塑料制品的常见结构设计
塑胶结构设计规范
塑胶结构设计规范1.材料选择：在选择塑胶材料时，需要考虑其化学性质、力学性能和热性能等。
应根据使用环境和使用要求选择合适的塑胶材料，确保其达到所需的强度、硬度和耐磨性等性能。
2.结构设计：要合理设计塑胶结构，以提高其刚度和强度。
应注意避免在塑胶结构中产生应力集中和应力积累，采取合适的加强结构设计，如搭接、激光焊接等，以增加其承载能力和抗冲击能力。
3.壁厚设计：塑胶制品的壁厚设计是确保其强度和刚度的重要因素。
壁厚过厚会增加成本和重量，而壁厚过薄则会降低结构的强度和刚度。
因此，应根据使用要求和塑胶材料的特性，合理确定壁厚。
4.型腔设计：型腔设计是塑胶制品成型过程中的关键环节。
型腔的设计应考虑到塑胶熔体的流动性和充模性，以确保成型件的质量和尺寸精度。
同时，还需要注意排气和冷却系统的设计，以避免空气和热量对成型件造成不良影响。
5.连接设计：塑胶制品的连接设计直接影响其使用寿命和性能。
在连接处应采用结构合理、牢固可靠的连接方式，如螺栓连接、粘接等。
同时，还需要考虑到塑胶材料的热膨胀系数，以避免因温度变化引起的松动和变形。
6.表面处理：塑胶制品的表面处理可以提高其外观质量和耐久性。
在设计中应考虑到表面处理的可行性和效果，如喷漆、喷涂、电镀等。
7.模具设计：模具设计是塑胶制品生产的关键环节。
模具的设计应符合产品的结构形状和尺寸要求，同时要考虑到成型工艺的要求，如浇口、顶针设计等。
此外，还需要注意模具的加工精度和使用寿命等因素。
总之，塑胶结构设计规范是保证塑胶制品质量和性能的重要保证。
通过合理的材料选择、结构设计、壁厚设计等，可以提高塑胶结构的强度、刚度和耐久性，从而满足不同的使用需求。
塑料制品分析模具结构
塑料制品分析模具结构引言塑料制品在现代工业生产中占据着重要地位，而模具作为塑料制品生产的关键工具，其结构设计对于产品质量和生产效率有着直接影响。
本文将从塑料制品分析模具结构的角度出发，探讨模具结构的种类和设计原则。
1. 模具结构的种类1.1 单腔模具单腔模具是最简单的一种模具结构，适用于生产单一塑料制品。
其结构简单直接，易于制造和维护，成本相对较低。
然而，由于单腔模具每次只能生产一件产品，效率较低，适用于小批量生产。
1.2 多腔模具多腔模具是在一个模具中设置多个腔室，可以同时生产多个产品。
多腔模具的生产效率较高，适用于大批量生产。
然而，多腔模具的结构复杂，制造和维护难度较大，成本较高。
1.3 滑动模具滑动模具是指在模具中设置滑动块或滑动模块，用以实现产品中的倒角、凹槽等复杂结构。
滑动模具可以增加产品的设计灵活性和功能多样性，但同时增加了模具结构的复杂性和制造难度。
1.4 套模模具套模模具是指在一个模具中设置多个附加模块，用以实现产品中的套模结构，如套芯、套筒等。
套模模具可以实现产品的空心结构、腔体内壁的形状复杂性，但制造和维护难度较大。
2. 模具结构的设计原则2.1 结构简洁性模具结构应尽量简洁，减少额外的复杂部件和连接点。
简洁的结构有利于提高模具的制造和维护效率，并降低生产成本。
2.2 刚性和稳定性模具结构应设计成具有足够的刚性和稳定性，能够承受生产过程中的各种力和压力。
刚性和稳定性的不足会导致模具在生产过程中产生变形或破损，影响产品质量。
2.3 分模和脱模方便性模具结构应设计成易于分模和脱模的形式，以提高生产效率和降低脱模过程中的损耗。
合理的分模和脱模方式可以减少模具的损坏风险。
2.4 可靠性和耐久性模具结构应设计成可靠和耐久的形式，能够经受长时间高强度的生产使用。
可靠和耐久的模具结构可以减少维护和更换的频率，提高生产效率。
2.5 维护和保养便利性模具结构应设计成方便进行维护和保养的形式，以延长模具的使用寿命并降低维护成本。
塑料制品的结构设计规范
塑料制品的结构设计规范塑料制品在现代生活中已经成为了不可或缺的一部分，随处可见的塑料制品的使用使人们的生活更加便捷和美好。
为了保证塑料制品的质量和功能，制品的结构设计至关重要。
本文将从材料选择、结构设计和工艺控制三个方面阐述塑料制品的结构设计规范。
一、材料选择塑料制品的材料选择直接影响着塑料制品的使用寿命、强度和耐热性等性能指标。
在选择塑料制品的材料时，应该综合考虑材料的物理和化学性能，场所和使用环境等多方面的因素。
一般而言，工程塑料比通用塑料具有更好的机械性能、化学稳定性和耐热性，比如PC、ABS等工程塑料。
二、结构设计1、合理的壁厚设计塑料件的壁厚是指制品壁厚与外径或内径的比值。
塑料制品的壁厚应该尽可能的薄，并且均匀一致。
因为塑料的热导率很低，导热性差，如果部分壁厚过厚，会造成热应力，导致塑料制品变形或开裂。
所以，在设计塑料制品的壁厚时，需根据使用场合、力学要求以及成本等因素进行综合考虑。
2、结构的可靠性和安全性设计结构时需充分考虑结构的可靠性和安全性，既要满足使用的要求，又要尽可能的减小结构的体积和材料消耗。
此外，结构设计时还应该考虑未来可能出现的一些异常情况，如使用环境的变化、超负荷的物理作用和力学应力等因素都应该在结构设计中进行考虑。
三、工艺控制优秀的结构设计标准是塑料制品质量保证的前提，但良好的生产工艺过程也是确保质量的关键。
生产过程中应该选择先进的生产工艺技术，如模具设计、注塑机选型和注射参数的调控等。
此外，应该做好产品的标准化、精细化生产和检验工作，以确保产品品质达到标准。
综上所述，塑料制品的结构设计对产品质量至关重要，必须遵循一定的规范和标准进行设计和制造。
同时，在生产过程中也需要遵循简单、精细、标准化、自动化和人性化原则。
一旦遇到质量问题，企业应该采取积极有效的措施，及时处理，以免造成不必要的损失和影响公司声誉。
塑料制品的常见结构设计
塑料制品的设计塑料制品的设计不仅要满足使用要求，而且要符合塑料成型的工艺特点，并且尽可能的使模具简单化。
这样既是成型工艺稳定，保证塑料制品的质量，又可以降低生产成本。
塑料制品要考虑一下因素。
1、塑料性能：塑料的物理学性能和工艺性能。
2、成型方法：要看具体的成型工艺要确定设计法案。
3、模具结构和制造工艺：要利于模具结构简化和方便制造。
一、塑料制品结构设计的一般原则1、力求使制品结构简单，避免侧向凹凸结构,使模具结构简单，易于制造；设计塑料制品时，应满足塑料制品功能的要求的前提下，力求使制品结构简单，尤其是要尽量避免侧向凹凸结构。
因为侧向凹凸结构需要模具增加侧向抽心或斜顶机构，使得模具变复杂，并增加成本。
如果侧向凸凹结构不可避免，则应该使侧向凸凹结构简单化，这里有两种方法可以避免模具采用侧向抽心或斜顶机构：强行脱模和对插。
•注：关于强行脱模：1） 当侧向凹凸较浅且允许有圆角时，可强行脱模； 2）可强行脱模的塑料有PE 、PP 、POM 和PVC 等；斜顶上图的W 不宜小于1/3H 。
制品设计时除了尽量避免侧向抽心外，还力求时模具的其它结构也简单耐用，主要包括一下几方面。
(1) 模具成型零件上不得有尖利和薄弱结构。
模具上的尖利或薄弱结构会影响模具强度及使用寿命。
制品设计时应尽量避免这种现象出现。
制品模具（2）尽可能使成型零件简单易加工。
型芯复杂，难以加工型芯则较容易加工（3）尽量使分型面变得简单。
简单的分型面使模具加工容易，生产时不易产生飞边，容易切除水口。
分型线为阶梯形状，模具加工困难改为直线或曲面，使得模具加工较为容易2、壁厚均匀，避免出现过厚或过薄的胶位壁厚均匀为塑料制件设计的第一原则，应尽量避免出现过厚或过薄的胶位。
这一点即使在转角部位也非常重要。
因为壁厚不均会使制件冷却后收缩不均，造成凹陷，产生内应力、变形及破裂等。
另外，成型制件的冷却时间取决于壁厚角厚的部分，壁厚不均会使成型周期延长，降低生产效率。
塑胶产品结构设计
塑料件结构设计要点 壁厚适当、均匀
壁厚适当、均匀
不同厚度的壁之间应该有过渡部分
不同厚度的壁之间应该有过渡部分
避免倒塌
避免倒塌
表面凹痕的消除或掩盖
要有足够的脱模斜度
塑料零件结构应对称
采用组合结构
减小有拐角零件的变形
避免细长杆受压
避免内切结构
避免内切结构
对于工业产品来讲，尤其是固定类灯具产品，但如果是环境条件充许的话（对有些产 品，特别是各种灰尘戒是粉尘环境下的产品，是丌能有装饰缝的），最好能设计装饰缝， 设计装饰缝是为了弥补塑胶件变形带来外观的缺陷，为了保证塑胶零件之间的外形相互配 合良好，装拆方便，需要在相互配合的地方设计止口不叉骨。止口不叉骨的设计多种多 样，建议止口不叉骨的形状推荐如图2、图3所示。特别注意减胶要均匀，渐变，丌要突 变，否则外观面易形成阴影。
很多，这里我们要特别注意的是前后壳间的联接扣位。推荐的扣位形式如下：
图3
图4
通用塑胶零件设计
图4所示结构一般做在后壳上，图5所示结构一般做在前壳上。特别主意减胶要均匀，渐 变，丌要突变。否则会在减胶处出现阴影戒缩水。
8、圆角的设计
塑角零件除了使用上要求采用尖角处外，其余所有转角处均应尽可能采用圆角过度，因塑胶 件的尖角处易产生应力集中，在受力戒冲击震动时会发生开裂现象。甚至在脱模过程中就发生开 裂。一般推荐加工圆角用如下原则：
1.4 缺胶、不饱模 塑胶熔体未完全充满型腔。
1.5 毛边、批锋 塑胶熔体流入分模面戒镶件配合面将发生锁模力足够，但在主浇道不分 流道会合处产 生薄膜状多余胶料为
1.6 烧焦 一般所谓的烧焦，包括制品表面因塑胶降解导致的变色及制品的填充末端焦黑的现象； 烧焦是指滞留型腔内的空气在塑料熔体填充时未能迅速排出（困气），被压缩而显著升 温，将材料烧焦。
塑料制品的常见结构设计
塑料制品的常见结构设计随着现代产业的不断发展，塑料制品已经成为人们生活和工作中必不可少的一种材料。
它具有质轻、强度高、耐热、耐腐蚀等特点，广泛应用于机车、汽车、飞机以及家居用品、电子产品等领域。
而对于塑料制品的结构设计，其主要的目的在于提高产品的性能、延长使用寿命和增加产品的美观度。
本文将介绍一些常见的塑料制品结构设计方法及其应用。
一、拉伸设计拉伸设计一般用于塑料制品的生产过程中，通过设计塑料的拉伸流程，来改变塑料的分子结构，从而改变其性能和品质。
在拉伸设计中，良好的拉伸流程设计能够使塑料分子链得到整齐有序地排列，提高产品的强度和韧性。
例如，汽车和航空工业中用的塑料材料，通常都经过拉伸设计，以满足其强度、刚度、韧性的要求。
二、杆塞设计在塑料制品的生产过程中，杆塞设计通常用于改善产品的表面和内部质量。
对于塑料制品来说，其内部因为生产过程中加热和冷却的不均匀，可能会出现焊接痕迹、气泡、瑕疵等质量问题，杆塞设计则可通过加入杆塞，改善产品质量。
其设计原理为，通过计算产品内部的气流、温度等信息，确定塑料材料流动的方向、速度及压力等参数，以实现塑料内部的均匀化，达到优化产品内部结构的效果。
三、针轮设计针轮设计是一种常用于塑料制品挤压成型中的提高产品质量的方法。
它通过改善挤压过程中塑料流动的方向和速度，使得塑料分子链得到更加有序地排布，从而提高产品的强度和韧性。
其中，针轮是双螺杆挤出机的关键部件，在挤出过程中不断旋转，挤出材料。
针轮设计的核心在于，通过调节针轮的几何参数，使得塑料在针轮的作用下能够得到更充分的塑性变形和拉伸效应，达到优化材料微观结构的效果。
四、辊子设计辊子设计通常应用于塑料薄膜的生产过程中。
塑料薄膜是一种高强度、美观、防水、防镜面反射等重要用途的塑料制品，其质量关键在于生产过程中的辊子设计。
在辊子设计中，优秀的辊子设计能够使塑料薄膜表面均匀、色彩鲜艳、质地光滑。
其设计原理为，在制膜过程中，通过调整压力、速度和温度等参数，使辊子能够完全与塑料材料接触，并实现微观结构的改变，从而优化防水、防结霜以及降低声学反射等性能。
塑料制品的设计(强行脱模、表面质量)
塑胶制品结构的设计
一．制品结构工艺设计的原则：
1．在保证制品性能和使用要求的情况下，尽量选用价廉、且成型性能好的塑料；
2．力求使制品结构简单，避免侧向凹凸结构,使模具结构简单，易于制造；(内侧凹凸结构有两种情况可不用内行位：碰穿和强行脱模)
•注：关于强行脱模：
1）当侧向凹凸较浅且允许有圆角时，可强行脱模；
2）可强行脱模的塑料有PE、PP、POM和PVC等；
三、制品的表面质量：
1、包括制造质量：型腔省模抛光，一般模具型腔粗糙度为
Ra0.02—1.25um,制品的粗糙度比模具型腔粗糙度低1-2级。
2、注塑质量：水花，蛇纹，熔接痕，顶白变形，黑斑，披锋、
凹痕等。
3、烤柒质量：
4、电镀质量：
5、丝印质量：
6、拉丝质量：
7、抛光质量：
8、汤金质量
9、贴纸质量
10、贴片
四．塑料制品的常见结构设计：
1．脱模斜度：
1）．不同塑料的脱模斜度不同，在不影响产品性能的情况下，脱模斜度尽量取较大值；
2）．脱模斜度不包括在公差范围之内；
3）．晒纹脱模斜度应取较大值，
一般为3°～9°；
4）．硬质塑料比软质塑料的脱模斜度大，收缩率大的塑料比收缩率小的脱模斜度大；
5）、制品高度越高，孔越深，为保证精度要求，脱模斜度宜取小一点；
6）、制品形状复杂难脱模时，脱模斜度要大一些；
7）、前模脱模斜度大于后模脱模斜度；
8）、配合精度要求越高，脱模斜度要越小；
9）、壁厚大的制品，脱模斜度可取较大值；机械性能强塑料，自润滑性塑料，脱模斜度可取小一些。
塑胶产品结构设计
塑胶产品结构设计要点1．胶厚（胶位）：塑胶产品的胶厚（整体外壳）通常在0.80-3.00左右，太厚容易缩水和产生汽泡，太薄难走满胶，大型的产品胶厚取厚一点，小的产品取薄一点，一般产品取1.0-2.0为多。
而且胶位要尽可能的均匀，在不得已的情况下，局部地方可适当的厚一点或薄一点，但需渐变不可突变，要以不缩水和能走满胶为原则，一般塑料胶厚小于0.3时就很难走胶，但软胶类和橡胶在0.2-0.3的胶厚时也能走满胶。
2．加强筋（骨位）：塑胶产品大部分都有加强筋，因加强筋在不增加产品整体胶厚的情况下可以大大增加其整体强度，对大型和受力的产品尤其有用，同时还能防止产品变形。
加强筋的厚度通常取整体胶厚的0.5-0.7倍，如大于0.7倍则容易缩水。
加强筋的高度较大时则要做0.5-1的斜度（因其出模阻力大），高度较矮时可不做斜度。
3．脱模斜度：塑料产品都要做脱模斜度，但高度较浅的（如一块平板）和有特殊要求的除外（但当侧壁较大而又没出模斜度时需做行位）。
出模斜度通常为1-5度，常取2度左右，具体要根据产品大小、高度、形状而定，以能顺利脱模和不影响使用功能为原则。
产品的前模斜度通常要比后模的斜度大0.5度为宜，以便产品开模事时能留在后模。
通常枕位、插穿、碰穿等地方均需做斜度，其上下断差（即大端尺寸与小端尺寸之差）单边要大于0.1以上。
4．圆角（R角）：塑胶产品除特殊要求指定要锐边的地方外，在棱边处通常都要做圆角，以便减小应力集中、利于塑胶的流动和容易脱模。
最小R通常大于0.3，因太小的R模具上很难做到。
5．孔:从利于模具加工方面的角度考虑，孔最好做成形状规则简单的圆孔，尽可能不要做成复杂的异型孔，孔径不宜太小，孔深与孔径比不宜太大，因细而长的模具型心容易断、变形。
孔与产品外边缘的距离最好要大于1.5倍孔径，孔与孔之间的距离最好要大于2倍的孔径，以便产品有必要的强度。
与模具开模方向平行的孔在模具上通常上是用型心（可镶、可延伸留）或碰穿、插穿成型，与模具开模方向不平行的孔通常要做行位或斜顶，在不影响产品使用和装配的前提下，产品侧壁的孔在可能的情况下也应尽量做成能用碰穿、插穿成型的孔。
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塑料制品的常见结构设计塑料制品的设计塑料制品的设计不仅要满足使用要求，而且要符合塑料成型的工艺特点，同时尽可能的使模具简单化。
如此既是成型工艺稳固，保证塑料制品的质量，又能够降低生产成本。
塑料制品要考虑一下因素。
1、塑料性能：塑料的物理学性能和工艺性能。
2、成型方法：要看具体的成型工艺要确定设计法案。
3、模具结构和制造工艺：要利于模具结构简化和方便制造。
一、塑料制品结构设计的一样原那么1、力求使制品结构简单，幸免侧向凹凸结构,使模具结构简单，易于制造；设计塑料制品时，应满足塑料制品功能的要求的前提下，力求使制品结构简单，专门是要尽量幸免侧向凹凸结构。
因为侧向凹凸结构需要模具增加侧向抽心或斜顶机构，使得模具变复杂，并增加成本。
假如侧向凸凹结构不可幸免，那么应该使侧向凸凹结构简单化，那个地点有两种方法能够幸免模具采纳侧向抽心或斜顶机构：强行脱模和对插。
•注：关于强行脱模：1〕 当侧向凹凸较浅且承诺有圆角时，可强行脱模； 2〕可强行脱模的塑料有PE 、PP 、POM 和PVC 等；斜顶上图的W 不宜小于1/3H 。
制品设计时除了尽量幸免侧向抽心外，还力求时模具的其它结构也简单耐用，要紧包括一下几方面。
(1) 模具成型零件上不得有尖利和薄弱结构。
模具上的尖利或薄弱结构会阻碍模具强度及使用寿命。
制品设计时应尽量幸免这种现象显现。
制品模具〔2〕尽可能使成型零件简单易加工。
型芯复杂，难以加工型芯则较容易加工〔3〕尽量使分型面变得简单。
简单的分型面使模具加工容易，生产时不易产生飞边，容易切除水口。
分型线为阶梯形状，模具加工困难改为直线或曲面，使得模具加工较为容易2、壁厚平均，幸免显现过厚或过薄的胶位壁厚平均为塑料制件设计的第一原那么，应尽量幸免显现过厚或过薄的胶位。
这一点即使在转角部位也专门重要。
因为壁厚不均会使制件冷却后收缩不均，造成凹陷，产生内应力、变形及破裂等。
另外，成型制件的冷却时刻取决于壁厚角厚的部分，壁厚不均会使成型周期延长，降低生产效率。
当壁厚有较大的差别时，应抽取厚的部位，力求平均化。
在减胶时，应尽可能地加大内模型芯，这是为小内模型芯的温度增高会使成型周期加长。
壁厚减胶后，假设引起强度或装配的问题，能够增加骨位或凸起去解决。
假如厚壁难以幸免，应用渐变去代替壁厚的突然变化。
壁厚改进的方法：3、保证强度和刚度塑料制品的缺点之一是其的强度和刚度远不如钢铁制品。
如何提高塑料制品的强度和刚度，使其满足产品功能的要求，时设计必须考虑的。
提高制品强度和刚度最简单有用的方法确实是设计加强筋，而不是简单的增加壁厚的方法。
因为增加壁厚不仅大幅的增加制件的重量，而且易产生缩孔、凹痕等缺陷，而设计加强筋不但能提高制件的强度和刚度，还能防止和幸免塑料的变形和曲翘。
设计加强筋的方向应与料流方向尽量保持一致，以防止充模时料流受到搅乱，降低制件的韧性或外观质量。
加强方式有侧壁加强、底部加强和边缘加强等。
关于容器类的制品，提高强度和刚度的方法通常都在边缘加强，同时底部加圆骨或做拱起等结构。
方法一方法二4、装配间隙合理各制品之间的装配间隙应平均，一样制品间隙〔单边〕如下：（1）（2）（3）规那么按钮直径φ≦15mm的活动间隙〔单边〕0.1~0.2mm；规那么按钮直径φ＞15mm 的活动间隙〔单边〕0.15~0.25mm；异形按钮的活动间隙0.3~0.35mm。
活动间隙5、其它原那么〔1〕依照制品所要求的功能决定其形状、尺寸、外观及塑料，当制品要求较高时，应先通过外观造型在设计内部结构。
〔2〕尽量将制品设计成回转体或对称形状。
这种形状结构工艺性好，能承担较大的力，模具设计时易保证温度平稳，制品不易产生曲翘变形。
〔3〕设计制品时应考虑塑料的流淌性、收视率及其它特性，在满足使用要求的前提下制品的所有转角尽可能设计成圆角，或用圆弧过渡。
如以下图：碰穿会阻碍溶胶的流淌性〔4〕 在保证制品性能和使用要求的情形下，尽量选用价廉、且成型性能好的塑料。
二、制品的尺寸和精度 1、制品的尺寸制品的尺寸第一受到塑料的流淌性的限制。
在一定的设备和工艺条件下，流淌好的塑料能够成型较大的塑料制品；反之能成型的塑料制品尺寸较小。
其次，塑料制品尺寸还受成型设备的限制。
注塑制品尺寸要受到注射机的照耀量、锁模力和模板尺寸限制。
2、制品的精度阻碍塑料制件尺寸精度的因素要紧有以下几方面： 〔1〕、塑料收缩率的波动：〔2〕、成型工艺参数：成型工艺条件如料温、模温、注射压力、保压压力、塑化背压、注射速度、成型周期等参数都会阻碍成型收缩率的大小和波动范畴。
有利于塑料的流淌性不利于塑料的流淌性〔3〕、模具的制造精度：模具的结构如分型面选择、浇注系统的设计、排气、模具的冷却和加热等以及模具的刚度等都会阻碍制件尺寸精度。
〔4〕、模具的老化：模具在使用过程中的磨损和模具导向部件的磨损也会直截了当阻碍制件的尺寸精度。
产品设计者在确定尺寸公差时要考虑以下方面：〔1〕、应依照制件的使用要求和塑料材料的特性合理确定制件的尺寸公差。
塑料原料本身的特性，一样结晶型和半结晶型的塑料的收缩率比无定型的大，范畴也宽，因此制件尺寸精度也就有差异。
大部分的塑料成形品皆能坚持相当紧密之尺寸公差，关于高收缩性的材料如PE，PP，Nylon，POM，EVA及软质PVC，必须指定较大之容许公差方行，因为其尺寸公差专门难藉模具设计予以补救。
〔2〕、不能简单地套用机械零件的尺寸公差关于工程塑料制件、专门是以塑代钢的制件，设计者往往简单地套用机械零件的尺寸公差，这是专门不合理的，许多任务业化国家都依照塑料特性制定了塑料制件尺寸公差。
我国也于1993年公布了GB/T14486－93 «工程塑料模塑塑料件尺寸公差»，设计者可依照所用的塑料原料和制件使用要求，依照标准中的规定确定制件的尺寸公差。
先确定用什么样的塑料，塑件尺寸大小，公差等级，查表得到公差范畴。
注：1、本标准的精度等级分成1-8共8个等级。
2、本标准只规定公差，而差不多尺寸的上下偏差可按需要分配。
3、未注公差尺寸，建议采纳本标准8级精度公差。
4、标准测量温度18-22度，相对湿度60％-70％〔在制品成形24H后测量〕塑料制品精度等级的选用〔3〕在保证使用要求的前体下，精度设计的尽量低一些。
随着公差的严格要求，其制造加工精度与模具价格亦相对提高，因此产品设计者在图面上记入公差时，要注意公差的使用条件。
〔4〕、要考察同行同类产品的制造精度，高精度代表高质量。
〔5〕、要综合考虑工厂生产和加工设备精度及技术水平3、制品的表面质量：〔1〕包括制造质量：型腔省模抛光，一样模具型腔粗糙度为Ra0.02—1.25um,制品的粗糙度比模具型腔粗糙度低1-2级。
〔2〕注塑质量：水花，蛇纹，熔接痕，顶白变形，黑斑，披锋、凹痕等。
〔3〕烤柒质量：〔4〕电镀质量：〔5〕丝印质量：〔6〕拉丝质量：〔7〕抛光质量：〔8〕汤金质量〔9〕贴纸质量〔10〕贴片三、塑料制品的常见结构设计1、脱模斜度由于塑料冷却后产生收缩，会紧紧地包在凸模、抽芯、型芯上，或由于沾粘作用，塑料制品紧贴在凹模型腔上。
为了便于脱模，防止塑料制品表面在脱模时划伤等，在设计时必须使塑料制品内外表面沿脱模方向应有合理的脱模斜度。
确定脱模斜度时要注意一下几点。
（1）为不阻碍制品装配，一样往减胶方向加脱模斜度。
因此，加脱模斜度后所标的尺寸外部〔型腔〕尺寸为大端尺寸；内部〔型芯〕尺寸为小端尺寸。
（2）一样来说，凹模脱模斜度a大于凸模脱模斜度b。
目的是保证制品在开模时留在动模部分，但制品较高时，如此会导致壁厚不均，因此实际工作中大多都取a=b。
(3)不同种类的塑料其脱模斜度不同。
硬料比软料的脱模斜度大；收缩率大塑料比收缩率小的塑料的脱模斜度大；曾强塑料宜取大一点的脱模斜度；自润滑的塑料可取脱模斜度小一点。
常用塑料的脱模斜度见下表。
（4）制品的几何形状对脱模斜度也有一定的阻碍。
制品高度越高，孔越深，为了保证精度要求，脱模斜度宜取小一点；形状较复杂，或成型孔较多的塑料制品取较大的脱模斜度；壁厚大的制品，可取大一点。
（5）其它因素。
硬质塑料比软质塑料脱模斜度大一些；塑料越高，孔越深，那么取较小的脱模斜度；壁厚增加，内孔抱紧力越大，脱模斜度也应取大一些；精度要求越高，脱模斜度要小一些。
在不阻碍塑料制品品质的前提下，脱模斜度越大越好。
（6）脱模斜度不包括在公差范畴之内。
（7）型腔表面粗糙度不同，脱模斜度也不同。
对3D文件中没有脱模斜度的部分，参照技术说明中一样斜度的要求。
制品外观表面要求光面或纹面，其脱模斜度也不同，斜度值如下：1）透亮制品，模具型腔表面镜面抛光；小制品脱模斜度大于1度，大制品脱模斜度大于3度。
2）制品表面要求嗮纹，模具型腔表面要喷砂或腐蚀：R a＜6.3um，脱模斜度大于3度；R a≥6.3um 脱模斜度大于4度。
具体能够参照下表：3）制品表面要求火花纹，模具型腔表面在电极加工后不再抛光：R a＜3.2um，脱模斜度大于3度；R a≥3.2um脱模斜度大于4度。
2、塑料制品外形及壁厚塑料制品尽量采纳流线外形，幸免突然变化，以免成型时因塑料在此处流淌不顺引起气泡等缺陷，同时此处模具易产生磨损。
塑料制件的壁厚取决于塑件的使用要求，确定壁厚大小及形状时，需要考虑制品的结构、强度及脱模斜度等因素。
太薄会造成制品的强度和刚度不足，受力后容易产生翘曲变形，成型时流淌阻力大，大型复杂的制品就难以充满型腔。
反之，壁厚过大，不但白费材料，而且加长成型周期，降低生产率，还容易产动气泡、缩孔、翘曲等疵病。
在满足性能及成型的情形下，尽量薄一些。
因为壁薄关于成型周期更为有利，且节约塑料。
设计制品壁厚时还应考虑塑料的流淌性、收缩率及其它特性。
因此制件设计时确定制件壁厚应注意以下几点：1）结构强度和刚度是否足够。
在满足使用要求的前提下，尽量减小壁厚。
2）脱模时能否经受推出机构的推出力而不变形，成型顶出时能承担冲击力的冲击。
3）能否平均分散所受的冲击力。
4）有嵌入件时，能否防止破裂，假如产生融合线是否会阻碍强度。
5）成型孔的融合线是否会阻碍强度。
6）能否承担装配时的紧固力。
承担紧固力部位必须保证压缩强度。
7）棱角及壁厚较薄部分是否会阻碍材料流淌，从而引起填充不足。
壁厚应尽量平均一致，幸免突然变化，以减小内应力和变形，幸免过厚部位产生缩孔和凹陷。
8）常见壁厚1.5—2mm，一样壁厚1—4mm，大型塑件壁厚6—8mm。
（1）壁厚必须合理壁厚太小，融融塑料在模具型腔中的流淌阻力较大，难填充、强度刚度差；壁厚太厚易产动气泡，外部易产生收缩凹陷，且冷却时刻长，料多也增加成本。
制品壁厚的大小取决于塑料流淌性和制品大小。
下表为常用塑料的壁厚值：ABS 0.75 1.5 2 3~3.5 （2）通常壁厚小于1mm时为薄壁。