钻铣磨基本训练
10技能训练应会篇之铣工技能培训
Hale Waihona Puke 一、实训项目实训一：入门指导 讲解与示范：铣床各部分的名称、作用、操作 方法和工艺范围；铣床的维护保养；铣工安全 操作规程。 实习作业：熟悉铣床的各部件及操作方法；空 运转操作及试切削。 实训二：复合斜面的铣削方法 讲解与示范：铣刀的结构、主要角度、安装和 刃磨；量具的正确使用；铣削用量的选择；复 合斜面的铣削方法，复合斜面的检验；砂轮机 及其安全使用常识；切削液的简介。
6．实训报告按照生产实际需求的正确规范要 求撰写，实训报告必须附有相关的实训原始 记录（包括文字与现场测绘的草图）。 7．根据每个参训学生的情况不同，每项实训 操作时间2~12课时不等，以完成零件加工操 作为考核结果，实训目的强调的是学生对操 作技能的掌握与熟练应用程度。
三、实训考核办法
实训项目按照操作技能考核标准以百分制考 核，实训操作占50%、操行考察（含遵守纪 律和工作态度）占20%、实训报告占30%。
实习作业：复合斜面的铣削与工件测量练习。 实训三：刀具齿槽的铣削 讲解与示范：圆柱面直齿刀具齿槽的铣削，圆 柱螺旋齿刀具齿槽的铣削，端面齿齿槽的铣 削，刀具齿槽铣削的检验及质量。 实习作业：刀具齿槽的铣削与工件测量练习。 实训四：直齿锥齿轮的铣削 讲解与示范：直齿锥齿轮的铣削，大质数直齿 锥齿轮的铣削，直齿锥齿轮的质量检测，安 全操作常识。 实习作业：直齿锥齿轮铣削与工件测量练习。
铣工技能训练应会篇
项目四、铣工技能培训
本章是专门为培训铣削加工技能而设置， 根据生产实际需要，突出针对性、典型性 和实用性的原则，将理论知识和技能操作 有机地结合在一起，用理论指导操作，用 操作来加深对知识的理解，做到理论知识 简明易懂、实训内容实用可操作。这种把 铣工在生产实践中容易生产的问题和应注 意的事项与理论知识结合起来的铣工操作 技能实训，融合知识性与实践性于一体， 是现代制造技术的基础，对提高受训者的 铣工操作技能和指导生产，提高效率，保 证产品质量有积极作用。
铣工实训培训资料
铣工实训的基本要求
学员需具备一定的机 械制图、金属材料、 刀具、夹具等基础知 识。
学员需认真完成各项 实训任务，并撰写实 训报告。
学员应严格遵守安全 操作规程，确保实训 过程中的安全。
铣工实训的课程安排
理论课程
讲解铣削加工的基本原理、刀具选用 、切削参数选择等知识。
实践课程
学员在教师的指导下完成各种铣削加 工操作，如平面铣、轮廓铣、槽铣等 。
考核内容
实际操作主要考察学生的铣床操作、刀具安装、工件装夹、调整切削参数等技能，笔试主 要测试学生对铣削加工相关理论知识的掌握程度，口试则考察学生的语言表达和问题解决 能力。
铣工实训成绩评定与反馈
成绩评定
根据学生的实际操作水平、任务完成情 况、笔试和口试成绩，以及在实训过程 中的安全意识和职业素养表现，综合评 定学生的实训成绩。
04
铣工实训项目
平面铣削实训项目
总结词
基础技能训练
详细描述
平面铣削是铣工的基本技能之一，通过实训掌握平面铣削的基本原理、操作技巧和安全规范，提高铣削效率和平 整度。
轮廓铣削实训项目
总结词
进阶技能训练
详细描述
轮廓铣削是铣工的重要技能之一，通过实训掌握轮廓铣削的工艺要求、刀具选择和加工精度控制，提 高复杂零件的加工能力。
实训效果评估
根据学生的实际操作、任务完 成情况及理论测试成绩，综合
评估学生的实训效果。
铣工实训考核标准与方式
考核标准
考核学生是否掌握铣削加工的基本技能，能否独立完成指定的铣削加工任务，同时考察学 生的安全意识和职业素养。
考核方式
采用实际操作、笔试和口试相结合的方式进行考核，其中实际操作占主导地位，笔试和口 试作为辅助考核方式。
钻孔磨钻头基本操作实训
钻孔、磨钻头、攻螺纹与套螺纹工艺操作实训一、钻孔工艺用钻头在零件、实体材料上加工孔的方法称为钻孔。
钻孔时钻头的运动：●切削运动（主运动）——钻头围绕自身轴线的旋转运动，起切削作用。
●进刀运动（辅助运动）——钻头对着工件作直线前进运动。
1.钻头的种类和用途：钻头一般是由碳素工具钢或高速钢制造，并经过淬火处理提高其硬度。
钻头的种类：钻头的种类较多，有扁钻、深孔钻，中心钻、麻花钻等。
（1）中心钻——主要用于加工轴类零件的中心孔。
（略）（2）麻花钻麻花钻分为直柄、锥柄两种，锥柄为莫氏锥度，钻头直径大于12mm的大多采用锥柄结构。
主要用于孔的加工，是钳工常用的钻孔工具。
1)麻花钻的构造麻花钻由柄部、颈部和工作部组成。
●柄部——钻头在钻具上的安装夹持位置，是钻孔时传递转矩和轴向力的部位。
●颈部——是锥柄与钻头工作部的连接部位，也是钻头外圆刃磨时的退刀槽。
该部位一般刻印有钻头规格、材料和商标。
●工作部分——包括钻头的切削、导向两个部分。
a)切削部分：包括横刃、两个主切削刃，起主要切削作用；b)导向部分：包括螺旋槽、刃带、齿背等部位，起到保证钻削方向、排屑、输送冷却液的作用，也是钻头的备磨部分。
螺旋槽——正确形成切削刃和前角，并起着排屑、输送冷却液作用。
刃带、齿背——在钻头的外圆柱面上，沿螺旋槽高出约0.5～1mm的窄带称为刃带；钻头的外圆柱面上低于刃带的部分称为齿背。
钻孔时，刃带起着引导钻头不致偏斜的作用以及修光孔壁的作用。
齿背起着减少钻头与孔壁摩擦的作用。
2)麻花钻主要角度a)顶角（2φ）——两切削刃的夹角称为顶角。
顶角小，轴向阻力小，利于散热和提高钻头使用寿命；但是顶角小，钻头的切削转矩会增大，切屑变形增大，排屑困难，还会影响冷却液进入。
标准麻花钻的顶角2φ=118°±2°，一般使用量在80°～140°之间。
钻削硬材料选大值，反之取小值。
b)前角（γ0）——主切削刃上任意一点的前刀面与该点基面之间的夹角称为前角。
钻铣床的操作方法
钻铣床的操作方法钻铣床是一种多功能机床，既可进行钻孔操作，又可进行铣削操作。
下面将详细介绍钻铣床的操作方法。
一、钻孔操作1. 钻孔操作前，首先检查工件固定是否牢固，并确保钻头与工件表面垂直。
2. 打开主电源开关，然后启动主轴电机，使其旋转。
3. 调整转速和进给速度，通常根据工件材料的硬度来调节。
4. 切换至手动模式，将切削油注入切削区域，起到降温和润滑的作用。
5. 调整切削油的喷油量和喷油方向，保持适当的冷却效果。
6. 向切削区域下压，并缓慢转动手柄或按下电机控制开关，进行钻孔操作。
7. 钻孔操作完毕后，停止转动主轴电机，等待主轴完全停止后，才能关闭主电源开关。
二、铣削操作1. 铣削操作前，首先检查工件固定是否牢固，并与工件相匹配的铣刀安装在主轴上。
2. 打开主电源开关，然后启动主轴电机，使其旋转。
3. 调整转速和进给速度，根据工件材料和铣刀直径来选择合适的速度。
4. 切换至手动模式，在工件表面上确定铣削的起点位置，并抬起铣刀以避免与工件碰撞。
5. 调整X、Y、Z三个方向的进给量，使铣刀以适当的速度沿工件表面铣削。
6. 注意观察铣削过程中的切屑产生情况，及时清理并避免切屑堆积。
7. 铣削操作完毕后，停止转动主轴电机，等待主轴完全停止后，才能关闭主电源开关。
三、刀具更换1. 停止主轴电机旋转，并确保主轴完全停止后，切断电源。
2. 使用专用工具将已使用的刀具从主轴上卸下，注意不要损坏刀具表面。
3. 清洁主轴和夹头的接口部分，并确保无任何杂质。
4. 将新的刀具装配到主轴上，使用专用工具紧固刀具，确保其牢固而不松动。
5. 根据切削工艺要求和工件材料，调整刀具的位置和夹紧力。
6. 完成刀具更换后，可以重新连接电源，并进行切削操作。
四、安全操作1. 在操作前，请确保接受相关的操作训练和安全知识培训。
2. 在操作过程中，戴上安全防护装备，如安全眼镜、手套、耳塞等。
3. 确保机床周围的工作区域整洁有序，以免发生跌倒等意外事故。
采油作业磨铣及钻塞技术培训
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3、磨 铣 操 作
当磨鞋下至鱼顶以上5m处， 应开泵循环30min以上，然 后启动转盘，缓慢下放管柱， 开始磨铣时应以较小的钻压、 较慢的转速试磨落鱼，待磨 铣工况稳定后，再根据井下 情况适当的增加钻压、提高 转速。
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3、磨 铣 操 作
在整个磨铣过程中都应该像一位老中医 与人诊病一样采用“望、闻、问、切”的 方式，即眼睛时刻盯着指重表，掌握钻压 变化；耳朵听着发动机声音和井下传来的 异常响声；随时了解泵压变化及出口返出 情况，判断钻压的高低与否；在磨铣全过 程必须一手扶刹把、一手扶转盘离合器操 作手柄，及时应对蹩钻、跳钻、憋泵等异 常状况。尤其是在磨铣无进尺时，决不能 把刹车一刹，随它慢慢磨，自己坐在一边 休息。
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2、磨鞋的作用及分类
复式铣锥
结构：复式铣锥由四级不同锥度的
锥体组成。最下一级是锥体头部，锥度 20°-30°，具有底部切削刃，其作用是 引导铣锥前进，防止铣锥提前滑出套管 。第二段锥度6°-10°，刀刃长度最长， 是磨铣套管的主要工作段。第三段锥体 斜度与斜向器斜度基本相同，其作用是 扩大窗口。最上一段锥度为零，主要作 用是修整窗口。
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2、磨鞋的作用及分类
梨形磨鞋
梨形磨鞋可用来磨削套管较小的局部变形，修整在下钻过程 中各种工具将接箍处套管造成的卷边及射孔时引起的毛刺、飞 边，清理滞留在井壁上的矿物结晶及其它坚硬的杂物等，以恢 复通径尺寸。
梨形磨鞋由磨鞋本体和焊接在其上的YD合金组成。磨鞋本体 上部是钻杆母扣同钻具相连接，下部是一段锥体，中部是一段 圆柱。圆柱体上有扶正块，以防作业中严重磨铣套管内壁。沿 轴向有3～5个过水槽。本体从上到下有直通式或者旁通式水眼 ，以保证洗井畅通。本体上除过水槽及水眼处均堆焊很厚一层 YD合金，焊后略成梨形而得名。
铣磨操作员培训资料
粗糙度
肉厚
面形
凸包
中心
倒角
全高
五、常用表单填写
零件加工卡、加工小票—加工卡细则、参照样 品 首件记录表—上班半小时内按《作業標準書》 要求记录实际加工状况 温湿记录表—按实际记录 设备点检表—球面铣磨机保养细则进行点检 量具点检表—参照计量室尺寸对板进行实测点 检
五、加工注意事项
①、装夹零件时,应注意手尽量往工件轴方向靠近,不能接 触高速旋转的铣磨轮,以免意外事故的发生。 ②、做好首检及记录(中心厚度、面形精度、表面粗糙度、 倒边、破边等),由当班次班长检查签名确认 ③、严格按照《作業標準書》上的要求进行自检 ④、对不符合《作業標準書》要求但又未造成工废的零 件，必须由班长或技术员确认后，单独流转。发现异 常停止加工。 ⑤产品防护，近的先拿，远的先放，禁止堆放和碰撞。
切削操作员培训资料
培训讲师：章勇
责 任
技術課
2013-2-21
目
序号
一、 二、 三、 四、 五、 六、
录
页码
3 4 5 6 7 8
培训内容
生产准备……………… 大小面区分…………… 零件加工………… 零件检查………… 常用表单填写……… 加工注意事项………
一、生产准备
①、铣磨液配比(铣磨液：水=1：10) ②、铣磨液更换频率：φ＜30的零件两天更换一次；φ＞ 30的零件一天更换一次 ③、根据产品品名,按《作業標準書》选择合适的工装夹具 与工具 ④明确当天产量和质量目标
三、零件加工
①、将零件非加工面方向装入铣磨夹头,右手轻轻向内旋 转感觉零件安装到位后。右手缩回，左手握住手柄， 慢慢进刀 ②、听到吱吱的声音,证明此时零件正处加工状态。听到 报警器2～3次鸣声后，左手应及时将手柄搬起复回原 位，
铣工技能培训计划
铣工技能培训计划一、前言铣工作为机械加工行业中非常重要的一种技能，对工件的加工精度和表面质量有着直接的影响。
因此，铣工的技能和水平直接关系到企业产品质量和效率。
为了提高铣工人员的技能水平，加强他们的操作技能和安全意识，我们制定了以下铣工技能培训计划。
二、培训目标1. 提高铣工人员的实际操作技能，使其能够熟练操作各种铣床进行工件加工；2. 增强铣工人员的安全意识，减少操作中的安全事故；3. 增强铣工人员的创新意识，使其能够在工作中发现问题并解决问题。
三、培训内容1. 铣床的基本知识包括铣床的构造、工作原理、常见故障及解决方法等。
2. 铣床操作技能包括铣床的开机、调速、换刀、夹紧工件、调整刀具等操作技能。
3. 铣床加工工艺包括工件夹持方式、刀具选择、工艺参数设置等。
4. 铣床安全操作规程包括操作时的注意事项、常见危险及应急处理方法等。
5. 铣床维护保养包括铣床的日常维护保养、故障排查及解决方法等。
6. 铣床加工实践安排实际工件进行加工操作，让学员在实际操作中掌握相关技能。
7. 创新意识培养引导学员在工作实践中提出问题、解决问题，培养其创新意识和解决问题的能力。
四、培训方法采用课堂教学的方式，讲解铣床的基本知识和操作技能。
2. 实践操作安排学员进行铣床加工实践，让他们在实际操作中掌握技能。
3. 案例分析对铣床操作中出现的案例进行分析，让学员学会解决实际问题。
4. 模拟考核设置模拟考核内容，测试学员的实际操作技能和安全意识。
五、培训时间安排本次铣工技能培训计划为期一个月，具体安排如下：1. 第一周：理论培训，包括铣床基本知识和操作技能。
2. 第二周：实践操作，让学员进行铣床加工实践。
3. 第三周：案例分析，对铣床操作中出现的案例进行分析。
4. 第四周：模拟考核，测试学员的实际操作技能和安全意识。
六、培训考核1. 理论考核在理论培训结束后，设置相关理论知识考核，测试学员的学习成果。
2. 实际操作考核在实践操作结束后，设置模拟考核内容，测试学员的实际操作技能和安全意识。
铣钻实训报告
一、实训目的本次铣钻实训的主要目的是：1. 了解铣削加工和钻孔加工的基本原理及操作方法。
2. 掌握铣床和钻床的结构、性能及其安全操作规程。
3. 熟悉铣削和钻孔加工的工艺参数选择及加工质量要求。
4. 培养动手操作能力和解决实际问题的能力。
二、实训环境实训地点：机械加工实训室实训设备：铣床、钻床、铣刀、钻头、工件等。
三、实训原理1. 铣削加工原理：铣削加工是利用铣刀旋转进行切削的一种加工方法。
铣刀旋转时，其刀齿对工件进行切削，从而形成平面、槽、齿轮等形状。
2. 钻孔加工原理：钻孔加工是利用钻头旋转进行切削的一种加工方法。
钻头旋转时，其切削刃对工件进行切削，从而形成孔。
四、实训过程1. 铣削加工实训：（1）操作前准备：检查铣床各部件是否正常，调整铣刀位置，安装工件。
（2）铣削操作：启动铣床，调整铣刀转速和进给速度，按照图纸要求进行铣削。
（3）铣削质量检查：铣削完成后，检查工件尺寸、形状和表面质量是否符合要求。
2. 钻孔加工实训：（1）操作前准备：检查钻床各部件是否正常，调整钻头位置，安装工件。
（2）钻孔操作：启动钻床，调整钻头转速和进给速度，按照图纸要求进行钻孔。
（3）钻孔质量检查：钻孔完成后，检查孔的尺寸、位置和表面质量是否符合要求。
五、实训结果1. 通过本次实训，掌握了铣削加工和钻孔加工的基本原理及操作方法。
2. 熟悉了铣床和钻床的结构、性能及其安全操作规程。
3. 掌握了铣削和钻孔加工的工艺参数选择及加工质量要求。
4. 提高了动手操作能力和解决实际问题的能力。
六、实训总结1. 本次实训使我深刻认识到理论知识与实际操作相结合的重要性。
2. 通过实训，提高了自己的动手操作能力和解决实际问题的能力。
3. 在实训过程中，发现了自己在操作技能和理论知识方面的不足，为今后的学习指明了方向。
七、改进意见1. 建议在实训过程中，增加对铣削和钻孔加工工艺参数的讲解，使学生更好地理解加工原理。
2. 增加实训工件的种类和难度，提高学生的动手操作能力和解决实际问题的能力。
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钻削、铣削、磨削原理基本训练
1．选择题：四个选项中只有一个是正确的，将正确选项前的字母填写在题后括号内。
（1）钻孔时，钻头直径为10mm,钻削深度（背吃刀量）应为（）
A．10mm B.5mm C.2.5mm D.5/sinφmm
(2) 钻削时，消耗功率最多的切削分力是（）
A．轴向力 B。
径向力 C。
切向力 D。
背向力
（3）钻削时，主要产生轴向力的切削刃是（）
A．主切削刃 B。
副切削刃 C。
横刃 D。
过渡刃
（4）在不使用切削液的条件下钻孔时，切削热传出的主要途径是（）
A．切削 B。
工件 C。
钻头 D。
介质
（5）用标准麻花钻孔时，磨损最严重的位置是（）
A．横刃处 B。
前刀面 C。
后刀面 D。
主、副切削刃交界处
（6）铣床进给予机构铭牌上的进给量为（）
A．每转进给量 B。
每齿进给量 C。
进给速度 D。
纵向进给量
（7）直齿圆柱铣刀逆铣时，由切入到切出每齿切削厚度的变化规律是（）A．由最大到零 B。
由零到最大 C。
由小到大又变小 D。
由大到小又变大
（8）平行于铣刀轴线测量的切削层尺寸是（）
A．铣削宽度 B。
铣削深度 C。
切削厚度 D。
切削宽度（9）用铣刀对称铣削时，产生切削厚度最大值的位置是（）
A．切入位置 B。
即将切出位置 C。
工件对称中心 D。
不确定
（10）铣刀在切削区切削速度的方向与进给速度方向相同的铣削方式是（）A．顺铣 B。
逆铣 C。
对称铣削 D。
不对称铣削
（11）切除单位体积切削层消耗功率最多的加工方式是（）
A．车削 B。
铣削 C。
钻削 D。
磨削
（12）下述四种温度，对砂轮磨损影响最大的是（）
A．砂轮磨削区温度 B。
磨粒磨削点温度
C．工件平均温升 D。
工件表面温度
（13）下述四种温度，容易引起表面烧伤的是（）
A．砂轮磨削区温度 B。
磨粒磨削点温度
C．工件平均温升 D。
工件表面温度
（14）下述四种加工方式中，切削速度最高的是（）
A．车削 B。
铣削 C。
钻削 D。
磨削
（15）磨削加工的四个运动中，切深运动是（）
A．砂轮的旋转运动 B。
径向进给运动
C．轴向进给运动 D。
工件运动
1、选择题答案：
（1）B（2）C（3）C (4) B (5) D (6) C (7) B (8) B
(9) C (10) A（11）D（12）B（13）A（14）D（15）B
2．填空题：在横线上填写适当的文字，把下列语句补充得正确、完整。
（1）钻削速度指钻头主切削刃处的主运动的瞬时速度。
（2）若钻头每转进给量f=0.2mm/r，则每齿进给量为。
（3）钻头刃磨正确，切削刃对称时，钻削中的分力应为零。
（4）钻削时，力过大，会使钻头弯曲。
（5）钻削时的扭矩主要是由主切削刃上力产生的。
（6）铣削宽度是铣刀轴线测量的切削层尺寸。
（7）用直齿圆柱铣刀铣削时，切入后到切出前切削宽度为。
（8）对称铣削时，切入与切出的切削厚度。
（9）铣削是断续切削，切削厚度与切削面积随时时间。
（10）用圆柱铣刀铣削带有硬皮的工件时，铣削方式不能选用。
（11）磨削用量四要素是：磨削速度、径向进给量、轴向进给量和。
（12）磨削三个分力中力值最大。
（13）磨削表面质量包括：磨削表面粗糙度、表层残余应力和磨削裂纹。
（14）为降低磨削表面粗糙度，应采用粒度号的砂轮。
（15）磨削常用于淬硬钢等坚硬材料的加工。
2、填空题答案：
（1）外缘（2）0.1mm/z （3）径向（4）轴向（5）切向
（6）垂直（7）常数（8）相等（9）变化（10）顺铣
（11）工件运动速度（12）切深（13）表面烧伤（14）大（15）精
3．判断题：判断下机的说法正确与否，正确的在题后括号内画“√”，错的画“×”。
（1）钻削过程中，主切削刃上各点的切削厚度是变化的。
（）
（2）钻孔时，因横刃处钻削条件恶劣，所以磨损最严重。
（）
（3）用标准麻花钻钻孔时，轴向力最大，消耗功率最多。
（）
（4）铣削用量三要素为：铣削速度、进给量、铣削深度。
（）
（5）直齿圆柱铣刀铣削时不产生轴承向力。
（）
（6）直齿圆柱铣刀比螺旋齿圆柱铣刀铣削平稳性好。
（）
（7）采用逆针时工件表面加工质量好。
（）
（8）磨削中温度最高的部位是砂轮磨削区。
（）
（9）磨削裂纺与表面烧伤是相联系的。
（）
（10）磨削用量中，磨削深度ap对表面精糙度影响最大。
（）
3．判断题：
（1）√（2）×（3）×（4）×（5）√（6）×（7）（8）×（9）√ (10) ×
4．简答题：简要回答下面的问题。
（1）试分析车、铣、钻、磨削的切削速度有何异同。
（2）比较顺铣与逆铣对切削过程的影响。
（3）简述端铣时的铣削方式。
（4）简述磨削过程的特点。
4．简答题：
（1）答：四种加工方式的切削速度的定义与计算公式是相同的。
切削速度的基本定义是：切削刃上选定点相对于工件的主运动的瞬时速度。
计算公式是：
Vc=πdn/1000(m/s)
四种加工方式的切削速度都用此公式计算，只是n与d 的取值不同。
n是主运动转速，各种加工方式的主运动不同，所以n的取值方法也不同。
对于d,从安全角度考虑，取点位置的直径应取大值。
具体取值方法是：
车削时，工件旋转是主运动，n取工件转速，d取工件表面直径。
钻削时，钻头或工件旋转是主运动，n取钻头或工件转速，d取钻头直径。
铣削时，铣刀旋转是主运动，n取铣刀转速，d取铣刀直径。
磨削时，砂轮旋转是主运动，n 取砂轮转速，d 取砂轮直径。
（2）答：顺铣与逆铣相比较对铣削过程的影响主要有三点区别：
①逆铣时切削厚度由零逐渐增大到最大值，由于刀刃钝圆半径的作用，刚
切入时，刀齿在加工表面挤压、“滑行”，使切削表面加工硬化严重，刀齿容易磨损；顺铣时，切削厚度由最大逐渐减小至零，避免了“滑行”
现象，已加工表面质量较高，刀齿磨损较少，但顺铣不能铣削带有硬皮的工件。
②逆铣时纵向进给力F H与纵向进给方向相反，使丝杠与丝杠母螺纹部分消
除了间隙，工作台不会发生窜动现象；顺铣时由于纵向进给力F H的作用，
可能使工作台带动丝杠发生窜动，所以采用顺铣时，机床必须具有消除间隙机构，且需先消除间隙。
③顺铣时垂直分力Fr方向向下，将工件压向工作台，避免工件的上、下振
动；逆铣时反之。
（3）答：端铣时，按铣刀对加工平面的位置对称与否，铣削方式分为对称铣削和不对称铣削。
对称铣削时，刀具与工件位置对称，切入与切出时的切削厚度相等；不对称铣削时，刀具与工件位置不对称，切入与切出时的切削厚度不相等。
不对称铣削又进一步分为不对称逆铣与不对称顺铣。
前者逆铣部分所占比例比顺铣部分大，切入时的切削厚度小于切出时的切削厚度；后者反之。
（4）答：磨削过程的特点概括起来主要有以下几点：
①磨削速度高，因此被磨削的金属变形速度很快，在磨削区内短时间大量
地发热，温度很高，易使工件加工表面层发生变化。
②磨削过程复杂。
磨削所用刀具为砂轮，砂轮可以看作为许多刀齿随机分
布的多齿刀具，使磨削过程复杂化。
③冷作硬化严重。
磨粒多数是在负前角情况下切削，且带有较大的钝圆半
径，使工件表层金属经强烈的挤压变形，冷作硬化严重。
④单个磨粒的切削厚度很小，可以得到较高的加工精度和较低的表面粗糙
度。
⑤磨粒的自砺作用。
磨钝的磨粒在磨削力作用下会产生开裂和脱落，使新
的锐利刀刃参加切削，有利于磨削加工。