陶瓷生产实习报告材料

一、前言1．1实习目的与任务生产实习是在完成一部分专业基础课程和专业课程的学习后，进行的重要实践教学。

目的是让学生通过直接参加实践，增加感性认知，获得实践知识。

通过专业实习，得到专业方面的感性认知，理解本专业的生产性质、特点和所要掌握的知识范畴以及相关的科学技术理论等。

为进行后续专业课程的学习和毕业实践环节打下良好的感性实践认知基础。

通过实习使学生学习和了解陶瓷从原材料到成品生产的全过程以及生产组织管理等知识，培养学生树立理论联系实际的工作作风，以及生产现场中将科学的理论知识加以验证、深化、巩固和充实，从实习中查漏补缺，了解以后的理论学习中应该学习些什么内容。

在生产劳动、生产技术教育和实习中查询阅读资料，使学生理论联系实际，深入了解无机非多属材料工厂的工艺流程、技术指标、生产设备及技术操作。

从实践中发现存在的问题，提出自己的见解，培养和提高学生的独立思考和解决问题的能力；通过小组讨论，培养学生团队协作能力；通过辩论，相互学习，共同提高。

通过现场参观，了解工厂的生产组织系统。

进行安全教育，了解工厂的各种生产措施及规章制度，保证实习安全进行，获得生产安全技术知识，培养安全生产的意识。

编写实习报告，进行实习考核；使学生受到编写工程技术报告和进行生产实践的全面训练。

1.2实习内容1、工厂概况，如发展史、生产规模、产品种类、营销情况、生产线及工厂布局等；2、生产工艺过程，包括原料的预处理、原料粉磨、球磨，料浆成型、烘干，半成品烧成及冷却，制成品加工，品质检验及包装等；3、生产设备，如粉碎、球磨设备，成型、烘干、冷却设备，烧成窑炉及其控制系统等。

3．2**陶瓷生产工艺流程3．2．1原料在课堂和书本学习上我们认识的陶瓷原料纯净理想，但在实际生产中由于出于经济和生产工艺方面的考虑，我们很难做到。

**集团生产所用的原料很多，全部由原料分公司提供，有云南泥、湖南高岭土、河源长石粉、陶洗泥、石英、氧化铝粉、膨润土、钟山泥、湖南泥、广东瓷土、桂林泥、硅粉等。

广东瓷土作为粘土类原料使用；钟山泥硅含量较高，而钾、钠含量较低，通常作为硅质原料使用；湖南泥钾、钠的含量都较高，在坯料白度要求不是很高的情况下可以作为长石的替代物加入。

由于每种原料的易磨系数不一样，入磨前每种原料的粒度必须不一样。

硅类原料较为难磨，入磨前就经加工到一定的细度（<1mm ）；粘土类原料较为易磨，通常可直接入磨；长石类原料介于两者之间，较大的要经过破碎后才能入磨。

原料缺陷原料缺陷有杂质溶洞、杂质泡、疏底、泥核。

3.2.2混合球磨依据不同要求，原料按料：球HB 泥中档泥HB 注浆泥比为3：5的配比进入间歇式球磨机内混合粉磨，水的量依据工人的经验进行操作，通常为离磨顶端出品10—15CM处。

根据白度的不同调整原料配方，几种泥料的配方如上表。

球磨机有两种型号：较小的筒体为2100mm×3000mm（直径×长度），转速20转/分，每次可入磨3吨物料，配以4.8---6吨鹅孵石作为球磨介质；较大的筒体为2500mm×3200mm（直径×长度），转速为17转/分，每次可入磨5吨物料，配以8—10吨鹅孵石。

由于球磨介质鹅孵石的磨损，每次出磨后大磨、小磨分别要往磨中增加200—250kg、120—150kg介质。

坯料粉磨15h后可出磨，检验标准为过250目筛，筛余量0.1—1%。

3.2.3陈腐均化出磨后的坯料经管道运输到搅拌池中搅拌均化，根据生产需要，一般的坯料都要经过陈腐，陈腐后的泥料水分更加均匀，粘度下降，有机酸的产生可使泥料可塑性提高。

3.2.4过筛除铁均化陈腐后的坯料由压力泵由搅拌池输送到筛子和磁选机进行两步筛分和一步除铁。

筛子为惯性振动筛；磁选机为GXKC—185型高强磁选机，分选筒直径185mm，磁场强度18000GS，磁系激磁功率1.2KW，处理能力2—6吨/小时。

经过磁选机除铁后，强磁性的金属铁、磁铁矿（Fe3O4）、磁黄铁矿(FeS)和中磁性的黑钛铁矿（FeTiO3）、赤铁矿（Fe2O3）被吸附在电磁铁上从而被除去，弱磁性的褐铁矿（2Fe2O3.3H2O）、菱铁矿（FeCO3）和非磁性的黄铁矿（FeS2）则不能被除去。

经除铁后，坯料中铁的成分控制在0.5%以内，磁选机每小时要清洗一次。

3.2.5压滤脱水出磨后的坯料经管道运输到搅拌池中搅拌均化，根据生产需要，一般的坯料都要经过陈腐，陈腐后的泥料水分更加均匀，粘度下降，有机酸的产生可使泥料可塑性提高。

3.2.6真空练泥压滤后的坯料由人工拉到练泥车间进行真空练泥。

**的练泥机为三轴式旋转推料真空练泥机，由**集团机械分公司生产，挤压圆筒直径320mm，生产能力为3—4吨/小时，真空度—0.093~0.098MP。

其主要由加料部分、出料部分、真空室和传动装置组成，加料部分水平并排有两条上绞刀轴，出料部分有一条下绞刀轴，在真空室与上绞刀的末端处有一筛板。

工作时，泥料由加料口加入，首先被不连续螺旋绞刀搅拌和输送，然后在连续绞刀的挤压下通过筛板进入真空室，筛板把泥料切成细小的泥条，有利于有效除去泥料中的空气。

在真空室内，泥料中的空气被抽走，接着泥料进入练泥机的出泥部分。

泥料在出泥部分螺旋绞刀的输送和挤压下经机头和机嘴挤出，成为具有一定的戴面形状和大小的泥段。

生产时投料一定要连续，否则容易造成真空制真空度不够，影响练出泥段质量。

由于生产操作上的需要，练泥时有的泥料要加入少许水，经过四到六次练泥后，泥料的水分为23.5—24.5%，其中的气泡得到排除，各组分的分布趋于均匀，结构比较致密，泥料的可塑性和干燥强度都有所提高。

3.2.7化浆注浆成型的泥料含水率为34—36%，比真空练泥练出来的泥料含水率23.5—24.5%要高许多，因此注浆成型前一定要先经过化浆。

化浆在打浆机中进行，操作时先往打浆机中注水，水的高度一定要浸到或浸没打浆机搅拌轴的一半以上，后开动打浆机，往打浆机中投真空练泥后的泥料，搅拌2.5—3小时即可。

3.2.8成型**集团陶瓷成型的方法很多，有塑压成型、滚压成型、空心注浆成型、实心注浆成型和压注成型，其中滚压成型最为普遍，每种成型方法的模具都是石膏模。

石膏模由**集团自己车间生产，它由钙灰石和石膏粉混合后浇注而成，由于它每次使用后的吸水性会有所降低，在没有受到磨损破坏的条件下，每个模具最多可重复使用100到200次，但通常不会那么理想。

石膏模不耐用、易磨损已经成为石膏磨模使用的主要难题。

塑压成型塑压成型的泥料为真空练泥后的泥料，含水率为23.5—24.5%，成型模具分为两种：一种为下部模具固定，靠上部模具上下活动控制模具的开与合；一种为上部模具固定，靠下端模具活动来控制模具的开与合。

成型操作时，把泥段切成大小合适的泥饼，放进下部模具后合上模，在一定的压力下塑压成型，多余的泥料压到模腔外的石膏模外。

开模，开模时上模具通过石膏的细孔吸气，造成负压，使塑压成型的成品吸附在上模具上，模具上升到一定的高度后，上模和下模都通过石膏模具吹水蒸气，用托板托住脱模下来的成品。

清洗模具后重复操作。

滚压成型滚压机的成型部分主要由滚头、模具和模座组成，有单头滚压机、双头滚压机和转盘式滚压机。

单头滚压机和双头滚压机都是用来压制背面有印纹的物件，转盘式滚压机用来压制正面有印纹的物件。

三种滚压机的操作方法大致相同。

成型泥料的含水率为23.5—24.5%。

工作时，把切好的泥饼放到模具的正中心处，后把模具放到模座上，模具与模座的吻合度一定要好，模座带动模具转动的同时转动中的滚头向模具合近，挤压泥料，多余的泥料被挤压出模具后被切割由离心力甩出。

滚头与模具工作时的转速大约分别为360转/分和570转/分，视不同要求可适度调节，滚头倾角因不同模具而不同。

注浆成型注浆成型的泥料为经过化浆后的泥料，含水率为34—36%。

化浆后的泥料中还含有少量空气，在成型前，必须除去料浆中的空气，泥浆的真空处理设备如右图。

当贮浆槽进浆时，通真空泵和通泥浆池的阀门都开启，通注浆池和通大气的冷门关闭，贮浆槽由真空泵抽成真空，泥浆经进浆管吸入槽内，同时混在泥浆中的空气不断被真空泵抽走，当槽内液面上升至触及液面计高液面探极时，液面计发出满料进号，通真空泵和通泥浆池阀门关闭，通大气和通注浆池阀门开启，于是空气经通空气阀门进入贮浆池内，槽内浆面与大气相通。

这样，经真空处理的泥浆即可通往注浆机使用。

有时，根据需要也可往贮浆槽内通往压缩空气，使泥浆在压缩空气的压力下流出（如注浆成型）。

随着泥浆不断流出，浆面逐渐降低，当液面降到低于低液面探极时，液面计发出无料信号，此时关闭通大气和通注浆机阀门，开启通真空泵和通泥浆池阀门，贮浆槽再次注浆，重复上述操作。

在泥浆通进石膏模内时还要经过一道筛网。

贮浆槽内有搅拌机，搅拌机搅拌泥浆可促使泥浆中的空气迅速排出，并可防止泥浆中的固体颗粒沉淀。

1、空心注浆成型工作时把泥浆以一定的倾斜角度注满石膏模腔内，静置一定的时间（具体时间视不同的成型物件而定，一般为5--8分钟）后倒余浆并倾斜一定角度倒置，约4分钟后竖直倒置，再静置约10分钟便可脱模，取出成型物件。

具体的操作主要靠工人的工作经验来掌握。

为了缩短成型时间，有的注浆采取离心处理，离心时间约为5秒。

2、实心注浆成型实心注浆和空心注浆方法大致相同，不同之处在于实心注浆不用倒余浆和倒置。

3、压注成型压注成型是把成型模具相互竖直垒叠起来，模具的主干道相互连通，靠螺旋压紧。

注浆时，注浆压力为0.8—1.2kPa，通过压缩空气使料浆从最下层的模具的主干道注入，通过支干道注入到模腔内，注满最下层模具后料浆注入上一个模具，直到注满所有模具后停浆。

放出主干道中的泥浆，静置一定时间后便可进行脱模。

料浆从下往上注入，避免了模腔内残留空气泡。

3.2.9烘干**的烘干可分为自然烘干、烘干房烘干和链式烘干机烘干。

链式烘干有烘干兼输送的作用，烘干热风来自于烧成车间的余热利用，通常用于生产线上的连续作业。

链式烘干机分为前烘干箱和后烘干箱，前烘干箱温度较高，约70。

C（不高于80。

C），用于带模干燥；后烘干箱约60。

C（不高于70。

C），用于脱模后的干燥。

烘干房为间歇式烘干设备，工作时，从热风炉输送过来的气体从烘干房的顶部进入，通过排风机从底部两侧气孔排出，从学习过的热工基础可知，这种气体流动方式有利于烘干房内的温度均匀。

烘干温度约60。

C （不超80。

C ）。

每天成型用的石膏模具，晚上都要送到烘干房在80。

C 下烘干再用。

3.2.10修坯把烘干的坯件放到托盘上，启动电机使托盘带坯件旋转，用砂纸轻轻擦拭坯件。

3.2.11釉水的生产工艺釉水的生产过程对铁和泥料细度的控制比较严格，通常规定粉磨时间为20h ，每次放磨前，釉水员必须送样到物检室检测釉水的筛余量，达到过250目筛，筛余量0.01—0.05%的标准后方可放磨；釉水的浆重控制在165g/100ml 以上；釉水放置前过40目筛；每次试烧合格后再抽到均化池均化；经试烧合格后的釉水经220目筛，再经两次磁选机除铁，磁选机也是要每小时清洗一次；过筛除铁后的釉水抽到均化池陈腐排水；均化池釉水达到165g/100ml 的浆重后方可交付成型使用；从均化池交付给成型的釉水经一道磁选机，一道100目筛，磁选机工作电流大于或等于10A ，每抽完釉水冲洗一次。