高炉喷吹煤粉与喷吹煤粒究竟哪个好_
高炉喷吹高挥发份煤的研究
高炉喷吹高挥发份“神华煤”的研究胡军等1前言高炉炼铁采用喷煤技术能降低高炉焦比，降低生铁成本，提高产品的竞争力。
同时，由于高炉消耗的焦炭量降低可以减少炼焦生对环境的污染，因此，各钢铁公司都在致力于提高煤粉的制备能力，改善高炉原料及冶炼条件，提高喷煤量。
目前，喷吹煤粉的工艺有2种粉煤喷吹，煤粒喷吹，煤的粒径一般磨到小于74km（pm），占80%；粒煤喷吹，煤的粒径上限为3.175mm,小于74pm（-200目）的部分为无烟煤，煤需要细磨，磨煤设备投资高，出率低，磨煤成本相对较高。
近来年，受高炉喷煤量提高，适宜高炉喷吹用无烟煤资源减少，无烟煤灰份逐渐增高和煤质下降的因素制约，将变质程度较低，挥发份高，资源丰富的烟煤用于高炉喷吹，有益于合理地利用煤炭资源。
为此，文本探索高挥发分的“神华煤”在放宽粒径条件下其燃烧性及爆炸性的变化。
同时也考察了几种煤配合使用的效果。
研究结果可以为企业利用现有设备提高制粉能力，以及扩大喷吹煤种的选择范围提供依据。
2“神华煤”作为高炉喷吹用煤的性能研究2．1爆炸性高炉喷煤，通常将煤磨到<0.074mm,而且这部分煤粉要占80%以上，才能提高煤的燃烧率。
然而，磨细后的煤粉具有较大的比表面积，容易发生爆炸，影响安全，因此高炉喷吹十分关心煤的爆炸性。
煤的爆炸性与挥发公的高低成正比例关系，煤的挥发份高则爆炸性与挥发份的高低成正比例关系，煤的挥发份高则爆炸性高，反之则低。
通常认为高炉喷吹用煤的挥发份<10%是安全的即喷吹无烟煤是安全的。
为此，要扩大喷吹煤种的选择范围，选择高挥发份煤作为高炉喷吹用煤，首先要考虑喷吹用煤的安全性。
实验对所选煤样做了爆炸性研究。
2．1．1高挥发份烟煤单位使用时的爆炸性试验选用3个矿和高挥发份“神华煤”为研究对象。
它们都是挥发份在25%---35%之间的高挥发份烟煤，灰份均小于10%，最小的只有3.94%,硫含量在0.10%---0.40%之间，是低灰，低硫，低有害元素的不粘结煤种。
高炉喷吹煤粉项目简介
高炉喷吹煤粉项目简介西安天诺电子测控技术有限公司西安交通大学系统化工程研究所目前,在我国高炉炼铁技术中,大风、高温、精料、喷吹富氧等技术在高炉上普遍得到了应用并取得了较好的高产节能降耗效果。
高炉喷吹技术在一些焦炭资源短缺的地方、小高炉上也得到了较好的推广应用。
但在焦炭资源相对充足的地方，高炉喷吹一直没有得到重视和应用。
随着焦煤资源日益短缺和焦炭价格不断上涨的趋势，高炉喷吹燃料技术已引起越来越多钢铁企业的重视。
一、喷吹燃料从理论上讲，一切燃料都可以作为高炉的喷吹燃料，高炉可以喷吹的燃料分为三大类:液体燃料,如重油、焦油等；固体燃料，如无烟煤、烟煤、褐煤等；气体燃料，如天然气、焦炉煤气等。
喷吹燃料的选择依赖于各国燃料资源的条件，并随资源条件的变化而改变。
自20世纪60年代初喷吹技术在法国获得成功以后，美国、前苏联主要喷吹天然气，西欧、日本则自20世纪80年代初由喷吹重油转为喷吹煤粉。
我国是开发喷煤技术较早的国家，自20世纪60年代初开始试验，至今已有40多年的历史，我国高炉曾经试用的喷吹用燃料有固体燃料（烟煤粉、无烟煤粉、半焦）、重油、天然气；目前广泛使用的是煤粉,由于重油和天然气资源相对紧张，且价格昂贵，本项目主要介绍喷吹煤粉。
高炉喷吹煤粉是我国近几十年来从无到有发展起来并获得良好的经济效果的一项新技术。
我国喷吹煤粉一般有烟煤和无烟煤两种工艺，无烟煤因其含碳量比较高，挥发份低，着火温度高等原因而得到应用，烟煤则由于挥发份高，着火温度低，应用厂家必须具备氮气充压及降低系统氧浓度，并安装氧浓度分析仪、一氧化碳测试仪等监控仪器，也可以达到安全可靠运行的目的。
但两者比较，后者一次性投资略大，但运行成本低。
二、高炉喷煤意义高炉喷煤对现代高炉炼铁技术来说是一项重要的技术革命。
所谓高炉喷煤，就是指从高炉风口炉内直接喷吹磨细了煤粉（无烟煤、烟煤或者两者的混合煤粉），以代替焦炭向高炉提供热量和还原剂。
它的意义在于：(1)以低价的煤代替了日趋贫乏且价格昂贵的冶金焦,降低了焦比,使高炉炼铁的成本大幅下降。
喷煤对高炉指标的影响
喷煤对高炉指标的影响翼钢公司喷煤工程于2006年3月5日投产，并按计划在2周内喷煤比达到了100kg/t，高炉经济技术指标得到了明显改善，产能得到了充分发挥，解决了翼钢生产的瓶颈。
3月11~28日，双高炉煤比达到了84.92kg/t，入炉焦比降到466.37 kg/t，综合焦比为534.31 kg/t，利用系数达到3.38t/（m3.d）。
喷煤前双高炉焦比552.94kg/t，日产2281t；喷煤后，其中1#高炉焦比、综合焦比分别为482kg/t、534kg/t；2#高炉焦比、综合焦比分别为493kg/t、534kg/t，双高炉日产2522t；双高炉综合焦比533.49kg/t。
与喷煤前比综合焦比降低了18.63kg/t，利用系数提高了12.29%。
喷煤前后指标变化如下。
一、喷煤前后指标变化情况喷煤后由于理论燃烧温度降低，高炉操作上采取固定最高风温用煤量调剂的手段，并坚持采用大批重的装料制度和14个风口全部进行喷吹的均匀喷吹技术，炉缸工作状态进一步改善，促进了炉况的稳定顺行，指标进一步得到了优化。
表1 双高炉喷煤前后指标变化情况二、与国内同类型高炉相比存在的差距表2 国内2005年1－10月份300－500m3高炉指标通过表2可以看出，我们的综合焦比、利用系数分别比国内平均水平高2.29kg/t和0.129t/m3.d，喷煤比低34.08kg/t；与经济指标最好的新兴铸管相比，利用系数低0.876t/m3.d，综合焦比高57kg/t，喷煤比低82.08 kg/t，差距很大。
三、影响指标进一步提高的因素1、喷吹煤粉灰分高。
翼钢喷吹煤粉灰分在17-21%，与本部高炉喷吹煤粉灰分相比高出5-9%。
一般灰分增加1%、置换比降低1.4-2.0%，按1.4%计算则置换比降低7.0-12.6%，影响综合焦比9-16kg/t。
因此，从技术角度考虑，应进一步降低采购原煤的灰分，将煤粉灰分控制在12%以下，则综合焦比可以降到520kg/t以下。
高炉对喷吹烟煤与喷吹无烟煤的区别
2、烟煤的挥发分高，着火点低，易于燃烧，易于被高炉接受，可以扩大喷吹量。
3、烟煤含H2量高，产生的煤气还原能力强，有利于提高间接还原的速度。
4、烟煤的可磨性比无烟煤好，磨制烟煤时制粉机出力可以提高，根据首钢实践，大同烟煤比京西无烟煤的制粉出力提13%。
5、烟煤的密度较无烟煤小，输煤时可增大浓度，因而输送速度较快，首钢输送挥发分30%的烟煤时，其速度比无烟标煤快乐的25-30%。
高炉对喷吹烟煤与喷吹无烟煤的
虽然喷吹烟煤与喷吹无烟煤都是从风口喷入高炉，用以代替一部分焦炭，但由于两者化学成分不完全相同。要求喷吹操作也有所不同，其主要区别是：
1、烟煤的挥发分高，有自燃及易爆的特性。为了确保喷吹烟煤的作业安全，在制粉、输粉、喷粉等系统都需有严密的气氛保护，必须有温度控制及灭火和防爆装置。而无烟煤则无需气氛保护，温度控制和防爆装置也简单一些，因此，烟煤喷吹设施投资很高。
6、由于烟煤中含挥发分较高，单位质量的煤完全燃烧所需偿热与氧气多一些，所以在同等条件下允许最大喷煤量要比无烟煤小一些，但喷吹烟煤有利用使用高风温和富氧。
7、烟煤多具有不同程度的黏结性，因此对喷吹支管防止积煤的要求要严格一些，在炉况不顺、风口不活跃时，不能像无烟煤那样大量强制喷煤，以免风口结焦。
站长统计
8、两种煤对置换比的影响不完全一致，无烟煤含碳高，需补偿热少是有利因素，烟煤含H2高、总热量高也是有利因素。但决定性的置换比高低的是最主要因素是灰分。
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高炉喷煤基本知识
高炉喷煤基本知识一、喷吹煤粉对高炉的影响：1、炉缸煤气量增加，鼓风动能增加，燃烧带扩大。
煤粉含碳氢化合物高，在风口前气化后产生大量H2，使炉缸煤气量增加，煤气中的H/C比值越高，增加的幅度越大，无疑也将增大燃烧带；H2的粘度和密度均小，穿透能力大于CO，部分煤粉在风管和风口内就开始脱气分解和燃烧，所形成的高温混合气流其流速和动能远大于全焦冶炼时的风速和动能，故喷吹煤粉后，风口面积应适当扩大，以保持适宜的煤气流分布。
2、理论燃烧温度下降，而炉缸中心温度均匀并略有上升。
理论燃烧温度下降的原因：①喷入煤粉量冷态进入燃烧带；②煤粉中碳氢化合物在高温作用下先分解再燃烧，分解反应吸收热量；③燃烧生成的煤气量增加。
炉缸中心温度上升的原因：①煤气及动能增加炉缸径向温度梯度缩小；②上部还原得到改善，热支出减少；③高炉热交换改善。
3、料柱阻损增加，压差升高。
①喷吹后煤气量增加流速加快；②料柱中的矿/焦比值越大。
4、间接还原发展。
①煤气中还原成份（CO+H2）浓度增加；②H2的数量和浓度显著提高，炉内温度场变化。
二、喷吹燃料“热补偿”喷吹燃料以常温态进入高炉要消耗部分热量需进行热补偿，经验表明：喷煤量增加，50kg/t·Fe需补偿风温均80℃。
三、热滞后：煤粉在炉缸分解吸热增加，初期使炉缸温度降低直到新增加喷吹量带来的煤气量和还原气体浓度（尤其是H2量）的改变而改善了矿石的加热和还原下到炉缸后，开始提高炉缸温度比过程所经历的时间为“热滞后”时间，即炉料从H2代替C参加还原的区域（炉身温度1100～1200℃处）下降到炉缸所经过的时间，一般滞后时间在2—4h。
估算热滞后时间t=·V2V11NV1—炉身下至风口平面之间的容积m3V2—每批料的体积m3N—下料批数批/h四、煤粉喷入高炉后的去向：风口前燃烧参加碳的气化反应C+CO2=2COC+FeO=Fe+CO非铁元素还原煤粉生铁渗碳—3[Fe]+C=[Fe3C]未燃煤粉混在渣中影响粘度及流动性随煤气逸出炉外五、置换比煤粉的置换比常为0.7—0.9，一般取0.8。
高炉喷吹煤粉热值
高炉喷吹煤粉热值（最新版）目录1.高炉喷吹煤粉的概念与原理2.高炉喷吹煤粉的作用3.高炉喷吹煤粉的热值测定方法4.高炉喷吹煤粉的热值对高炉炼铁的影响5.结论正文一、高炉喷吹煤粉的概念与原理高炉喷吹煤粉技术是一种将煤粉直接喷入高炉内，以提高高炉炼铁燃料效率的先进技术。
该技术主要利用煤粉的化学活性和燃烧特性，在高炉内实现高效的还原反应，从而降低焦炭消耗，提高铁水产量。
二、高炉喷吹煤粉的作用高炉喷吹煤粉具有以下作用：1.提高燃料效率：煤粉在高炉内的燃烧速度快，燃烧充分，可以提高燃料的利用率，降低焦炭消耗。
2.提高产量：通过喷吹煤粉，可以提高高炉的还原反应速度，从而提高铁水产量。
3.降低成本：喷吹煤粉可以替代部分焦炭，降低炼铁成本。
4.减少环境污染：与焦炭相比，煤粉燃烧产生的有害气体较少，可以减少环境污染。
三、高炉喷吹煤粉的热值测定方法高炉喷吹煤粉的热值通常采用卡计法进行测定。
卡计法是一种常用的煤粉热值测定方法，其基本原理是：在一定的氧气流量下，将煤粉与氧气混合，燃烧产生的热量通过热量计进行测定，从而计算出煤粉的热值。
四、高炉喷吹煤粉的热值对高炉炼铁的影响高炉喷吹煤粉的热值对高炉炼铁有着重要的影响。
热值越高，煤粉在高炉内的燃烧速度越快，还原反应越充分，燃料效率越高，铁水产量也越高。
反之，热值越低，煤粉的燃烧速度越慢，还原反应不充分，燃料效率降低，铁水产量降低。
五、结论高炉喷吹煤粉技术是一种提高高炉炼铁燃料效率、降低炼铁成本、减少环境污染的先进技术。
高炉喷吹煤粉的热值对高炉炼铁有着重要的影响，需要对其进行准确的测定和合理的控制。
喷吹煤粉对高炉冶炼的作用
喷吹煤粉对高炉冶炼的作用传统的高炉炼铁燃料是焦炭，但良好的焦炭资源有限，炼焦对配煤的品种与质量要求又很严格，焦炉设备复杂，投资巨大，因此焦炭价格昂贵。
多年来，人们企图从两个方面解决这个问题，一是改革炼焦工艺，如使用型焦、热压焦、煤预热、用黏结性煤代替部分或全部焦煤。
这能缓和焦煤资源的不足，却使焦价格更加昂贵。
二是寻找代用品，主要是风口喷吹燃料。
60 年代初，国内的高炉开始试喷重油，但近年来，国内外的油价上涨、成本居高不下，重油喷吹量也在大量减少。
与此同时，喷吹煤粉的技术显示了越来越大的生命力和优势，主要表现在以下几个方面：（一）合理利用资源。
以普通能源代替宝贵能源，在我国的煤炭资源中无烟煤和非炼焦煤占大部分，约三分之二。
炼焦煤储量中，煤种很不平均，气煤占一半以上，肥煤、焦煤和瘦煤分别占13.87%、17.7%及12.01%，加起来还不到一半，而且在地理上发布也不均匀。
因此，虽然我国的煤炭资源十分丰富，但优质炼焦煤仍然是贵重的能源，而由风口直接向高炉喷吹无烟煤和非炼焦用煤，以煤代焦，以煤代油，就用普通的。
大量存在的能源代替了比较稀缺和宝贵的能源。
（二）节约能源。
炼1t焦炭需要洗煤1.35t，而洗出这些精煤需用原煤2t以上，而喷煤代替1t焦炭，只需用煤1~1.25t,用煤粉代替1t焦炭，可节约标准108kg 。
（三）比重油有更大的喷吹量。
这是因为（1）煤粉比重油分解热低，对炉缸理论燃烧温度的影响小，需要的补偿也少。
喷吹每1kg 重油需要热补偿930Kcal，而煤吹1kg煤粉只需要720Kcal。
为了保持风口的理论燃烧温度不变，每吨铁喷吹1kg重油需要提高风温1.83C，煤粉只需要1.41C；（2）煤粉与重油相比，在炉缸生成的煤气量少，多喷煤粉不会影响顺行。
每1kg 重油在炉缺生成煤气5.98m3，每1kg无烟煤在炉缺生成的煤气4.46 m3; （3）煤粉燃烧需要的氧气少于重油，在同样供氧条件下，煤的燃烧要比重油完全，因此在高炉中的热利用率比重油高。
高炉燃料分焦炭和喷吹用煤两类
高炉燃料分焦炭和喷吹用煤两类来源：百度作者：发布时间：2007.07.06焦炭是高炉冶炼的击著燃料和，能源基础，其质量要求前有所述，焦炭的大炉粒度一般大型高炉为40～60mm，中型高炉为25~40mm，小型高炉为15—25mm。
喷吹用煤粉多为无烟煤粉(主要选用阳泉、晋城、北京、焦作等矿务局的煤炭产品)，供煤粒度d<2510m：②煤炭灰分，根据要求共分为四级，特级Ad≤8％，一级Ad>8～11％，二级Ad>11～14％；三级Ad>14～17％；③全水分，根据采煤方法的不同和是否入洗来划分，一般要求水采原煤水分Mt，ar≤10％，其它原煤Mt，ar≤7％，洗选煤Mt，ar≤12％；④煤炭全硫分分两级，一级煤的硫分St≤0.5％，二级煤St>0.5～1.10％。
1．电站锅炉。
发电用锅炉称为电站锅炉。
目前，在我国大型电厂多用煤粉炉和沸腾炉。
电站锅炉与其它工厂用的工业锅炉相比有如下明显特点：①电站锅炉容量大；②电站锅炉的蒸汽参数高；③电站锅炉自动化程度高，其各项操作基本实现了机械化和自动化，适应负荷变化的能力很强，工业锅炉目前仅处于半机械化向全机械化发展的过程中；④电站锅炉的热效率高，多达90%以上，工业锅炉的热效率多在60～80%之间。
2．电站用煤的分类。
火力发电厂燃用的煤通常称为动力煤，其分类方法主要是依据煤的干燥无灰基挥发分进行分类。
3．煤粉的制备。
煤粉炉燃烧用的煤粉是由磨煤机将煤炭磨成的不规则的细小煤炭颗粒，其颗粒平均在0.05~0.01mm，其中20~50μm（微米）以下的颗粒占绝大多数。
由于煤粉颗粒很小，表面很大，故能吸附大量的空气，且具有一般固体所未有的性质——流动性。
煤粉的粒度越小，含湿量越小，其流动性也越好，但煤粉的颗粒过于细小或过于干燥，则会产生煤粉自流现象，使给煤机工作特性不稳，给锅炉运行的调整操作造成困难。
另外煤粉与O2接触而氧化，在一定条件下可能发生煤粉自然。
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世界金属导报/2006年/2月/7日/第A02版
科技
高炉喷吹煤粉与喷吹煤粒究竟哪个好？
钢铁生产必备要素冶金焦的价格急剧走高，预计到2006年4月份，其价格将比预期值高出25%。
主要原因是中国、印度等国的需求持续不断。
冶金焦价格上扬，再加上工业生产的需要，钢铁生产企业开始寻找更经济、高效的炼铁手段，试图将对焦炭的依赖性降到最小。
喷吹煤粒(GCI)和喷吹煤粉(PCI)是两个主要方法，都已经在炼铁工艺中证实了他们的价值。
喷吹煤粒
喷煤最大的好处是可以代替部分价格昂贵的炼铁焦炭，其中的一个方法便是GCI。
GCI技术率先由康力斯(前身为英钢公司)于23年前采用，使用的是克莱德原材料处理公司的喷吹系统。
该技术的优势是使用煤粒，这是一种粒度比煤粉粗但高炉热行效果却与煤粉相同的原料。
另外，GCI 没有或基本不产生未烧煤粉，事实上，煤粒在回旋区温度下产生巨大的热应力，再加之挥发分和水分的气化，造成煤粒在回旋区内瞬间碎裂。
20世纪80年代，康力斯公司率先在斯肯索普厂的高炉上进行了GCI技术试验，并在该厂的4座高炉上推广应用。
至今，已经累计喷欢煤粒900万t，最大喷煤比222kg／thm，平均煤比在170kg／thm以上。
GCI技术的主要优点是：
降低磨煤成本：使用煤粒的节能效果是明显的。
例如，50t／h冲击式研磨机的能耗为185kW，而对于制备煤粉的辊式磨机，在产率相同的情况下需要600kW。
这个415kW的节约量是非常可观的。
美国能源部在伯恩斯港厂对GCI进行了研究，同样出结论，煤粒的制备比煤粉节能60%。
降低干燥成本：煤粒中保有一定的水分，取消了昂贵的棍式研磨机，煤粒比煤粉节能约15%。
减少设备投资：在干燥机而不是辊式研磨机内破碎煤块来制备煤粒，设备投资约为制备粉煤所用辊式研磨机的1／3。
加强安全保障：煤粒表面积小，不会产生尘云，粉尘爆炸的隐患降到了最低点。
喷吹煤粉
喷吹煤粉(PCI)是另一种喷煤技术，目前已被钢铁工业广泛使用。
与喷吹粒状煤不同，PCI工艺所用的煤粉要在棍式或球式研磨机机上研成细粉。
炼铁生产中采用的PCI技术是替代冶金焦的得力手段。
PCI的高温属性和高炉热行效果与GCI非常相近，但因制煤成本和设备投资高，要产生接近GCI的经济效果较困难。
斯肯索普厂
斯肯索普厂最早于20世纪80年代初期引进了喷煤技术。
最初在Queen Mary号高炉的一个风口上进行实验，其后，很快推广到整座高炉。
在试验初期对喷吹煤粉和喷吹煤粒进行了比较，将高炉透气性、铁水质量、放散煤气灰尘量等记录在案，由此得出结论，使用这两种技术的高炉作业效果相同。
Queen Victoria、Queen Anne和Queen Bess号高炉也先后于1985、1987和1989年安装了喷煤设备。
首套现场煤粒制备设备于1985年建成，第二套设备于1987年建成。
此后，进行系统升级以提高能力，1992年在Queen Victoria号高炉安装了氧－煤喷吹装置，实现的最大喷煤量为222kg／thm。
至今，斯肯索普厂已经喷吹了900万t煤粒。
斯肯索普厂用油罐车将煤粒从制备地点运送到喷吹设备。
油罐车采用风动卸载，将煤粒送进贮煤仓。
贮煤仓有8h缓冲能力，采用重力出料可以防止悬料，装有爆炸减压阀和CO、CH4及温度探测器和氮气吹扫装置。
煤粒经由称重料仓离开贮煤仓，称重料仓采用自动校准系统，保证称量的准确性。
煤炭从称重料仓出来后，经多分支布料料斗送至喷煤器。
一个喷煤器供应一个风口，
允许各风口独立控制，这样，各风口间的准确度要好于±1%。
康力斯采用克莱德公司的技术已经有23年了，设备可靠性超过99%。
相对于煤粉，煤粒更容易处理，易于停留在风口回旋区内。
伯恩斯港厂
伯利恒钢铁公司在认识到英钢公司的收益后，便决定安装克莱德高炉喷吹系统。
美国能源部也启动了一项研究，试图通过比较伯恩斯港厂喷吹煤粒和煤粉的效果来验证喷吹煤粒能有效替换焦炭、稳定高炉产量。
伯利恒公司为了降低焦比、保持焦炭的自给自足，用煤粒喷吹系统改造了伯恩斯港厂的两座高炉。
每座高炉每天需要2800t煤炭维持运转，每套喷吹系统包括原煤混料区、2座240t封闭贮料仓、1台500－HP Williams变速联合磨煤干燥机、2座180t成品煤贮料仓、2个布料仓(每个仓配有14根分配管)、28个带有闭锁料斗的喷射器、称量螺旋加料器和将煤传输600英尺后送进28个独立风口的高压空气系统。
这个喷煤方案带来了环保、生产和经济方面的好处：
煤粒喷吹技术使用低挥发分、低灰份的煤炭，1磅煤炭最高可置换0.96磅焦炭，因此降低了与焦炭生产相关的有毒物质的排放量。
通过调整炉渣，喷煤不会增加硫化物的排放，且铁水硫含量仍能保持在规定的范围。
喷吹煤粒也像喷吹煤粉一样在回旋区内实现，且比煤粉更易处置，这是因为当喷吹低挥发分煤粉时要增加设备。
用单位重量的煤进行喷吹比较，煤粒的能耗要比煤粉低60%。
美国能源部从伯恩斯港厂的研究中得出重要结论：
无论是煤粉还是煤粒，高炉性能都不受影响。
应用GCI最大的环保收益是减少了焦炭用量。
焦炭生产污染大气，应尽可能避免。
由于采用了GCI技术，伯恩斯港厂在焦炭产量有限的条件下维持住了钢产量。
制备煤粒所需要的能耗(19.5kWh／t)比煤粉(31.4kWh／t)低60%。
喷吹木炭
克莱德原材料处理公司还拓展到高炉工业的其它领域，即把木炭粉喷吹进巴西的小型高炉。
巴西众多的小型高炉每年约产生铁650万t，平均一座高炉产铁10万t。
除了高炉尺寸和生产能力的差异外，小型高炉与普通高炉另一个较大的区别就是燃料的来源。
巴西小型高炉不使用煤炭，而采用木炭生产，究其原因是森林重造计划。
这种生产工艺使用的木炭非常昂贵，价格约135～140美元／t。
从木炭厂到炼铁厂的转运过程中会产生粉末，当到达炼铁厂后要进行筛分，切分点约10mm，低于这个尺寸的碎木炭一般以13美元／t的低廉价格卖给水泥厂作燃料。
为了使这些有价值的资源不被浪费，克莱德公司与普莱克斯金属技术公司合作，提供了全套的木炭制备与喷吹系统，至此，钢铁生产企业便能将这些一度作为废料的木炭从风口喷吹进高炉，最大喷吹量120kg／thm。
目前，已经有5座小型高炉使用了克莱德的木炭喷吹系统，不仅降本效果明显，而且还增加了产量。
现在，这项技术已经得到了验证，克莱德和普莱克斯将携手为巴西提供这套系统。
钢铁工业自18世纪逐渐用焦炭替换木炭以来，到今天，仅有巴西仍在用木炭炼铁，因为使用木炭时产生的放散物是中性的，木炭炼铁再一次引起人们的深思。
例如，美国纽柯钢铁公司在巴西投资新建了木炭高炉，为其在美国的电炉供应铁水。
另外，出于环保的原因，日本和德国高炉的废塑料喷吹量也在不断提高。