东方精益生产管理(生产计划部)
精益生产管理理念
精益生产管理理念精益生产管理（Lean Production Management）是一种以提高效率、降低浪费和实现持续改进为目标的商业运营理念和管理方法。
它起源于日本的丰田汽车公司，通过简化流程、减少库存、增加产品质量和提高员工参与度来提高企业的竞争力。
精益生产管理不仅仅在制造业中有应用，它也成为了一种在服务行业和其他组织中普遍使用的管理方法。
精益生产管理的核心理念是尽可能减少浪费并实现持续改进。
浪费是指任何不会增加产品或服务的价值，但会增加成本或时间的活动。
精益生产管理方法通过以下几个步骤来减少浪费：第一步是优化价值流。
价值流是指从原材料到最终产品或服务交付的整个过程。
通过剖析整个价值流，可以找到并消除其中的浪费，以提高效率。
例如，通过精确控制库存并与供应商密切合作，可以减少库存的积压和浪费。
第二步是实施精准生产。
这意味着根据产品的需求量进行生产，最大限度地降低库存和成本。
不仅如此，还要通过制定合理的生产计划，确保产品能够按时交付给客户，以提高客户满意度。
第三步是实施标准化工作。
标准化工作是指制定和遵循一套标准化的工作方法和程序，以确保质量和效率。
通过标准化工作，可以降低错误和重新工作的发生率，并提高产品和服务的一致性。
第四步是提高员工参与度和团队合作。
精益生产管理鼓励员工主动参与和贡献，倡导员工团队合作和共同学习。
通过培养员工的创新能力和问题解决能力，可以不断改善工作流程和提高整体效率。
除了以上步骤，精益生产管理还强调持续改进和追求卓越。
持续改进是指以持续性的方式不断寻找并解决问题，从而不断提高业务和流程的效率和质量。
追求卓越是指以超越竞争对手的高标准和目标为导向，不断追求卓越。
通过持续改进和追求卓越，企业可以不断提高其竞争力和市场份额。
精益生产管理的优势是显而易见的。
它可以帮助企业降低成本、提高效率和质量，以及增加客户满意度。
通过减少浪费和提高流程效率，企业可以实现更高的盈利能力和持续改进。
精益生产管理提升效率四个重点措施
精益生产管理提升效率四个重点措施引言在当今竞争激烈的市场环境中，企业追求高效率的生产管理已成为一项关键的竞争优势。
精益生产管理作为一种有效的管理方法，可以提升生产过程的效率和质量，从而降低成本、减少浪费，并提供更快速的响应能力。
本文将介绍精益生产管理的四个重点措施，帮助企业实现生产管理的持续改进和提升。
1. 流程优化流程优化是精益生产管理的核心。
通过分析和改进生产流程，可以减少不必要的等待时间和浪费，提高生产效率。
以下是一些流程优化的具体措施：1.1 价值流图价值流图是一种工具，用于展示整个生产流程中的价值流动和非价值流动。
通过绘制价值流图，可以帮助企业理清生产过程中的各个环节，找出问题和浪费的地方，并针对性地进行改进。
1.2 5S整理5S整理是指整顿、整理、清扫、清洁和素养的五个步骤。
通过5S整理，可以使工作区域变得整洁有序、物品摆放合理，减少时间浪费和错误发生的可能性。
1.3 单一流程布局单一流程布局是指将连续的工序和设备进行合理布置，以减少物料和信息的流动和处理时间。
通过单一流程布局，可以提高生产效率，降低生产成本。
2. 质量管理质量管理在精益生产管理中起着至关重要的作用。
一个高效的质量管理系统可以帮助企业提高产品的质量和一致性，减少不合格品的产生。
以下是一些质量管理的重点措施：2.1 精益六西格玛精益六西格玛是将精益思想和六西格玛方法相结合的一种管理方法。
通过使用统计工具和质量管理工具，可以减少缺陷和变异性，提高产品质量和稳定性。
2.2 持续改进持续改进是精益生产管理的核心原则之一。
通过不断地分析和改进生产过程，找出问题和改进的机会，并采取相应的措施，可以不断提高产品质量和生产效率。
2.3 品质圈活动品质圈活动是一种团队参与的质量管理活动，通过团队的合作和创新，解决生产过程中的问题，改进品质和效率。
3. 库存管理库存管理在精益生产管理中也是非常重要的一环。
合理的库存管理可以减少库存占用资金和浪费，并提高生产计划的准确性。
精益生产管理实施方案
精益生产管理实施方案精益生产管理实施方案一、总体指导思想精益生产是当前最先进的制造管理方法之一，其核心是消除浪费。
在改善实施过程中，必须始终以精益生产思想为指导，灵活应用理论，结合企业特殊性和行业环境进行改善。
企业需要经过多年的实践积累才能实现卓越企业文化和管理。
改善必须现场测量、观察和与一线员工交流，才能得出结论。
改善成果必须实现标准化，并以人为本，全员参与。
持续创新、不断发现问题、不断进步是精益生产的精髓，必须融入企业文化中，才能取得长久发展。
二、实施方案指导框架结合企业自身实际状况，借鉴国内外的精益生产理论和实践案例研究，提出了新的改善模型，称为新“TPS”模型，T代表技术，P代表人员，S代表系统。
改善模型分为技术改善、系统支持和人才培养三个维度。
技术改善代表生产技术的改进，系统支持从流程设计上进行优化，人才培养从以人为本的角度出发，对人的能力、意愿和文化进行培养熏陶，实现企业的长久发展。
精益生产管理模型是一种新的管理模型，它以TPS为指导框架，从制造技术、支持系统以及人才培养三个维度进行深入分析及改善方案研究。
其中，制造技术改善是其中的重要一环。
在当前的生产模式中，产品从原材料入库到产品最终出货，中间需要五处等待，半成品需要入暂存仓两次，等待时间占整个生产周期的96.5%，浪费巨大。
因此，需要逐步推进生产模式的优化，结合公司现状，提出以下四步走的改善建议：第一步，通过改善，将整机组装测试段与包装段连在一起，实现整机组装的连续流；第二步，通过改善，将主板加工测试段与整机组装测试包装段连在一起，实现整个生产流程的连续流；第三步，通过改善，逐步实现手机生产的单元化生产(Cell生产线)；第四步，通过进一步全业务流程的优化设计，实现真正意义上的准时制生产。
生产模式的变革需要全公司各个部门尤其是生产计划及信息系统的支持，因此需要逐步实现。
除此之外，效率提升也是制造技术改善的关键。
为了消除浪费，公司需要建立全面的效率革新体系，包括建立标准工时数据库、通过嫁动率提升、操作效率提升、线平衡改善、合格率提升、省人化改善等基础措施来实现流程化、准时化、信息化的快速反应体系，最终达到效率的最大化。
精益生产管理制度
精益生产管理制度精益生产管理制度一、概述随着全球经济一体化的加深，企业面临的市场竞争压力越来越大，为了适应市场变化，降低成本，提高生产效率，精益生产管理应运而生。
本企业拟制《精益生产管理制度》（以下简称“本制度”），旨在规范企业内部生产流程、优化生产环节、提高生产效率、降低生产成本，为企业持续发展提供有力的保障。
二、适用范围本制度适用于本企业所有部门和员工，所有生产、生产流程和工作环节都必须遵守本制度和相关规定。
三、管理要求（一）行政管理1、本企业实行“质量第一，客户至上”的质量方针，从管理层到一线员工均需强化质量意识，严格按照质量管理体系要求进行生产。
2、全体员工必须积极参加各项质量管理培训，了解企业各项质量管理规定和流程，保证生产过程中的准确性和高效性。
3、本企业生产流程应符合国家和地方的有关法律、法规、标准和规范要求，同时要满足ISO9001质量体系认证的要求。
（二）生产管理1、本企业生产制度应符合“极限生产、零库存、精益生产”的要求，避免生产过程中的浪费现象，提高生产效率和产品质量。
2、各部门之间应建立良好协调机制，加强交流，协同工作，确保生产进度的合理安排。
3、本企业应定期进行生产计划，合理制定生产进度、工时安排，确保生产计划的顺利实施。
4、生产中的每一道工序均需进行严格检查和把关，确保产品质量。
（三）技术管理1、本企业应建立完善的生产技术管理体系，不断提升技术水平和技术创新能力，以应对市场的快速变化。
2、本企业应注重员工技术培训和技能提升工作，确保员工具备生产所需的技能和经验。
3、本企业应积极引进先进技术和设备，不断提高生产效率和产品质量。
（四）安全管理1、本企业应严格遵守国家和地方有关安全生产的法律、法规和规范要求。
2、本企业应建立完善的安全管理体系，加强安全教育和培训，提高员工安全意识和自我保护能力。
3、不得擅自改变生产设备和工具的使用方式、安装位置等行为，确保生产过程中的安全性和稳定性。
精益生产管理手册
精益生产管理手册目录1.简介2.精益生产原则3.精益生产管理方法4.精益生产工具5.精益生产实施步骤6.精益生产管理的优势和挑战7.结论1. 简介精益生产是一种以减少浪费为核心的生产管理方法，旨在提高生产效率、降低成本、提高产品质量，并在客户需求和市场变化中实现快速响应。
本手册将详细介绍精益生产的原则、方法、工具以及实施步骤。
2. 精益生产原则精益生产的核心原则包括：•浪费消除：通过分析生产过程，识别并消除所有类型的浪费，如过度生产、库存积压、物料运输等。
•价值流分析：通过识别价值流，即产品从供应链的起点到终点的流动路径，找出非价值增加的环节并进行优化。
•拉式生产：根据客户需求进行生产，避免过度生产和库存积压，实现快速交付和生产灵活性。
•持续改进：持续寻找改进的机会，通过标准化工作流程和员工培训，推动全员参与改进。
3. 精益生产管理方法精益生产管理方法包括：•价值流图：通过绘制产品的价值流图，分析生产过程中的所有环节，识别浪费和瓶颈并进行优化。
•5S：通过整理、整顿、清扫、清洁和素养的五个步骤，优化工作环境，提高工作效率。
•设备保养：通过定期检查、保养和维修设备，降低设备故障率，提高生产效率。
•产能平衡：根据市场需求和生产能力，调整生产线的平衡，提高生产效率和产品质量。
•Just-In-Time (JIT) 生产：根据客户需求精确控制物料、零部件和成品的库存，避免过度生产和库存积压。
•持续改进：通过持续的改进活动，提高工作流程、生产效率和产品质量。
4. 精益生产工具精益生产使用多种工具来支持管理和改进活动，包括：•流程图：用于描述生产过程中的各个步骤和环节。
•Gantt 图：用于规划和跟踪项目进度。
•帕累托图：用于识别主要问题和优先解决。
•5W1H 分析：通过回答问题谁、何时、何地、为什么、如何和多少来分析问题的根本原因。
•根本原因分析：通过追溯问题的根本原因，找到解决问题的有效措施。
•PDCA 循环：通过计划、执行、检查和行动的循环，持续改进工作流程和活动。
精益生产管理的思想和方法
精益生产管理的思想和方法简介精益生产管理是一种以提高生产效率、降低成本、增加产品质量为核心目标的管理方法。
它的基本思想是从整个生产过程中剔除无效的环节，优化各个环节之间的协作，以实现高效、高质的生产。
原理精益生产管理有以下几个基本原理：1. 流程优化精益生产管理强调优化生产流程，减少内部浪费。
这包括分析生产流程中的瓶颈，消除不必要的环节，降低生产周期，提高生产效率。
2. 库存管理精益生产管理强调减少库存水平，以避免过度生产和库存积压。
这通过精细的需求计划，准确掌握市场需求，并与供应链进行紧密协作来实现。
3. 质量管理精益生产管理注重质量管理，强调将质量问题尽早发现并解决。
这包括建立严格的质量标准和控制流程，进行持续的质量监控和改进。
4. 运营协作精益生产管理鼓励各个环节之间的紧密协作，包括供应链管理、生产计划与管理、物流和销售等方面的合作。
通过信息共享、加强沟通和协调来提高整体供应链效率。
实施步骤精益生产管理的实施步骤可以分为以下几个阶段：1. 识别问题首先，需要识别生产过程中存在的问题和障碍。
这可以通过流程分析、价值流图和问题搏斗等方法来进行。
2. 制定改进计划在识别问题的基础上，制定改进计划。
该计划应明确设定目标，确立改进方向，并明确各个环节的责任和任务。
3. 实施改进措施根据制定的改进计划，实施改进措施。
这可能涉及到流程重组、设备更新、员工培训等方面的工作。
4. 监控并持续改进在实施改进措施后，需要对改进效果进行监控和评估。
同时，还需要建立持续改进的机制，通过不断优化和调整，进一步提高生产效率和产品质量。
精益生产管理的优势精益生产管理有以下几个优势：1. 提高生产效率通过优化生产流程和消除浪费，精益生产管理可以显著提高生产效率，降低成本。
2. 提高产品质量精益生产管理强调质量管理，可以帮助企业更好地控制产品质量，降低产品缺陷率。
3. 减少库存成本精益生产管理的库存管理原则可以帮助企业降低库存水平，减少库存积压，降低库存成本。
精益生产管理年度工作计划
一、前言为全面提高公司生产效率，降低成本，提升产品质量，增强企业核心竞争力，特制定本年度精益生产管理计划。
本计划以持续改进为核心理念，以消除浪费、提高生产效率为目标，旨在打造高效、优质、安全的生产环境。
二、年度目标1. 提高生产效率：全年生产效率提升20%；2. 降低生产成本：全年生产成本降低15%；3. 提升产品质量：产品质量合格率提升至98%；4. 提高员工满意度：员工满意度提升至90%；5. 安全生产：全年无重大安全事故。
三、指导思想1. 以持续改进为核心理念，全面推进精益生产管理；2. 以消除浪费、提高生产效率为目标，优化生产流程；3. 强化员工培训，提升员工综合素质；4. 加强安全文化建设，确保安全生产。
四、具体措施1. 优化生产流程（1）对现有生产流程进行全面梳理，找出瓶颈环节；（2）优化生产布局，减少物料运输距离；（3）优化生产设备，提高设备利用率；（4）推广精益工具，如看板管理、5S管理等。
2. 提升产品质量（1）加强原材料采购管理，确保原材料质量；（2）严格执行生产工艺，提高产品合格率；（3）加强生产过程控制，降低不良品率；（4）加强售后服务，提高客户满意度。
3. 强化员工培训（1）开展精益生产知识培训，提高员工对精益生产的认识；（2）开展技能培训，提升员工操作技能；（3）开展团队建设培训，提高团队协作能力；（4）开展安全教育培训，提高员工安全意识。
4. 加强安全管理（1）开展安全检查，及时发现并消除安全隐患；（2）加强安全文化建设，提高员工安全意识；（3）开展应急演练，提高员工应对突发事件的能力；（4）严格执行安全生产规章制度，确保安全生产。
5. 优化绩效考核（1）建立科学的绩效考核体系，将精益生产指标纳入考核；（2）对表现优秀的员工给予奖励，激发员工积极性；（3）对表现不佳的员工进行培训和辅导，帮助其提升能力。
五、实施步骤1. 制定详细的工作计划，明确各部门职责；2. 开展培训，提高员工对精益生产的认识；3. 优化生产流程，提高生产效率；4. 加强质量管理，提升产品质量；5. 强化安全管理，确保安全生产；6. 定期检查工作进度，及时调整工作计划。
精益生产管理的实践与应用
精益生产管理的实践与应用精益生产管理（Lean Production Management）是一种以高效率和高质量为目标的管理方法，通过减少浪费和优化生产流程，实现企业的持续改进和竞争力提升。
本文将介绍精益生产管理的实践和应用，以及它在不同行业和企业中的成功案例。
一、精益生产管理的原理精益生产管理的核心原理是“五大浪费”的识别和消除：过程中的过度生产、等待时间、库存、运输、以及处理不良品所带来的不必要成本和资源浪费。
通过精细化的生产计划、流程分析和现场管理，精益生产管理旨在优化生产流程，提高生产效率和产品质量。
二、精益生产管理的实践1. 推行标准化工作流程为了实现生产过程的可控性和可持续改进，企业需要推行标准化工作流程。
这包括确定并记录关键环节、步骤和规范，确保每个员工都能按照标准程序进行工作，并及时反馈和修正。
2. 价值流分析价值流分析是精益生产管理的关键工具之一，它通过分析产品价值链中的每个环节，寻找和消除非价值增加的环节和活动。
通过价值流图的绘制和分析，企业可以识别和优化各个环节的瓶颈和浪费，实现生产流程的优化与改进。
3. 5S现场管理5S现场管理是精益生产管理中的一个重要环节，它通过整理（Sort）、整顿（Set in Order）、清扫（Shine）、标准化（Standardize）和素养（Sustain）的五个步骤，建立一个整洁、有序、高效的生产现场。
5S现场管理能够提高工作效率、降低事故风险，并为精益生产管理的其他环节提供良好的基础。
4. 连续改进精益生产管理强调的是持续改进和追求卓越。
企业需要建立一个良好的改进机制，鼓励员工参与到问题的识别和改进中来。
通过团队合作和持续改进活动，不断寻找和消除生产过程中的浪费，达到提高效率和质量的目标。
三、精益生产管理的应用案例1. 丰田生产系统丰田生产系统（Toyota Production System）是精益生产管理的典型案例。
通过精益的生产方法和现场管理，丰田实现了高效率生产、低成本和高质量的产品制造。
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实现精益生产的核心问题 ——缩短制造周期
长的制造周期带来的问题： 生产情况需要预测 对订货内容估计不足 按照计划进行生产 前工程向后工程送 大批量制造使时间不均衡 解决问题的方法——连续统一的生产
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利润是如何产生的？
获得利润的两大手法： 手法一：降低成本 手法二：提高效率 通过改善消除浪费，提高附加价值实现
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精益思想告诉我们
企业经营的目的是制造利润 ——在不同历史阶段，企业获得利润的方法是不 同的。 售价=成本+利润（计划经济时代） 售价-成本=利润（市场经济时代） 售价-利润=成本（精益思想TPS） 确保利润的成本保留法
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精益生产必然诞生
● 1949年丰田销售受挫，由于裁员引起 长时间罢工，直至社长丰田章一郎引咎 辞职才告结束。 ● 丰田汽车经历了13年的努力，到1952 年共生产了 2685 辆汽车，而福特的鲁 奇厂一天就生产7000辆汽车。 ● 用常规的方法不能生存。
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自动化的有效工具 ——异常警示灯
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定位停止方式
目标 生产线安定 解决问题防止再发 管理者行动 警示灯显示停线状况 发掘问题
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定位停止系统： 是在生产线上每一位员工都被“授权”， 当异常时可以停止生产线，线内人员在异常时 实施停止、呼叫、等待三个步骤，确保问题的 充分暴露。 就定位“停止方式”的运用说明如此，生 产线作业员发现异常时，按上“ ON” 开关，警 示灯即会亮，监督人员即迅速到达亮灯工程之 处，能够马上掌握异常之状况。 还有，装配线在停止的状态时，就先做好 准备工作，让装配线能恢复运转为首要之工作。
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精益思想
首先确立一个要达到的Байду номын сангаас想状态， 然后去想怎么办？
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精益思想告诉我们
如何增加经营利润 ——扩大生产规模 （高投资、高风险） ——提高价格 （破坏市场，降低竞争力） ——降低成本 （无需投资，回报率高） 成本降低10%，等于经营规模扩大一倍！！！
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第二招： 选用适合U 型布局的设备
• • • • ★ ★ ★ ★ 三不原则：不落地生根，不寄人篱下，不离群索居 容易差遣原则：小型化、流动化、有弹性、变换快 买裸体设备：只具基本功能、门当户对，不用巨舰大炮 设备要流动：管线不象葛藤，像“快餐车”，出入口同位置
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企业的基本经营概念
●为股东创造利润—维系企业生存 ●向社会提供好的产品——占领市场空间 ●企业和员工共同的发展
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企业的运营目的
制造产品? or 制造利润？ 企业运营的真正目的在于制造利润，因此 在企业的整个运营过程中如何获得最大的利润 是企业运营的头等大事！
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成本可以无限下降 ——改善无止境 成本取决于制造的方法
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精益生产的实质
1、―在需要的时间，按需要的数量，生产需要的产品‖的准时生产经营理念，消灭制造 的过剩 2、推行生产均衡化，―一个流‖，实现零库存与柔性生产 3、推行整个生产过程的质量保证体系，精简生产系统中一切不产生附加值的工作，旨 在以最优品质、最低成本和最高效率，对市场需求做出最迅速的响应。
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停止方式追求的目标：
1、首先是发现问题 2、用异常警示灯显示停线 3、管理者行动解决问题并进行再 发生 防止通过循环使生产线安定 ——我们最终目标
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准时化定义
在必要的时间 按必要的数量 生产必要的产品
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丰田生产方式的特征 彻底消除浪费
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精益思想告诉我们
◆消除浪费可以有效降低成本 ——（精益生产方式的特征） ◆消除浪费的前提是如何改变我们的思路 和观念，使用精益思想发现浪费
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标准作业
作业组合汇总在一起的结果叫标准作业
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标准作业
作业方面 n 以人的动作为中心 n 反复作业 设备方面 n 设备故障少 n 线上作业的偏差小 品质方面 n 加工品质的问题少 n 精度偏差小
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工厂中的八大浪费
1、制造过剩的浪费
2、等待的浪费
3、搬运的浪费 4、加工的浪费
5、库存的浪费
6、工作的浪费 7、生产不良的浪费
8、管理的浪费
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浪费的源头
★等待的浪费 ★搬运的浪费 ★加工的浪费 ★动作的浪费 ………… ★制造过剩的浪费，人员过多的浪费
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第五招： 确保生产顺利的品质保证
★ 追求零不良：100%检查
★ 品质三不政策：不制造不良、不流出不良、不接受不良 ★ 不良杜绝法：一个流生产、标准作业、全数检查、自主品管、防错 装置
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标准作业条件
u u u u u u u 工作 重视性 人的动作 设备及生产线 最少的问题 品质 均匀
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标准作业三要素
1、节拍时间 节拍时间=制造一个产品所需要的时间 日产量=每月产量/每月工作日数 节拍时间=每日工作时间/每日产量 2、 作业顺序 3、标准手持
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第三招：实施一人多序 ——标准作业
★ 确定制造节拍 ★ 确定作业顺序 ★ 确定标准手持 ★ 搬运工作标准化 ★ 少人化 ★ 多能工培养 ★ 动作的三不政策：不摇头、不转身、不“插秧”
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第一招：U型布局的八大原则
• • • • • • ★ 进出料一人担当，组成一个流生产的布局 ★ 按工序排布生产线 ★ 生产速度的同步化 ★ 多工序操作不是多机器操作 ★ 作业员多能工化 ★ 移动式作业方式 ★ 机器设备小型化 ★ 把U型线连起来，消除孤岛
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例如，由于品质不良而作业发生延迟时，应 立即着手处理延迟的部分。此外，除了先使装 配线恢复运转后，必须去了解为什么会发生品 质的不良，其次再观察移动至此的产品更逆向 的往前工序去发掘其导致不良的原因并采取适 当的对策。
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第四招：确保设备运转 ——TPM
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实施TPM——日常保养、定期保养、突发保养、预防保养 日常保养：清扫、润滑、点检 迈向零故障 做好三项基本工作：清扫、给油、紧螺栓 遵守使用条件 提升操作工的保养能力
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废品 转换
工艺问题
产品时间长
生产率问题
生产线失衡 维修问题
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– 产生库存的根源 1、“时代错误”的库存 2、“积习难改”的库存 3、“产能不均”的库存 4、“工序集结”的库存 5、“消化不良”的库存 6、“候鸟作业”的库存 7、“讨厌换模”的库存 8、“月底赶货”的库存 9、“基准没改”的库存 10、“顾及安全”的库存
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序号 1
精益制造的终结目标：七个零，即零库存、零切换、零浪费、零不良、零故 障、零停滞、零事故
精益目标 零库存 精益关键点 发现真正的 问题 品种多，批 量小 降低成本 安全保证 质量保证 未实行精益的现状 大量库存造成成本高、资金周转困 难，且看不到真正的问题 切换时间长，切换后不稳定 ―地下工厂‖浪费严重，似乎无法发 现、无法消除 忙于赶货、疲于奔命，忽视安全， 事故频发，意识淡漠人为事故多 低级错误频发，不良率高，批量事 故多发，忙于―救火‖ 故障频繁发生，加班加点与待工待 料一样多 交货期长、延迟交货多，顾客投诉 多，加班加点、赶工赶货 精益实施技巧与工具 1、探求必要库存的原因。2、库存规 模的合理使用3、均衡化生产4、设备 流水化 1、生产计划标准化2、经济批量3、 一个流4、标准化作业 1、整体能力协调2、拉动式生彻底暴 露问题3、价值流图及分析 1、安全教育2、6S活动3、危险预知 训练4、定期巡查5、安全改善活动 1、‖零缺陷―运动2、‖自动化―3、全员 质量改善活动4、自主研究活动5、质 量改善工具的运用。 1、效率管理2、全面生产维护（TPM） 3愚巧法4、初期清扫与自主维护 1、一个流、均衡化2、生产布局改善 3设备小型化、专用化