生产过程质量控制

有限责任公司

生产过程质量控制为了保证产品质量，符合技术要求，必须对生产过程的质量检验进行控制，特制定本规定。

一、外购件及原材料的质量控制

（一）外购件及原材料程序控制

l、按照公司生产计划，由供销科制定外购件及原材料明细计划，内容包括:外购器材名称，牌号(型号)规格，数量及质量要求。

2、计划报经理批准后，由采购员按计划购买。

3、采购员买回外购件或原材料后交到库房复验，

（二）外购件及原材料质量控制

1、末经复验或复验不合格的外购器材或材料，不得办理入库手续，更不得投入使用。

2、复验原则

a、一般类外购件主要复验其型号、规格、数量，并查验所带来的质量证明文件，及在发运中有无损伤等，无合格证不予验收。

b、关键、重要类外购件及原材料，除按上述a的规定复验外，还应按其技术标准、质量要求逐件 (或逐批)进行检查复验。

c、经复验合格后，由保管员建卡入库。

d、经复验不合格的外购件或原材料，由采购员退货处理。

二、外协件的质量控制

（一）外协件过程控制

1、按照公司生产计划，由生产科制定外协件明细计划，内容包括:外协件数量，协作进度及流程。

2、技术部门提供外协技术资料，包括;图纸、工艺及其它必要的技术标准。

3，由生产科组织有关人员联系外协加工厂家，签字协作加工合同，其内容包括:数量、进度、价格、质量要求、验收方法及服务内容等。

（二）外协件质量控制

1、自带材料毛坯工艺外协工件，每批转回公司须附产品质量合格证明。

2、由外协厂家提供原材料加工而成的锻件，铸件毛坯，交货时除附产品合格证明外，还需附"化学成份分析报告"或"机械性能检测报告"。

3、外协件存在加工后才能发现的内在缺陷:如气孔、夹杂裂纹等应由协作员退回厂家更换。

4、外协件进厂后，随同有关的质量证明文件交检验员进行复检，并做好记录，验收合格后，方可转入下道工序，不合格时，由生产科负责退货，并联系返修或更换。

三、产品零部件质量检验控制

（一）产品质量检验的依据是图样、技术文件、工艺规程、检验规范和有关标准及订货合同的要求。

（二）质量检验的一般要求

1、检验工作实行以预防自检为主，预防与把关相结合，自检与专检、互检相结合的方针。

2、检验人员要贯彻执行"鉴别""把关""报告"的质量职能，并树立"三员"（质量检验员、宣传员、技术辅导员），"三勤"（勤检验、勤记录、勤汇报）的检验工作方法。

3、检验人员在检验过程中必须认真负责，遵守安全、技术操作规程。

4、末经检验或检验不合格的零部件不得转入下道工序。

5、检验人员在生产过程中，负有对工艺纪律，生产条件有现场监督权，并及时向有关部门反映。

6、发现不合格品时，按《质量奖惩制度》规定处理。

（三）过程质量检验控制

1、首件检验

a、操作者所进行的首件加工零部件，应进行"三检"（自检、互检、专检）。经检验做出合格的判断后，并做好记录，方可允许其批量生产。

b、首件检验时，应先检查上道工序有无合格记录，然后按图样工艺要求对本工序部件对照检查。

2、巡回检验

a、检验人员在首件检验合格后，要根据加工的需要进行巡回检查，尤其对重要件的工序控制，更要巡回检查。

b、首件检验不能代替巡回检验，巡回检验不能代替完工检验，要通过巡检及时掌握质量动态，以防不合格品的发生。

3、完工检验

a、零部件加工完毕后，操作者应按批次将所加工零部件，图纸资料，施工单等一并交给检验员检查。

b、检验要按照图样、工艺及技术文件要求，进行检验，对重要项目关键零件要进行100％的检查，合格后做好有关记录。

ｃ、检验中发现不合格品时要做好记录，并进行隔离，签发有关文件，并按《质量奖惩制度》的规定处理。

d、检验人员在完工检验后，要认真填写检验记录等文件，并对其检验质量的准确性负责。

4、产品的最终质量检验

a、最终检验 (以下简称总检)的产品，必须在生产过程中，所有规定的检验和项目均已完成(包括外协件的进货检验和生产过程中工序检验)，并符合要求后最终检验。

b、总检要按产品的质量程序在成品上进行，必要时对生产过程中已检验的结果实施验证。

c、总检过程中，检验人员必须严格按照图样工艺技术要求以及合同中的有关质量要求进行检查。

d、所有检查必须按照规定程序和操作程序进行。

e、总检过程中，要认真做好各项检查记录后签字，并对检验结果的正确性负责。

ｆ、经总检，不符合规定要求的产品，按《质量奖惩制度》办理。

ｇ、只有在质量检验项目全部完成，并符合规定要求，得到认可的合格品，在签署合格证后，方可入库。

h、未签署合格证的产品不准入库。

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