模具设计主要是什么
冲压工艺及模具设计
冲压工艺及模具设计一、冲压工艺冲压工艺是指利用压力使金属板材在模具的作用下发生塑性变形，从而得到所需形状和尺寸的工艺。
冲压工艺的主要步骤包括：设计制作模具、准备材料、冲压加工及后续处理。
1.模具的设计制作：冲压工艺的关键在于模具的设计和制作。
模具由上下模具组成，上模具固定在机床上，下模具固定在滑块上。
上下模具之间有一定的空隙，当滑块向下运动时，上下模具会夹紧工件，使之发生塑性变形。
2.材料的准备：在进行冲压加工前，需要将金属板材裁剪成适当大小，并将其清洗干净，以去除杂质和油污。
3.冲压加工：冲压加工是将金属板材放置在模具中，通过机械设备施加压力，使金属板材发生塑性变形，最终获得所需形状和尺寸的工件。
4.后续处理：冲压工艺完成后，还需要进行一些后续处理，如清洗、抛光、喷涂等，以提高工件的表面光洁度和装饰性。
二、模具设计模具设计是冲压工艺中的重要环节，好的模具设计可以提高冲压加工的效率和质量。
模具设计的主要考虑因素包括：工件的形状和尺寸、材料的性质、冲压工艺的要求等。
1.模具结构设计：模具结构设计是模具设计的基础，主要包括上模具和下模具的结构设计。
上模具一般由模板、定位销、导向套等组成，下模具一般由模座、模块、导向柱等组成。
2.模具材料选择：模具的材料选择直接影响到模具的使用寿命和加工质量。
一般情况下，模具材料应具有高硬度、高强度、良好的热导性和耐磨性等特性。
3.模具零件设计：模具零件的设计应考虑到工件的形状和尺寸，以及冲压工艺的要求。
模具零件的设计应尽量简化，减少加工难度，提高生产效率。
4.模具配合设计：模具零件之间的配合关系直接影响到模具的精度和稳定性。
模具配合设计应确保零件的定位准确、运动平稳，并充分考虑到热膨胀等因素。
综上所述，冲压工艺及模具设计是一项复杂的工程，它涉及到材料、结构、流程等多个方面。
通过合理的冲压工艺和精心的模具设计，可以实现高效、高质量的冲压加工，为生产制造提供有力支持。
模具3大系统设计方案
模具3大系统设计方案引言在模具设计和制造领域，模具系统是至关重要的一环。
它包括三个主要的系统——注塑系统、压铸系统和冲压系统。
本文将分别介绍这三个系统的设计方案，重点关注其功能、结构和操作特点等方面。
1. 注塑系统设计方案1.1 功能注塑系统是将熔融状态的塑料材料注入到模具腔中，然后冷却凝固形成所需产品的系统。
它的功能包括塑料材料的加热和熔化、注塑过程的控制、模具的冷却和产品的射出等。
1.2 结构注塑系统主要由料斗、加料机、螺杆、注射缸和模具等组成。
其中，料斗用于储存塑料颗粒，加料机用于将颗粒精确地送入螺杆中，螺杆通过旋转将塑料颗粒加热、熔化，并将熔融的塑料推入注射缸中。
注射缸提供持续而稳定的注射压力，将熔融塑料推入模具腔中。
模具则提供所需产品的形状和尺寸。
1.3 操作特点注塑系统的操作特点主要体现在以下几个方面： - 需要设定合适的温度、压力和时间参数，以实现对注塑过程的精确控制； - 需要周期性地清理和维护注射缸和模具，以确保系统的正常运行和延长使用寿命；- 需要根据产品要求调整注射速度、压力和冷却时间等参数，以获得满足要求的产品。
2. 压铸系统设计方案2.1 功能压铸系统是通过对金属材料的加热和注入，将熔融金属填充到模具腔中，然后冷却凝固形成所需产品的系统。
它的功能包括金属材料的加热和熔化、注入过程的控制、模具的冷却和产品的铸造等。
2.2 结构压铸系统主要由熔炉、注射机、模具和冷却系统等组成。
熔炉用于加热金属材料至熔化温度，注射机将熔融金属推入模具腔中。
模具提供所需产品的形状和尺寸，冷却系统则用于对模具和铸件进行冷却。
2.3 操作特点压铸系统的操作特点主要体现在以下几个方面： - 需要定期检查和维护熔炉和注射机，以确保其正常工作； - 需要调整金属的加热温度和熔化时间，以满足不同金属的要求； - 需要根据产品要求调整注射速度、压力和冷却时间等参数，以获得满足要求的铸件。
3. 冲压系统设计方案3.1 功能冲压系统是通过将金属材料放在模具中，然后施加高压力以改变材料形状的系统。
模具设计工作流程
模具设计工作流程模具设计工作流程是一项复杂的工作，需要在严格的标准和流程下进行。
本文将介绍模具设计的主要流程，并重点介绍每个阶段需要注意的事项。
一、项目启动首先，确定需要设计的产品，明确产品的设计参数和要求。
此阶段需要充分了解客户的需求，包括产品的功能、尺寸、材料、加工精度等。
在此基础上，进行初步的概念设计并进行必要的讨论和确认。
需要注意的是，在这个阶段设计师需要对产品的细节进行充分的研究，确定其中的难点和挑战。
二、设计方案确定在第一阶段确定了产品的设计要求之后，需要进行3D/2D的设计。
在这个阶段设计师需要计算和评估各种设计方案的优缺点，并选择最优的方案进行最终设计。
在进行设计之前，建议使用CATIA等专业的设计软件进行合理的模型拟合，减少多次修模的风险。
模型拟合时，需要注意的是模型的公差，这是关键因素。
消除高危点并增加设计标准可以让设计尽量精密，达到最大程度减少修模。
在这个阶段还需要进行模具性能的测试和预估，包括尺寸精度、生产成本、生产能力等。
三、正式设计正式设计是把初步设计进一步完善并转化为生产图纸，并制定相应的工艺流程和生产计划。
在这个阶段需要注意使用标准部件和谨慎选择物料，使用高质量的部件可以让生产和质检变得更加容易和可靠。
需要根据设计进行分部图的画法，并在生产参数计算上使用标准的约束条件。
设计完成后，需要进行必要的验证和审查，确保生产计划、工艺流程等符合客户要求和公司要求。
四、模具制造模具制造是模具设计的重点环节，这个阶段的质量关系到模具生产和使用的效率。
在模具制造中，需要注重模具材料的选择和加工方式的策略。
在选择模具材料时，需要考虑其力学性能、硬度、耐磨性，以及成本因素等。
加工时则需要使用适当的数控加工工具、刀具和切削液等，确保平面和曲面等高难度加工出来的质量。
需要跟踪模具的加工过程，保证模具和模架的加工质量和对位精度满足设计要求。
五、模具测试模具测试是模具设计的最后一个环节，需要在模具制造完毕后进行。
模具设计
1.橡胶模具的概念、组成及分类答： (1)概念：是指利用特定形状的型腔，成形具有一定形状和尺寸精度橡胶制品的工具。
(2)由成型件和结构件组成。
成型件是指与胶料直接接触成型的零件。
如上下模、中模、型芯、镶块等。
结构件是指成型件以外用于组合模具，实现相互配合或自动开启、闭合所需的各种零件。
如：定位销、导向柱、顶出装置等。
在模具中起安装、定位、导向、装配等作用的零件。
(3)分类: 主要由压模、压铸模、注射模和压出成型模具四种。
2.压制成型模具概念答：是指将具有一定可塑性的胶料，经预制成简单的形状后填入模具型腔，经加压、加热硫化后，即可获得所需形状制品的一种模具。
3.压制成型模具的结构种类及主要用途答: 1) 开放式: 适于形状简单，胶料硬度较低，并具有较好流动性胶料的橡胶制品。
2) 封闭式: 适于夹布、夹其它织物的制品以及硬度较高，流动性差的制品。
3) 半封闭式: 适于上下模带有型腔，制品同轴度要求较高的单腔模具，也适于内夹织物的制品零件的模压生产。
4) 铰链式（合页式）:适于制品件较小或模具中的镶块或镶片暴露在凸模上，操作时容易碰伤的场合。
5) 外箍压紧式:适于夹布胶带、夹锦纶、涤纶丝三角带，凭胶带等夹织物制品。
4.分型面的概念及种类答：(1)概念：根据模压制品的几何形状和质量要求，在模具结构上确定一个或几个分合面和机械加工面的分离面，称为分型面（合模面）。
（2）种类：常见的分型面有水平分型面、垂直分型面、阶梯分型面、斜分型面以及复合分型面等。
5.分型面选取的原则答：（1）保证制品顺利取出与脱模，有利于型腔中气体的排除。
（2）模具的分型面应尽量避开制品的工作面。
（3）分型面应选择制品的边角和圆弧突出点的面上，有利于飞边的修除。
（4）夹布、夹织物制品的分型面选择：既要考虑胶料与夹布织物的安放与填充，又要考虑胶料与织物的压紧和压实。
常用镶嵌深度一般为H=3～6mm。
（5）橡胶制品中各类套管、防尘罩、橡胶轴承分型面的选择。
冲压模具的设计与制造分析
冲压模具的设计与制造分析冲压模具是冲压工艺中的关键设备，其设计与制造质量直接影响到冲压零件的加工质量和成本。
冲压模具设计与制造的分析工作主要包括以下几个方面：1. 冲压工艺分析：冲压模具设计前需要对零件的冲压工艺进行分析。
首先要分析零件的形状、材料和厚度等特点，确定冲压工艺的可行性。
然后要根据零件的外形特点，确定冲孔、压边、开槽等工序的顺序和方式。
最后要根据零件的尺寸和形状，选择合适的冲床和冲压参数。
2. 冲压模具的结构设计：冲压模具的结构设计是冲压模具设计的核心任务。
首先要确定模具的型式，包括单步进模、连续模和复合模等。
然后根据零件的形状和数量，确定模具的型腔结构，包括上下模板、导向柱、导向套、顶针等。
同时要确定模具的导向方式和固定方式，保证模具的刚度和稳定性。
3. 冲压模具的材料选择：冲压模具的材料选择直接关系到模具的使用寿命和成本。
通常情况下，冲压模具主要采用高速工具钢、硬质合金和工程塑料等材料。
材料的选择要考虑到模具的导热性、抗磨性和耐腐蚀性等特点。
4. 冲压模具的制造工艺：冲压模具的制造工艺主要包括模具的加工和热处理两个方面。
模具的加工是指将原材料进行切削、铣削、钳工和电火花等工艺加工，形成模具的各个零部件。
热处理是指对模具的部分或整体进行淬火、回火和表面强化等工艺处理，提高模具的硬度和耐磨性。
5. 冲压模具的质量检测：冲压模具的质量检测是保证模具质量的重要环节。
质量检测主要包括模具的尺寸、形状、硬度和表面质量等方面的检测。
常用的检测方法有三坐标测量、光学投影仪和硬度计等。
冲压模具的设计与制造是一个复杂的工作，需要综合考虑材料、工艺和质量等多个因素。
只有通过科学合理的设计与制造分析，才能保证冲压模具的质量和效益，提高冲压生产的质量和效率。
注塑模具的设计主要内容
注塑模具的设计主要内容注塑模具的设计是注塑加工过程中的关键环节之一，它直接影响产品的质量和生产效率。
注塑模具设计的主要内容包括模具结构设计、模具材料选择、模具零件设计以及模具流道设计等方面。
模具结构设计是注塑模具设计的基础。
它包括模具的整体结构设计和细部结构设计。
整体结构设计包括模具的分型面、模腔和模芯的布置、顶出机构的设计等。
合理的分型面设计可以保证产品的成型质量和顶出机构的正常运行；模腔和模芯的布置要考虑产品的形状和尺寸，以及注塑机的型腔和型芯的尺寸限制。
细部结构设计包括模具的导向装置、冷却系统、排气系统等。
导向装置可以确保模具的定位准确，冷却系统和排气系统可以提高模具的冷却效果和产品的充模性。
模具材料选择是注塑模具设计的关键。
模具材料的选择要考虑产品的材料、尺寸和生产批量等因素。
常用的模具材料包括工具钢、合金钢和硬质合金等。
工具钢具有良好的切削性能和耐磨性，适用于大批量生产；合金钢具有较高的强度和耐磨性，适用于中小批量生产；硬质合金具有极高的硬度和耐磨性，适用于特殊要求的产品。
第三，模具零件设计是注塑模具设计的重要内容。
模具零件设计包括模具的模板、模腔、模芯、顶出机构等。
模板是模具的主体部分，它要求有足够的刚性和稳定性；模腔和模芯是产品的形状和尺寸的准确复制，要求有良好的耐磨性和导热性；顶出机构是将产品从模腔中顶出的装置，要求有足够的顶出力和顶出平稳性。
模具流道设计是注塑模具设计的关键环节。
模具流道设计包括喷嘴、主流道和分流道的设计。
喷嘴是将熔融塑料注入模腔的装置，要求有良好的导向性和密封性；主流道是将熔融塑料从注塑机到模具的流动通道，要求有足够的流动性和冷却效果；分流道是将熔融塑料从主流道分配到各个模腔的流动通道，要求有均匀的分配和充模性。
注塑模具的设计主要包括模具结构设计、模具材料选择、模具零件设计以及模具流道设计等方面。
合理的模具设计可以提高产品的质量和生产效率，降低生产成本，是注塑加工过程中不可或缺的环节。
模具设计概述
模具设计概述模具是指用于制造制品或产品的模板、模型或工具。
模具的设计是制造过程中非常重要的一环，直接影响着产品的外观质量和生产效率。
因此，模具设计必须考虑多个因素，如产品的形状、尺寸、材料、制造工艺等。
本文将简要概述模具设计的主要内容和流程，并探讨一些关键因素的影响。
一、模具设计的主要内容1.产品的设计要求：在进行模具设计之前，需要仔细研究产品的设计要求，包括外观、尺寸、材料等要素。
这些要求将直接影响模具的形状、尺寸和结构等方面的设计。
2.材料的选择：选择模具所需的材料，应该根据所生产的产品类型和要求，来确定模具所需材料的性质。
例如，对于高温、高强度、耐腐蚀的要求，应该选择高强度的材料进行制造。
3.立体图设计：根据产品的尺寸和形状，设计出合适的模具结构。
尽可能的使得模具极致紧密地围绕产品的轮廓进行设计，减小裁切面、缝隙等直接影响模具最终成品的方面。
建议采用三维建模，通过借助关联视图分析来识别设计潜在的问题。
4.结构设计与优化：在确定模具的形状和尺寸之后，进行结构设计。
考虑到模具制造过程中的力学因素，并参考材料的特性和制造工艺的要求，对模具的结构进行合理优化，以达到尽可能节约制造成本和提高产品质量的目的。
二、模具设计的流程1.准备工作：在模具设计之前，需要充分了解所生产产品的特点，环境和要求，包括产品形状、尺寸、材料以及生产过程等等，了解目标客户的需求和对于产品的评价标准，确保模具的设计符合生产需求。
2.设计流程：选择合适的工具绘制模具的平面和立体图，并实现设计初稿。
然后根据所规定的标准，利用3D建模数据，进行可行性考虑。
特别是指纹大小、墙厚度、最小径和几何限制等参数。
无论是初版还是最终产品，都需要经过数字模拟和实际检测。
3.制造: 根据模具设计，制作出适合产品设想的车床架构。
然后把所需的材料加工成其所需的合适形状，这通常也可能需要进行电镀或后加工处理。
三、关键因素的影响1.制造成本：制造成本是影响模具设计的主要因素之一。
模具设计标准
Subject :一、(一).排位1．根据产品大小、结构等因素确定模穴,如1X1、1X2、1X3、1X4、1X8、1X16 等。
2．当几个产品出在同一套模具中时，考虑进胶的均匀性。
应将大的产品排在中间位置，小的产品置于两边。
3．当几个分型面不规则的产品在同一模具中时，排位必须充分考虑其分型面连接的顺畅。
4．一模多穴模具中，当有镶拼、行位等结构时，不得使其发生干涉。
5．排位时应综合模具每一方面，对流道，是否镶拼、行位、顶出、运水等结构要有一个全局性思考。
6．排位时以产品零线为定位基准。
当一模出一件时，可以考虑以产品对称方向外形分中。
(二)、模具系统设计【模具系统设计程序】浇注系统内模结构行位系统顶出系统冷却系统导向定位系统排气系统模胚结构件。
说明﹕在具体的模具设计过程中﹐不一定会严格遵守此程序﹐通常我们要返回上一步甚至上几步﹐修改部分数值﹐直至最后确认。
1﹑浇注系统浇注系统由主流道﹑分流道﹑冷料井和浇口等部分组成。
在设计浇注系统时,要考虑: 制品最主要的要求是什么？外观还是强度或是尺寸精度,找出最主要的矛盾,设计时,立足主要矛盾,同时,在不与主要矛盾发生冲突的前提下,改善其它次要矛盾,要做到进浇的均匀与顺畅。
1.1.主流道主流道一般为圆锥形,角度2~4o1.2.分流道1.2.1 .分流道的形状有圆形﹑梯形等几种,从减少压力和热量损失的角度来看, 圆形流道是最优越的流道形状。
当分型面是平面或者曲面时,一般采用圆形流道;细水口模,选用梯形流道,当流道只开在前模或者后模时,则选用梯形流道。
1.2.2.布置一模多腔的流道时,应充分考虑进浇的均匀性,尽可能做到平衡进浇。
1.2.3.设计分流道大小时,应充分考虑制品大小,、壁厚、材料流动性等因素,流动性不好的材料如PC料其流道应相应加大,并且分流道的截面尺寸一定要大于制品壁厚，同时应选适合成形品形状的流道长度。
流道长则温度降低明显，流道过短则剩余应力大，容易产生“喷池”，顶出也较困难。
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模具设计主要是什么
模具制造技术迅速发展，已成为现代制造技术的重要组成部分。
如模具的CAD/CAM技术，模具的激光快速成型技术，模具的精密成形技术，模具的超精密加工技术，模具在设计中采用有限元法、边界元法进行流动、冷却、传热过程的动态模拟技术，模具的CIMS技术，已在开发的模具DNM 技术以及数控技术等，几乎覆盖了所有现代制造技术。
现代模具制造技术朝着加快信息驱动、提高制造柔性、敏捷化制造及系统化集成的方向发展。
一、高速铣削：第三代制模技术高速铣削加工不但具有加工速度高以及良好的加工精度和表面质量，而且与传统的切削加工相比具有温升低(加工工件只升高3℃)，热变形小，因而适合于温度和热变形敏感材料(如镁合金等)加工；还由于切削力小，可适用于薄壁及刚性差的零件加工；合理选用刀具和切削用量，可实现硬材料(HRC60)加工等一系列优点。
因此，高速铣削加工技术仍是当前的热门话题，它已向更高的敏捷化、智能化、集成化方向发展，成为第三代制模技术。
二、电火花铣削和“绿色”产品技术从国外的电加工机床来看，不论从性能、工艺指标、智能化、自动化程度都已达到了相当高的水平，目前国外的新动向是进行电火花铣削加工技术(电火花创成加工技术)的研究开发，这是一种替代传统的用成型电极加工型腔的新技术，它是用高速旋转的简单的管状电极作
三维或二维轮廓加工(像数控铣一样)，因此不再需要制造复杂的成型电极，这显然是电火花成形加工领域的重大发展。
最近，日本三菱公司推出了EDSCAN8E电火花创成加工机床又有新的进展。
该机能进行电极损耗自动补偿，在Windows95上为该机开发的专用CAM系统，能与AutoCAD 等通用的CAD联动，并可进行在线精度测量，以保证实现高精度加工。
为了确认加工形状有无异常或残缺，CAM系统还可实现仿真加工。
在电火花加工技术进步的同时，电火花加工的安全和防护技术越来越受到人们的重视，许多电加工机床都考虑了安全防护技术。
目前欧共体已规定没有“CE”标志的机床不能进入欧共体市场，同时国际市场也越来越重视安全防护技术的要求。
目前，电火花加工机床的主要问题是辐射骚扰，因为它对安全、环保影响较大，在国际市场越来越重视“绿色”产品的情况下，作为模具加工的主导设备电火花加工机床的“绿色”产品技术，将是今后必须解决的难题。
三、新一代模具CAD/CAM软件技术目前，英、美、德等国及我国一些高等院校和科研院所开发的模具软件，具有新一代模具CAD/CAM软件的智能化、集成化、模具可制造性评价等特点。
新一代模具软件应建立在从模具设计实践中归纳总结出的大量知识上。
这些知识经过了系统化和科学化的整理，以特定的形式存储在工程知识库中并能方便地被模具所调用。
在智能化软件的支持
下，模具CAD不再是对传统设计与计算方法的模仿，而是在先进设计理论的指导下，充分运用本领域专家的丰富知识和成功经验，其设计结果必然具有合理性和先进性。
新一代模具软件以立体的思想、直观的感觉来设计模具结构，所生成的三维结构信息能方便地用于模具可制造性评价和
数控加工，这就要求模具软件在三维参数化特征造型、成型过程模拟、数控加工过程仿真及信息交流和组织与管理方面达到相当完善的程度并有较高集成化水平。
衡量软件集成化程度的高低，不仅要看功能模块是否齐全，而且要看这些功能模块是否共用同一数据模型，是否以统一的方式形成全局动态数据库，实现信息的综合管理与共享，以支持模具设计、制造、装配、检验、测试及投产的全过程。
模具可制造性评价功能在新一代模具软件中的作用十分重要，既要对多方案进行筛选，又要对模具设计过程中的合理性和经济性进行评估，并为模具设计者提供修改依据。
在新一代模具软件中，可制造性评价主要包括模具设计与制造费用的估算、模具可装配性评价、模具零件制造工艺性评价、模具结构及成形性能的评价等。
新一代软件还应有面向装配的功能，因为模具的功能只有通过其装配结构才能体现出来。
采用面向装配的设计方法后，模具装配不再是逐个零件的简单拼装，其数据结构既能描述模具的功能，又可定义模具零部件之间相互关系的装配特征，实现零部件的关联，因而能
有效保证模具的质量。
四、先进的快速模具制造技术
1、激光快速成型技术(RPM)发展讯速，我国已达到国际水平，并逐步实现商品化。
世界上已经商业化的快速成形工艺主要有SLA(立体光刻)、LOM(分层分体制造)、SLS(选择性激光烧结)、3D-P(三维印刷)。
清华大学最先引进了美国3D公司的SLA250(立体光刻或称光敏树脂激光固化)设备与技术
并进行开发研究，经几年努力，多次改进，完善、推出了“M-RPMS-型多功能快速原型制造系统”(拥有分层实体制造-SSM、熔融挤压成型-MEM)，这是我国自主知识产权的世界唯一拥有两种快速成形工艺的系统(国家专利)，具有较好的性能价格比。
2、无模多点成形技术是用高度可调的冲头群体代替传统模具进行板材曲面成形的又一先进制造技术，无模多点成形系统以CAD/CAM/CAT技术为主要手段，快速经济地实现三维曲面的自动成形。
吉林工大承担了有关无模成形的国家重点科技攻关项目，已自主设计并制造了具有国际领先水平的无模多点成形设备。
我国这项技术与美国的麻省理工学院、日本东京大学、日本东京工业大学相比，在理论研究和实际应用方面均处领先地位，目前正向着推广应用方面发展。
3、树脂冲压模具首次在国产轿车的试制中得到成功应用。
一汽模具制造有限公司设计制造了12套树脂模具用于全新小红旗轿车的改型试制，这12套模具分别是行李箱、发动机罩、前后左右翼子板等大型复杂内外
覆盖件的拉延模具，其主要特点是模具型面以CAD/CAM加工的主模型为基准，采用瑞士汽巴精化的高强度树脂浇注成形，凸凹模间隙采用进口专用蜡片准确控制，模具的尺寸精度高，制造周期可缩短二分之一至三分之二，制造费用可节省1000万元左右(12套模具)。
为我国轿车试制和小批量生产开辟了一条新途径，属国内首创。
瑞士汽巴精化有关专家认为可达90年代国际水平。
五、现场化的模具检测技术精密模具的发展，对测量的要求越来越高。
精密的三坐标测量机，长期以来受环境的限制，很少在生产现场使用。
新一代三座标测量机基本上都具有温度补偿及采用抗振材料，改善防尘措施，提高环境适应性和使用可靠性，使其能方便地安装在车间使用，以实现测量现场化的特点。
六、镜面抛光的模具表面工程技术模具抛光技术是模具表面工程中的重要组成部分，是模具制造过程中后处理的重要工艺。
目前，国内模具抛光至Ra0.05μm的抛光设备、磨具磨料及工艺，可以基本满足需要，而要抛至Ra0.025μm的镜面抛光设备、磨具磨料及工艺尚处摸索阶段。
随着镜面注塑模具在生产中的大规模应用，模具抛光技术就成为模具生产的关键问题。
由于国内抛光工艺技术及材料等方面还存在一定问题，所以如傻瓜相机镜头注塑模、CD、VCD光盘及工具透明度要求高的注塑模仍有很大一部分依赖进口。
值得注意的是，模具表面抛光不单受抛光设备和工艺技术的影响，
还受模具材料镜面度的影响，这一点还没有引起足够的重视，也就是说，抛光本身受模具材料的制约。
例如，用45#碳素钢做注塑模时，抛光至Ra0.2μm时，肉眼可见明显的缺陷，继续抛下去只能增加光亮度，而粗糙度已无望改善，故目前国内在镜面模具生产中往往采用进口模具材料，如瑞典的一胜百136、日本大同的PD555等都能获得满意的镜面度。
镜面模具材料不单是化学成分问题，更主要的是冶炼时要求采用真空脱气、氩气保护铸锭、垂直连铸连轧、柔锻等一系列先进工艺，使镜面模具钢具内部缺陷少、杂质粒度细、弥散程度高、金属晶粒度细、均匀度好等一系列优点，以达到抛光至镜面的模具钢的要求。