年产100万吨凝析油分离、深加工生产有机化工原料项目环境影响报告书

年产100万吨凝析油分离、深加工生产有机化工原料项目环境影响报告书目录1 建设项目概况 (1)1.1项目建设背景 (1)1.2建设内容 (2)1.3项目合理性分析 (14)2 项目周围环境现状 (17)2.1环境质量现状 (17)2.2环境影响评价范围及保护目标 (18)3 污染物产生情况及防治措施 (20)3.1一期工程污染因素、治理措施及污染物排放情况 (20)3.2二期工程投产后全厂污染因素、治理措施及污染物排放情况 (29)3.3污染物排放汇总 (40)4 环境影响预测评价 (41)4.1环境空气影响预测 (41)4.2地表水环境影响预测 (42)4.3地下水环境影响预测 (43)4.4声环境影响预测 (44)4.5固废环境影响预测 (44)4.6土壤环境影响预测 (45)4.7施工期环境影响预测 (45)5 环境风险影响评价 (48)5.1环境风险预测结果 (48)5.2环境风险防范措施 (48)5.3风险应急预案 (55)6 环境保护措施技术、经济论证 (66)6.1废气处理措施 (66)6.2废水处理措施 (67)6.3固废处理措施 (68)6.4噪声处理措施 (68)7 环境经济损益分析 (70)7.1经济效益分析 (70)7.2环境效益分析 (70)7.3社会效益分析 (71)8 环境环境管理制度及监测计划 (72)8.1环境管理 (72)8.2环境监测计划 (73)9 公众参与 (75)9.1公众参与调查范围与方式 (75)9.2公众参与的过程 (75)9.3公众参与调查问卷 (80)10 环境影响评价结论 (85)11 联系方式 (85)1 建设项目概况1.1 项目建设背景某能源科技有限公司成立于2011年11月29日，企业依托某化工有限公司建设。

某化工有限公司始建于2005年，主要从事油田助剂、烷烃类涂料助剂、芳烃类涂料助剂的生产经营；生产规模已经达到60万吨/年。

凝析油（gas condensate）是指从凝析气田的天然气中凝析出来的液相组分，可直接用作燃料，并且是石化行业的优质原料。

凝析油可分为石蜡基、中间基和环烷基3种类型。

石蜡基凝析油适合生产乙烯裂解料，中间基、环烷基凝析油可作为芳烃重整料。

目前，《烯烃工业“十二五”发展规划》中已将石脑油、凝析油、轻烃、煤炭等资源作为生产乙烯和丙烯的重要原料路线纳入规划。

烯烃工业“十二五”发展规划重点任务，调整产业结构中明确指出“鼓励进口凝析油、轻烃等资源，优化烯烃原料结构。

”依据国家发改委“十二五”规划及国家“2011”产业政策指导目录精神，根据某公司的产业特点，对国家鼓励资源凝析油进行深加工、生产有机化工原料。

发展有机化工产业，调整产业结构，开发油气资源中的凝析油原料利用新技术、新工艺、生产有机化工产品，以芳烃系列为代表的有机化工原料，对于生产系列衍伸化工产品，加快产业经济起到重要的作用。

某能源科技有限公司100万吨/年凝析油分离、深加工生产有机化工原料项目位于某滨海经济开发区内，柳贤东街以南，创新街以北，项目总占地1070亩。

拟建项目总投资26.5亿元（一期投资11.3亿元，二期投资15.2亿元），新建加工能力为100万吨/年的凝析油分离、深加工生产有机化工原料装置。

拟分二期工程进行建设，一期工程计划于2014年6月投产，二期工程计划于2015年12月底完成并投产，两期工程计划建设期3年。

拟建项目已经山东某滨海经济开发区经济发展局登记备案，登记备案号：VX2011-138。

1.2 建设内容1.2.1 项目建设内容某能源科技有限公司100万吨/年凝析油分离、深加工生产有机化工原料项目设计加工能力达100万吨/年，建设过程中考虑分期进行，一期加工能力40万吨/年，二期加工能力60万吨/年。

项目占地面积71.33×104m2，绿化用地率为15%。

拟建项目总投资26.5亿元，其中一期投资11.3亿元，二期投资15.2亿元，环保投资为8252万元，约占项目总投资的3.2%。

2013年8月，园区管委对项目土地进行了“三通一平”。

目前项目已进行了部分建设，主要的建设内容有厂区的道路工程；供排水及管网工程；厂区内的职工服务中心、办公楼等附属配套设施工程；储油罐区工程等。

本项目以凝析油为原料，经过原料预分离装置、芳构化装置、轻质化装置、混合加氢装置、气分装置及MTBE装置等工艺生产过程，得到液化气、轻芳烃、混合芳烃、重芳烃、特种溶剂油（包括4#燃料油、120#溶剂油、200#特种溶剂油、260#特种溶剂油）、丙烯和甲基叔丁基醚（MTBE）等产品。

工程建设考虑分两期进行：一期建设40万吨/年凝析油分离芳构化（包括40万吨/年原料预处理和30万吨/年加氢芳构化装置）、15000m3/h制氢等生产装置；酸性水汽提、硫磺回收、污水处理等环保工程，以及配套的储运工程、公用工程、辅助设施、管理设施等。

二期建设60万吨/年凝析油分离芳构化（包括60万吨/年原料预处理和45万吨/年加氢芳构化装置）、20000m3/h制氢装置装置、30万吨/年重质油轻质化装置、30万吨/年石脑油混合加氢装置、5万吨/年气分装置及1万吨/年MTBE装置以及配套的储运设施和管理设施等。

1.2.2 项目组成拟建项目基本组成见表1.2-1。

表1.2-1 拟建项目基本组成一览表1.2.3 主要技术经济指标拟建项目主要经济指标见表1.2-2。

表1.2-2 拟建项目主要技术经济指标一览表1.2.4 项目生产工艺1.2.4.1 凝析油分离芳构化装置凝析油分离深加工生产有机化工原料的工艺原理是在催化剂的作用下，进行芳构化反应。

分子在分子筛催化剂的作用下反应较为复杂，一般认为包括裂化、齐聚、环化、和脱氢四个主要步骤。

烃分子首先裂化成为低分子“碎片”再经过正碳离子机理“连接”成环，通过脱氢转移生成芳烃（有机化工原料）。

加氢的目的是将凝析油中的硫、氧、烷烃含量高，安定性差的不饱和烃生成为稳定的芳烃，除去有害物质硫化物等。

⑪原料分离预处理自罐区来凝析油经脱水罐脱水后，再经换热后进入加热炉加热，然后进入精分塔，在0.8mpa压力下，按照馏程段分为：液态烃馏分段、精馏凝析油馏分段、重质凝析油馏分段。

⑫深加工反应部分凝析油自罐区来，经过分离后，中间原料精馏凝析油通过过滤器除去原料中大于25μm的颗粒，在缓冲罐液位及流量串级控制下进入缓冲罐，缓冲罐由燃料气保护，避免原料油接触空气。

自缓冲罐来的原料经进料泵升压，在流量控制下与一路混合氢混合，混合进料经反应流出物混合进料换热器与反应流出物换热，再进反应进料加热炉，升温至反应所需温度后进入加氢反应器，在催化剂作用下进行脱硫、脱氮、和异构化、脱氢、聚合等反应。

加氢第一反应器设置第二个催化剂床层，床层间设有注急冷氢设施，进入第二加氢反应器。

换热后的反应流出物与进料换热后，反应流出物先经混合反应流出物/低组分换热器，再经空冷器冷却至50℃进入分离器。

为了防止铵盐在低温部位析出，堵塞设备和管路，在空冷器的入口管线注入除氧水，其中混合反应流出物/低分油换热器管程前入口管线上也设置注水点，可根据情况间断注水。

冷却后的反应流出物在高压分离器进行油、气、水三相分离。

高分在液位控制下，进入低压分离器。

高分气经循环氢脱硫塔入口分液罐脱除携带的微液滴后进入循环氢脱硫塔底部。

自装置外来的贫胺液经贫胺液泵升压进入循环氢脱硫塔顶部，与塔底循环氢逆向接触脱硫。

脱硫后的循环氢经循环氢压缩机入口分液罐分液后进入循环氢压缩机升压，然后分成两路，一路与来自新氢压缩机出口的新氢混合成为混合氢；另一路作为急冷氢至反应器。

自装置外来的新氢进入新氢压缩机入口分液罐分液后，经新氢压缩机升压后与循环氢压缩机出口的循环氢混合成为混合氢，混合氢分成两路，分别与两路原料混合。

低分油在液位和流量串级控制下经与混合反应流出物换热后进入分馏部分。

含硫污水送出装置外统一处理，低分气送装置外统一脱硫并回收氢气。

低分操作压力为2.0-3.0MPa，通过压控调节低分气的量来维持压力。

⑬分馏部分分馏部分为稳定，分馏塔，低分油经换热后进入稳定塔，塔顶液化汽经塔顶冷凝器冷凝冷却后，进入塔顶回流罐气液相分离，一部分回流，液态烃一部分采出，瓦斯气放空进全厂管网，塔底油进入产品分馏塔分出轻烃、混合芳烃、重芳烃等产品。

产品分馏塔顶油气经产品分馏塔顶空冷器冷凝后，进产品分馏塔顶回流罐。

轻烃经产品分馏塔顶回流泵升压后一部分作为塔顶回流，一部分作为产品出装置；含油污水进入含油污水管网。

第一侧线采出为混合芳烃，塔底为重芳烃。

1.2.4.2 天然气制氢装置天然气制氢由天然气蒸汽转化制转化气和变压吸附(PSA)提纯氢气(H2)两部分组成，压缩并脱硫后的天然气与水蒸汽混合后，在镍催化剂的作用下于750～850℃将天然气物质转化为氢气(H2)、一氧化碳(CO)和二氧化碳(CO2)的转化气，转化气可以通过变换将一氧化碳(CO)变换为氢气(H2)，成为变换气，然后，转化气或者变换气通过变压吸附(PSA)过程，得到高纯度的氢气(H2)。

1.2.4.3 重质油轻质化装置重质凝析油由罐区来进入加压泵加压后进入以及换热器然后再进入分馏塔，换热后的轻组分上行，原料与塔底物料流出经塔底泵经过二级换热后进入加热炉预热段，然后进入加热炉加热至410℃，依次进入反应器，反应温度410℃-450℃，反应压力1.8-2.0MPa,反应时间30-40min,经裂化反应后的物料从上部采出进入分馏塔底部换热器，与塔底原料冷换后进入分馏塔上行，上部轻组分采出后进入稳定塔，稳定塔顶采出干气和液化气送往干气系统和液化气系统。

稳定塔底组分经塔底泵后进入分馏塔中部回流。

分馏塔中上部采出馏分为粗石脑油、中下部采出为重石脑油。

粗石脑油与重石脑油由于硫含量高和不饱和烃的存在，导致质量较差，不能作为产品销售，所以必须采取加氢改质处理。

反应器底部循环物料部分作为4#燃料油外售。

1.2.4.4 石脑油混合加氢装置工艺原理为在氢和催化剂存在下，使油品中的硫、氧、氮等有害杂质转变为相应的硫化氢、水、氨而除去，并使不饱和烃加氢饱和，以改善油品的质量，生产合格的溶剂油。

⑪反应部分重石脑油、粗石脑油自装置外来，通过过滤器除去原料中大于25μm的颗粒，在缓冲罐液位及流量串级控制下进入轻质化油缓冲罐，缓冲罐由燃料气保护，避免原料接触空气。

自缓冲罐来的原料经加氢改质进料泵升压，在流量控制下与一路混合氢混合，混合进料经改质反应流出物/原料油混合进料换热器与改质反应流出物换热，再进改质反应进料加热炉，升温至改质反应所需温度后进入加氢改质反应器，在催化剂作用下进行脱硫、脱氮、芳烃饱和和异构化等反应。

加氢改质反应器设置三个催化剂床层，床层间设有注急冷氢设施。

换热后的改质反应流出物与换热后的精制反应流出物混合，混合后的反应流出物先经混合反应流出物/低分油换热器，再经空冷器冷却至50℃进入高压分离器。