精益管理专业术语-B系列
精益生产知识点
5.加工的Muda。
• Waiting • Manual Touches
6.等待的Muda。
7.搬运的Muda。
消除浪费 持续改善
Tenants of Single Piece Flow
Do Not Make Defects Do Not Pass Along Defects Do Not Accept Defects
Example: 我们正常工作时间为：=5days/week*8h/day*60m/h*60s/m=144000s/w 客户需求：=1000pcs/w 则：takt time=144000/1000=144s/pcs TT是TAKT Time，原本是由音槳上所引用過來的一個概念。 TAKT是德文，它的原意就是節拍的意思，是指在交響樂的演奏過程 中，要將整個樂團導向一個合諧、順暢的結果，變成一個Flow的呈現 。 所以在Lean的想法中，TAKT Time指的就是節拍時間，以客戶的需求 來趨動整個生產線的節奏，達到一個暢流式(Flow)生產的做法。 而最完美的境界是希望能達到One-Piece Flow (單件流)的工作方式。
系数)*(1+宽放),即生产节拍. 2) T.T根据是客户定单而定的节拍时间:T.T=每日的运转时间(定时)/客
户每日需求生产量(由生产计划分解),即客户需求节拍. 2.针对问题:周期时间可分为产品生产周期和单工位作业周期. 1)生产线的节拍时间为8S,周期时间是7+8+7=22S(产品生产周期). 2)生产线的节拍时间为8S,工位作业周期=工位标准工时. 3.了解C.T和T.T的意义在于: 1)当C.T>T.T时,说明生产无法满足客户需求.应进行改善(或加人),降低
精益术语汇编
通过更换模具（安装：Set-up），用同样的机器或装配线生产不同的产品 一个用来分类和重新组合众多供应商所提供的不同产品的厂房，继而再将经过分类或 装配的产品发至不同的顾客。 指制造一件产品需要的时间，其时间等于操作时间加上必要的准备、装载及卸载的时 间之和。 不增加产品价值的活动上的时间，如库存、检查、返工等。 产品交付期加上将产品运输到客户的时间，包括处理订单的延误、将订单输入生产系 统的时间，或由于顾客订单超过生产能力而导致的等待时间等。 从收到顾客订单到收到货款所经过的时间。其时间长短取决于生产方式（按单生产、 存货生产等）。 设计或生产一个产品的时间。 生产一件产品，从开始到结束所需要的时间。（“门到门时间”） 在生产过程中可以为顾客增加价值的工序时间。 计划的或是未计划的停工而损失的生产时间。 防止操作员在工作中出现由于选错、遗漏，或是装反零件等操作而导致质量缺陷的方 法。
中文解释
信号灯 A3 报告 A-B 控制 自动停止生产线 批量生产 缓冲库存 按订单制造 将质量融入产品设计与生产 的程序 生产单元 一步接一步 换模 连续流 交叉货仓 当前状态图 周期时间 非增值时间 操作员周期时间 订单交付期 订单到现金时间 加工时间 产品交付期 产出时间 总产品周期时间 增值时间 停工期 差错预防 差错预防 差错预防 错误预防 生产批次频率
库存超市与顺序拉动系统 推动生产 适度装备 减少转换时间 一分钟换模 单件流 标准库存 标准化操作
103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113
标准化操作组合表 标准化操作表 节拍意识 节拍时间 目标成本 全面生产维护 价值图 可视化管理 约束理论 最优生产技术
习惯上常把主要特征值的累计百分数达70%～80%的若干因素称为A类，累计百分数 在10%～20%区间的若干因素称为B类，累计百分数在10%左右的若干因素称C类
精益常用术语
1、安灯（Andon）或称Andon，按灯，日语“灯”的意思。
是目视管理的一种工具，让人一眼看出工作状态，并在有任何异常情况时（如机器停机、质量问题、工装故障、操作员的延误、以及材料短缺等）发出信号。
同样也可以通过计划与实际产量的比值来反映生产状态。
现场出现各种问题致生产线停止时，操作员通过“灯绳”启动信号灯，或自动启动信号灯。
现场管理人员由此快速做出反应。
2、A-B控制（A-B Control）一种控制两台机器或是两个工位之间生产关系的方法，用于避免过量生产，确保资源的平衡使用。
图示中，除非满足下面三个条件，否则任何一台机器或传送带都不能运行：A机器已装满零件；传送带上有标准数量的在制品（本例中为一件）；B机器上没有零件。
只有当这三个条件都满足的时候，才可以进行一个生产周期，然后等再次满足这些条件时，再进行下一个周期。
3、A3报告（A3 Report）一种由丰田公司开创的方法，通常用图形把问题、分析、改正措施、以及执行计划囊括在一张A3纸上。
在丰田公司，A3报告已经成为一个标准方法，用来总结解决问题的方案，进行状态报告，以及绘制价值流图。
国际通用的A3纸是指宽297毫米，长420毫米的纸张。
4、标准作业（Standardized Work）或称标准化作业、标准化操作。
为生产工序中每一名操作员都建立准确的工作程序，以人的动作为中心，按没有浪费的操作顺序进行生产的方法。
以下面三个因素作为基础：节拍时间，是指一个生产工序，能够符合顾客需求的制造速度。
准确的工作顺序，操作员在节拍时间里，要按照这个顺序来工作。
标准在制品（包括在机器里的产品），用来保证生产过程能够平顺的运转。
标准作业完成并发布后，就成为Kaizen（改善）的目标。
标准作业的好处包括：能够记录所有班次的工作，减少可变性，更易于培训新员工，减少工伤或疲劳，以及提供改进活动的基础数据。
因此它是管理生产现场的依据，也是寻求改善的基础。
5、标准作业表（Standardized Work Chart）或称标准作业票，标准化操作表。
39个精益管理术语,都在这里了...
39个精益管理术语，都在这里了...1、精益：实现“精益”是以创造价值为目标的消灭浪费的过程。
2、精益管理方式，包含自働化和准时化生产（JIT）两大支柱。
3、流动化生产：工序和工序连接在一起，一个一个的生产产品。
这样能消除搬运的浪费，还能减少在制品库存。
4、拉动系统（或生产）：后工序在必要的时间，按照必要的数量从前工序领取所需的东西，前工序只按被领取的数量生产。
5、价值流程图（VSM—Value Stream Map）：是精益生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。
6、5S ：Seiri，Seiton，Seiso，Seiketsu，Sitsuke整理Seiri ：将需要和不要的东西分开，不需要的东西立即处理；整顿 Seiton ：将需要的东西按规范摆好以方便使用；清扫 Seiso ：日常清扫、保持完好可用；清洁 Seiketsu ：保持整理、整顿、清扫的状态，并标准化；素养 Sitsuke ：个人掌握规定或规范并付于实践，养成良好习惯。
7、目视化管理。
基本在于使什么是正常，什么是不正常明确化。
从质量上来说，就是使不良品暴露出来，从数量上来说，就是相对于计划使人一眼就能知道有在进展。
不仅是机器、生产线，这种思考方法也适用于东西的摆放、在制品数量、“看板”的传递方法、人的作业方法等任何问题。
导入丰田生产方式的现场都在彻底贯彻“目视化管理”。
目视化也可以叫做可视化。
8、准时化生产（JIT—Just-In-Time）：如果能够在所需要的时候，按所需数量，获取所需要的东西，那么就可以消除生产现场的浪费、不均衡、不合理，提高生产效率。
该思想的开山鼻祖是丰田汽车的创始人－丰田喜一郎，其后继者将此思想展开，概括成为了一个生产体系。
不单是in time, 而是just in time，这是一个重要的关键。
“Just-In-Time”和“自働化”共同形成丰田生产方式的两大支柱。
9、自働化（Jidoka）：在丰田的生产方式当中，必须完全是带人字旁的“自働化”。
精益术语
精益术语
三定三要素：定点、定容、定量，场所、方法、标识
三全：全员、全方位、全过程
致胜法宝：
改善，持续改善！
三讲：
讲热情、讲方向、讲方法
三化：
省力化、少人化、自働化
企业文化：
思考、勤奋、忠诚
企业价值观：
1110
企业经营理念：
低成本制造优质产品
四不伤害：
不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害、保护他人不被伤害
四不放过：
事故原因没查清不放过、事故责任者未受到处理不放过、事故责任者和周围群众未受到教育不放过，事故制定切实可行的防范措施未落实不放过
我们的追求：
深入人心的改善哲学，
无处不在的改善文化！。
精益专业名词缩写
精益专业名词缩写1DMAIC Define ； Measure ；Analysis ；Improved ；Control定义阶段；测量阶段；分析阶段；改进阶段；控制阶段2SQC Statistical quality control 统计质量控制3SPC Statistical process control 统计过程控制4TQC Total quality control 全面质量管理5TPM Total productivity maintenance 全面生产维护6TPS Toyota production system 丰田生产方式7COPQ Cost of poor quality 不良质量成本8VOC Voice of customer 倾听顾客的声音9SWOT Strengths ；Weakness ；Opportunities ；Threats 优势；劣势；机会；威胁10DFSS Design of six sigma 六西格玛设计11IDDOV Indentify ；Define ；Develop ；Optimize ；Verify 识别；定义；开发；优化；验证12CTQ Critical to quality 关键质量特性13CTP Critical to process 关键过程特性14FMEA Failure mode and effects analysis 失效模式和效应分析15DPU Defects per unit 单位缺陷数16DPO Defects per opportunity 机会缺陷率17DPMO Defects per million opportunity 百万机会缺陷数18PFY Process final yield 最终合格率19FTY First time yield 一次合格率20RTY Rolled throughtput yield 流通合格率21BOM Bill of material 物料清单22BB Black belt 黑带23GB Green belt 绿带24PPI Pareto priority index 帕雷托优先级指标25SMART 1,Specific ；2,Measurable ；3,Attainable ；4,Relevant ；5,Time Bound 1,具体的；2,可测的；3,可行的；4,相关的；5,有时间限制的26WBS Work Breakdown Structure 任务分解27CPM Critical path method 关键路线法28PERT Program evaluation & Review technique 计划评审技术29SIPOC Supplier ；Input ；Process ；Output ；Customer 供应商；输入；过程；输出；顾客30SSD Smart simple design 优化设计31DOE Design of experiment 试验设计32SOP Standard Operating Procedure 标准操作流程33OEE Overall Equipment Efficiency 设备综合效率34MRP Material Requirement Plan 物料需求计划35FIFO First in ，First out 先进先出36Four Ms Man ，Machine ，Material ，Method 4M ，人机料法37MTBF Mean Time Between Failure 平均故障间隔时间38MTTR Mean Time To Repair 平均故障维修时间39LT Lead Time 交货期40FS Future State 未来状态41VSM Value Stram Mapping 价值流图42WIP Work In Process 在制品43WI Work Instruction 工作指导书44SW Standardized Work 标准工作45OTD On Time Delivery 按时交货46GMP Good Manufacture Process 好的生产习惯47SI Specific Improvement 个别改善（特殊改善）48IC Initial Control 初期控制49CF Continuous Flow 连续流50TT Takt Time 节拍时间51TPM Total Productive Maintenance 全面生产维护52VM Visual Management 可视化管理53SMED Single Minute Exchange Of Die 一分钟更换模具54QCD Quick Change Die 快速换模55OPF One Piece Flow 单件流56PPV Purchase Price Variance (PPV) 采购价格与标准成本之间的差异57ECRS 取消（Eliminate ）、合并（Combine ）、调整顺序/重整（Rearrange ）、简化（Simplify ）；取消(Eliminate):“完成了什么?是否必要?为什么?” 合并(Combine): 如果工作或动作不能取消，则考虑能否可与其他工作合并。
精益生产词汇
精益生产专业词汇解释A3 Report ||A3报告A-B Control ||A-B控制Act||行动Andon ||信号灯Apparent Efficiency||表面效率Automatic Line Stop ||自动停止生产线Batch and Queue ||批量生产Batch and Queue||批量与队列breakthrough kaizen||突破性改善Buffer Stock ||缓冲库存Capital Linearity ||线性化的设备投资Capital Linearity||投资线性化Cell ||生产单元Chaku-Chaku ||一步接一步Change Agent ||实施改变的领导者Changeover ||换模Check||检查Chief Engineer ||总工程师Continuous Flow||连续流Cross-dock||交叉货仓Cycle Time ||周期时间Demand Amplification||需求扩大Design-In ||共同设计Do||实施Downtime ||停工期Effective Machine Cycle Time||有效机器周期时间Efficiency ||效率EPEx||生产批次频率Error-Proofing||预防差错Every Product Every Interval ||EPEx ||生产批次频率Fill-Up System ||填补系统Finished Goods||成品First In, First Out ||FIFO ||先进先出Five Whys ||五个“为什么”Fixed-Position Stop System ||固定工位来停止生产Fixed-Position Stop System||固定位置停止系统Flow Production ||流水线生产Four Ms ||四MGemba||现场Greenfield ||新建工厂Heijunka ||均衡化Heijunka Box||生产均衡柜Heijunka||均衡化Inspection||检查Inventory ||库存Inventory Turns ||库存周转率Jidoka ||自动化Jishuken||自主研修JIT||及时生产job breakdown||任务细分书job element||工作要点书Just-In-Time||及时生产Kaikaku ||突破性改善Kaizen ||改善Kaizen Workshop ||改善研习会Kaizen||改善Kanban ||看板Labor Linearity||人力线性化Lean Enterprise ||精益企业Lean Logistics ||精益物流Lean Production ||精益生产Local Efficiency||局部效率Machine Cycle Time||机器周期时间Mass Production||大规模制造Material Flow||材料流Material Flow||物料流Mixed Supermarket and Sequential Pull System||库存超市与顺序拉动混合系统Monuments||大型装备Muda||浪费Multi-Process Handling||多工序操作Non Value-Creating ||非增值Non Value-Creating Time||非增值时间One-Piece Flow||单件流。
精益生产管理中的常见术语(一)
精益生产管理中的常见术语（一）分析手段（AnalyticalApproach)(就改进管理而言）:分析以往经验，得出结论的一种方法。
自动停止（Autonomation):在丰田生产方式中，若生产中出现残次部件，机器设备会自动停止运行，这一特征被叫做自动停止。
检查点与控制点（CheckPointsandControlPoints):两者都用来测量不同管理层级中与改进有关的活动的进展水平。
检查点是一种过程导向的标准，控制点是一种结果导向的标准。
相对于某位经理来说的检查点，对于下一层次的经理就会变成控制点。
因此，检查点和控制点也被用于政策部署。
跨职能管理（Cross-FunctionalManage-ment):为实现“改善”和全面质量控制项目的政策目标，需要进行跨部门的合作。
在确定企业战略规划之后，高层管理者要为横贯整个组织的跨职能工作设定目标。
跨职能管理是改进全面质量控制的主要组织工具，跨职能管理可能与西方某些管理工具相似，但不同之处在于它更侧重集中力量进行全局性的跟进，以使目标和措施取得成功。
戴明环（DemingCycle):戴明借助车轮周而复始的运动特点，强调有必要使研发、设计、生产、销售各部门间保持不断的交流和互动，从而改进质量，使顾客满意。
是精益生产管理中重要的知识点之一。
设计手段（DesignApproach):通过建立预设目标，寻求更优化的手段。
在未来的管理过程中，应更多地运用设计手段。
工厂管理的五大目标（FiveManage-mentObjectivesofFactoryManagement):三菱汽车澳大利亚公司总监格瑞姆·斯伯灵为工厂设定的五项关键管理点。
改进（Improvement)改进作为成功的改善策略中的一部分，它的含义已超出了该词在字典中的意义。
改进是维护和提升标准的不可撼动的思想意识。
广义上，改进可以定义为改善和创新，其中改善策略是指通过细小的渐进式改变，提高工作标准；而创新则是通过大规模的技术或设备投资实现激进的改进。
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精益管理专业术语-B系列
1.BatchandQueue（批量生产）
一种生产方法，指不考虑实际的需求，而大批量的生产，导致半产品堆积在下一个生产工序，造成大量库存（包括在制品与成品）。
2.BackFlushing（拉动）
指只有当产品出货时才根据BOM来倒冲人力与物料的消耗，而不是通过物料领用或卡片就直接消耗。
反冲系统的目的是减少非增值的事务性流程。
3.BalancedPlant（均衡化工厂）
一个所有资源与市场需要完全平衡的工厂。
4.Balancedproduction（均衡化生产）
所有动作或生产线以同样节拍来生产。
在均衡化系统中，CT应小于TT。
5.BatchManufacturing（批量制造）
以一个批量的方式在工序与工序之间来生产半制品。
6.Batch-and-Queue（批量序列）
以批量方式生产然后转移到下一工序。
7.Benchmarking（标杆比较）
与其他类似与相关企业来比较关键绩效指标。
8.BillofActivities（活动清单）
生产一个产品或提供一项服务所有的活动清单。
9.BillofMaterials（BoM）（物料清单）
生产一个产品或提供一项服务所有的物料清单
10.BlackBelt（黑带）
在组织内部实施过程改善的六西格玛团队领导。
11.Blitz（闪电）
一种快速和聚集的流程用于改进业务单元，一条生产线、一台机器或者一个流程。
利用跨功能团队和快速解决问题方法，集中制定解决方案来达成较好的目标！
12.Bottleneck（瓶颈）
瓶颈一般是指在整体中的关键限制因素。
瓶颈在不同的领域有不同的含义。
生产中的瓶颈是指那些限制工作流整体水平（包括工作流完成时间，工作流的质量等）的单个因素或少数几个因素。
通常把一个流程中生产节拍最慢的环节叫做“瓶颈”（Bottleneck）。
更广义地讲，所谓瓶颈是指整个流程中制约产出的各种因素。
13.BreakthroughObjectives（突破目标）
组织的“伸展性目标”，代表卓越的改变。
14.BufferStock（缓冲库存）
存放在价值流下游工序的产品。
当顾客需求在短期内突然增加，超过了生产能力时，通常用缓冲库存来避免出现断货的问题。
由于术语“缓冲”与“安全库存”通常交互使用，因此这也常常引起混淆。
这两者之间最重要的差别可以概括为：顾客需求突然出现变化时，缓冲库存能够有效的保护顾客的利益；安全库存则是用来防止上游工序，或是供应商出现生产能力不足的情况。
15.Build-to-Order（按订单制造）
生产者完全按照订单的数量，而不是根据市场需要预测生产，使产品交付期尽可能的满足客户的要求。
这是精益思想家们所力求实现的目标，因为它避免了根据预测生产所必然导致的浪费。