高炉自动化介绍
浅析炼铁高炉的自动控制系统
C omputer automation计算机自动化浅析炼铁高炉的自动控制系统高永强摘要：随着我国经济的不断发展，社会生产对于钢铁材料的需求也在逐年不断增加。
钢铁行业作为我国的重工业，在钢铁行业的发展过程中，传统的炼铁高炉控制系统已经不能满足实际的工作需求，为有效推动我国钢铁企业产能和产品质量的提高，为钢铁行业的发展能跟上时代的步伐，本文将主要对高炉工艺及炼铁高炉的自动控制系统概述，来进一步分析炼铁高炉的自动控制系统的应用要点和组成。
关键词：炼铁；高炉；自动控制系统众所周知，炼铁是钢铁材料生产过程中的核心部分，而随着我国科学技术的不断发展，人们对钢铁企业的产品质量和生产能力也提出了更高的要求，传统的生产模式已然不能符合时代的发展需求，炼铁作为钢铁企业生产过程中不可忽视的重要环节，在钢铁企业的炼铁生产过程中只有保障高炉的高效运行和不停滞状态外，相关的工作人员还需注意高炉生产过程中的高温和工艺的复杂性，为提高运行的效率和保障生产的安全，钢铁企业应当重视对炼铁高炉自动控制系统的应用。
1 高炉工艺及炼铁高炉的自动控制系统概述1.1 高炉工艺概述高炉运行时通过将焦炭和铁矿石球团混合在一起，并通过氧化还原反映生成生铁和其他的物质，其具体的操作是从装料开始，将炉料从炉顶装入高炉内，然后将热风炉加热到1000℃以上，让热风通过鼓风机形式送入高炉,再经过燃烧的焦炭形成高温的还原气体后将加热缓慢下降的炉料，还原铁矿球团后成铁。
另炉内得铁矿石到达一定的温度时,还会熔化成铁水滴落，这时铁矿石中的其他物质转化为铁渣，形成铁渣分离的状态。
1.2 炼铁高炉的自动控制系统概述自动控制系统是指其运行主要通过PLC 控制系统、监控仪表、远程控制系统、电气系统等对企业的生产进行自动化控制的过程。
在钢铁企业的发展过程中，当前所有大型现代化炼铁高炉都是通过应用仪表检测控制系统、电气自动控制系统和计算机监控管理系统来实现高炉的自动控制炼铁生产，其中仪表检测控制系统和电气自动控制系统是由PLC或DCS系统完成，在其安装费用不会超过规定的预算范围的基础上，以满足提高高炉炼铁效率和保障生产安全的特定的要求。
1080m3高炉工程自控系统技术方案
各称量斗设定值以千克KG为单位填入各斗的设定值。焦炭设定为干焦值在
画面中进行焦炭水份设定程序自动转换成湿焦值。
附加焦设定在需要附加焦的放料批次中减小放料车次直到附加焦执行完。
称量及补偿的计算公式如下
6、7、8第一位不能是空格连续书写不能超过10个字母程序遇0或执行完10周
期后自动返回周期1执行。
料单修改标志设定料单上有一“料单传送”标志此标志为1说明修改过料单
当前放料料批执行完时重新按新设定的料单开始控制。
料批内料型设定A、B、C、D、E、F、G、H等八种料批每个批次均设1-4个车次1080m3高炉自动化控制系统技术方案
4、其他控制方案 .............................................................................. 16 第一章 方案综述
1、概述 1.1 系统范围
武安市裕华钢铁有限公司新建1080m3高炉工程基础自动化控制系统范围为高炉基础级自动化部分。主要有高炉供料控制高炉上料控制高炉热风炉控制高炉本体控
3/17 制高炉上料控制高炉热风炉控制高炉本体控制高炉水冲渣控制布袋除尘控制
喷煤控制高炉循环水控制以及各自的监控站通过工业以太网连接在一起。 第二章 主要环节方案简介
1、高炉上料控制方案 高炉上料部分采用S7-400系列控制器和ET200组成分布式控制系统 。设两台上位
1、高炉上料控制方案 ........................................................................ 3
高炉上料自动控制系统
高炉上料自动控制系统【摘要】本文主要论述了罗克韦尔控制系统在包钢万腾钢铁1#高炉中的应用。
对自动控制系统的组成、硬件配置、控制过程及控制功能的实现进行了详细阐述。
【关键词】罗克韦尔控制系统；装料控制；布料控制0 概述高炉上料装置是生产中的重要环节，提高其自动化水平，可以大大减轻工人劳动强度，提高生产效率，同时通过原料的精确配比，又可提升产品的品质和质量。
高炉上料自动控制系统采用PLC完成所有的顺序控制过程、数据采集、自动调节、事故处理及报警等工作。
计算机负责监控和人机对话，PLC和计算机通过光纤进行通讯，进行动态数据交换，实现点对点通讯，控制与监控分开，可靠性高。
1 上料系统的控制方案万腾钢铁1#高炉上料控制系统分为槽下配料和小车上料及炉顶布料三部分构成，采用的是卷扬小车自动上料，炉顶是单罐式无料钟炉顶，槽下矿槽为单列左右对称布置，高炉料车卷扬采用的是两套变频传动，互为备用。
溜槽布料倾角和节流调节采用比例阀控制，炉顶探测料面采用2根变频调速垂直探尺。
炉顶其它设备采用的是液压传动。
溜槽、料溜调节阀的位置检测装置采用的是三个增量型编码器。
在上料过程中，炉料先投进受料斗里，随后放入料罐中，在这个过程中，由于高炉不能和大气相通，通过控制炉顶放散阀、均压阀、上密阀、料斗翻板、下密阀、料流阀的顺序开关来实现高炉的正常下料，通过控制α、β、γ来实现高炉布料。
根据高炉上料系统的工艺要求，综合考虑控制的可靠性及实用性，其设计方案如下。
高炉上料自动控制系统由一套冗余PLC及三个远程I/O站组成。
CPU机头及高炉炉顶I/O位于高炉主控楼PLC室，CPU、电源模块及通讯模块采用冗余方式。
炉顶远程I/O主要控制炉顶设备及布料器、探尺等炉顶设备。
槽下设备远程I/O站位于矿槽主控楼，主要控制槽下配料设备以及槽下液压站设备。
卷扬远程I/O站位于卷扬液压站，主要控制炉顶液压站及与卷扬西门子300PLC的硬连接控制。
矿槽除尘远程I/O站，主要控制矿槽除尘风机、仓壁振动器及刮板机等除尘系统设备。
高炉自动化介绍
高炉自动化介绍一、引言高炉自动化是指利用先进的控制系统和自动化技术，实现高炉生产过程中的自动化操作和监控，提高生产效率和产品质量。
本文将介绍高炉自动化的概念、应用、优势以及相关的技术和设备。
二、概述1. 高炉自动化的定义高炉自动化是指利用计算机、控制系统和传感器等技术手段，实现高炉生产过程中的自动化控制和监控，包括原料配料、炉温控制、风温控制、炉内气体分析、排渣排气等操作。
2. 高炉自动化的应用高炉自动化广泛应用于钢铁行业，可以提高生产效率、降低能耗、改善产品质量，同时减少人为操作的风险。
高炉自动化还可以实现数据采集、分析和优化，为企业决策提供科学依据。
三、高炉自动化的优势1. 提高生产效率高炉自动化可以实现生产过程的连续化和稳定化，减少人为操作的干扰，提高生产效率。
自动化系统可以根据实时数据进行智能调控，优化生产参数，降低原料消耗和能耗。
2. 改善产品质量高炉自动化可以实现对炉内温度、压力、气体成分等参数的精确控制和监测，确保产品质量的稳定性和一致性。
自动化系统可以及时发现和纠正生产过程中的异常情况，避免产品质量问题的发生。
3. 减少人为操作风险高炉是一个高温、高压、高风险的工作环境，人为操作存在一定的安全风险。
高炉自动化可以减少人为操作的需求，降低工人的劳动强度和安全风险，提高工作环境的安全性。
4. 数据采集与分析高炉自动化系统可以实时采集和记录生产过程中的各种参数数据，包括温度、压力、气体成分等。
这些数据可以用于生产过程的分析和优化，帮助企业制定科学的生产计划和决策。
四、高炉自动化的关键技术和设备1. 控制系统高炉自动化的核心是控制系统，包括硬件和软件两部分。
硬件方面，控制系统通常由PLC（可编程逻辑控制器）、DCS（分散控制系统）等组成；软件方面，控制系统通常由SCADA（监控与数据采集系统）和MES（制造执行系统）等组成。
2. 传感器与执行器高炉自动化需要大量的传感器和执行器来实时感知和控制生产过程中的各种参数。
高炉炉底炉缸侵蚀自动监测及预警系统-图文
高炉炉底炉缸侵蚀自动监测及预警系统-图文技术方案一、概述1．FE系统的作用及功能高炉长寿中的自动化主要包括以下5方面：1)各风口支管的热风流量检测；2）炉子冷却水系统监视；3）炉身砌体温度检测；4）风口热风量分布自动控制；5）炉缸炉底侵蚀监视。
其中炉缸炉底侵蚀监视是最能直接反映炉子的寿命。
我公司针对这一点，从俄罗斯引进了炉底炉缸侵蚀自动监测及预警系统（FE系统）。
下面我们主要介绍一下FE系统。
(1)FE 系统在高炉炼铁中的作用(2)FE系统的功能a.FE系统能够直观显示各切面炉底和炉缸耐火内衬侵蚀状态图；各温度点分布图；历史曲线图；统计图等。
b.FE系统能够自动不间断的对高炉炉底及炉缸的内衬实际温度分布进行自动检测记录和处理。
c.FE系统可直观的彩色显示当前及过去任意时刻（根据硬盘容量而定）的高炉不同切面的内衬表面温度实际分布。
d.FE系统对高炉炉缸、炉底可能烧穿的部位进行预报警，以便高炉车间采取正确和及时的措施，防止高炉炉底炉缸发生烧穿事件。
2.我公司FE系统的特点我公司研发的高炉炉底炉缸侵蚀自动监测及预警系统（以下简称“FE 系统”）是利用在高炉炉底炉缸的耐火砖内埋设的俄罗斯杰斯科技有限公司的专利产品——高炉专用温度传感器，来检测高炉炉底和炉缸内的温度分布情况，利用传热学原理，借助由该公司专业开发并有我公司及北京科技大学专业汉化升级的FE系统专用软件，通过计算机信息处理技术来确定高炉炉底炉缸的侵蚀状况的自动化系统。
FE系统软、硬件运行寿命大于现代高炉的一代炉龄。
俄罗斯杰斯科技有限公司座落在具有俄罗斯第一科技城著称的奥普宁斯克市。
杰斯公司一直致力于测温领域的研究，每年都为用户提供新型产品。
一部分是独一无二的，著作权已获得专利证书。
该公司开发的高炉炉底炉缸侵蚀自动监测及预警系统使工长能在线观察到炉内状况，能更好地操控高炉，避免事故的发生，使高炉实现安全、稳产、高产、低耗和长寿的目标，具有巨大的经济效益和良好的社会效益。
首钢高炉上料自动化控制系统的应用分析和研究
首钢高炉上料自动化控制系统的应用分析和研究1. 引言首钢高炉上料自动化控制系统是当今钢铁工业自动化水平的一个典型代表，为高炉上料操作带来了革命性的变化。
本章将介绍研究的背景和意义，系统的组成和功能。
2. 理论分析对高炉上料自动化控制系统的理论基础进行分析，探讨其控制方法和理论。
阐述传统上料与自动上料的对比，分析自动化控制技术在上料过程中的应用。
3. 系统设计与实现本章将详细介绍上料自动化控制系统的设计过程，包括硬件和软件方面的设计，以及关键部件和系统集成等。
同时，阐述系统的实现过程和调试及使用效果。
4. 系统应用与优化本章将结合首钢高炉上料自动化控制系统的实际应用，分析其在生产中的应用效果和优势，并探讨可能的优化方案，提高上料自动化控制的精确度、可靠性和效率等方面。
5. 结论对首钢高炉上料自动化控制系统的应用情况进行全面总结并展望未来研究方向。
同时，阐述上料自动化控制系统在钢铁行业推广普及的重要性，并对该领域的未来发展进行展望。
一、引言随着人类的不断发展，科技的不断进步，自动化技术的应用越来越广泛。
在钢铁行业中，自动化技术已经逐渐成为一个不可或缺的部分。
高炉是钢铁行业的核心设备之一，而高炉上料是钢铁生产中至关重要的一个环节。
高炉上料手动操作过程需要人员长时间待在高温、高尘的环境中工作，除了存在安全隐患，还会对操作人员的身体造成损害。
而高炉上料自动化控制系统的应用，可以解决上述问题，提高生产效率和工作环境的安全性。
本文以首钢高炉上料自动化控制系统为研究对象，通过对其应用分析和研究，探讨高炉上料自动化控制系统的应用前景。
二、系统组成和功能首钢高炉上料自动化控制系统主要由计算机、PLC 控制器、传感器、执行机构、视频监控装置等组成。
该系统的基本功能包括上料船底卸料控制、上料平台转漏斗控制、上料斗对应高炉料斗定量控制、炉顶索斗装载控制和数据处理等五个方面。
在操作前，控制系统会完成上料斗、上料船和高炉料斗的匹配工作，从根本上避免由于误匹配造成的事故。
(完整word版)高炉热风炉的控制
高炉热风炉的控制1. 概述钢铁行业的激烈竞争，也是技术进步的竞争。
高炉炼铁是钢铁生产的重要工序，高炉炼铁自动化水平的高低是钢铁生产技术进步的关键环节之一。
炉生产过程是，炉料（铁矿石，燃料，熔剂）从高炉顶部加入，向下运动。
热风从高炉下部鼓入，燃烧燃料，产生高温还原气体，向上运动。
炉料经过一系列物理化学过程：加热、还原、熔化、造渣、渗碳、脱硫，最后生成液态生铁。
高炉系统组成：1）高炉本体系统2）上料系统3）装料系统4）送风系统5）煤气回收及净化系统6）循环水系统7）除尘系统8）动力系统9）自动化系统高炉三电一体化自动控制系统架构：组成：控制站和操作站二级系统控制内容：仪表、电气传动、计算机控制自动化包括数据采集及显示和记录、顺序控制、连续控制、监控操作、人机对话和数据通信2．热风炉系统(1) 热风炉系统温度检测(2) 热风炉煤气、空气流量、压力检测(3) 热风炉燃烧控制(4) 热风炉燃烧送风换炉控制(5) 煤气稳压控制(6) 换热器入口烟气量控制(7) 空气主管压力控制热风炉燃烧用燃料为高炉煤气，采用过剩空气法进行燃烧控制，在规定的燃烧时间内，保持最佳燃烧状态燃烧；在保证热风炉蓄热量的同时，尽量提高热效率并保护热风炉设备。
热风炉燃烧分三个阶段：加热初期、拱顶温度管理期和废气温度管理⑴加热初期：设定高炉煤气流量和空燃比，燃烧至拱顶温度达到拱顶管理温度后，转入拱顶温度管理期。
在加热初期内，高炉煤气流量和助燃空气流量均为定值进行燃烧。
⑵拱顶温度管理期：保持高炉煤气流量不变，以拱顶温度控制空燃比，增大助燃空气流量，将拱顶温度保持在拱顶目标温度附近，燃烧至废气温度达到废气管理温度后，转入废气温度管理期。
在拱顶温度管理期内，高炉煤气流量为定值进行燃烧，助燃空气流量进行变化以控制拱顶温度。
⑶废气温度管理期：依据废气温度逐渐减小煤气流量，同时以拱顶温度调节控制助燃空气流量，将拱顶温度保持在拱顶目标温度附近，至废气温度达到废气目标温度后，如果热风炉燃烧制选择为“废气温度到” ，则燃烧过程结束；如果选择为“燃烧时间到” ，则调节煤气流量减小到仅供热风炉保持热状态的需要，直到燃烧时间到时燃烧过程结束。
中型高炉三电控制系统研究
中型高炉三电控制系统研究1、高炉控制系统概述高炉炼铁的生产过程属于不间断连续的生产方式。
同时高炉在钢铁厂生产中处于十分重要的位置，它不仅要及时稳定的给炼钢提供合格的铁水，还要为轧钢加热炉等提供煤气。
高炉生产的短时间中断都会给整个生产流程带来不可估量的损失。
所以设计出高效可靠的自动化控制系统显得尤为重要。
高炉自动化控制的整体水平主要体现在高炉“三电”一体化的水平上。
1、1控制系统的作用高炉自动化的目的主要是保证高炉操作的4个问题：正确配料并以一定的顺序及时装入炉内；控制炉料均匀下将；调节料柱中炉料分布及保持与煤气良好的接触；保持合适的热状态；1、2“三电”系统组成自动化系统(PLC系统)：槽下、料车上料、炉顶、本体、热风炉、布袋除尘各个部分完整的计算机控制系统及液压和润滑控制系统。
电气传动系统：包括探尺卷扬、布料器旋转等调速设备的传动控制系统。
调速传动控制系统包括：电枢和励磁回路进线电抗器及进线开关(不包括整流变压器)、调速传动成套装置等设备。
仪表检测系统：2、自动化系统功能自动控制系统功能包括：1）参数的设定与调整；2）工艺参数的人工调整；3）参数自适应；4）参数给定和各种测量数据的动态显示；5）及时收集各种工况参数，形成各种综合报表，具有灵活的打印方式。
6）系统监视功能，对整个自动化系统的维护起着重要作用。
系统监视功能包括：1．故障报警与记录；2．电气系统故障报警与记录；3．动态参数显示与记录；4．电气设备故障预报和自动化控制系统自检。
2、1人机接口（HMI）图形软件采用WinCC监控软件，具有实时监控，历史趋势图，报表，故障信息，良好的人机界面，丰富的图形库，过程控制功能块，数学函数等功能。
2、2控制站高炉的自动化系统由3套S7_416-2DP控制系统构成：1)槽下炉顶系统2)高炉本体系统3)热风炉系统2、2、1槽下炉顶系统PLC1槽下控制系统焦炭、矿石的备料系统；原料的称量补偿和水分控制；高炉装料程序控制；炉顶控制系统炉顶布料程序控制和炉顶设备顺序控制；料流调节阀开度控制；溜槽倾动和旋转控制；料线测量和探尺控制；炉顶均排压控制；炉顶温度监测和压力控制；2、2、2高炉本体系统PLC2炉体各点的温度、压力、流量检测；热风温度调节；高炉炉身静压检测；炉身透气性指数监视；炉体冷却水压力、流量测量；炉体参数监控和报警；炉体系统数据处理。
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高炉自动化系统
高炉控制系统主要包含高炉本体控制、给料和配料控制、热风炉控制，以及除尘系统控制等。
高炉炼铁自动化控制系统就是保证炼铁生产过程的连续性和实时监控性，进而保证高炉操作的四个主要问题：正确配料并以一定的顺序及时装入炉内、控制炉料均匀下降、调节炉料分布及保持其与热煤气流的良好接触、保持高炉整体有合适的热状态。
高炉自动化控制系统具有组成设备多、位置分散、设备间联锁关系强、设备运行环境恶劣、安全性可靠性要求高等方面特点，基于和利时公司HOLLiAS LK系列PLC的高炉控制系统，在考虑高炉炼铁系统特点和要求的基础上，充分利用了LK PLC可靠性高、性能优异、功能丰富、扩展性好、易于使用等方面的优势，给出了针对性强和个性化的解决方案。
1、系统设计
高炉控制是集机械、电气控制和计算机应用为一体的技术，采用以和利时公司HOLLiAS LK 系列PLC为核心的，集中与分散相结合的自动化控制系统，系统由1个中央控制室和上料系统、高炉本体、热风炉、除尘等四个控制站组成，通过高速100Mbps光纤工业以太网进行数据通信，自动化过程监控系统的布局及网络结构如图1。
料批控制程序及选仓配料控制、料流调节阀开度控制及溜槽倾动和转动控制为重点；料车卷扬、探尺卷扬、布料器倾动上料系统、热风、布袋除尘，既要满足基本工艺要求，还要满足设计提出的工艺要求。
为保证各工艺过程的安全运行，各控制站采用LK冗余系统，支持电源冗余、CPU冗余、总线冗余，所有模块均支持带电插拔，使系统的安全性、可靠性大大提高。
图1 高炉自动化控制系统示意图
在中央控制室中设2个操作员站和1个工程师站。
一个为主操作员站用来显示高炉原料监视操作屏和高炉上料监视操作屏；另一个站主要用来显示生产操作技术参数、区域图、曲线图等画面，两者也可互为备用。
操作人员通过观察计算机监控屏的显示及工作状态，控制各种设备。
工程师站具有对各系统进行组态权和运行权，可以进行料制的设定，当前料车的车次、周期、程序信息的显示，生产工艺过程的显示，程序打印等功能。
另外，为了适应工艺操作，在各控制站设槽下及上料操作站、高炉本体操作站、热风炉操作站和布袋除尘操作站。
所有的数字量输出点都采用继电器与外部设备进行电气隔离，模拟量输入输出信号都采用带光电隔离的模块。
(1)通信网络
整个自动化系统由二级控制系统和二层通讯网络构成。
保证系统的完整性、合理性、确保系统自动运行。
·工业以太网：高炉四个控制站都可以独立完成各自的任务，根据生产工艺的需要，将各自
独立的控制站、操作站与中央控制室的操作站和工程师站之间采用高速工业以太网，做到资源共享，互调数据、画面等，构成完整的过程监控系统，通信速率为100Mbps，传输介质为光纤；
·PROFIBUS-DP现场总线：各控制站PLC主站与各自的远程I/O站通过PROFIBUS-DP现场总线进行数据通信，通信速率为1.5Mbps，传输介质为屏蔽双绞线。
(2)操作方式
全线操作系统由操作站、操作台构成。
操作站实现集中手动、自动控制，主要用于工艺和电气参数的设定、运行方式的选择、开炉前后的一般操作，包括自动、软手动实现现场各电控设备的控制。
操作台主要用于手动操作和在自动方式下实施人工干预。
2、系统功能
本系统是一个集顺序控制、过程控制、数据采集、工况监视、数据管理为一体的计算机控制管理系统。
对电动机、阀门等以及成套机电设备的开关量控制，包括分组联锁起动、分组联锁关机、组内自动联锁控制、组内单步联锁控制、系统单步调试；过程控制数据的采集和处理（包括开关量和模拟量）；完善的报警功能。
开关量和模拟量报警的显示、确认、记录和打印；动态显示工艺流程图画面，各画面之间可以自由切换；历史曲线图、实时曲线图、电气仪表图和棒形图显示和打印。
按照功能和结构划分，高炉系统分为四个分系统：槽下及上料控制系统、高炉本体系统、热风炉系统和除尘控制系统。
下面分别具体介绍每个部分的控制功能：
原料准备系统主要对各个料仓系统的给料机、振动筛、皮
带机等设备进行控制；上料系统主要对主卷扬电气设备、2
套探尺装置进行控制；炉顶布料系统主要对旋转布料器的
倾动及旋转、柱塞阀、上密阀、下密阀等进行控制；它们
均设有相应的机旁操作箱。
高炉过程检测和控制的主要项目可分为，监视炉内反应、
稳定高炉操作、保护炉体及人身安全等几类，因此高炉检
测仪表及控制系统的选择十分重要，它直接关系到高炉的
正常生产，炉体维护及设备保护。
(3)热风炉系统
一般高炉都配有三座热风炉，每座热风炉工作周期包括燃
烧、送风、换炉三个过程，在每一循环内，热风炉炉内温Array度有周期性变化。
随着送风时间的延长，风温逐渐降低。
缩短送风时间，可提高风温水平，也随之缩短了燃烧时间。
所以，在一定条件下应有一个合适的热风炉工作周期。
合
适的送风时间最终取决于保证热风炉获得足够的温度水平
（表现为拱顶温度）和蓄热量（表现为废气温度）所必要
的燃烧时间，因此，合理地设置热风炉燃烧制度（燃烧控
制系统）和送风制度（换炉控制系统）是充分发挥热风炉
控制系统的潜力来满足工艺要求（增加蓄热能力、提高风
温），保证热风炉设备安全，提高热效率、降低能耗的关键
所在。
(4)除尘系统功能
高炉煤气除尘设施是高炉的配套设施，是高炉生产中的重
要环节，其工作目的是净化高炉煤气，提高煤气质量，为
使高炉煤气得到充分利用创造条件。
高炉煤气经重力除尘
器粗除尘后，温度在80-300℃范围内，直接进入布袋除主
箱体进行过滤净化，净化后的煤气通过调压供各用户使用。
如果煤气温度低于80℃，或高于300℃，则由重力除尘器放
散，不进入布袋除尘主箱体。
3、系统特点
基于和利时公司HOLLiAS LK PLC的高炉自动化控制系统，采用冗余的以太网络、PROFIBUS-DP总线网络将中心控制室计算机和PLC系统主站、PLC系统主站与远程I/O分站联系起来，构成一个分布式的控制系统，具体特点如下：
·完善、强大的功能
支持冗余CPU配置，功能更强、速度更快。
同时，配有品种齐全的功能模块，充分满足用户各种类型的现场需求。
即使在恶劣、不稳定的工业环境下，依然可正常工作；无风扇设计提高了系统的可靠性；在运行过程中，模块可进行带电热插拔。
·冗余解决方案
高炉程控系统设计为冗余配置，包括电源冗余、CPU冗余、以太网络冗余、PROFIBUS-DP 总线网络冗余，无论那个环节出现故障都不会造成系统停车，这样就最大限度地保证了系统的可靠性和安全性。
·集中管理、分散控制
高炉控制系统设计为主站/远程I/O从站的网络结构，由系统主站统一管理系统内的设备，远程I/O分站只负责数据采集与设备驱动。
这样的系统结构既满足了系统设备间联锁关系强的要求，又满足了系统设备位置分散的要求。
·开放性
高炉程控系统设计为一个开放的系统，工业以太网、PROFIBUS-DP总线网络是目前应用最广泛和开放性最好的工业通讯网络，系统软件支持DDE、OPC、ODBC、SQL，且提供丰富的API编程接口，可以方便地进行系统扩展或与全厂辅控网、MIS和其他子系统进行无缝连接。