示情况。
17.1.10、检查控制柜，安全保护开关等与井道各层的召唤盒、门锁触头等之间的接线与接
线号码是否正确无误，是否所有接线螺栓无松动现象。
17.1.11、检查轿内各电气部件、井道层站电气设备是否均处于干燥无受潮无受水浸湿状态。
17.2、慢车运行调试
17.2.1、自上而下拆除井道内的脚手架，并进行井道和导轨的清扫工作。
17.2.2、用原吊挂轿厢的手动葫芦，再把轿厢升高些，拆除原搁住轿厢的枕木，然后再用
手拉葫芦轿厢下行一段距离，约低于最高层的层楼平面300～400mm，至井道底坑拆除对重下的垫土。
17.2.3、检查能否自动关闭好各个层楼的层门（这一点务必注意）。
17.2.4、拨动轿顶上的检修开关处于“检修”位置，使电梯处于检修操作状态。揿按轿厢
检修箱上的向下运行按钮，电梯即以慢车下行，手松开后，电梯应立即停车。继续慢速向下，清扫井道（主要是导轨撑架上、各层门坎和地坎的垃圾）和清洗轿厢和对重导轨上的灰沙及油圬。同时应仔细观察和检查轿厢是否与井道内其他固定部件或建筑上的凸起物碰撞，这个工作直至轿厢运行至底层。然后再慢速上、下运行数次，进一步清扫轿厢和对重导轨，并用油润滑之（若用滚轮导靴的电梯，则不必润滑，清洗干净即可）。
17.2.5、以检修速度由上而下逐层安装井道内各层的永磁感应器、各层的平层停车隔磁板
（或各层相应的双稳态磁开关的永久磁体）及上、下端站的强迫减速开关、方向限位开关和极限开关。然后拆除控制屏接线端子上的临时短接线，使检修运行也处于安全保护之下。
17.2.6、不带层门的自动门机调试：
a、仍令电梯处于检修状态，并使电梯停于最高层楼平面以下1.5m左右处。
b、把控制屏中的开关门电机回路的熔断器暂用低于原定容量一档的熔丝钩上，然
后拆下门电机皮带轮上的皮带。
c、在轿内操纵箱上按下关门和开门按钮，门电机应转动，且方向应与开门方向一
致。若不一致，应调换门电机的极性（或相序）。
d、在采取c步骤后，手按关门、开门减速开关限位开关，当门电机应有明显的减
速直停止转后，用手转动第二级皮带轮，依靠其上的弧形开关打板顺序碰触减
速开关和停止限位开关，门电机应减速直至停止。
e、挂上皮带，再按开门按钮，即可使轿门启闭。根据开关速度调节门电机回路中
调速元件和减速开关的位置，使轿厢门启闭平稳而无撞击声。并调整关门速度
约为0.28m/s～0.3m/s范围内，开门速度0.3m/s～0.32m/s范围内为宜。
17.2.7、带层门的自动门调试：
a、装上轿门上的开关门门刀，然后令电梯关好轿厢门后慢速向上运行，使门刀中
间插入外层门锁的两个橡胶（或尼龙）轮，然后指令电梯开、关门，进一步调
整开关门电机的速度，直至平稳运行而无撞击声。
b、由钳工进一步调整层门运行状态下层门与门立柱间、门扇间的间隙，以及各层
机械钩子锁的锁紧程度与电触点的闭合状况。使机械钩子的啮合长度不小于
7mm之后才使电触点可靠接通。待全部调整完毕后，即可折除控制屏接线端子
上的门锁接点勾线，使门锁起保护作用。
17.3、电梯的快车运行及整机性能调试
当完成了上述调试检查项目后，即可使电梯投入快车运行和整机性能调试。因为这时电梯的快车运行已在所有安全保护起作用的情况下进行。
在令电梯快车运行试验之前，首先要将电梯慢车运行至整个行程的中间层楼，以防止电梯运行方向错误时，有时间可采取紧急停车措施；并将操纵钥匙置于有司机状态，轿厢内装有额定负载的一半重量，轿内没有司机及其他人员。并在机房内将电梯门关闭后，拆除开门继电器的吸引线圈接线端子，这样在电梯到站后不能开门，以防在快车调试过程中各个层楼的人员进入电梯。
17.3.1、在机房内进行快速运行的调试工作
17.3.1.1、手按上向或下向的快车继电器，电梯应起动加速至稳速运行。如运行方向与要
求方向不一致，就立即切断电源，使电梯紧急停车，然后调换曳引电动机进线端的快速运行绕组的相序（对于交流电梯）。
17.3.1.2、当电梯快速起动至稳速后，即可人为地使发出减速信号的继电器动作，则电梯
立即进入制动减速状态，当进入低速运行状态并进入某层的平层区域内，电梯自动平层。这样重复运行多次，使电梯的所有各层指令信号的出现均能令电梯正常运行停车。
17.3.2、在轿厢内进行快速运行的调试工作
机房内人员把开门继电器的吸引线圈端子线接入，电梯即可开门，司机或调试人员进入轿厢内。
在轿厢内揿按操纵箱上的指令按钮，电梯即可自动定出运行方向，然后揿按已定向的开门按钮，电梯自动关门，待门全部闭合，电梯自动起动加速至稳速运行。在即将接近指令层时，电梯自动减速平层、开门。这样连续多次反复运行，确保所有层楼均能正常起动、停车、开门。
17.3.3、电梯平衡系数的测定
电梯的平衡系数为0.4～0.5范围内，一般采用电流电压负荷法来测定。只有当平衡系数准确时，各种试验数据才有效，不然全无效。况且，平衡系数是一项确保安全运行的指标。
17.3.4、顶部空间和底坑
切割下料加工作业指导书
切割下料加工作业指导书 （ISO9001-2015/ISO45001-2018） 1、目的 此作业指导书规范下料切割工艺，让操作人员在钢板原材料加工方法方面有章可依。同时提升下料件的切割实物割口成型质量，降低切割缺陷的形成几率，提高焊接、装配及整机外观质量。所涵盖的切割设备主要包括数控火焰切割机、数控等离子切割机、直条切割机、半自动切割机等。 2、范围 本指导书适用于原材料切割下料的过程。适用于以火焰切割、等离子切割、手动切割为切割方式的切割下料过程。 3、施工要求 3.1材料要求： 3.1.1用于切割下料的钢板应经质检科的检查验收合格，其各项指标满足国家规范的相应规定； 3.1.2钢板在下料前应检查确认钢板的牌号、厚度和表面质量，如钢材的表面出现蚀点深度超过国标钢板负偏差的部位不准用于产品。小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下，可以采用焊补打磨直至合格。 3.2施工前准备工作： 3.2.1施工前操作人员预先熟悉零件图纸、按照工艺文件图纸设计要求，按照下料清单核对钢板的材质、厚度规格是否与工艺文件相符合，目测板材的表面质量是否合要求。
3.2.2施工前设备开机运行，查看设备工作是否正常；检查氧气，混合气体的阀门，压力表和燃气胶管是否完好，连接是否紧密可靠；在整个气割系统的设备全部运转正常，并确保安全的条件下才能运行切割工作，而且在气割过程中应注意保持。 3.2.3检验及标识工具：钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。 3.3、数控火焰切割 3.3.1数控火焰切割操作工艺过程： 3.3.1.1在进行火焰切割时，吊钢板至气割平台上，调整钢板单边两端头与导轨的平行距离差在5mm范围内。 3.3.1.2将拷贝好的程序插入USB接口中，打开程序，检查程序图号是否与下料清单中的图号相符合；调整各把割枪的距离，确定后拖量，选择合理的切割参数，切割参数包括割嘴型号、氧气压力、切割速度和预热火焰的能量等，同时检查割嘴气体的通畅性。 3.3.1.3气割前去除钢材表面的污垢，油脂，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。气割时，割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以2~5mm为宜，距离太近会使切口边沿熔化，太远热量不足，易使切割中断。3.3.1.4开始切割，时刻注意切割状态并对首件切割零件进行自检，合格后方能进行批量切割。在进行厚板气割时，割嘴与工件表面保持垂直，待整个断面割穿后移动割嘴转入正常气割，气割将要到达零件终点时应略放慢速度，使切口下部完全割断。 3.3.1.5根据板厚调整切割参数，切割参数选用标准参见《数控火焰切割工艺参数及割嘴选用规范》。
焊接作业指导书及焊接工艺
焊接作业指导书及焊接 工艺 Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】
焊接作业指导书及焊接工艺 1．目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。 2．范围： .适用于钢结构的焊接作业。 .不适用有特殊焊接要求的产品及压力容器等。 3．职责：指导焊接操作者实施焊接作业等工作。 4.工作流程 作业流程图 4.1.1.查看当班作业计划 4.1.2.阅读图纸及工艺 4.1.3.按图纸领取材料或半成品件 4.1.4.校对工、量具；材料及半成品自检 4.1. 5.焊接并自检 4.1.6.报检
.基本作业: 4.2.1.查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度的需要。 4.2.2.阅读图纸及工艺：施焊前焊工应仔细阅读图纸、技术要求及焊接工艺文件，明白焊接符号的涵义。确定焊接基准和焊接步骤；自下料的要计算下料尺寸及用料规格，参照工艺要求下料。有半成品分件的要核对材料及尺寸，全部满足合焊图纸要求后再组焊。 4.2.3.校准：组焊前校准焊接所需工、量具及平台等。 4.2.4.自检、互检：所有焊接件先行点焊，点焊后都要进行自检、互检，大型、关键件可由检验员配合检验，发现问题须及时调整。 4.2. 5.首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。 4.2.6.报检：工件焊接完成后及时报检，操作者需在图纸加工工艺卡片栏及施工作业计划上签字。（外加工件附送货单及自检报告送检）。 5.工艺守则： .焊前准备
焊接工艺作业指导书终版
2015-12发布2015-12实施 秦皇岛环亚设备发展有限公司技术工艺部门发布页码版本更改人日期更改单号49 A版
前言 本作业指导书针对东方电气集团东方锅炉股份有限公司锅炉栓焊钢结构产品而编制，所引用的相关标准以东方电气集团东方锅炉股份有限公司所编制和要求的标准为基础，并结合本公司生产特点而编制。
1范围 本标准规范了东方电气集团东方锅炉股份有限公司锅炉栓焊钢结构产品焊接工序的工艺要求。 本标准适用于东方电气集团东方锅炉股份有限公司锅炉栓焊钢结构产品的焊前预热、焊接、焊后热处理。 2 规范性引用文件 下列文件对本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 当本文的引用文件被新文件代替时，应按最新版本的文件执行。 DG1109-2013 锅炉栓焊钢结构制造 JB/T6963-1993 钢制件熔化焊工艺评定 DG1411-2006 钢板超声波检测方法 DG1411.5-2006 对接焊缝超声波检测方法 DG1411.11-2006 T型焊缝超声波检测 DG1416-2006 磁粉检测 NC334(SG)-2007 钢结构焊工考试与管理明细
3 焊接要求 本作业指导书的内容全部依据焊接工艺而编制，如果有与焊接工艺相 冲突的地方，按焊接工艺执行。 3.1焊接人员要求： 3.1.1参与锅炉钢架焊接的焊工必须取得相应项目的合格证方可上岗，且必 须有自己的钢印，施焊完后按要求打上焊工钢印号。 焊接施焊完毕后，应打上焊 工钢印号。 3.1.2 焊工在作业时，遇有不符合要求的质量问题时，应及时报告项目负 责工程师，处理合格后方可施焊。 3.1.3 焊工应遵守工艺规范要求和安全操作规程进行作业。 3.1.4按照规定穿着工作服，焊工手套，劳保鞋，面罩，防护眼镜等。 3.1.5焊工应能根据焊接任务不同，自行选择调节参数，自己识别缺陷。并
下料工序作业指导书
下料工序作业指导书 目的 使下料作业标准化、规范化、确保生产品质。 范围 适用于本公司物控部下料工序。 职责 物控部：负责本指导书的实施及下料设备的维护与保养。 工艺部：负责工艺流程及参数的界定与修订。 品质部：负责对本指导书实施进行监督及信息反馈。 机修班：负责对开料工序所有设的维修、维护及保养。 作业内容 下料作业流程 核对生产指示→选料→下料→自检→圆角→磨边→写（刻）档案号→清 洗板面→烘烤→转下工序。 设备及物料清单 裁板机、磨边机、抛光机、钢印、打钢印汽缸、成品清洗机、烤箱、钢尺、 千分尺、铜箔测厚仪、覆铜板、油性笔、电动笔。 下料操作规程 4.3.1 下料前准备 4.3.1.1根据流程卡确定下料的件数、尺寸、板厚、铜箔厚度、板材型号等。 4.3.1.2根据流程卡选定所需要的板料，（使用边料时需检查测量板厚、铜厚和板 材类型）。 4.3.1.3以剩余最小边料为原则，合理利用材料,确定下料的方法。 4.3.2 下料 4.3.2.1根据已确定的下料方法先测量所下料板材的板厚、铜厚和板材类型，再在 裁板机上量出尺寸定位线并固定好。 4.3.2.2根据尺寸定位线裁一件首板，测量尺寸是否符合流程卡上的尺寸要求，测
量无误开始批量生产，如不符合流程卡上的尺寸要求，则重新调整尺寸定 位线直到所裁板尺寸符合要求为止。同时确认板件四周的切断口需整齐平 整、无明显毛刺、铜皮翻起。 4.3.2.3 开料时板厚(含以上的不能叠板剪裁，板厚小于的可以叠板但总叠板厚度 不能超过（的板料在开大料时不能叠叠板，开成小料后可以叠两块剪裁）4.3.2.4裁板过程中每裁10件板用钢尺测量一次尺寸。 4.3.2.5内层板下料要保持经向或纬向的一致性，同一批量的方向保持一致。本公 司板材型号有36"×48"、40"×48"、43"×49"，其中36"、40"、43"为经 向，48〞、49"为纬向，当所下料为正方形时，经向以剪角标识(如下图所 示)。如果有内层芯板厚度不一致时，必须切角标识，且在流程卡上注明 清楚。 4.3.2.6特殊板料、 同一流程卡上如有两种或者 板厚）。 4.3.2.7下料完毕后，应将所剩的边料放置于原处，并且在边料上用粉笔注明板厚、 铜厚和板材类型，以防止混料或错用板料；不同尺寸的板件叠放时需用纸 隔开；并将用料记录填报在《板料使用记录表》中。 4.3.2.8剪板机刀片每3个月更换另一个刀口（每个刀片有四个刀口，当四个刀口 使用完毕后需返磨），当刀口有明显缺口或剪裁的板件有明显毛刺、铜皮 翻起也须更换另一个刀口。 4.3.3 板料处理 4.3.3.1板厚在（含）以上的需要进行圆角处理。圆角在抛光机上完成，砂带使用 240目的，当砂带破损或砂带上的磨砂补磨损得光滑导致磨削力明显下降 时必须更换砂带。要求圆弧光滑无铜皮卷起，板尖到板边磨掉部分小于 5MM。
焊接作业指导书及焊接工艺
1．目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。 2．范围： 2.1.适用于钢结构的焊接作业。 2.2.不适用有特殊焊接要求的产品及压力容器等。 3．职责：指导焊接操作者实施焊接作业等工作。 4. 工作流程 4.1作业流程图
4.2.基本作业: 4.2.1.查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度 的需要。 4.2.2.阅读图纸及工艺：施焊前焊工应仔细阅读图纸、技术要求及焊接工艺文件， 明白焊接符号的涵义。确定焊接基准和焊接步骤；自下料的要计算下料尺寸及用料规格，参照工艺要求下料。有半成品分件的要核对材料及尺寸，全部满足合焊图纸要求后再组焊。 4.2.3.校准：组焊前校准焊接所需工、量具及平台等。 4.2.4.自检、互检：所有焊接件先行点焊，点焊后都要进行自检、互检，大型、关 键件可由检验员配合检验，发现问题须及时调整。 4.2. 5.首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。 4.2.6.报检：工件焊接完成后及时报检，操作者需在图纸加工工艺卡片栏及施工作 业计划上签字。（外加工件附送货单及自检报告送检）。 5.工艺守则： 5.1.焊前准备 5.1.1.施焊前焊缝区（坡口面、I型接头立面及焊缝两侧）母材表面20～30mm宽范 围内的氧化物、油、垢锈等彻底清理干净，呈现均匀的金属光泽。
5.1.2.检查被焊件焊缝（坡口形式）的组对质量是否符合图纸要求，对保证焊接质 量进行评估，如有疑义应向有关部门联系，以便采取相应工艺措施。 5.1.3. 按被焊件相应的焊接工艺要求领取焊接材料，并确认焊接牌号无误。 5.1.4. 检查焊接设备是否运转正常，各仪表指数是否准确可靠，然后遵照本工艺提 供的工艺规范参数预调焊接电流、电压及保护气体流量。 5.1.5.合焊前应先行组对点焊，点焊的焊材应与正式施焊焊材相同，点焊长度一般 应为10-15mm（可视情况而定），点焊厚度应是焊脚高度的1/2（至少低于焊脚高度）。 5.1. 6.对于有焊前预热要求的焊件，根据工艺文件要求规范参数预热，温度必须经 热电偶测温仪测定，预热范围宽度应符合工艺文件的规定。 5.2.焊接过程 5.2.1.施焊过程应密切注视电弧的燃烧状况及母材金属与熔敷金属的熔合情况，发 现异常应及时调整或停止焊接，采取相应的改进措施。 5.2.2.多层焊时层间清渣要彻底，并自检焊缝表面发现缺陷及时修复，如焊接工艺 文件对层间温度有要求，必须保证层间温度符合工艺要求再焊下一层。 5.3.减少焊接应力变形的措施 5.3.1.刚性固定法：通常用于角变形较大的构件，施焊前加装若干块固定筋板其厚 度一般不小于8mm，对于较厚的焊件固定筋板的厚度应随之增大。
下料作业指导书
下料作业指导书编号：WHJX/ZD02-04 编制：技术科 审核：王凤立 批准：徐公明 实施日期:2009.5.10 诸城市五环机械有限公司
对下料过程进行控制，确保原材料的合理利用和杜绝浪费。 2 范围 适用于本公司下料车间工人。 3 职责 1、车间主任负责直接领导、监督责任。 2、下料车间职工要严格按照本作业指导书操作生产。 3、技术部、质量部对其定期进行检查、考核。 4工作流程 1、选择材料：严格按照工艺卡片规定的材质选材
厚板要求尺寸用自动割或用气割；圆棒料用锯床；型材用切割机。 3、下料尺寸按工艺卡片规定执行，沿料边开始下料，并摆放整齐。 4、完工后整理好现场。 5剪板作业指导书 范围：适用于准备车间剪板工序 目的：用于完善工艺过程，提高工序能力。 内容： 1、剪板工序的准备工作： 1.1技术准备前，操作者应充分了解《剪板机使用说明书》中的注意事项及使用要求，做到“三好（用好、管好、修好）”，“四会（会操作、会检查、会保养、会排除故障）”。 1.2设备及工、夹、量具的准备： 1.2.1设备及现场设置的准备： A、配置多种规格的转运车或工位器具（用于安放已剪或尚未下料的板材）； B、设备在启动前，应在导轨滑行面上加注润滑油，轴承油杯中打润滑脂，检查刀片工作部分是否有异物，然后，试运行设备检查设备运行是否正常。 1.2.2工、夹、量具的准备： A、划线用的钢针、直尺； B、度量用的钢尺、卷尺、游标卡尺、深度卡尺； C、调整定位基准用的12”活络扳手； D、作标识的记号笔。 1.3材料准备： 1.3.1板材应按有色、黑色金属、冷轧、热轧、酸洗、厚度分门别类安放（货
钢结构焊接作业指导书
钢结构焊接作业指导书 编制部门：生产部 编制： 审核： 批准： XXXXX钢结构公司 2013年2月
钢结构焊接工艺指导书 根据我公司现有的技术和装备能力,钢结构工厂制作焊接方法有：手工电弧焊；埋弧自动焊；二氧化碳气体保护焊。该焊接工艺指 导书配合《钢结构工厂制作工艺指导书》使用。 本标准所引用的技术规范与标准分为“执行技术规范与标准”和 “参考技术规范与标准”两部分。 2.1执行技术规范与标准 2.1.1 GB50205-2002 《钢结构工程施工及验收规范》 2.1.2 GB986-88 《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺 寸》 2.1.3 JGJ81-2002 《建筑钢结构焊接技术规程》 2.1.4 GB50205-2001 《钢结构工程施工质量验收规范》 2.1.5 GB5293 《碳素钢埋弧焊用焊剂》 2.2参考技术规范与标准 2.2.1 《钢结构制作安装手册》 2.2.2 《建筑钢结构施工手册》 2.2.3 《焊接手册》 2.2.4 《钢结构工程施工工艺标准》 一、焊接材料 1、焊接材料 1.1电焊条、埋弧焊丝、二氧化碳气体保护焊丝、埋弧焊剂都应有出 厂质量证明书。钢结构常用钢材所对应的焊材见附表(一)。 一般焊接材料选用附表（一） 钢材强CO 2气体保护焊
度等级 σ （MPa ） 钢 号 手弧焊 焊 条 埋 弧 焊 焊 丝 焊 剂 焊 丝 235 Q235 (A) Q235F (A\F) E4303 E4301 E4316 E4315 E4310 H08A H08MnA HJ431 H10MnSi H08MnA 345 16Mn 16Mnq E5016 E5015 不开坡口对接 H08A 中板开坡口对接 H08MnA H10Mn2 H10MnSi 厚板深坡口 H10Mn2 HJ431 HJ350 H08Mn2Si 390 15MnV 15MnVq E5016 E5015 E5516 E5515 不开坡口对接 H08A 中板开坡口对接 H10Mn2 H08Mn2Si HJ431 H08Mn2Si
不锈钢管道焊接施工作业指导书-内容
目录 1. 编制依据 (2) 2. 工程概述 (2) 3. 开工条件和施工准备 (3) 4. 人员及工器具配备 (3) 5. 主要施工工序和方法 (4) 6. 质量保证措施 (6) 7. 职业健康安全环境保护措施 (7) 8. 环境控制措施 (9) 9. 附图 (10)
1.编制依据 1.1 1.2 施工组织总设计和汽机专业施工组织设计； 1.3 《火电施工质量检验及评定标准》第五部分管道及系统DL/T5210-2009； 1.4 《电力建设安全工作规程》（火力发电厂部分DL/T5009.1-2002）； 1.5 《锅炉压力容器管道焊工考试与管理细则》[2002]109号； 1.3 《钢制承压管道对接焊接接头射线技术规程》DL/T 821-2002； 1.4 《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869－2004； 1.9 《焊接工艺评定规程》DL/T868-2004； 1.10 《电力建设施工质量验收及评价规程》第七部分焊接DL/T5210.7－2010； 1.11 《火力发电厂焊接热处理技术规程》DL/T819－2002； 1.12 《火力发电厂金属技术监督规程》DL/T438-2009； 1.13 《火力发电厂异种钢焊接技术规程》DL/T752－2001； 1.14 1.15 《工程建设标准强制性条文》电力工程部分—2006版； 1.16 《电力建设施工及验收技术规范》管道篇DL/T 5031-94。 2 工程概述 可实现集中供热，不仅能够满足石河子市区近、远期采暖热负荷增长的需要，提高能源综合利用率，而且有利于改善城区生态环境和地区环境空气质量，促进地方经济可持续发展，符合国家能源产业政策及环保政策。 2.2 施工内容 依据设计院设计图纸，不锈钢管道主要包括：仪用压缩空气系统、化学水系统、本体润滑油及抗燃油油等系统组成，为了在施工过程中提高焊接质量，特制订此作业指导书。 本机组不锈钢管道材质分别为：仪用压缩空气系统材质为0Cr18Ni9；本体套装油管道材质为0Cr18Ni9Ti；化学水系统材质均为1Cr18Ni9Ti。 仪用压缩空气系统：设计压力1.0MPa，常温，管道从汽机精处理接出至锅炉仪用压缩空气管道，管道主要规格为φ159×4.5。 本体润滑油管道为套装油管道，设计压力：0.3MPa，45℃，接口形式均为钢管对接，由主机油箱引出至前轴承箱，#1--#9各轴承箱进、排油管道，包括顶轴油管道规格有：φ219×6，φ610×10，φ57×4，φ108×4.5，φ325×8，φ89×4.5，φ20×2.5等。
检验关键工序作业指导书(2).
检验关键工序作业指导书 1.0 目的 对原辅材料、半成品及成品进行规定的检验或试验,确保未经检验和不合格的材料、产品不投入使用、加工和出厂,以使产品满足顾客的要求。 2.0 范围 适用于原辅材料、半成品及成品的检验和试验。 3.0 职责 3.1品管部负责原辅材料、半成品、成品检验标准的制订和检验。 3.2生产部门负责自检及互检。 4.0 方法 4.1进料检验控制(IQC 4.1.1采购部在收到到货的原辅材料后,采购部的采购员填写《物料入库单》(四 联上品名、规格、应到数,仓管员负责核对实际到货数量,并将检查的结果记录在《物料入库单》上。合格后传递给品管部的IQC,如不合格按照《不合格品控制程序》进行处理。 4.1.2品管部IQC接到《物料入库单》后,按照《进料检验作业指导书》进行检 验,将检验结果记录在《进料检验记录表》上。如不合格按照《不合格品控制程序》进行处理。 4.2过程检验和试验控制 4.2.1首件检验
a.首检时机:①一批量产时; ②转模时; ③人员更换时(包括转班时; ④工、模、夹治具及机台故障修复时; ⑤生产工艺参数调整时。 b.操作员在首机时机按照相应的作业指导书对首件(一般2~5件外观 进行自主检验,并将结果记录于《首/末件产品质量检验单》,合格经 生产组长签字后送交PQC确认。 c.PQC按照相应《产品检验规范》等相关检验文件对首件进行检验,合格 后立即签板,以作操作员自检时参照。检验结果记录在《首/末件产品 质量检验单》上(尺寸冷却两小时后测量出结论并在备注栏内注明 “首件”。 d.首件经PQC确认合格后,生产部门方可进行量产。 4.2.2自检 各机位工人按照《产品检验规范》和《检验项目执行规定》进行自检和互检。 4.2.3巡检 PQC按照《产品检验规范》、《检验项目执行规定》和《抽样检查标准》相关内容及样件至少每两小时巡检一次(对于重点的工序或机台应适当地增加巡检频次,并将检验结果记录于《注塑部生产状况QC检验记录表》或《喷油、丝印车间QC检验记录表》,现场测量员每两小时进行尺寸检验,并记录在《尺寸检测表》。
冷轧作业指导书
冷轧作业指导书 -标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
冷轧作业指导书 1、冷轧机分为1-6号机。 2、操作工人上岗前应穿戴好劳护用品，并由当班的管理人员开会安排工作 任务及安全方面的注意事项。 3、冷轧工操作时选择与轧机的相符编号的坯管，未经得生产计划部同意不 准私自更改轧制规格。 4、原料检查： ①原料外表面要求无裂纹、翘皮等缺陷。 ②外径、壁厚尺寸要求与生产传票相等。 ③所有来料均要切除尾部飞皮，并无毛刺。 ④特别检查钢号、标识是否与传票一致。 ⑤如果不符合以上要求，需查明原因后才能生产。 5、轧机检查 ①检查所有按钮是否有效。 ②检查所有油路是否正常。 6、轧管 6.1装料 打开芯杆卡紧装置，将坯管装入芯杆卡紧装置和回转送进箱，进入中间床身的轧制中心线上，同事将坯管卡盘退至后极限位置或坯管长相适宜的位置。调节三爪或液压夹紧装置将芯棒杆卡紧，并放上芯杆限位装置。 6.2 轧制 启动开关，使用快捷键使坯管端面和卡盘接近（距离不超过10mm），开始轧制管子。轧制第一支管子时，应先把送进速度调到低速轧制，并沿管子旋转方向用手带动旋转。在轧出300mm时，应停机按技术要求进行检查，检查合格后可继续生产，不合格则调整斜楔来调试外径大大小，调整芯杆滑座位置来调试内孔的大小。直到表面质量和尺寸精度符合生产技术要求。当卡盘走到前端碰到限位开关时，停止前进，主电机停车，使其快速退回到后端，松开卡盘，等待重新上料再次轧制。管子轧出轧机箱后，要及时放上刮油装置。正常轧制后，应把调试管不合格部位切除，整支不合格的应拿出并作好标识和记录（写明钢号和实际尺寸）。 7、所轧坯管检查 7.1 在调试正常后应检查：外径、壁厚、内孔、长度、直线度是否符合生产 传票要求，并取样保留样品（所有精管，即下工序不需要热处理的） 取样350mm，其他坯管取样100mm左右。原则上统一规格取一个 样，若中途有更换芯棒，调动轧机应及时取样看是否合格。 7.2 外观：内外表面光滑，不得有耳子、划伤、裂口及凹坑现象；耳子和裂 口应及时解决和切除。 7.3 若有芯棒断裂应将其选出，并把有芯棒部位的管子切除。所有精轧管轧 制后弯曲明显，应立即停止，并通知调整员。 7.4 不合格产品应做好标识，单独堆放。 7.5 轧管完成后填写记录单及冷轧卡片（所有精管用规定的塑料标签），并 在冷轧卡片上写好下一工序（如打尖、退火、中切等）。按我公司油 漆色标要求涂上油漆。
下料工序作业指导书
下料工序作业指导书 适用范围 责任岗位所用设备（工具） 1 下料准备适用于角钢、方管、扁管、钢带下料工序 剪板、气割、角钢切断等下料工 剪板机、机械压力机、半自动切割机、手工割炬、带锯床 1.1下料班接到加工任务后, 首先持工件加工卡到放样中心领取样杆、样板，同时通知配料班配料。 1.2下料前，下料工首先根据加工卡及材料表与原材料认真核对，确认无误后方可下料。 1.3严格按放样所给定的尺寸下料。在划线、号形时，要根据原材料进行合理套料, 用石笔划线时，线宽不应超过1mm。 1.4部件材质、规格的代用，必须根据材料代用通知单, 严禁私自代料。 2 下料设备 2.1当材料规格在剪切设备承受能力之内时, 应优先选用剪切设备。 2.2剪切环境温度：碳素结构钢低于-20 ℃、低合金结构钢低于-15 ℃时，不应进行剪切。 2.3大的角钢、小型扁钢、厚的钢板等超过剪切设备的承受能力时，可根据技术要求采用带锯床切割或火焰切割下料。 3 下料 3.1设备操作人员必须熟悉设备的性能和使用说明书，根据推荐的技术规范或参数进行操作，认真执行设备管理的有关规定，严格遵守安全操作规程。 3.2在下料过程中，如发现钢材表面有裂缝、折叠、结疤、夹杂和重皮；表面有锈蚀、麻点、划痕，其深度大于该钢材厚度负允许偏差的1/2 ，或累计误差超出负允许偏差时，不得使用，应及时通知领料员将材料退回仓库。严禁使用不合格原材料。 3.3在下料及以后的标识时，必须进行首件检查。查看尺寸、偏差、毛刺、拉角、外观成型等是否合格, 合格后方可成批生产。过程中或过程结束进行自检。 3.4下料质量要求 ，其断口上不得有裂纹和大于1.0 mm 的边缘缺棱，切断处切割面平面度为
焊接工艺作业指导书(1)
焊接工艺作业指导 一、原材料、成品、辅材进场管理 1、进场钢材应附有合格的质量验收证明书。证明书的各项指标应符合设计和国家标准要求。现场人员必须严格按照质量证明书中标注的钢号、规格、批号等与实际进场料核对无误后方可使用。 2、钢材表面不允许有裂缝、结疤、气泡和夹渣，钢材表面锈蚀、麻点或划痕的深度不得大于该钢材厚度负偏差值的一半。 3、进入现场的钢材应分类、分规格堆放，并作好标记。不得混放。钢材底部用木方垫起，保持通风，雨季要求采取一定的保护措施。 4、高强螺栓存放应防潮、防雨、防粉尘，按规格、类型、批号分类存放。 5、焊接材料：Q235钢的焊接采用碳钢焊条E43系列，Q345钢采用低合金钢焊条E50系列。焊接材料应按批号、牌号和规格分别存放在适温、干燥的储藏室内。 二、结构焊接工程： （一）、加工前的准备工作 1、审查设计图纸：对图中的结构构件种类、数量、材质、各构件相互关系及接头的细部尺寸进行认真核对，复杂的构件需放样审查。做好技术质量交底工作。 2、绘制加工工艺图：以设计图纸为依据，编制详细的加工工艺图图纸。该图纸必须包括材质、材料规格、材料拼接、加工工艺要求、构件加工精度和焊接、收缩预留量。 3、备料：根据加工工艺图计算各种材料，不同材质、不同规格型号的净用量。钢材用量应包括工艺损耗和非工艺损耗。焊接材料均附有质量证明书，并符合设计要求和国家规定标准。焊条型号与主体金属相匹配。 （二）、钢结构焊接 1、钢结构加工工艺流程：审查图纸绘制加工工艺图-编制各类工艺流程图-原材料验收复验 T制作胎具及钻模T号料T分类堆放T原材料矫正T连接材料验收T放样T放样验收T制作样板 T号料检验T切割T制孔T边缘加工T弯制T零件矫正T防腐T分类堆放T组装焊接T
PCB焊接工艺作业指导书
P C B焊接工艺作业指导书-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
PCB焊接工艺作业指导书 1.准备工作 1.1准备好元器件，PCB板，烙铁，焊锡丝等物品。 1.2准备作业前做好ESD静电防护措施，带好防静电腕带，。 1.3检查PCB板是否完好无损，无断路.无绿油脱落.无划伤等缺陷。检查物料是否和PCB上所需的物料相符.如有缺陷停止使用，及时反馈给质检部。 2.PCB板焊接 2.1将PCB板与印刷板的标注及印刷板图对照或参照印刷电路板样品，核对无误后将元器件插接到PCB板上。然后将插接好元器件的PCB板翻过来，引线朝上，左手拿焊丝，右手握烙铁，等待焊接，要求烙铁头保持干净，无焊渣等氧化物，并在表面镀有一层焊锡。 2.2把烙铁头接触引脚/焊盘1-2S，焊锡丝从烙铁对面接触焊件，当焊丝熔化一定量后，立即向左上45°方向移开焊丝，焊锡浸润焊盘和焊件的施焊部位以后，向右上45°方向移开烙铁，结束焊接。此过程一般为3S左右。元件面上的部分焊盘，如图所示图2-1与图2-2。 图2-1焊点图2-2典型焊点的外观 2.3注意不要过热且不要时间过长或者反复焊接，防止烫坏焊盘和元器件，尤其是塑料外壳元器件，防止塑料壳软化和引线断路。焊接过程最多不能超过5秒。
2.4元器件引线应该留有一定长度，防止烫坏元器件或者损坏元器件功能。 2.5元器件按由矮到高的顺序进行焊接，否则较小元器件无法焊接。 2.6焊接完元器件将诸如散热片类的机械固定的元器件固定在PCB板上。不要使引线承受较大的压力。 2.7用偏口钳将焊接完的元器件多余的引脚剪掉。剪口光亮、平滑、一致。清理锡点、助焊剂等残渣。 2.8注：电烙铁有三种握法，如图2-3所示。为减少焊剂加热时挥发出的化学物质对人的危害，减少有害气体的吸入量，一般情况下，烙铁到鼻子的距离应该不少于20cm，通常以30cm为宜。反握法的动作稳定，长时间操作不易疲劳，适于大功率烙铁的操作；正握法适于中功率烙铁或带弯头电烙铁的操作；一般在操作台上焊接印制板等焊件时，多采用握笔法。 图2-3握电烙铁的手法示意图2-4焊锡丝的拿法 2.9焊锡丝一般有两种拿法，如图2-4所示。由于焊锡丝中含有一定比例的铅，而铅是对人体有害的一种重金属，因此操作时应该戴手套或在操作后洗手，避免食入铅尘。 2.10电烙铁使用以后，一定要稳妥地插放在烙铁架上，并注意导线等其他杂物不要碰到烙铁头，以免烫伤导线，造成漏电等事故。
关键工序作业指导书汇编.
作业指导书汇编 ZYJX/JW-01-2014 编制： 审核： 批准： 发布：2014-5-10 实施：2014-5-10 目录
文件名称页码目录------------------------------------------------------1托辊焊接作业指导书----------------------------------------2 托辊装配作业指导书----------------------------------------3 装配作业指导书--------------------------------------------5 滚筒焊接作业指导书---------------------------------------13油漆作业指导书-------------------------------------------17 托辊焊接作业指导书
1．目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。 2．范围：适用于所有托辊轴承座焊接加工作业，是托辊生产关键工序。 3．职责：指导托辊轴承座焊接加工作业操作者的焊接工作。 ,4. 设备调整：检查设备是否完好，按规定要求润滑设备；按照托辊型号选择与之相对应的压头，调整设备支座高度使之与加工托辊相适应。 5. 焊接规范：使用CO2气体保护焊：要求焊角高3㎜，电流i=130～160A，电 压u=19～22V，CO2气体流量Q=20～25L/min，焊接速度V=40～45㎝/min，焊丝直径1.0㎜，材质H08Mn2SiA。 6. 加工完成的轴承座，经过检验合格后方可进行压装和焊接。 7. 第一步压装轴承座：将经过检验合格后轴承座放入筒皮两端各一个，摆在后 在压装机上采用与轴承座相对应的压头将冲压轴承座压入管体两端（关键工序：注意摆正，不可压偏）。 8. 第二步焊接轴承座：将压装上轴承座的筒皮置于托辊焊接机床上，顶紧轴承 座。要求焊缝均匀一致，接口不许有焊瘤、凸点、凹坑等缺陷。 9. 焊接：启动焊机，按焊接规范开始焊接一端轴承座。 10. 检验：焊接结束后检验两端焊缝，要求轴承座焊接牢固，焊高符合要求，焊 缝均匀一致，表面光洁，不得有气孔、夹渣、虚焊、疙瘩等质量缺陷。11. 自检合格后，报质检部检验。
仓储货架作业指导书
作业指导书汇编 JW-ZY-2015 编制人：企管部 审核人：韩光海 审批人：韩光海 发布时间：2015年11月8日 实施时间：2015年11月8日 天津佳维仓储设备制造有限公司
下料作业指导书JW-ZY-2015-01 序号工序名称工序内容要求使用设备检验方法备注 1 点检检查圆盘锯及冷却 装置是否正常试空车 圆盘锯 目测 耳听 2 运料将型材搬放在下料 工作台上放置位置便于操作 工作台 目测 3 调定位块根据下料尺寸调整 定位块位置，调整 后要紧固 定位块要紧固，防 止工作中移动卷尺 目测 4 锯断将型材放在圆盘锯 紧固钳中，靠紧定 位块，夹紧型材， 启动开关，下压锯 盘，进行切割。（下 料前先锯掉料头） 型材应放平，保证 切口断面与平面垂 直 圆盘锯目测 5 检验首件应检验尺寸、 切口等是否符合要 求，合格后再进行 正式生产。并且定 时自检，发现误差 及时调整 长度误差不得超过 5.0+ - mm；断面与水 平面垂直度不得超 过0.3mm 卷尺 角尺 目测
冲孔作业指导书JW-ZY-2015-02 序号工序名称工序内容要求使用设备检验方法备注 1 点检检查冲床设备运转是否正常，加注润 滑油试空车 冲床 目测 耳听 2 安装模具按要求选择合适的冲孔模具，并且调 整好位置将其固定选择适合的模具 做好固定 模具目测 3 运料将需冲孔的钢管用专用小车运至冲 床旁边便于操作的位置冲孔前要验证管 材尺寸是否正确 专用小车卷尺 4 冲孔启动开关，端平钢管，使冲孔面向上 进行冲孔。首件必须进行检验，合格 后方可正式生产，生产过程中应定时 进行自检，发现误差及时调整 孔位置误差不得 超过0.3mm 冲床卡尺 5 冲压孔形首先将冲压孔形的模具装好，并且调 整好位置将其固定；然后启动开关， 端平钢管进行冲压孔形操作。使孔边 向外翻。 孔边需向外翻 冲床目测 6 检验首件应检验孔形等是否符合要求 首件检验合格后方可正式生产，生产 过程中应定时进行自检，发现误差及 时调整 冲压出的孔形应 光滑，无明显的拉 伤， / 目测
焊接作业指导书与焊接工艺
焊接作业指导书及焊接工艺 1．目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。 2．范围： 2.1.适用于钢结构的焊接作业。 2.2.不适用有特殊焊接要求的产品及压力容器等。 3．职责：指导焊接操作者实施焊接作业等工作。 4.工作流程 4.1作业流程图 4.1.1.查看当班作业计划 4.1.2.阅读图纸及工艺 4.1.3.按图纸领取材料或半成品件 4.1.4.校对工、量具；材料及半成品自检 4.1. 5.焊接并自检 4.1.6.报检
4.2.基本作业: 4.2.1.查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度的需要。 4.2.2.阅读图纸及工艺：施焊前焊工应仔细阅读图纸、技术要求及焊接工艺文件，明白焊接符号的涵义。确定焊接基准和焊接步骤；自下料的要计算下料尺寸及用料规格，参照工艺要求下料。有半成品分件的要核对材料及尺寸，全部满足合焊图纸要求后再组焊。 4.2.3.校准：组焊前校准焊接所需工、量具及平台等。 4.2.4.自检、互检：所有焊接件先行点焊，点焊后都要进行自检、互检，大型、关键件可由检验员配合检验，发现问题须及时调整。 4.2. 5.首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。 4.2.6.报检：工件焊接完成后及时报检，操作者需在图纸加工工艺卡片栏及施工作业计划上签字。（外加工件附送货单及自检报告送检）。 5.工艺守则：
5.1.焊前准备 5.1.1.施焊前焊缝区（坡口面、I型接头立面及焊缝两侧）母材表面20～30mm宽范围内的氧化物、油、垢锈等彻底清理干净，呈现均匀的金属光泽。 5.1.2.检查被焊件焊缝（坡口形式）的组对质量是否符合图纸要求，对保证焊接质量进行评估，如有疑义应向有关部门联系，以便采取相应工艺措施。 5.1.3. 按被焊件相应的焊接工艺要求领取焊接材料，并确认焊接牌号无误。 5.1.4. 检查焊接设备是否运转正常，各仪表指数是否准确可靠，然后遵照本工艺提供的工艺规范参数预调焊接电流、电压及保护气体流量。 5.1.5.合焊前应先行组对点焊，点焊的焊材应与正式施焊焊材相同，点焊长度一般应为10-15mm（可视情况而定），点焊厚度应是焊脚高度的1/2（至少低于焊脚高度）。 5.1. 6.对于有焊前预热要求的焊件，根据工艺文件要求规范参数预热，温度必须经热电偶测温仪测定，预热范围宽度应符合工艺文件的规定。 5.2.焊接过程
关键(特殊)工序作业指导书
关键（特殊）工序作业指导书 一、经过研究，本工程将下列工序列为关键工序 1、电缆桥架安装 2、电缆敷设 3、矿物绝缘防火电缆（含柔性矿物绝缘电缆）技术要求 4、综合吊架安装 二、施工工艺 1、电缆桥架安装 桥架安装前，必须与空调通风、给排水等专业协调，避免与风管、水管发生冲突。 根据车站综合管线布置图，以风管、水管或墙体为参考，确定桥架的安装位置，使用钢卷尺、水平尺、线锤、墨斗等工具进行弹线定位。 在桥架直线段两端用冲击钻打孔，安装两端的四个立柱，用水平尺和线锤调正。再用尼龙绳绷紧在两立柱靠桥架侧平面，以此为依据每隔1.5米依次安装其他立柱。 立柱安装好后同样先安装两端托臂，调平后利用尼龙绳以同样的方法安装其他托臂。 桥架安装时应先安装弯通、三通，再安装直线段部分。桥架与桥架之间用连接板连接，连接螺栓采用半圆头螺栓，半圆头在桥架内侧。 多层桥架应先安装上层，后安装下层，各层标高以设计图为准。水平相邻桥架净距不宜小于50mm，与弱电电缆桥架距离不小于0.5m。 桥架跨越建筑物变形缝时应按《钢制电缆桥架安装工艺》做好伸缩缝处理，桥架直线段超过30m时，应设热胀冷缩补偿装置。 桥架安装应横平竖直、连接牢固、整齐美观，宜与建筑物坡度一致，同一水平面内水平度偏差不超过5mm/m，直线度偏差不超过5mm/m。 桥架接地采用在桥架上敷设40×4镀锌扁钢作为接地干线，并通过单芯电缆与变电所接地母排可靠连接，桥架与桥架间、桥架与接地干线间通过编织铜线相互连接，形成电气通路。
2、电缆敷设 （1）电缆敷设 电缆敷设前检查电缆支架、桥架、吊架、托架等预埋件的牢固，预留孔、洞、槽的正确、电缆夹层、沟、隧道、电缆井无杂物和积水，附设路径畅通，电缆滚动前，检查电缆盘牢固，滚动时顺着电缆盘上的箭头指示或电缆缠紧方向，再穿过站台板、轨道、建筑物时穿管防护，防护管内径大于电缆外径的1.5倍。 在桥架上敷设多根电缆时，事先将电缆的排列用图表的方式画出来，按图敷设，以防交叉和混乱。敷设前应检查电缆外观无损伤、扭曲现象，绝缘测试良好。 敷设时将电缆盘置于放线架上，放线架的设置地点以敷设方便为原则，一般在电缆的起点或终点。在桥架上均匀安放滚轮或滑车，将电缆置于其上以人力牵引敷设。电缆上不得有铠装压扁、电缆绞拧和护层折裂等未消除的机械损伤，附设后按设计要求排列整齐无交叉，在终端和接头处附近预留备用长度。 对于部分穿管敷设的电缆，敷设前应首先检查钢管两端口是否光滑，护口是否齐全，钢管内部无积水且无异物堵塞；当管路较长或转弯较多时，应往管内吹入适量的滑石粉。 敷设电缆时应用力均匀，配合协调，牵引力不得大于缆线允许张力的80%。站内长路径、隔层或隔房间敷设电缆时应配备对讲机。电缆遇建筑物伸缩缝应留有余量，电缆最小弯曲半径要符合施工规范要求。 电缆敷设完毕应及时在两端挂牌，标牌字迹清晰、不易褪色，注明起止点、电缆编号及规格型号。桥架上的电缆应整理顺直并用尼龙扎带绑扎固定。 电缆桥架内每根电缆每隔50m处，电缆的首端、尾端及转弯处设置标记，注明电缆编号、型号、规格、起点和终点。强电与弱电再同一竖井内敷设时，分别再竖井的两侧敷设或采取隔离措施。桥架距地面的高度，不得低于2.5m(专用电缆通道除外)。 电缆桥架遇伸缩缝时配置伸缩板进行补偿处理。 （2）电缆终端头制作 严格遵守制作工艺流程，电缆终端头按设计安装在指定位置，带电部分对地净距离满足室内配电装置最小安全净距的要求，并牢固地固定在支架或框架上。 电缆终端头制作前应将电缆两端包扎好，防止潮气进入。
下料切割工艺作业指导书
下料切割工艺作业指导书编号：WHJX/ZD02-04 编制：技术科 审核：王煜梅 批准：徐公明 实施日期:2009.5.10 诸城市五环机械有限公司
下料切割工艺作业指导书 1、目的 此作业指导书规范下料切割工艺，让操作人员在钢板原材料加工方法方面有章可依。同时提升下料件的切割实物割口成型质量，降低切割缺陷的形成几率，提高焊接、装配及整机外观质量。所涵盖的切割设备主要包括数控火焰切割机、数控等离子切割机、直条切割机、半自动切割机等。 2 、范围 本指导书适用于原材料切割下料的加工过程。适用于以火焰切割、等离子切割、手动切割为切割方式的切割下料过程。 3 、施工要求 3.1 材料要求： 3.1.1用于切割下料的钢板应经质检科的检查验收合格，其各项指标满足国家规范的相应规 定； 3.1.2 钢板在下料前应检查确认钢板的牌号、厚度和表面质量，如钢材的表面出现蚀点深度 超过国标钢板负偏差的部位不准用于产品。小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下，可以采用焊补打磨直至合格。 3.2施工前准备工作： 3.2.1 施工前操作人员预先熟悉零件图纸、按照工艺文件图纸设计要求，按照下料清单核对钢 板的材质、厚度规格是否与工艺文件相符合，目测板材的表面质量是否合要求。 3.2.2施工前设备开机运行，查看设备工作是否正常；检查氧气，混合气体的阀门，压力表和 燃气胶管是否完好，连接是否紧密可靠；在整个气割系统的设备全部运转正常，并确保安全的条件下才能运行切割工作，而且在气割过程中应注意保持。 3.2.3 检验及标识工具：钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。 3.3、数控火焰切割 3.3.1 数控火焰切割操作工艺过程： 3.3.1.1在进行火焰切割时，吊钢板至气割平台上，调整钢板单边两端头与导轨的平行距离 差在5mm 范围内。 3.3.1.2 将拷贝好的程序插入 USB 接口中，打开程序，检查程序图号是否与下料清单中的图
焊接工艺作业指导书
焊接工艺作业指导书 WTD standardization office【WTD 5AB- WTDK 08- WTD 2C】
焊接工艺作业指导书本指导书适用于手工电弧焊和自动焊方法完成的由普通碳素结构钢或普通低合金结构钢制造的焊接结构件。对本作业指导书未规定的要求，应在图样或技术条件中规定。 1.焊前准备 材料 钢材和焊接材料必须备有合格证书。对于无牌号、无合格证书的钢材和焊接材料必须补做试验，严禁使用牌号不明、未经技术检查部门验收的各种材料。 用于焊接结构件的焊条、焊丝与焊剂，应与被接材料相适应，并符合焊条标准GB981-76的要求。 焊条在使用前一般应烘干。酸性焊条视受潮情况在75~150°C烘干1~2小时；碱性低氢型结构钢焊条应在350~400°C烘干1~2小时。烘干的焊条应放在100~150°C保温箱（筒）内随用随取。低氢焊条在常温下超过4小时应重新烘干。 钢材的矫正 δ≤8mm时不大于2mm，δ＞8mm时不大于，对于走台板不大于5mm。 °C（低合金钢用较低温度），矫正后的钢材表面凹凸伤痕及锤痕，按上一条规定。 号料、切料及刨边 条的规定留刨边余量。 a.在厚度方向的偏斜差，板厚δ≤24mm时不超过2mm，δ＞24mm时不超过； b.表面不平度，δ≤24mm时不超过1mm，δ＞24mm时不超过；
c.局部咬边深度不超过，咬边长度不超过200mm，且总计咬边长度不得超过切割长度的20%。 钢材的成型弯曲 ≥25δ；I字钢R≥25B或R≥25H，槽钢R≥45B或 R≥25H；钢钢R≥45B。 注：δ—钢板厚度，B—型钢的腿宽或边宽，H—型钢的高度，R—弯曲半径。 °C，弯曲完成时温度不低于700°C。对低合金钢应注意缓冷。 钢材的拼接 °斜拼缝。 结构件的装配 焊接材料的选用 采用Q235等材质的构件时，选用E43电焊条。 采用16Mn等低合金材质制作时，选用E50电焊条。埋弧焊用H08A焊丝，焊剂431。 CO2气体保护焊，用H08Mn2SiA。 2.焊接 重要构件的焊接必须持证焊工担任。 在露天焊接时，下雨、大雾及钢材潮湿时不得焊接。焊接重要构件时，环境温度应在-10°C以上，低于此温度时应采取预热措施，预热温度为100~150°C。 焊接的顺序应保证使焊接构件的收缩应力和变形趋于最小。 间断焊缝的长度偏差不得超过-5%和+10%；节距的偏差不得超过-20%和+5%。 重要对接焊缝的首尾应加与母材等厚、相同坡口的工艺板，引弧与灭弧均应在工艺板上进行，以免产生未焊透及火口等缺陷。