5S及安全生产知识概述
生产车间5S
生产车间5S标题：生产车间5S引言概述：生产车间5S是一种管理方法，旨在通过整理、清扫、整顿、清洁和素养的方式提高生产效率和品质。
本文将详细介绍生产车间5S的实施步骤和重要性。
一、整理（Sort）1.1 识别和分类物品：将生产车间内的物品按照必需和非必需进行分类，只保留必要的物品，清除不必要的物品。
1.2 标识和标记：使用标签或标记对物品进行分类和标识，确保每个物品都有固定的位置。
1.3 设立标准：制定整理的标准和流程，确保每个员工都能按照规定的方式整理物品。
二、清扫（Sweep）2.1 定期清洁：制定清洁计划，确保生产车间每天都进行清洁，保持整洁和卫生。
2.2 检查设备：定期检查设备的清洁情况，确保设备表面和周围没有杂物和灰尘。
2.3 培养清洁习惯：培养员工的清洁习惯，让每个人都意识到保持生产车间清洁的重要性。
三、整顿（Set in order）3.1 设立标准化：确定每个物品的存放位置和规定的摆放方式，确保每个物品都有固定的位置。
3.2 标识化管理：使用标识和标记对物品进行管理，让员工能够快速找到需要的物品。
3.3 优化布局：优化生产车间的布局，确保物品的摆放和存放方式符合工作流程，提高工作效率。
四、清洁（Standardize）4.1 制定标准：制定清洁和整理的标准和流程，确保每个员工都按照规定的方式进行清洁和整理。
4.2 培训员工：对员工进行清洁和整理的培训，让他们了解标准和流程，并能够按照规定的方式执行。
4.3 持续改进：定期检查和评估清洁和整理的效果，不断改进和优化标准和流程，提高生产车间的管理水平。
五、素养（Sustain）5.1 培养习惯：培养员工的5S习惯，让他们养成每天进行整理、清扫、整顿、清洁的习惯。
5.2 持续管理：建立5S的持续管理机制，定期进行检查和评估，确保5S管理制度的长期有效性。
5.3 激励奖励：对积极参与5S管理的员工进行奖励和激励，促进员工对5S管理的积极性和主动性。
生产车间5S
生产车间5S标题：生产车间5S引言概述：5S是一种管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁、素养的五个步骤，提高工作效率、减少浪费、改善工作环境，是现代生产车间管理的重要手段。
一、整理1.1 建立整理标准：确定需要保留、需要丢弃、需要归类的物品，制定清晰的整理标准。
1.2 分类整理：将物品按照功能、使用频率等因素进行分类，减少杂乱。
1.3 保持整理：定期检查整理情况，确保工作空间整洁有序。
二、整顿2.1 制定整顿计划：根据整理的结果，确定整顿目标和计划，明确责任人。
2.2 设立整顿标准：规范工作流程、工具摆放等，提高工作效率。
2.3 持续改进：定期评估整顿效果，及时调整计划，不断改进。
三、清扫3.1 制定清扫计划：确定清扫频率、清扫区域、清扫方法等，确保工作环境清洁。
3.2 建立清扫标准：规范清扫步骤，培养员工清洁意识。
3.3 强化清扫管理：监督清扫执行情况，及时解决问题，确保清洁效果。
四、清洁4.1 确定清洁标准：制定清洁标准，明确清洁频率、清洁方法等。
4.2 培训清洁技能：培训员工正确的清洁方法和工具使用，提高清洁效率。
4.3 强化清洁意识：倡导员工保持工作环境清洁，形成良好的清洁习惯。
五、素养5.1 培养团队意识：加强团队协作，共同维护5S管理制度。
5.2 培养自律意识：要求员工自觉遵守5S规定，提高自律性。
5.3 持续改进：不断总结经验，改进管理方法，提高生产效率和质量。
结论：生产车间的5S管理是一项重要的管理工具，通过整理、整顿、清扫、清洁、素养的五个步骤，可以提高工作效率、减少浪费、改善工作环境，实现生产车间的精益管理。
5s安全生产管理
5s安全生产管理5S安全生产管理是一种以持续改善为核心的管理方法，旨在创造安全、清洁、有序、高效的生产环境。
通过5S的实施，可以提高工作效率，减少事故发生，保障员工的安全，提高生产质量和效益。
首先，5S安全生产管理的第一个步骤是“整理”。
“整理”是指对工作场所进行彻底、系统的清理和整顿，清除多余的物品，为生产活动创造一个整洁的环境。
整理工作可以帮助清理工作区域，避免杂物堆积，减少事故和伤害的发生。
同时，整理也可以提高工作效率，减少时间的浪费。
其次，5S安全生产管理的第二个步骤是“整顿”。
在整顿阶段，需要对工作流程进行优化，使其更加合理和高效。
通过规范工作流程，减少工作环节，消除浪费，不仅可以提高工作效率，还可以降低错误和事故的发生概率。
此外，整顿还包括对设备的维护和保养，确保其正常运转，减少故障和停机时间。
第三，5S安全生产管理的第三个步骤是“清扫”。
清扫不仅仅是指对工作场所的清洁，更重要的是指对设备和生产环境的定期清洁和保养。
定期清洁可以有效预防事故的发生，避免由于设备故障或环境不整洁导致的事故和伤害。
此外，清扫还可以改善员工的工作环境，提高工作效率和生产质量。
第四，5S安全生产管理的第四个步骤是“标准化”。
通过制定和执行标准化操作程序，可以提高工作一致性和稳定性。
标准化可以防止因操作不规范而引发的错误和事故。
同时，员工可以依照标准化的操作程序进行工作，提高工作效率和生产质量。
最后，5S安全生产管理的第五个步骤是“素养”。
在素养阶段，员工需要培养良好的工作习惯和工作态度。
他们应该自觉遵守5S的要求，保持工作区域的整洁和有序，同时也要密切关注安全事故的发生和个人的健康问题。
只有员工有良好的素养，才能做到始终如一地执行5S要求，确保安全生产。
总的来说，5S安全生产管理是一种以持续改善为核心的管理方法。
通过整理、整顿、清扫、标准化和培养良好的素养，可以创造安全、清洁、有序、高效的生产环境，提高工作效率，减少事故发生，保障员工的安全，提高生产质量和效益。
5s安全生产管理
5s安全生产管理5S安全生产管理是一种有效的管理方法，旨在通过整顿、排序、清扫、标准化和素养提高工作环境的安全性，减少工作中潜在的安全隐患，保障员工的生命安全和健康。
首先，整顿是指通过对工作场所的整理，将工作区域的杂物清理干净，保持工作区域的整洁。
这不仅有助于提高工作效率，还可以减少潜在的安全隐患。
例如，将设备、工具和材料按照规定放置，避免不当堆放或摆放不稳定导致的安全事故。
其次，排序是指对工作区域的物品进行有序排列和分类。
通过明确物品的归属和位置，可以减少员工在工作中的搜寻时间，提高工作效率。
同时，物品分类明确，可以防止危险品与普通物品混淆，减少物品的交叉感染或引发事故的可能。
清扫是5S管理中的重要环节，通过定期清洁工作区域，保持工作场所的清洁度和卫生，减少细菌繁殖的机会。
此外，清理过程中还可以及时发现工作场所存在的安全隐患，如滑倒、绊倒等，及时进行修复，预防事故的发生。
标准化是规范操作流程和标准的制订和实施。
通过制定和落实规范，明确工作职责和工作流程，遵循操作规范和安全标准，提高工作质量和效率。
制定标准操作程序，有助于员工掌握正确的工作方法和相关的安全知识，从而减少意外事故的发生。
最后，素养是指员工的素质和自觉遵守规章制度的意识和能力。
通过培养员工的安全意识和责任感，提高员工的专业素养和安全操作技能，实现人员的安全素养水平的提升。
只有员工具备了高度的安全和素质认识，才能够将安全生产管理工作做到位，预防和防止各类事故隐患的发生。
综上所述，5S安全生产管理是一种有效的管理方法，通过整顿、排序、清扫、标准化和素养提高工作环境的安全性。
它不仅能减少工作中的潜在安全隐患，保护员工的生命安全和健康，还能提高工作效率和质量，为企业的可持续发展提供保障。
因此，企业应该积极推行5S安全生产管理，建立良好的工作环境和文化氛围。
5s安全生产管理
5s安全生产管理5S安全生产管理是一种采用标准化方法来管理和改善生产环境和安全的方法。
它是从日本生产管理经验中总结出来的一套有效管理方法，被广泛应用于各种生产企业中。
5S是指整理、整顿、清扫、清洁和素养的五个环节。
整理是指清除工作现场中杂物和废品，保持工作区域的整洁和有序；整顿是指对工作区域的工具、设备和材料进行分類和标记，方便使用和归还；清扫是指定期定时对工作区域进行清扫，清除污垢和积尘；清洁是指保持工作区域的清洁，改善办公环境和工作效率；素养是指培养员工良好的工作习惯和职业道德，提高安全意识和责任心。
5S安全生产管理的目的是提高工作效率、降低生产事故和质量问题的发生率，从而提高企业整体生产效益。
通过整理工作现场，减少杂物和废品的存在，可以避免工作中的隐患和危险；通过整顿工作区域，合理分配工具和设备，可以提高工作效率和质量；通过定期清扫工作区域，可以清除污垢和积尘，减少因此引发的问题；通过保持工作区域的清洁，可以改善办公环境，提高员工工作积极性和舒适度；通过培养员工良好的工作习惯和职业道德，可以提高安全意识和责任心，减少事故发生率。
在实施5S安全生产管理过程中，需要做到以下几点。
首先，需要制定具体的标准和具体的操作规程，明确每个环节的要求和职责。
其次，需要进行培训和宣传，让员工了解5S管理的目的和重要性，培养其意识和责任心。
再次，需要定期进行检查和评估，及时发现和解决问题，确保5S管理的有效实施。
最后，需要落实责任，建立相应的激励和奖惩机制，促使员工积极参与和支持5S管理。
5S安全生产管理在实际应用中取得了显著的效果。
它能够有效减少事故的发生率和质量问题的出现，提高生产效率和员工满意度。
同时，它也有助于改善企业的形象和声誉，提升竞争力。
因此，各个企业应该积极采用5S安全生产管理方法，不断完善和优化生产环境和安全管理，并将其融入到企业的日常管理中，以实现持续改进和可持续发展。
5s与安全生产的关系
5s与安全生产的关系
《5S与安全生产的关系》
5S是日本企业实施的一种整顿、整理、清扫、清洁、素养的
管理方法，旨在通过对工作现场和办公环境的改善，提高工作效率、减少浪费和提高质量。
而安全生产则是企业发展的基石，关系到员工的安全和企业的稳定发展。
5S与安全生产之间有着千丝万缕的联系。
首先，在实施5S的
过程中，整顿、整理和清洁的环境可以有利于减少事故的发生。
一个整洁的工作场所可以减少员工在工作中的疲劳和紧张感，从而减少操作失误和意外伤害的发生。
其次，5S管理方法可以强化员工的安全意识。
通过整顿工作
场所、明确标识物品、建立清晰的工作流程等措施，帮助员工更清晰地认识到工作环境中的潜在危险，从而提高安全意识，避免不必要的安全事故。
另外，通过5S管理方法，企业可以建立良好的工作秩序和规
范的作业流程，将工作场所的危险因素降至最低。
例如，通过整理清洁工作场所，可以减少地面上的绊倒和滑倒风险；通过标识化设备和物品，可以减少误操作风险；通过规范的作业流程，可以降低因混乱和疏忽造成的安全事故发生。
因此可以看出，5S管理方法和安全生产是相辅相成的。
良好
的5S管理可以帮助企业降低事故风险，提高工作效率，营造
安全稳定的工作环境。
在实践中，企业应当将5S管理方法与安全生产结合起来，不断完善和促进企业的安全生产工作。
5s现场管理与安全生产
5s现场管理与安全生产一、概述5s现场管理是一种以整理、整顿、清扫、清洁和素养为核心的管理方法，旨在提高工作效率、改善工作环境和促进安全生产。
在现代企业中，5s现场管理已成为一种重要的管理手段和文化，被广泛应用于各个领域。
二、5s现场管理的原则1.整理：将不必要的物品分类处理或丢弃，保留必要的物品并放置在合适的位置。
2.整顿：制定标准化操作规程，使每个人都能够按照同样的方式进行工作。
3.清扫：保持工作环境干净整洁，防止灰尘和垃圾对设备和产品造成损害。
4.清洁：保持设备和产品的清洁状态，防止污染和交叉感染。
5.素养：培养员工良好的行为习惯和职业道德，增强团队协作意识和责任心。
三、5s现场管理与安全生产1. 5s现场管理可以提高安全意识。
通过整理、整顿、清扫、清洁等活动，员工可以更加了解自己所从事的工作，增强对安全生产的重视和认识。
2. 5s现场管理可以减少事故发生。
通过清理、整顿工作场所，消除隐患，避免因为工具乱放、地面不平整等原因导致的意外事故。
3. 5s现场管理可以提高效率。
通过整理、整顿、清扫、清洁等活动，不仅可以提高员工的工作效率，还可以减少设备损坏和停机时间。
4. 5s现场管理可以提高产品质量。
通过清洁和标准化操作规程的制定，可以减少产品污染和交叉感染，并且保证了产品质量的稳定性。
四、5s现场管理实施步骤1. 策划：确定5s现场管理的目标和计划，并组织相关人员进行培训。
2. 实施：按照计划进行整理、整顿、清扫、清洁等活动，并制定标准化操作规程。
3. 检查：对实施情况进行检查和评估，并对存在问题进行改进。
4. 标准化：制定相关标准和流程，并加以推广和应用。
5. 持续改进：不断完善5s现场管理体系，促进企业的可持续发展。
五、5s现场管理的注意事项1. 整理和整顿要遵循“有序、合理、实用”的原则。
2. 清扫和清洁要定期进行，并且要注意环保和节能。
3. 标准化操作规程要简明易懂，并且需要经过员工的共同制定和认可。
安全生产及5S知识
安全生产管理：
是指企业为实现生产安全所进行的计划、组织、 协调、控制、监督和激励等管理活动。简言之 就是为实现安全生产而进行的工作。
安全生产
A
安全生产的意义
搞好安全生产工作对于巩固社会的安定，为国家的
经济建设提供重要的稳定政治环境具有现实的意义； 对于保护劳动生产力，均衡发展各部门、各行业的经 济劳动力资源具有现场管理
5S --- 素养（又称修养、心灵美）
定义：人人依规定行事，养成好习惯。 目的：提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人。
5S就是把他变成他
现场管理
整理是整顿的基础，整顿又是整理的巩固，清扫是显现整理、整顿的 效果，而通过清洁和修养，则使企业形成一个所谓整体的改善气氛。 ● 只有整理没有整顿，物品真难找得到； ● 只有整顿没有整理，无法取舍乱糟糟； ● 只有整理、整顿没清扫，物品使用不可靠；
改善前
改善后
现场管理
3S --- 清扫
定义：清除工作场所内的脏污，设备异 常马上修理,并防止污染的发生。 目的：使不足、缺点明显化，是品质的 基础。
现场管理
日常检查
清扫活动
现场管理
4S --- 清洁
定义：将上面3S的实施制度化、规范化，并维
持效果。
目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常 ”之所在。 LA PROPRETE 干净
安全生产
工 作 中 安 全 注 意 事 项
安 全 生 产 注 意 事 项
装配：在工作中一定要按照作业指导书进行装配，作业方法不对也可能对
自己或他人造成伤害。
搬运：在搬运过程中请确保周围没有其他人或机器，特别是在移重物时, 重物落地时一定要确保重物下面没有手、脚再放下来。
安全生产5s
安全生产5s安全生产5S是企业进行生产过程中的安全管理方法，通过5S 管理提供了一种使工作环境整洁、安全、有序的方法，从而提高生产效率和员工的安全意识。
下面是关于安全生产5S的500字的介绍：安全生产5S是一种以整理、整顿、清扫、清洁和素养为关键字的管理方式，通过实践证明是改善企业生产环境，提高安全生产管理质量的有效方法之一。
5S是由日语词汇的首字母组成，其含义为整理、整顿、清扫、清洁和素养。
首先，“整理”是指对生产现场进行清理，除去不必要的杂物以及废品，使工作现场保持整洁。
在生产过程中，杂乱的环境容易导致工作时的绊倒、物品的堆积等安全隐患，整理能够解决这些问题，避免意外事件的发生。
同时，整理还有助于物品的分类，方便查找和使用。
其次，“整顿”是指对工作现场进行合理布局和编排，使工作更加高效和安全。
通过整顿，可以明确工作区域的范围和定位，并设置标识，使员工在工作时有明确的边界和流程。
同时，整顿还可以使员工的操作流程更加简单和规范，减少错误和事故的发生，提高生产效率。
再次，“清扫”是指对生产现场进行定期的清理，清除积尘和杂物。
定期清扫可以减少火灾和爆炸等事故的发生，保持生产设备的正常运作。
同时，清扫还可以发现并修复设备的故障和缺陷，提高设备的可靠性和使用寿命。
此外，“清洁”是指对工作环境和生产设备的定期清洗和保养。
清洁可以减少设备的故障和事故的发生，确保设备的正常运行。
同时，清洁还可以提高生产环境的舒适度和员工的工作积极性，提高生产效率。
最后，“素养”是指培养员工的安全意识和责任心，从而避免安全事故的发生。
企业需要通过培训和教育，提高员工的安全意识，并营造一个共同关注安全的企业文化。
员工应该具备正确的安全知识和技能，能够识别并处理生产过程中的安全隐患，积极参与安全管理工作。
通过安全生产5S的实施，企业能够改善工作环境，提高安全生产管理水平，减少事故的发生。
同时，安全生产5S还可以提高生产效率，降低生产成本，增加企业的竞争力。
精益生产-5S管理
精益生产-5S管理一、5S管理概述（一）5S定义5S活动最早起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法、环境等生产要素进行有效管理。
就是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫 (Seiso)、清洁(Setketsu)、素养(Shitsuke)、5个工作项目，因为日语的罗马拼音中的最后一个字母均以“S”开头，简称5S。
（二）基础知识整理：将工作场所任何东西区分为要与不要，要的保留，不要的清除。
腾出空间、防止误用。
整顿：对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐，明确数量，并进行有效地标识，使需要的物品在“零”时间找到。
清扫：将工作场所清扫干净，美化环境减少工业伤害，减少机器磨损。
清洁:将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。
素养：培养每位成员养成良好的习惯，提高团体文明程度。
二、5S管理推进的原则和方法（一）整理推进的原则和方法定义所谓“整理”是将活动主体作一番清理，主要在于区分需要与不需要，然后将不需要的东西予以处置，是5S工作开展基础中的基础。
目的：分清要与不要物，使条理分明；处置不要物，空间活用；找出发生根源，防止再发。
对象：工作场所中的所有物品，如耗材、工艺用料、包装箱、包装纸、工位器具、工装、设施等（二）整理推进九步法第一步：现场检查（对工作场所进行全面性检查）第二步：定点摄影（摄影作战）第三步：制定要与不要的判定标准第四步：制定“场所”的基准第五步：建立审查制度第六步：红牌作战第七步：清理非必需品第八步：处理非必需品第九步：每天例行检查并整理（三）整顿推进六步法第一步：分析现状第二步：物品分类第三步：决定放置场所，布置工作流程第四步：规定放置方法第五步：对现场划线，定位第六步：对物品和放置场所进行一对一的标识（四）清扫推进六步法第一步：员工培训，明白清扫目的第二步：制定清扫规则和方法，区域划分，责任制第三步：清扫工作场所一切黑、漏、怪第四步：寻找和清楚源头第五步：整修发现的问题（五）清洁推进工作内容落实前面的3S工作；目视管理与制订5S实施办法；制订奖惩制度，加强执行；公司及部门领导带头巡察。
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定义2：安全是指没有引起死亡、伤害、职业病或财产、设备的损 坏或损失
或环境危害的条件。
定义3：安全是指不因人、机、媒介的相互作用而导致 系统损失、人员伤害 、
任务受影响或造成时间 的损失。 对企业，安全生产是指企事业单位在劳动生产过程中的人身安全、设备 和产品安全等等。也就是说，为了使劳动过程在符合安全要求的物质条 件和工作秩序下进行，防止伤亡事故、设备事故及各种灾害的发生，保 障劳动者的安全健康和生产、劳动过程的正常进行而采取的各种措施和 从事的一切活动。它既包括对劳动者的保护，也包括对生产、财物、环 境的保护，使生产活动正常进行。
n 责任化、制度化
实施要领
清洁
执行
n 将上面的3S实施的做法制度化、规范化， 并贯彻执行及维持结果
目的
n 维持上面3S的成果
注意点
n 制度化，定期检查
实施要领
素养
执行 目的
注意点
n 通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。 培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。
n 培养具有好习惯、遵守规则的员工 n 提高员工文明礼貌水准 n 营造团体精神
5、朝向火源 根部喷射
6、左右移动扫射 7、熄灭后用冷水 8、保持监控，
去余烬
确定熄灭
1、室外灭火时应站在上风处 2、使用CO2灭火器时禁止触碰金属管，避免冻伤
电气安全管理
经常检查插头及插座，避免松动 而产生危险。 说明：插头及插座松动极易因接 触不良而发热，时间一久，极可 能导致火灾。
检查插座、插头是否有焦黑、绿锈 或累积尘埃的现象？ 说明：插头、插座焦黑可能是过电 流所造成。发现后要立即更换，以 避免发生意外。 插头绿锈表示插头附近湿度高，可 能让两极通电造成电线短路。
• 事故调查 5W2H原则
• 三不放过： 1、事故原因分析不清不放过； 2、事故责任者与群众未受到教育不放过； 3、防范措施未落实不放过。
• 安全生产月
—1980年至2001年每年5月举办安全周
—自2002年每年6月份
— 2012年的主题是“科学发展 安全发展”
—经历过的主题有： 2000年-掌握安全知识、迎接新的 世纪；2001年-落实安全规章制度、强化安全防范措施； 2002年-安全责任重于泰山 ；2003年-实施安全生产法， 人人事事保安全 ；2004年-以人为本，安全第一 ；2005 年-遵章守法，安全第一 ；2006年-安全发展，国泰民安 ；2007年-综合治理，保障平安； 2008年-治理隐患、防 范事故； 2009年-关爱生命、安全发展； 2010年-安全发 展，预防为主； 2011年-安全责任，重在落实
• 不再使用的办公用品
• 破烂的栈板、图框、胶箱、纸箱 、垃圾桶
• 呆、滞料和过期品 ➢ 工作台和架子
• 过时的文件资料、表单记录、书 报杂志
• 多余的材料 • 损耗的工具、样品 • 私人用品、破压台玻璃、破椅垫
整顿
执行 目的 三原则
n 对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置， 排列整齐
n 明确数量，并进行有效地标识
拔下延长线插头时，应手握插头 取下，不可仅拉电线，而造成电 线内部铜线断裂。
使用中之延长线是否有 发烫或异味产生？此为 过负荷现象，应立即停
使用老旧、破损之延长线 会造成短路、漏电或感电 等危险，应立即更新。
延长线应在容许负载容量下 使用，且延长线上有连接多 孔插座应使用具保险丝安全 装置 或过负荷保护装置之
2、遇到火警紧急处理方法（一报；二灭，三撤离） 一报： 拨打报警电话（消防队及各厂中控室电话） 按下火警警报装置 二灭 手提灭火器的使用方法 三撤离 听从广播以及引导指挥，根据各自部门的逃生路线有序进行逃生
3、消防净空区域禁止堆放任何物品
1、提起灭火 器
2．拉开安全插 梢
3、握住皮管 朝向火源
4、用力握下手 压柄
作业区域内 贴带身边
真正需要
➢ 正常的机器设备、电器装置 ➢ 工作台、板凳、材料架
➢ 台车、推车、拖车、堆高机、 叉车
➢ 正常使用的工装夹具 ➢ 尚有使用价值得消耗用品 ➢ 原材料、半成品、成品和样本 ➢ 栈板、图框、防尘用具
确实不要
➢ 地板 • 废纸、废物、油污、灰尘、烟蒂
• 不能或不再使用的机器设备、工 装夹具
静电箱不得堆放直接堆放于地面或在地面拖拉，防止地面变 黑
行进间栈板应离地5cm，防止栈板与地面摩擦造成地面磨损
4. 练习
1、以下情况那种是OK的？
1.处理掉不要的物品,堆积的物品
2.集合同种、同类、同型的物品
OK
NG
OK
NG
3.放置物品不要超过斑马线
4.直线性的保持
OK
NG
OK
NG
5.物品堆置应成直角、水平、平行 6.防止倾倒的摆放
2. 5S基础知识简介
整理
执行
目的
三原则 注意点
n 将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的； n 把必要的东西与不必要的东西明确、严格区分开； n 不必要的东西要尽快处理掉。
n 腾出空间，空间活用 n 防止误用、误送 n 塑造清爽的工作场所
n 清理 n 清除 n 清爽
n 要有决心，不必要的物品应断然地加以处置
5S及安全生产知识概述
▣ BUSINESS
目的 5S常识介绍 安全常识介绍 公司相关规定 考试信息
一、目的
1
提升各部门、各同仁安全常识认识
2
顺利开展安全生产月广安专案活动
3
安全生产 全员参与
二、5S常识
5S活动的 目的 1
4 练习
5S基础知 识简介
2
3 公司相关 管理现状
1. 5S活动的目的
4.4实施与运行
4.4.1资源、角色、责任、职责与权限 4.4.2能力、训练及认知
4.4.3沟通、参与及咨询4.4.4 文件化 4.4.5文件控制4.4.6运行控制 4.4.7紧急事件准备与应变
安全控制
1、危险源：系统安全认为，系统(过程)中存在的危险
源是事故发生的根本原因，防止事故就是消除、控制 系统(过程)中的危险源。
术 整顿
正确的价值意识 “使用价值”，而不
是“原购买价值”
整理
5S现场管理
清扫
责任化 明确岗位5S责
任
长期化
晨会、礼仪守 则
素养
清洁
制度化及考核 5S时间；稽查、
竞争、奖罚
3. 公司管理现状
1.处理掉不要的东西，堆积的东西；
2.集合同种、同类、同型物品；
3. 放置物品不要超过斑马线；
物
4.直线性的保持；
培养员工的主动 性和积极性
创造人和设备都 非常适宜的环境
培养团队及合作 精神
缩短作业周期， 以确保交货期
降低生产成本
改善零件在库房 内的周转率
促成效率的提高
保障企业安全生 产
减少甚至消除故 障
组织活力化，改 善员工的精神面
貌 改善和提高企业
形象
提高管理水平 ，改善企业的
经营状况
形成自主改善 的机制
5S活动的目标
2、系统安全管理对危险源的控制
危险源识别：
1) 人的不安全行为 2) 物的不安全状态 3) 环境的不安全因素
一般常用的危险源辨识方法：
• 提问 是否有危险；受危害可能性的人是谁；危险是怎 样发生的。
3. 安全相关法规
4. 安全相关常识
• 安全标示
1﹑红色﹕表示禁止﹑停止﹐也表示消防； 2﹑蓝色﹕表示指令或必须遵守的规定； 3﹑黄色﹕表示警告﹑注意； 4﹑绿色﹕表示安全状态﹑提示或通行。
补充： 三级安全教育：厂级、车间级、班组级 三超：超能力、超强度、超定员 三违：违章指挥、违规作业、违反劳动纪律
四、公司相关规定
消防安全 机械设备安 特种作业安
全
全
电气安全 化学品安全 职业健康
消防安全
1、公司是区级消防重点单位，如果发生火灾，请立即报警并说明着火地点 并听从消防广播就近进行安全疏散，平时应注意工厂墙壁的疏散宣导图， 以备不时之需。
品 摆
5.物品摆放呈直角、水平、平行；
放
6.防止倾倒的摆放；
十 大
7.遵守先进先出的原则；
原
8.清楚明确标示箱中的物品；
则
9.使用标准化箱子、料架 ；10.彻底决心成为责任管理者。
5S管理现场参考图片
1、合理规划物品摆放区域并张贴斑马线标示
2、废弃物合理分类放置
5S管理现场参考图片
3、地面保护措施
八个结合：建立约束机制与激励机制相结合；突出重点与兼顾 全面相结合；职能部门管理与齐抓共管相结合；防微杜渐与突 出保障体系相结合；弘扬安全文化与常抓不懈相结合；安全检 查与隐患整改相结合；落实责任制度与完善责任追究制相结合 ；强化安全管理与推行安全生产确认制相结合。 九个到位：领导责任到位；教育培训到位；安管人员到位；规 章执行到位；技术技能到位；防范措施到位；检查力度到位； 整改处罚到位；全员意识到位。 十大不安全心理因素：侥幸；麻痹；偷懒；逞能；莽撞；心急 ；烦躁；赌气；自满；好奇。
一个方针：安全第一，预防为主，综合治理。 二条守则：岗位职责；操作规程。 三不伤害：不伤害自己，不伤害他人，不被他人伤害。 四不放过：事故原因未查清不放过；事故责任者和领导责任未 追究不放过；广大职工未得到教育不放过；防范措施未落实不 放过。 五个须知：知道本单位安全重点部位；知道本单位安全责任体 系和管理网络；知道本单位安全操作规程和标准；知道本单位 存在的事故隐患和防范措施；知道并掌握事故抢险预案。 六个不变：坚持"安全第一"的思想不变；企业法人代表作为安 全生产第一责任人的责任不变；行之有效的安全规章制度不变 ；从严强化安全生产力度不变；安全生产一票否决的原则不变 ；充分依靠职工的安全生产管理办法不变。 七个检查：查认识；查机构；查制度；查台帐；查设备；查隐 患；查措施。