钻孔灌注桩施工工序管理与工艺标准总说明
钻孔灌注桩专项施工方案
钻孔灌注桩专项施工方案一、施工工艺流程:订轴线，桩位→埋深护筒→钻机就位→成孔→第一次清孔→钢筋笼制作、吊装→安放导浆管→第二次清孔→灌注水下混凝土→成桩→钻机移位根据本工程的场地，电量，钻孔灌注桩直径，桩深及工期因素，安排2套GPS—15型钻孔灌注桩机进行施工，混凝土采用水下商品混凝土C25，钢筋笼采用现场制作。
为了确保质量及进度，合理安排施工顺序，进一步优化施工方案，进行钻孔桩的施工.二、施工工艺技术要求本工程桩的施工应严格按照《地基基础设计规范》《公路桥涵施工技术规范》《钻孔灌注桩施工规程》操作。
具体如下：1、放桩位线每个桩位应按设计要求,用全站仪配合钢卷尺定放，并请监理方进行复核。
2、开工前，用水准仪对施工现场标高进行测量。
并计算出平均值，作为地坪标高，当护筒埋好后,对护筒进行标高测量,一次控制成孔深度。
3、放桩位线：⑴各轴线引出桩位中心线⑵桩位中心点处用钢筋做出标志，以标志为圆心，桩半径为半径画控制护筒埋设位置.⑶桩位线及标志要经常检查,看不清时及时补上。
⑷轴线桩及桩位线放好后，须进行检查，再请建设单位，监理单位组织人员认真检查，并及时办理复核手续.2、填设护筒定好桩位后，先在桩位外引测出桩位控制线，再进行开挖,护筒直径应比设计桩径大10cm，填设护筒时，其中心与桩位中心线偏差不得大于20mm，护筒底部应深入原土层不得少于20cm。
护筒与周围垂直，且挖填设的护筒周围用粘土分层回填夯实。
3、钻机就位钻机就位后，底座必须用水平尺打好水平,达到平整,稳固，以确保钻进中不发生倾斜和移动;转盘中心与桩位中心的允许偏差应小于20mm，转盘在四个方向上的水平度误差小于1／3004、正循环成孔⑴采用工程钻机进行工程施工时，采用泥浆护壁正循环成孔,正循环清孔的施工工艺，泥浆采用原土造浆。
⑵本工程设计桩径Φ800mm，施工时使用钻头直径应保证设计桩径.⑶钻进压力及钻速控制：开孔时应遵守小水量、轻压力、慢转速，以防扩径过大；护筒脚附近要慢速钻进,使护筒脚有一定的粘泥皮；在钻进过程中最大钻进速度不大于1m／min；在钻进淤泥质粘土层时，要适当控制压力（粘土5~25kpa，砂土5～15kpa)和转速（粘土为40~70r／min，砂土为40r／min，最小泵量为50 m／h），以防扩径过大，且要少提动钻具，换钻杆时应轻提，以防坍钻孔,一般开孔及钻孔进淤泥层时宜开一档。
钻孔灌注桩施工技术要点及控制标准
钻孔灌注桩施工技术要点及控制标准一、概况钻孔灌注桩的浇筑,要从成桩的各道工序入手，从严控制才能保证成桩质量。
避免各种事故的发生，如何掌控灌注桩的工程质量，主要考虑钻孔前。
钻孔过程中，成孔后、浇筑前和浇筑过程中的技术控制措施。
以及故障的排除等，钻孔灌注桩是由它对各种地质条件的适应性及施工简单易操作所决定的。
但是由于施工工艺环节多，一经不慎便会产生质量事故.需要施工人员具有认真的工作态度，良好的技术水平和丰富的临场处理能力，尤其在桥梁建设中桩基位置可选择变化余地为零，更需要加强施工环节中的管理。
1、钻孔前的技术要点施工放样的误差较小是以mm为单位，桩位偏差应控制在50 mm 以内、群桩100mm以内.在准确放样的前提下埋设护筒。
埋设护筒的方法和要求，护筒内径比桩径大200mm以上，壁设应满足施工要求不变形耐拉、耐压、不漏水。
护筒中心与桩中心位置偏，不大于50mm，护筒在竖立方向的倾斜应大于1%,对深水基础中的护筒平面位置的偏差适当放宽不大于80mm。
护筒应高出地面30cm,受潮影响的水土或护筒顶应高出施工期最高水位1。
5m~2。
0m、护筒埋置深度视水文地质情况确定、陆地采用挖坑法，水中采用沉设挤压、导向架定位.并保证平面位置，倾斜度符合要求。
2、钻孔过程的技术要求根据本工程的地质特性使用相适应的钻孔机械。
管理不做硬性规定，配置合适的钻锥，在钻孔过程中避免和减少斜孔、坍孔和护孔现象，采取减压钻进、孔底承受的钻压不超过钻杆，钻锥和压块重量之和（扣除浮力）的80%。
钻进过程中注意钻孔的连续性，因故停钻时将钻提升至孔外以防埋钻。
在发现异常情况（如塌孔、进尺异常）时应仔细观察分析,查明原因和位置及时与相关单位取得联系,采取相应对策，掉钻落物时按照应急预案歩骤及时打捞，避免被泥沙埋没，影响继续钻孔。
3、成孔后的技术控制要点在钻孔到位后,要求到的第一步就是清孔,清孔时提升钻锥20cm~30cm后继续循环，可用相对密度较低的泥浆或清水压入清孔。
钻孔灌注桩施工方案
钻孔灌注桩施工方案【1】钻孔灌注桩施工工艺1、钻孔灌注桩现场施工，可分为成孔和成桩(既砼灌注)两个环节。
在施工工艺流程中，钻进成孔之前的工序，属于成孔范围，其后属于成桩范围。
2、成孔前桩位放样和埋设护筒，直接关系到桩位的精确度。
因此，要求准确、可靠。
要求主动钻杆垂直，三点成一线(天车、转盘、孔口三者中心在同一条垂直线上)，转盘底座稳固可靠。
3、钻进成孔是成孔工艺的主要流程，在成孔过程中要求孔径符合设计要求，孔壁在成孔在成孔后不坍塌、变形；桩端孔深达到设计所要求的持力层深度。
并要求在现有地质条件复杂情况下，力求做到不发生孔内事故；在成孔过程中产生的大量岩屑、钻渣，通过泥浆循环带到地面，到达清除孔内固体颗粒的目的。
4、钢筋笼的制作与成孔同步进行，在灌注设备就位前，先吊放钢筋笼。
由于吊装高度的限制，钢筋笼必须分段制作，在孔口吊放时在搭接焊牢，最后全部吊放到位，然后下放导管到孔内。
在钢筋笼下置过程中，钢筋笼会刮乱孔壁，形成新岩屑，沉淀到孔底。
因此，需要第二次清孔。
二次清孔在导管内进行，清孔到达设计要求后，经业主和监理认可，方可进入砼灌注工序。
5、灌注工艺的关键，是要保证桩身砼的实密性良好。
为此，要求商品砼厂家拌出较好和易性的混凝土，灌注过程不允许间断。
6、钻孔灌注桩的施工是一项技术要求非常高的工程，为了确保桩基的施工质量，我们将从施工的每个环节入手，把质量和安全贯穿到每道程序中，做到环环紧扣有条不紊。
【2】泥浆工艺1、泥浆循环系统（1）泥浆池→泥浆→水龙头→沉淀→泥浆池。
（2）为了能及时根据施工需要调整泥浆性能，要求各机单独开挖泥浆池，各自建立一套循环方案。
2、泥浆性能的调整和处理（1）严格把好泥浆护壁，根据钻进地层特征，及时相应调整泥浆各项性能指标，是确保成孔和成桩全过程质量的主要环节。
（2）针对施工场地松散地层的情况，本工程刚开始施工时，先进行一些外工地性能较好的泥浆，钻进过程中利用地层特性造浆。
必要时，采用加入白泥粉和外加剂，强化泥浆性能指标，故有“泥浆是钻孔的血液”之称。
钻孔灌注桩施工关键工序控制
钻孔灌注桩施工关键工序控制0 引言钻孔灌注桩是一种施工工序多、质量要求高的地下隐蔽工程，在施工现场就地灌注成桩需要在短时间内连续完成，工程施工质量较难监控与检测，很容易发生质量事故。
施工中应做好关键工序控制，精心施工。
现从成孔、制笼、水下灌注砼等三个方面论述钻孔灌注桩关键工序控制。
1 成孔作业1.1 孔深与沉碴钻孔灌注桩施工中应特别注意孔深与沉碴的控制，尤其对于端承桩，终孔时要测一次孔深，灌注砼前测一次孔深，以确定孔底沉碴厚度，不能只在灌注砼前测一次孔深，以设计孔深来确定孔底沉碴厚度，防止“多打少报”。
孔深一般用测绳测量，应注意测绳的遇水收缩问题，使用前要先在水中浸泡一段时间，然后用钢尺校正后使用，终孔时最好测量钻杆长度确定孔深，并和测绳测量孔深对比，测孔深测绳要专用，使用中还应不时用钢尺校正，以确保孔底沉碴厚度不超标。
1.2 泥浆与孔壁泥皮钻进成孔过程中要注意泥浆与孔壁泥皮的控制，如果钻进粘性土层不易塌孔，用清水钻进最好，如果存在厚度大，易塌孔的砂层，就要使用泥浆，避免塌孔。
使用泥浆应注意避免孔壁泥皮厚度过大。
在成桩过程中，桩周形成泥皮是不可避免的，泥皮达到一定厚度时，就会使桩的侧摩阻力大大降低，对泥皮厚度的要求政府上是蘧小越好，至于具体厚度多大可以保证单桩承载力设计值，由于成孔方法、泥浆性能等的不同，还有待于研究，据相关资料介绍，泥皮厚度应控制在8mm以内。
控制好桩周泥皮厚度，应做到：1）选择适当的成孔方法，合理组织，精心施工，最大限度的降低成孔成桩时间；2）设置有效的泥浆循环系统，严格按照《建筑桩基技术规范》（JGJ94—94）（以下称规范（JGJ94—94）规定制备泥浆，在施工中加强泥浆的管理和维护，经常检查，及时清碴，调节泥浆性能；3）必要时，采用泥皮清除器或溜孔器清除泥皮。
2 制笼作业2.1 加劲箍筋有的设计把加劲箍筋放在钢筋笼主筋内侧，这对于直径较小的桩，采用导管法水下灌注砼时很容易发生挂笼事故，使笼上串，特别是对于法兰式导管，尤应注意，不小心法兰边缘就会挂住加劲箍筋，若砼埋笼较深，导管埋深较大，砼流动性差，挂笼后导管上下活动受限或干脆无法活动，处理不好，严重的会使导管拔不出来，丢在孔内，造成断桩，虽然也可以在法兰盘处设置锥形法兰挂护罩或焊上三角形加钢板，避免发生挂笼事故，但是设置锥形法兰护罩因麻烦又不方便，现在施工中一般不用，若是焊上三角形加劲网板，数量多了，影响拧螺栓，不方便施工，数量少了，效果不太好。
钻孔灌注桩施工细则与注意事项
钻孔灌注桩示例说明一、综述以下是本人对一般钻孔灌注桩的施工经验总结，内容包括图片、表格、动画以及文字性阐述！望广大施工朋友互相学习总结！示例采用2007年的一座简支梁桥，桥梁共有7跨，其中2座桥台，6座桥墩，桥台结构采用重力式扩大基础，桥墩采用柱式结构,基础为钻孔灌注桩！每个桥墩有9根钻孔灌注桩，总计54根，孔径1.2米！设计桩尖标高—33米,桩顶标高2.5米,设计桩长35。
5米。
下图为示意图！二、工序说明1、钻孔机的安装与定位安装钻孔机的基础如果不稳定，施工中易产生钻孔机倾斜、桩倾斜和桩偏心等不良影响,因此要求安装地基稳固。
对地层较软和有坡度的地基，可用推土机推平,在垫上钢板或枕木加固。
为防止桩位不准，施工中很重要的是定好中心位置和正确的安装钻孔机，对有钻塔的钻孔机,先利用钻机的动力与附近的地笼配合，将钻杆移动大致定位，再用千斤顶将机架顶起,准确定位，使起重滑轮、钻头或固定钻杆的卡孔与护筒中心在一垂线上，以保证钻机的垂直度。
钻机位置的偏差不大于2cm。
对准桩位后,用枕木垫平钻机横梁,并在塔顶对称于钻机轴线上拉上缆风绳。
2、埋设护筒钻孔成败的关键是防止孔壁坍塌。
当钻孔较深时，在地下水位以下的孔壁土在静水压力下会向孔内坍塌、甚至发生流砂现象.钻孔内若能保持壁地下水位高的水头，增加孔内静水压力，能为孔壁、防止坍孔。
护筒除起到这个作用外，同时好有隔离地表水、保护孔口地面、固定桩孔位置和钻头导向作用等。
制作护筒的材料有木、钢、钢筋混凝土三种。
护筒要求坚固耐用,不漏水，其内径应比钻孔直径大(旋转钻约大20cm，潜水钻、冲击或冲抓锥约大40cm），每节长度约2~3m。
一般常用钢护筒。
3、泥浆制备钻孔泥浆由水、粘土（膨润土)和添加剂组成.具有浮悬钻渣、冷却钻头、润滑钻具,增大静水压力,并在孔壁形成泥皮,隔断孔内外渗流，防止坍孔的作用。
调制的钻孔泥浆及经过循环净化的泥浆，应根据钻孔方法和地层情况来确定泥浆稠度，泥浆稠度应视地层变化或操作要求机动掌握，泥浆太稀,排渣能力小、护壁效果差；泥浆太稠会削弱钻头冲击功能,降低钻进速度。
螺旋钻孔灌注桩施工工艺标准
螺旋钻孔灌注桩施工工艺标准一、引言螺旋钻孔灌注桩作为一种重要的地基处理技术，在建筑工程中应用广泛。
它具有承载力大、工期短、施工安全等优点，被广泛用于建筑、桥梁、码头和其他土木工程中。
为确保螺旋钻孔灌注桩的施工质量，本文将介绍螺旋钻孔灌注桩施工的工艺标准，包括施工前的准备工作、施工过程的操作要求以及施工后的检验与验收等内容。
二、施工前的准备工作1. 桩基设计要求在施工前，必须详细了解桩基设计要求，包括桩基的尺寸、数量、深度、承载力要求等。
这些设计要求将决定桩基施工的具体方案。
2. 施工人员培训施工人员必须接受相关培训，了解螺旋钻孔灌注桩的施工工艺和操作规范。
他们应熟悉施工设备的使用方法、安全注意事项以及施工过程中可能遇到的问题的处理方法。
3. 施工设备准备螺旋钻孔灌注桩的施工需要准备相关设备，如挖掘机、螺旋钻孔机、搅拌机等。
在施工前，要保证这些设备的正常运转，以确保施工的顺利进行。
三、施工过程的操作要求1. 桩基的打侧在施工前，需要根据设计要求确定桩基的打侧。
打侧要求必须与设计要求一致，以确保施工后的桩基能够承载设计荷载。
2. 桩基孔的挖掘根据设计要求，使用挖掘机将桩基孔挖掘出来。
在挖掘孔壁时，要防止孔壁坍塌，必要时要采取支护措施。
3. 桩基孔的清理在挖掘孔壁后，需对孔内进行清理，去除松散土壤和其他杂质，使孔内壁面光滑、干燥。
4. 打入钻杆将钻杆逐段打入桩基孔内，直至达到设计要求的深度。
打入钻杆的速度要适中，避免过快或过慢，以确保钻杆不会损坏。
5. 注浆在打入钻杆后，根据设计要求，进行灌注桩混凝土的浇注。
注浆要均匀、连续，避免出现空洞或断层的情况。
6. 桩顶处理灌注桩混凝土浇注完毕后，需对桩顶进行处理，使其平整、垂直。
如果有需要，可以使用振动棒对桩顶进行加固。
四、施工后的检验与验收1. 桩基质量检验对灌注桩的质量进行检验，包括桩基的尺寸、深度、承载力等方面。
如果发现有质量问题，应及时采取措施进行整改。
钻孔灌注桩施工方案
钻孔灌注桩施工方案一、施工工艺流程二、施工方法及技术措施针对本工程的地质情况，决定采用冲击成孔，冲击成孔对软弱、易塌土层可投放填充物冲击造壁，在坚硬的岩层（微风化灰岩）具有成孔速度快等优点。
冲孔灌注桩采用泥浆护壁，冲击钻进成孔、正循环清孔，现场制作、安放钢筋笼，水下砼灌注成桩。
同时，由于原场地地面标高比桩顶设计标高低约1.5米，决定此段桩基模板采用砌砖模的方法进行施工。
砖采用灰砂砖MU7.5，砂浆强度等级为M10，砖模为240mm。
1、测量定位用经纬仪测放桩位，桩位中心插一钢筋，四周各打一根控制桩来控制桩位中心，用砂浆固定控制桩，并经复核合格后，进入下道工序。
2、埋设护筒护筒采用4～8mm厚的钢板加工制成，高度1.5m，内径为D（桩径）+20cm，护筒上部开设1～2个溢浆孔；校核桩位中心后，在护筒四周用粘土分层回填夯实，护筒埋设深度一般为1.2～1.5m。
3、冲击成孔护筒埋设好后，桩机就位，使冲击锤中心对准护筒中心，要求偏差不大于±20mm。
开始应低锤密击，锤高0.4～0.6，并及时加片石，砂砾和粘土泥浆护壁，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒底以下3～4m后，才可加快速度，将锤提高至2～3.5m以上转入正常冲击。
冲孔时应及时将孔内残渣排出，每冲击1～2m，应排渣一次，并定时补浆，直至设计深度。
每冲击1～2m检查一次成孔的垂直度，如发生斜孔、塌孔或护筒周围冒浆时，应停机。
待采取相应措施后再进行施工。
粘土中钻进时，采用原土造浆。
在较厚的砂层中钻进时，采用膨润土制备泥浆或在孔中投入粘土造浆，为使泥浆有较好的技术性能，适当掺加碳酸钠等分散剂，其掺量为加水量0.5%左右。
泥浆性能指标选择冲击成孔施工要点冲击至岩面时，加大冲程，勤清渣。
每钻进100～200mm要取一次岩样，并妥善保存，以便终孔时验证。
冲击过程中，为防止跑架，应随时校核钢丝绳是否对中桩位中心，发生偏差应立即纠正。
成孔后，应用测绳下挂0.5kg重铁砣测量检查孔深，核对无误后，经监理工程师终孔验收后，进行下一道工序。
钻孔灌注桩施工工艺
钻孔灌注桩施工施工工艺（1）测量放线采用全站仪或GPS与钢尺相结合的方法进行桩位放样，根据设计桩位图，用全站仪或GPS将桥墩台位置每一根桩的中心测出并用水泥包裹，然后在中心桩的前后左右设置护桩，测量人员、技术人员、钻机长应根据桩位图及桩间距对桩位逐桩复核，并形成测量交接桩记录，符合要求后由技术人员报监理复核。
（2）泥浆循环系统布置为了充分利用泥浆及做好泥浆排放工作，根据现场具体情况合理布置泥浆循环系统，该系统由泥浆搅拌机、泥浆池、泥浆分离器和泥浆沉淀处理器等组成，并配有排水清渣设施。
（3）泥浆制备旱地泥浆池：用挖掘机挖坑作为泥浆池和沉淀池（需要时，内壁用粘性土抹平）。
用造浆机制浆，并储存于泥浆池中。
钻孔施工时，根据地层情况及时调整泥浆性能指标，以保证成孔速度和质量，施工中随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。
桩孔混凝土灌筑时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，用于下一桩基钻孔护壁中。
施工过程中要根据不同地层的地质条件控制泥浆比重，以提高成孔质量和进尺速度。
泥浆的各项指标要求见下表：泥浆的各项指标要求现场监理对桩位测量复核合格后,即可进行护筒的埋设。
护筒的埋设深度应根据设计要求或桩径及水文地质情况确定，一般情况埋设深度在2～4m为宜，壁厚4mm，护筒内径比桩径大20～40cm，护筒的高度高出地面30cm。
采用挖坑埋设法，护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实，护筒顶部高出地面30cm，埋高时位置要准确，护筒要竖直。
护筒中心竖直线与桩中心线重合，平面允许误差为50mm，竖直线倾斜度不大于1%，护筒顶部焊加强筋和吊耳，开出水口，钻进过程中要经常检查是否发生偏移和下沉，并及时纠正。
钻孔时孔内水位高出护筒底面0.5m或地下水位以上1.5～2.0m。
护筒埋设好后，应设置好护桩，拉出十字线，以便监理现场检查。
（5）钻机就位钻机就位前，先检查钻机的性能状态是否良好，确定钻机工作正常后，驶入工作区域内，将钻头中心直接对准桩位中心点，保证就位准确，允许误差为：纵、横向±50mm，桅杆的垂直度<3‰，再将钻头中心点精确对准桩位中心点。
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钻孔灌注桩施工工序管理与工艺标准
序号项目主要控制要点备注
一钢筋笼制安
胎膜制作胎膜应用钢板制作，具有足够强度和刚度，胎膜半径、钢筋间距应符合设计要求。
钢筋下料
产品质保书、出厂合格证、复试报告均符合设计及规范要求，钢筋笼制作长度允
许偏差：±50mm。
半成品堆放按牌分类堆放，堆放高度不宜大于2m。
直螺纹连接
材料质量证明单、出厂合格证、复试报告均合格，钢筋端头丝扣长度应以拧紧后
露出不多于两丝扣为宜，套筒两端拧入连接套的长度应相等，差值不大于一个丝
扣。
搭接焊
焊接端钢筋应预弯，并应使两钢筋的轴线在同一直线上，焊缝厚度不应小于主筋
直径的0.3倍，焊缝宽度不应小于主筋直径的0.8倍，焊缝长度单面为10d,双面
为5d。
定位措施应固定于钢筋笼外径主筋上，间距不宜大于2m，同一截面不宜少于三个。
点焊
当两根钢筋直径不同时，较小钢筋直径小于或等于10mm时，大、小钢筋直径之
比不宜大于3；较小钢筋直径为12~16mm时，直径之比不宜大于2，焊点的压入
深度应为较小钢筋直径的18%~25%。
声测管固定
声测管上、下段声测管应连接可靠，良好密封性，应持垂直状态。
且应均匀固定
于钢筋笼内径处。
吊点焊接上、下钢筋节笼主筋连接部位应对正，且上、下节笼应持垂直状态。
二泥浆制备泥浆池泥浆池的容积宜为单个桩孔容积的1.2~1.5倍，宜设在地势较低处。
且不应设在新回填的土层上，底部宜浇筑混凝土底板，池壁用砖块砌筑，池深宜为1~1.5m。
泥浆拌制可采用原土造浆，对不适用原土造浆的土层应才用人工造浆。
试验检测新配制泥浆：比重（g/cm3）≤1.15；粘度：18~22；含砂率：4%~8%。
管理布设定置钢筋夹，将多根泥浆管道成束排列，将外露的软管换成硬管，或采取切割施工便道搁置管道。
三钻机就位及钻孔
测量定位单排桩或群桩中的边桩允许偏差：±10mm,群桩允许偏差：±20。
护筒安置
护筒采用钢板卷制，具有足够强度和刚度，内径宜比设计桩径大100mm，护筒
中心与桩位中心偏差不应大于20mm，倾斜度，埋深度、要求，粘土分层对称封
填密实,护筒上口应开设溢浆口。
钻机就位检查水平度，磨盘中心、钻杆中心、桩位中心三点一线。
泥浆检测泥浆比重：1.1~1.3、粘度18~22、含砂率:4%~8%均符合规范要求。
孔深检查用测绳检查孔深允许偏差（0,+300）mm。
探测器检查用测斜仪或超声波测井仪检查成孔垂直度，允许偏差＜1%。
四钢筋笼吊装吊点布设
钢筋笼按吊装条件确定分段加工长度，并设置钢筋保护层定位装置和焊接吊装耳
环。
吊车就位检查吊钩、索具、钢丝绳等机具是否完好，确认一起正常后方可开始吊装工作。
起吊
正式吊装前应进行试吊，试吊过程应检查全部机具、地锚受力情况，确认正常后
方可开始正式吊装。
场内运输运输时不应使钢筋笼发生变形、弯曲现象。
入孔
钢筋笼应吊直扶稳，对准孔位缓慢下沉，不得摇晃碰撞孔壁和强行入孔分段吊装
时，下段吊入孔内后，其上端应留1m左右固定在孔口处，上下段钢筋笼的主筋
对正连接合格后继续下沉。
固定钢筋笼应居中，在安装导管及灌注混凝土时不应发生摇晃或上、下浮。
二次清底沉渣厚度≤100mm、泥浆比重:1.10~1.30、粘度：18~22s、含砂率：4%~8%。
五混凝土浇筑
导管试拼
导管内径应一致，其误差应小于±2mm，内壁须光滑无阻，组拼后须用球塞、检
查锤作通过实验，以球塞、检查锤顺利通过为合格。
导管泌水实验导管在做泌水实验过程不应有泌水现象。
浇注架就位浇筑架位置正确，垂直平稳，与导管连接可靠。
导管就位
导管应全部安装入孔，位置应居中，导管底口距孔底以能放出隔水塞和混凝土为
宜，约300mm~500m。
料斗安置与导管连接可靠，容量满足混凝土初灌量要求。
隔水球混凝土灌注前应在导管内临近泥浆面位置用铁丝吊挂隔水栓。
混凝土检测混凝土必须具有良好的和易性及坍落度应为180mm~220mm。
试块制作同一配合比每班不得少于一组，泥浆护壁成孔的灌注桩每5根不得少于一组。
浇注高度测量
混凝土灌注过程中导管应始终埋在混凝土深度用保持2~3m，并随提随拆除，混
凝土灌注达到规定标高时，经测定符合要求后方可停止灌注。
泥浆回收
对粘性土泥浆比重小于1.25、砂性土泥浆比重小于1.35的泥浆宜可回收利用。
其大于均视为废浆，不宜进行回收利用。
清洗导管导管使用后应及时清洗，清楚管壁内外及节头处粘附的混凝土残浆。
导管堆放混凝土灌注结束后导管应立即清洗干净整齐堆放好。
堆放高度不宜大于2m 。
六桩头破除
工人防护操作人员佩戴安全带、带防尘口罩、手套。
空压机定置空压机放置位置合理，有序排列，管线成束、有序挂设。
钢筋调直钢筋外露长度应符合设计要求并不宜少于70cm，且钢筋应往外掰开呈漏斗状，掰弯角度应符合设计要求且不应大于30度。
桩头清理桩头嵌入承台应符合设计要求，当无设计要求时应满足：50mm（承压性）、
100mm~200mm（抗拔性）。
七桩基检测桩基检测受检桩混凝土龄期达到28d或预留同条件养护试块达到设计强度的桩其完整性
及承载力应满足设计要求。