深孔镗床一体化刀具对缸筒加工效率的影响
数控镗床的工艺改进与加工优化
数控镗床的工艺改进与加工优化随着机械制造业的不断发展，数控加工技术在生产制造过程中变得越来越重要。
数控镗床作为一种高精度、高效率的设备，能够满足机械制造业对于高精度、高效率的加工需求，得到了越来越广泛的应用。
然而，在数控镗床的加工过程中，常常会出现加工质量不稳定、加工效率低下等问题。
为解决这些问题，需要对数控镗床的工艺进行改进与加工优化。
一、工艺改进数控镗床的加工精度直接影响到制造出来的产品的质量。
因此，在数控镗床的工艺改进中，提高加工精度是首要任务。
目前，主要采用以下几种工艺改进方法：1. 选用高精度刀具。
为了提高加工精度，在数控镗床的工艺中，需要选用高精度的刀具。
同时，也需要定期对刀具进行检修和更换，以确保刀具的精度和使用寿命。
2. 优化切削参数。
切削参数的设置对于数控镗床的加工精度和加工效率都有影响。
因此，在工艺改进中，需要优化切削参数，包括切削速度、送进量、切削深度等参数设置，以保证加工精度和加工效率的同时得到提升。
3. 改进加工工艺。
加工工艺的合理设置也是提高加工精度的重要手段。
通过对加工过程中各项参数进行优化控制，包括工件夹紧方式、工序安排、加工次序等方面的调整，可以有效提高数控镗床的加工精度和效率。
二、加工优化除了工艺改进外，加工优化也是数控镗床加工质量提高的重要手段。
加工优化主要包括以下几个方面：1. 精细加工。
精细加工是一种基于高精度生产的加工方法，可以在数控镗床的加工过程中，通过增加加工轮廓的细节，实现对产品的薄壁加工和小孔加工。
该方法可以提高加工精度和加工效率。
2. 加工稳定性分析。
加工过程中的变量和不确定性因素往往会影响数控镗床的工艺精度和加工效率。
因此，在加工优化中，需要通过稳定性分析来提高加工的稳定性和效率。
通过分析和调整加工过程中的各项参数，以达到最佳的加工效果。
3. 数字化分析。
数字化分析是指在数控镗床加工过程中，采用数值模拟等方法来模拟加工过程，找出加工过程中的不足之处，并提出相应的改进方案，以提高加工精度和效率。
使用深孔拉镗床时加工余量该怎么选择？
深孔拉镗床是深孔镗床的一种，主要用于镗削深孔的镗床。
深孔镗床分为卧式深孔镗床，立式深孔镗床和三坐标镗床。
在深孔的镗削加工中按照进给方式的不同分为推镗法和拉镗法两种。
而推镗法按其不同的排屑方式又分外排屑推镗法和内排屑推镗法。
一般来说，深孔加工采用外排屑推镗法相对有利。
它具有排屑空间大，端面密封简单可靠，缸筒刀具装夹方便，切削参数不相互干涉，镗削后还有浮镗、滚压加工，废品率较低。
但这只是对深孔镗床的简单认知，要想游刃有余地操作深孔镗床，那么加工余量的选择、单刃深孔推镗刀、工艺参数的选择、镗刀的使用等细节都需要烂熟于心。
今天我们一起来了解一下操作深孔拉镗床时加工余量的选择。
因为毛坯料坯孔的不规则等固有属性，这就导致镗削时存在切削余量不断发生变化，断屑困难；毛坯中的氧化硬度较高，刀具磨损大；孔型弯曲多变，迫使刀具向内壁薄方偏移，孔的直线性差等问题。
因此在选择毛坯余量及工步间的余量时，要考虑产品的质量，在设计上的重量要求；孔径的大小；在保证切除上道工序残留的缺陷的前提下，尽量减少加工余量；上道工序加工后各表面相互位置的空间偏差，热处理所产生的变形和尺寸变化；上道工序表面粗糙度，例：在选择125缸筒毛坯时，根据以上几个方面及生产
经验，毛坯材料选为148*16热轧钢管，缸筒类毛坯料弯曲对镗削效果有较大影响，弯曲度大的材料无法镗削，需校直缸筒毛坯，对有热处理要求的缸筒采用两次校直工艺。
热处理后再校直一次，将缸筒毛坯料的弯曲控制在0.25mm/m范围内时，镗削效果好。
镗床理论总结与反思报告
镗床理论总结与反思报告1. 引言镗床是一种常用的金属加工设备，具有高效、高精度的特点，被广泛应用于各个领域。
通过对镗床理论的学习与实践，我深刻认识到了镗床的重要性和挑战性。
本报告将对镗床理论进行总结与反思，希望能够对今后的学习与实践有所帮助。
2. 镗床理论总结2.1 镗床的原理与分类镗床是一种通过切削工具在工件内表面上旋转来加工孔的工艺。
根据切削工具的形状和工作方式，镗床可以分为手动镗床、半自动镗床和全自动镗床。
手动镗床操作简单，适用于小批量生产；半自动镗床需要人工辅助，提高了生产效率；全自动镗床则完全由机器控制，适用于大批量生产。
2.2 镗床的工艺参数与精度要求在进行镗床加工时，有一些重要的工艺参数需要注意。
包括切削速度、进给量、主轴转速等。
这些参数的选择会直接影响加工效率和加工质量。
同时，镗床的精度要求也是关键。
通过合理的工艺参数选择和机器调整，可以实现镗床加工的高精度要求。
2.3 镗床的振动与噪声控制在镗床加工过程中，由于切削力和工件不平衡等原因，会产生振动和噪声。
这不仅会影响加工质量，还会损伤机床、工具和零件。
因此，对于镗床振动和噪声的控制十分重要。
通过合理的工艺参数选择和镗床结构设计，可以有效地降低振动和噪声的产生。
2.4 镗床加工技术的发展趋势随着科技的不断进步，镗床加工技术也在不断发展。
未来的镗床加工技术将更加智能化、自动化和高效化。
例如，利用数控技术实现自动化加工过程的控制和优化；利用智能感知技术实现对工艺参数和机器状态的自适应调整；利用新材料和新工艺技术提高镗床的刚性和稳定性等。
这些发展趋势将为我国制造业的提升和发展提供巨大的支持。
3. 镗床理论的反思3.1 理论与实践结合不够紧密在学习镗床理论的过程中，我发现自己对于实际加工中的问题理解不够深入。
虽然掌握了一些基本的理论知识，但在实际操作时遇到的问题往往超出了我对理论的理解。
这需要我们更加注重理论与实践的结合，通过实际操作来加深对理论的理解，并找出理论与实践的差距。
数控深孔镗床保养项目
数控深孔镗床保养项目数控深孔镗床是一种用于加工深孔的专用机床，其保养项目的重要性不可忽视。
正确的保养措施可以保证机床的正常运行，延长机床的使用寿命，并提高加工质量和效率。
本文将就数控深孔镗床的保养项目进行详细介绍。
一、定期检查润滑系统润滑系统是数控深孔镗床保持正常运行的重要保障。
定期检查润滑系统的工作状态，包括润滑油的清洁度、油位、油压等指标。
如果发现润滑油变质、油位不足或油压异常，应及时更换润滑油或进行维修保养。
同时，还需检查润滑系统的管道是否有堵塞或漏油现象，确保润滑油能够顺畅地送到各个润滑点。
二、定期清洁机床外表面数控深孔镗床的外表面容易受到灰尘、切屑等污染，长时间不清洁会导致机床运行不稳定。
定期清洁机床外表面，可使用软布擦拭或喷洒清洁剂，去除污渍和油污。
同时，还需注意清洁过程中不要弄湿电气元件，防止机床发生短路故障。
三、定期检查电气系统电气系统是数控深孔镗床正常工作的重要组成部分。
定期检查电气系统的连接是否牢固，电缆是否破损，接线端子是否松动。
如果发现异常情况，应及时修复或更换。
此外，还需检查电气设备的散热情况，确保设备能够正常工作。
四、定期检查液压系统液压系统是数控深孔镗床实现工作动力的重要系统。
定期检查液压系统的工作状态，包括液压油的清洁度、油位、油压等指标。
如果发现液压油变质、油位不足或油压异常，应及时更换液压油或进行维修保养。
同时，还需检查液压系统的管道是否有漏油或渗漏现象，确保液压系统的正常工作。
五、定期校准数控系统数控系统是数控深孔镗床实现自动控制的核心。
定期校准数控系统的各项参数，包括坐标精度、速度控制、刀具半径补偿等。
如果发现数控系统的参数偏差较大，应及时进行调整和校正，保证加工精度和质量。
六、定期检查刀具和刀柄刀具和刀柄是数控深孔镗床进行加工的重要工具。
定期检查刀具和刀柄的磨损情况，如果发现磨损较大或损坏，应及时更换。
此外，还需检查刀具和刀柄的固定情况，确保其能够牢固地安装在机床上。
镗孔加工效率及精度下降的原因分析汇总
当镗孔加工性能下降时，其原因可能是某种特定因素造成的，也可能是多种因素共同作用的结果。
这些因素包括工件稳定性、加工余量的大小、工具系统的刚性、刀片牌号和几何形状、切削速度和进给率与刀具性能的匹配性。
当遇到加工循环时间过长、刀具寿命缩短或零件质量变差等情况时，就应该对这些因素加以分析和甄别。
在特定的镗孔加工中，某种因素的影响可能会比其他因素更显着，但这些因素也可能彼此密切相关。
改变其中一个因素可能意味着，为了获得理想的结果，必须同时改变另一个因素。
不过，在进行切削试验时，不要一次改变两个或更多个因素。
虽然主轴锥孔为BT50、BT40和BT30的机床都可以使用同样的粗镗头，但并非每种机床都能完成同样的镗削加工。
对于镗孔深度，情况也同样如此。
在BT50机床上，可以镗削孔径75mm、孔深250——300mm的孔，BT40机床利用加长镗杆也能完成该尺寸范围的加工，但是，任何小于40锥度的机床都不支持这种加工。
已磨损的机床主轴和不稳定的夹具通常是无法改变但必须予以解决的因素。
有时，这些因素可能会使一项加工任务完全失败，但一般来说，改变刀片类型或切削参数将会提供一种解决方案。
2.加工余量加工人员往往并不清楚应为镗孔加工预留多大的余量。
用户可能对车削加工的切削速度/进给率以及所需加工余量更熟悉，但这些经验并不总是适用于镗削。
在使用镗刀的粗镗加工中，情况尤其如此。
钻头直径与工件最终孔径非常接近(只留了0.5——0.75mm的镗削余量)的情况并不鲜见，如此小的材料余量根本不够镗刀两个刀片刀尖的吃刀量，这将导致发生颤振和刀具切削性能下降。
如果没有足够的加工余量和宽松的直径公差(正负万分之一)，用镗刀(或拆除了其中一个刀片夹头的镗刀)进行加工效果更好。
另一方面，对于有型芯孔的零件，如果芯孔位置不正确，则可能有太多工件材料需要切除。
即使芯孔直径在典型的粗镗余量标准范围内，但偏芯可能会导致镗刀在孔的一侧的吃刀量大于刀片所能承受切屑负荷的情况。
镗孔加工性能影响因素分析
镗孔加工性能影响因素分析摘要镗孔加工性能下降的原因较为复杂，通常包括工件稳定性差、加工余量不足、刀具牌号、几何形状不符或组装刚性不足、切削速度与进给率不当等等，本文将对此进行详细分析，期望为机械加工同行提供可行的参考。
关键词镗孔加工；性能；影响因素前言镗孔加工是机械加工的重要组成部分，其加工质量直接影响着零件的外观与性能，因而强化对镗孔加工过程的重视，提升镗孔加工性能，有着很强的必要性。
镗孔加工性能受多方面因素影响，包括工件与机床性能、刀具组合与刀具刚性、加工余量、技术参数等等，镗孔加工性能的下降可能与其中的某一项有关，也可能与其中的几项有关，因而加强对各个影响因素的重视，强化日常加工工作中的工具、设备维护与参数控制，才能切实保证镗孔加工性能。
同时，一旦遇到刀具寿命降低或零件加工质量下降等问题时，应及时对产生原因进行分析和识别，并采取针对性的改进措施。
1 工件稳定性许多机械加工人员在分析镗孔加工性能下降的原因时，夹具性能常常不是最先考虑的因素。
但事实上，在镗孔加工过程中，工件状态对刀具的切削性能有着显著的影响，因而夹具的性能至关重要。
首先，加工过程中，若工件稳定性不足，会对机床与夹具的性能产生影响，使切削参数发生偏差，进而导致切削效果不理想；其次，若工件稳定性长期较低，一些机床主轴容易产生磨损，加之夹具稳定性下降，必然会进一步导致加工精度降低和质量下降，但此时可通过改变刀片类型或调整切削参数来予以解决。
2 加工余量许多机械加工人员对车削加工的余量及技术参数较为熟悉，而这些经验在镗孔加工过程中并不适用，因而进一步明确镗孔加工尤其是在双刃镗刀加工中的加工余量，对于确保镗削加工性能极其重要。
以双刃镗刀粗加工加工为例，在以往的镗削加工经验中，因加工余量过小而造成的刀具性能下降问题十分常见，这是因为钻头直径与工件最终孔径之间的距离过小，造成镗削余量不足（低于0.75mm），进而导致两个刀片吃刀量不足，进而引发颤振，从而降低切削性能。
简述镗床的主要功用
镗床的主要功用一、引言镗床（Boring Machine）是一种用于加工孔类工件的机床，可以用来扩大、修正、精加工孔径。
它在机械加工领域中应用广泛，主要用于加工大型工件、精密工件和特殊形状工件的孔。
本文将详细介绍镗床的主要功用，包括以下几个方面：二、修整孔径使用镗床对孔进行加工可以在保持原有孔调的情况下修整孔径。
当工件的孔径与要求的公差不符合时，使用镗床可以通过一次或多次加工，按照要求将孔径修整到满足设计要求的范围内。
这在制造精密配合件时尤为重要，可以保证零件的相互配合精度，提高装配质量。
三、提升加工精度镗床具有较高的加工精度，可以加工出精度较高的孔。
相比于普通的钻床、铣床等机床，镗床具有更好的刚性和稳定性，能够在高速切削的同时保持较高的精度。
通过适当的刀具选择和精确的切削参数控制，镗床可以加工出精度可达几十个μm甚至更高的孔。
四、加工大型工件由于镗床的刚性和稳定性较强，因此非常适用于加工大型工件。
相比于其他机床，镗床在加工大孔径和深孔时能够更好地保持工具的刚性和切削稳定性，降低振动、共振的产生。
这能够有效避免工件变形、孔偏斜等问题，使得加工结果更加稳定、准确。
五、精密配合在一些要求高精度配合的工况下，使用镗床可以实现精密配合。
通过选用合适的刀具和切削参数，镗床可以加工出尺寸精确、光洁度好的孔表面，从而实现与配合零件的良好配合。
5.1 离心体与轴承的配合离心体与轴承的配合是一种常见的精密配合工况。
通过镗床进行加工，能够使离心体、轴承的尺寸精确、圆度好，从而保证其在高速旋转时的稳定性和可靠性。
5.2 齿轮的配合齿轮也是一种常见的精密配合工况。
通过镗床对齿轮孔进行加工，可以保证齿轮与轴的配合精度，确保传动系统的准确度和可靠性。
六、节约时间和成本使用镗床加工孔比起传统的手工方法或其他机床加工要更加高效，可以大大缩短加工时间，提高生产效率。
镗床可以通过自动化操作、多刀具同时加工等方式，实现批量加工，降低劳动力成本和生产成本。
深孔镗床旧镗头上机夹镗刀的应用
磨次数 多， 费时， 生产效率不高。通过改造原有刀具装 夹结构， 安装机 夹镗 刀 ， 高加 工效率 ， 提 降低 成本。
关 键 词 ： 镗 头 ； ： ｈ － ； 夹镗 刀 ； 工效 率 粗 深 ｆ ￣－机 Ｌ ｘ 加
中图分类号 ：Ｇ ３ Ｔ ５
文献标识码 ： Ａ
文章编号 ：０ ３ ７ ３ ２ １ ）５ ０ ０ — ２ １０ — ７ Ｘ（０ ０ — １５ ０ １
２ 经济 效益 节 省 刀具 费 用 。利 用 焊 接 镗刀 镗 削缸 筒时 ， 把 １ 镗 刀 ｌ 元 人 民 币只加 工 ３ 缸 筒 ， 本 ４６ 件 ； ４ 件 成 ．元／ 利用 机 夹镗 刀 镗 削缸 筒 时 ， 把机 夹 镗 刀 （ ３ ） １ ７ 元 加工 ４ 件 ８ 缸 筒 ， 本 １ ２元／ ， 成 ． ５ 件 由此 对 比 ， ＿ 每 件 缸 筒 节 省 加 ［ ３ ８ ， 年加 工 缸 简 ８０ ０ ． 元 按 ０ ０ 件计 算 ， 年 节 省 刀具 费 一 用 ： ０ ｘ ．８ 件 ：２ ６ 元人 民币。 ８０ ０ ３ 元／ ０ ． 万 ４ 节 省 工 时 费用 ： 工 １ 加 根缸 筒 节省 刃 磨 、 刀 、 换 调 刀所需 的辅助 时 间为 １ ｉ， ０ｍｎ 按年 加 ＿缸筒 ８００ 计 Ｔ ０ 根 算 ， 年节 省工 时 １ ３ 点 ， 一 ３ 节省 工 时费用 ： ３ ｌ ３ 点ｘ ２ 点 ：５６ 元 。 ３ ４ 元 ３ ．万 以上 两项 合计 节省 费用 ： ２ ６ ． ． 万元 人 民币 。 ． ＋５６＝８０ ４ ６ ３ 结束 语 在 Ｔ １０型 深 孔 镗 床 上 用 机 夹 镗 刀 代 替 焊 接 镗 ２３ 刀 ， 少 了刃磨 、 减 换刀 、 刀所需 的辅 助 时间 ， 少 了刀 调 减 具 费用 ， 高 了生 产效 率 ， 提 为车 间老 旧设备 的使用 提供 了思 路 ， 具有 一定 的社 会价 值 。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
深孔镗床一体化刀具对缸筒加工效率的影响*秦文伟(无锡机电高等职业技术学校,江苏无锡 214028)摘 要:高效的镗床加工技术是研究者关注的重点问题㊂采用刀具和滚珠一体配合设计,同时利用辅助液压系统控制镗刀伸缩设计的一体化刀具,加工时负载低缓平稳,平稳时间区域较长,大大缩短了加工流程,减小了工件受力时产生的振动,提高了精加工的稳定性和可靠性,促进了产品质量㊂关键词:镗床;一体化刀具;加工效率中图分类号:TG53 文献标志码:A 文章编号:1007-4414(2015)03-0171-02 Effect of Deep-Hole Boring Machine Integrated Tool on the Cylinder Processing EfficiencyQIN Wen-wei(Wuxi Electromechanical Higher Vocational and Technical School,Wuxi Jiangsu 214028,China) Abstract:Boring machine processing technology efficiency is the key problem for ing the tool and the ball to match up design,and the integrated tool is designed by using the telescopic boring tool of the auxiliary hydraulic control sys⁃tem,so it is low processing load when stationary and long stationary time region,thus greatly shortens the machining process, and reduces the vibration generated by stress,improves the stability and reliability of the machining,and finally promotes the quality of products.Key words:boring machine;integrated tool;processing efficiency0 引 言镗削加工是机械加工过程中诸多加工方法的一种,它的加工过程就是把工件装夹在镗床的工作台上或者固定在附近装置上不动,让刀具主轴作旋转运动,并且使工作台移动做进给运动,从而实现零件的镗削加工㊂对镗床加工技术的研究,现在主要集中在电气控制和机床性能改造两个方面,其中李金莹㊁陈辉通过对连杆加工前状况的分析和工序加工后要达到的各项精度进行分析,在保证加工效率和精度的同时,设计出卧式高速高精度双轴连杆镗床,重点介绍了机床的总体结构[1]㊂华满香㊁凌志学利用三菱FX2N系列PLC对T68镗床的改造,采用顺序功能流程图的程序设计方法设计出梯形图并进行现场调试,并使编程更趋于规范化㊁标准化[2]㊂下企业实践时,企业利用镗削加工深孔缸筒类零件是精加工中的重要工序,影响深孔加工质量的影响因素主要有机床精度㊁操作不当和刀辅具问题[3]㊂针对刀辅具问题所引起的加工质量问题,企业采用镗头一体化刀具实现了深孔的高效加工,大大提高了生产效率㊂1 一体化镗床刀具企业引进的刮削滚光深孔镗床,制造商为意大利塔基公司,设备型号为FTSeries450B500×3000CNC,主要技术参数:镗床的中心高为500mm㊁床身回转直径为1000mm,最大镗深3000mm,主轴的电机功率为75kW,主轴移动速度范围是10~1000r/min,刀具旋转速度是10~1000r/min㊂冷却单元的最大流量为1600lt/min,镗头的电机功率为100kW㊂刮削滚光深孔镗床刀具的主要特点为:一次装夹9把刀具先刮后削实现一次性镗削作业,镗头体与主轴的结合面加长以提高整体刚性,镗头后端通过液压控制刀具的伸张以实现刀具准确让刀,镗孔直径的微调是通过镗头前端的调节螺栓来实现的,每把镗刀前端的导向块实现进刀过程的导向㊂并且大流量切屑液冲洗锥孔,避免铁屑影响主轴的精度㊂镗床一体化刀具关键部件的主要功能为螺纹联轴器实现镗杆和镗头的螺纹链接,保证镗杆和镗头液压通孔准确对中;弹簧收缩套杆在镗削结束使刀具收缩实现自动让刀,当刀具退出时,为避免刀具在工件已加工面上拉出刀痕,设置液压装置通过实现收缩刀具可以实现有效让刀;刮削刀具实现对切削螺纹的依次刮削;滚珠实现切削面的强力滚压;调节内六方螺栓通过内部锥面实现切削刀具的微量调节㊂镗床一体化刀具镗削缸筒时的加工过程,如图1所示㊂由图1可看出,使用一体化刀具进行镗削时,镗削的过程为 先削次刮后滚”㊂当镗杆实现进给运动时,镗头随着镗杆在进给电机的带动下沿导轨做直线水平运动,三角切削刀具首先进行比较厚的吃刀量,实现首次切削,扁平圆弧刮削刀具先后实现对锯齿形㊃171㊃㊃机械研究与应用㊃2015年第3期(第28卷,总第137期) 经验交流*收稿日期:2015-03-23作者简介:秦文伟(1974-),男,江苏无锡人,讲师,研究方向:机械加工技术㊂的牙顶进行中度和微度两次刮削,滚珠在镗杆公转和自身旋转的受压情况下实现缸壁内的表面滚光,成型速度比较完好㊂图1 一体化刀具的镗削过程2 镗削加工效率对比以前在加工深孔缸筒时,采用TKA2140400×3000mm 进行镗削,由于刀具采用分离式刀具,粗镗与精镗分离,精镗时滚珠不会自动退缩,依靠半环手动调整前后位置实现让刀,镗床的动作循环为间歇作业且仅有一把刀具,效率较低㊂普通镗床和刮削滚光深孔镗床加工深孔缸筒类零件的完整工序如图2和图3所示㊂图2 普通镗床加工的工作流程图3 一体化刀具镗床加工的工作流程 由图2和图3可知,相比较于普通镗床,利用一体化刀具镗孔时工序较少,依靠整体式刀具,镗削深孔时仅使用一道工序,通过液压自动控制刀具伸张,缩短了更换刀具和半环的操作时间,自动化程度很高,大大提高了工作效率㊂经过统计和计算,在镗削φ400×2000mm 的缸筒时,普通推镗运行时,一般情况下转速(S )为100r /min,进给速度(F )为55mm /min,一体化刀具镗削时,主轴转速(S )为100r /min,镗轴转速(S )为80r /min,进给速度(F )175mm /min㊂普通镗床和一体化刀具镗削过程总时间对比结果,如表1所列㊂从表1可以看出,从镗削加工计算总耗时可知,一体化刀具镗削加工效率是普通镗床加工效率的3倍左右㊂实际加工情况是,更换镗头时间和安装刀具时间往往出现在批量生产加工之前,单件加工时不会重复操作,批量生产时间愈长,更换镗头时间和安装刀具时间对加工效率的影响越小,实际的加工时间为技术加工时间和测量调整时间之和,此时,一体化刀具镗削实际加工加工效率是普通镗床加工效率的6倍左右㊂表1 镗削过程时间对比表/min 工序加工方式 更换镗头时间安装刀具时间参数调整时间加工时间测量和调整时间装卸活件时间合计普通镗床1022303552一体化镗床820.560.2117.73 镗削加工负载对比采用一体化刀具的刮削滚光深孔镗床,它的滚光刮削机镗刀㊁滚珠进入和退出缸筒的时间为连续作业,而普通镗床则采用分离式刀具,镗刀㊁滚珠进入和退出缸筒的时间为间歇式操作,造成镗削加工过程中两种负载的差别较大㊂刮削镗床加工和普通镗床加工负载是随时间的变化而变化的,变化曲线如图4㊂图4 负载变化曲线图 由图4可知,由于刮削镗床主轴转速和进给量比较大,和普通镗削相比,加工工件的时间较短,同时,采用一体化刀具使车床系统的负载较低,平稳时段主要集中在中间,约占整个加工时间的80%㊂4 镗床主要结构的数值模拟分析目前利用计算机对刀具进行动态模拟的研究很少,数值模拟理论分析主要集中于镗杆㊁轴承㊁中心架和底座的流场与动态特性研究㊂其中邵俊鹏通过计算流体力学有限体积的方法对重型卧式镗床静压中心架流场进行数值仿真,得到了静压支承的油腔压力在整个油腔面积上是均匀分布的,并且油腔的面积占(下转第177页)㊃271㊃经验交流 2015年第3期(第28卷,总第137期)㊃机械研究与应用㊃维场景,在环形屏幕中完全展现现场的运作状况与自然环境㊂整体效果图如图4所示㊂图4 Cyber Maker 平台中场景立体显示4 总 结通过3Dmax 对整个达坂城风场进行静态模型及动态模型的建立,在该软件中进行模型的材质㊁纹理等的一系列处理,对天空㊁地面㊁树木等的建模过程进行了详细介绍,最后完成了整个达坂城风场的全景漫游系统的设计,再通过Cyber Maker 平台进行交互漫游,可以选择自动漫游或者手动漫游方式进行交互操作,对达坂城风场进行细节性的观察㊂参考文献:[1] 郭 清.风力发电机组轴系扭矩测试系统的研究与应用[D].乌鲁木齐:新疆大学,2007.[2] 王晓燕.基于图像的虚拟场景的研究与实现[D].郑州:中国人民解放军信息工程大学,2006.[3] 沈方阳,齐 越.基于互联网图像集的室外场景建模技术综述[J].计算机辅助设计与图形学学报,Journal of Computer-AidedDesign &Computer Graphics,2012,24(1):29-36.[4] 谭云兰,贾金原,张 晨,等.3D 树木建模技术研究进展[J].中国图像图学学报,2013,18(11):1520-1528.[5] 董小念,罗铁祥,李志玲.MultiGen Creator 建模技术的优化与实现[J].计算机系统应用.2008(2):94-96.[6] 王文剑,史 颖,任 璞.基于虚拟现实技术的大型场景视景仿真[J].山西大学学报,2014,37(1):64-69.[7] 张 宏,宋萃娥.可视化及漫游技术的研究与实现[J].系统仿真学报,2011(12): 2701-2708.(上接第172页)到总有效面积的2/3以上[4]㊂所以,支承件和被支承件的局部压力都不会承受的较大,这有助于提高支承的耐用性㊂王洪玉对精镗床结构模型的动态特性进行分析,通过模态分析得到模型的基频呈现出非线性增大的变化趋势,而且是随着镗杆轴套外圆直径的增大出现的;镗杆受力时,它的模态分布是呈一定规律的[5]㊂因此借鉴镗床主要结构的数值分析结果,得到了镗床主要构件的各种模态参数,为镗削加工时镗床的结构稳定性以及一体化镗削刀具优良的加工效率提供了理论依据㊂5 结 语镗床采用一体式刀具进行镗削,刀具功能较多,结构复杂,结合操作系统参数化智能操作,减少了退刀㊁换刀㊁测量时间,大大缩短了加工流程,同时镗削时负载低缓平稳,减小了工件受力时产生的振动,当主轴转速达到了175~250r /min 时,所加工孔的光洁度达到了Ra 0.8,圆度达到了0.02μm,提高了精加工的稳定性和可靠性,促进了产品质量㊂参考文献:[1] 李金莹,陈 辉.高速高精度连杆精镗机床的设计[J].组合机床与自动化加工技术,2011(6):87-90.[2] 华满香,凌志学.三菱FX 2N 系列PLC 对T68镗床的改造[J].机床电器,2006(1):31-37.[3] 王先逵.车削镗削加工[M].北京:机械工业出版社,2008.[4] 邵俊鹏.重型卧式镗车床静压中心架流场的数值仿真[J].密封与润滑,2010(7):55-58.[5] 王洪玉.基于精镗床结构模型的动态特性分析[D].沈阳:东北大学, 2009.(上接第174页)润滑油脂开始装配工序㊂先将两只铜套装入到导向套内,然后测量铜套内圆尺寸,检查装配过程中是否出现变形,如出现变形局部尺寸超差,则需要修磨修正内圆精度,保证铜套内壁和卷筒轴轴接触均匀,以便卷筒涨径时,铜套和卷筒轴滑动均匀无卡阻㊂所有部件装配完毕后,无负载反复动作几次,最后上钢卷试车㊂(3)试验应用效果 改进后的设备经过生产实践检验证明该思路是正确的,卷筒轴硬度为HB =286~321,而铅青铜硬度为HB =70,使用过程中保护制造成本较高的卷筒轴不受磨损,只需定期更换成本较低的铜套即可,设备运行过程中磨损脱落的金属颗粒容易收集在两个铜套间的1~2mm 的空腔内,并且空腔内存有润滑油脂,能有效减缓铜套的磨损速度㊁延长铜套使用寿命,避免了传统结构的滑套发生研死的设备故障,大大减少了设备维护工作量㊂4 结 论开卷机在金属加工行业应用非常广泛,改进之前也参观了同行企业,发现存在同样的问题,严重制约了产量,增加了维修难度㊂改进后该设备一直运行安全可靠,维护简单,检修方便,大幅提高了设备使用寿命,故障率几乎为零,增加了作业时间,提高了产量,达到了预期目的㊂参考文献:[1] 成大先.机械设计手册[M].第四版.北京:化学工业出版社,2002.㊃771㊃㊃机械研究与应用㊃2015年第3期(第28卷,总第137期) 制造业现代化。