移动模架工法
移动模架施工工法(2)
移动模架施工工法移动模架施工工法一、前言移动模架施工工法是一种新兴的施工方法，它在传统施工工艺的基础上进行改进和创新，通过移动的模架来完成施工过程中的各个阶段，减少了人工操作的难度和风险，提高了施工效率和质量。
二、工法特点移动模架施工工法有以下几个特点：1. 移动方便：采用轮式或履带式移动模架，可灵活移动到施工现场的任意位置，适应不同工程的要求。
2. 精确定位：移动模架通过预制定位设备，能够实现准确的位置控制和定位，提高了施工精度和准确度。
3. 快速安装：移动模架采用标准化设计和组件化生产，安装简便快速，能够缩短施工周期。
4. 提高工作效率：移动模架可以同时进行多个工序的施工，避免了传统模板拆除和搭设的时间浪费，提高了施工效率。
5. 减少人力投入：移动模架减少了人工操作的难度和风险，减少了人力投入，降低了施工成本。
三、适应范围移动模架施工工法适用于各类建筑工程，特别是高层建筑和大型桥梁等工程。
它可以满足快速建设的需求，同时还能够适应复杂结构和特殊要求。
四、工艺原理移动模架施工工法通过模架的移动来完成施工过程中的各个阶段。
根据实际施工需求，将模架定位于指定位置，并进行支撑和调整，然后进行混凝土浇筑或其他工序的施工。
在每个施工阶段结束后，移动模架到下一个位置继续施工，直至全部工序完成。
五、施工工艺移动模架施工工艺包括以下几个阶段：1.模架安装：将移动模架组装好，并根据实际需求进行调整和支撑。
2. 模板设置：在移动模架上设置木模板或钢模板，为混凝土浇筑提供支撑。
3. 混凝土施工：进行混凝土浇筑，可以采用泵送或自卸车进行输送。
4. 模板拆除：等待混凝土达到预定强度后，拆除模板，准备移动到下一个位置。
六、劳动组织移动模架施工工法需要合理的劳动组织，包括施工人员的分工和配合，以及施工计划的制定和调整。
要确保施工过程的顺利进行，提高施工效率和质量。
七、机具设备移动模架施工工法需要一些特殊的机具设备，包括移动模架、模板、混凝土泵送设备等。
移动模架施工工艺工法
移动模架施工工艺工法（QB/ZTYJGYGF-QL-0503-2011）桥梁工程有限公司赵红来刘涛1 前言1.1 工艺工法概况移动模架系统（move support system）简称MSS，是桥梁施工的先进方法。
移动模架系统是一种自带模板，利用承重梁支承模板，对混凝土梁进行逐孔现场浇注的施工机械。
国外，最早在1969年由德国PZ公司研制在德国阿母辛克（Amsinck）桥正式使用。
国内最早于1990年引进该类造桥设备施工了厦门高集海峡公路大桥。
移动模架承重部分类型常见的多为两组定型的钢箱主梁（图1），也有使用拆装式常备杆件改造后的桁梁（图2）；定型钢箱主梁形式的移动模架系统一般为专门设计，对匹配梁型使用，梁跨20～60m范围均有应用；拆装式常备杆件形式的移动模架系统的优势在于平曲线半径较小、梁跨多种组合等定型移动模架无法适应的环境下，钢箱主梁式移动模架与桁架主梁式移动模架原理基本相同，本工法主要内容为桁架主梁式移动模架。
图1 钢箱主梁式移动模架构造图钢箱主梁式移动模架结构系统主要有：钢箱主梁、桁式鼻梁、横梁、模板系统、平台支架系统、支承移动模架主梁的支承系统、移动模架前移及横梁模板开合调整的液压控制系统。
图2 桁架主梁式移动模架构造图该类移动模架体系由四部分组成：①固定于桥墩上部用来支承桁梁平台的支承体系；②收折式桁梁平台；③平台转跨推进行走系统；④支架平台上的满堂支架体系。
1.2 工艺原理1.2.1 整个支撑体系附着于支撑墩柱或支承于桥梁承台上，通过支撑键及预埋键盒，将施工荷载全部转移至墩柱或承台之上，不再设置临时支墩。
1.2.2 每组桁梁通过可收折横联形成整体，作为现浇梁施工的支架平台。
1.2.3 支撑体系上设置横、纵及竖向移动装置，完成横移、纵移及高度调整。
2 工艺工法特点2.1 无需地基处理，能对高度较大、无法或较难设置落地支架的现浇梁进行施工，减少了对环境的依赖和破坏，适用范围广。
2.2 使用常备杆件，可依具体施工条件进行组合，适应性强。
(完整word版)移动模架工法
一、前言随着桥梁建设的飞速发展，预应力混凝土连续箱梁由于具有整体刚度大、施工质量容易保证、养护成本低等优点，已广泛应用于城市高架桥和大型桥梁的引桥建设中。
而混凝土连续箱梁的施工方法，在国内却基本局限于采用满堂支架现浇。
相比之下，移动模架法施工具有以下明显的优点：第一是工序简单，施工周期短，同时移动模架逐孔施工，具有明显的经济效益；第二是不需进行基础的处理，适用范围广；第三是移动模架对于高墩桥梁，尤其是城市高架桥，具有显著的安全性，同时可不影响桥下的通车要求。
针对润扬长江大桥北引桥的现场环境和混凝土连续箱梁的结构特点，路桥集团公路二局研制开发了YZ40/1500下行式移动模架造桥机，该造桥机适用于混凝土箱梁的逐孔现浇施工及先简支后连续的预制拼装施工。
二、工法特点1、本工法使用的移动模架造桥机结构简单，部件尽量选用常用周转材料，加工量相对较小，节省成本。
2、一孔梁段施工完成后移动模架整体行走至下一孔，无需多次拼装模板及预压，施工周期短且所需人员少。
3、调整主梁之间的距离和模板顶托高度即可适应不同几何尺寸梁段的浇注，设备通用性好。
4、结构受力明确，理论计算结果与实际发生情况极为吻合，结构安全可靠，而且有利于箱梁的施工控制，保证良好的线形。
5、本工法跨中无任何支撑，因此跨间地基不需处理，同时在施工时不影响通车通航，具有显著的社会经济效益。
三、适用范围本工法适用于45米左右跨径预应力混凝土连续箱梁逐孔现浇，也可用于混凝土箱梁节段拼装法施工。
特别是墩身超过一定高度搭设支架有困难时，施工现场地基软弱或桥下有通车通航要求时，以本移动模架造桥机施工具有很大的优越性。
本工法主要以陆上施工为主，水中施工时应根据现场情况作适当变动。
四、施工工艺（一）、构造移动模架造桥机由主梁、缓冲架、横梁、横移工作台、支撑托架和内外模板等主要构件组成。
见图1图1 移动模架立面图1.主梁一套移动模架造桥机包括两根箱形主梁，位于墩身外侧，混凝土箱梁翼缘板下方，混凝土箱梁、模板和横梁的重量均由它承受。
移动模架高位拼装施工工法(2)
移动模架高位拼装施工工法移动模架高位拼装施工工法一、前言移动模架高位拼装施工工法是一种高效、安全、节能的施工方法，经过多年实践，证明了其在工程施工中具有较大的优势。
本文将介绍该工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析和工程实例等方面的内容。
二、工法特点移动模架高位拼装施工工法具有以下特点：施工周期短、施工效率高、资源利用率高、质量控制好、特殊工况适应性强等。
三、适应范围移动模架高位拼装施工工法适用于大型建筑工程、桥梁工程、地下工程等各类工程，尤其是对于高层建筑和大跨越结构的施工更加适用。
四、工艺原理移动模架高位拼装施工工法的基本原理是在施工过程中，通过移动式模架的搭设和高位拼装，实现结构的快速建设。
其技术措施包括模架设计和制造、施工方案设计、材料选用、施工顺序等方面。
五、施工工艺施工工艺包括基础处理、模架安装、模板安装、钢筋绑扎、混凝土浇筑、拆除模板等一系列施工阶段。
每个阶段的施工细节都需要严格控制，确保施工质量和安全。
六、劳动组织为保证施工工法的良好实施，需要严格组织施工人员，合理安排工作任务，确保施工进度和质量。
七、机具设备移动模架高位拼装施工工法所需的机具设备包括起重机械、模板支撑系统、模架系统、钢筋加工设备、混凝土搅拌机等。
每个设备的特点、性能和使用方法都需要在施工过程中合理运用。
八、质量控制为保证施工质量，需要制定详细的施工方案和质量控制计划，并通过合理的检测和测试手段，对施工过程进行全面监控和控制。
九、安全措施施工中，需要重视安全工作，采取相关的安全措施，确保施工人员的安全。
特别是对于高位施工和起重作业，需要加强安全防护，防止意外事故发生。
十、经济技术分析通过对施工工法的施工周期、施工成本和使用寿命等方面进行经济技术分析，可以评估该工法的经济效益和可行性，为实际工程的选择提供参考依据。
十一、工程实例为了更好地理解该工法的应用，本文列举了几个典型的工程实例，包括高层建筑、桥梁工程和地下工程等。
移动模架施工工法.(DOC)
移动模架施工工法1.前言：移动模架法制梁最早于1955年在德国使用，国内从20世纪90年代在公路桥梁施工中开始采用移动模架制梁。
移动模架是一种自带模板可在桥位间自行移位，逐孔完成箱梁现浇施工的大型制梁设备，制梁不受桥下地质条件的限制，适应深谷、软基、水中等各种工况的要求，避免大吨位提、运、架设备和预制场的一次性投入；近年来我国铁路客运专线及高速铁路建设中得以迅速发展和广泛应用。
本工法是在参照有关技术标准的前提下，在沈丹铁路客运专线TJ-3标简支现浇箱梁施工过程中，经总结和完善而形成。
通过应用本工法，保证了工程施工质量和安全，创造了良好的社会效益和经济效益。
2、工法特点：2.1受环境影响较小，可在复杂地形条件下施工。
2.2能保证安全质量，施工速度快。
2.3施工方法简单，易于施工人员掌握。
2.4功能完备，机械化程度高。
3.适用范围：本工法适用于客运专线32m及24m现浇梁施工。
4.工艺原理：移动模架造桥机主梁在支承油缸及托辊轮箱的作用下，可实现升降及纵移动作；模架及模板在模架开启机构的作用下完成底模架横移开启及闭合的动作；模架通过挑梁、吊臂及吊杆悬挂在主箱梁底面，利用可调撑杆调节模板的预拱度，按设计要求调整梁底的线型高程。
5.施工工艺流程及操作要点：5.1工艺流程:移动模架系统在现场拼装成型，进行模板调整、预拱度设置及预压。
钢筋在加工场集中加工、专用运输车运输到施工桥位、吊车吊装到桥上作业面后进行绑扎；预应力孔道塑料波纹管成孔；底、腹板钢筋绑扎完成后，安装内模，最后进行顶板、翼缘板钢筋绑扎；混凝土在拌合站集中拌和、混凝土输送车运输，混凝土泵车泵送入模，插入式振动器进行梁体混凝土振捣，桥面采用悬空式整平机整平；梁体养护采用自然养生；预应力筋张拉采用两端整拉工艺，真空压浆、封端；移动模架落架、脱模，纵向前移至下一浇筑孔位。
图5.1-1 移动模架造桥机施工工艺框图5.2总体安装方案根据各桥线下墩身施工情况，造桥机构件进场的先后顺序，利用个桥墩墩身处的空余场地，按照施工方向来组拼造桥机的先后顺序，采取“先到构件优先拼装，先局部后整体”的原则，有组织、有顺序、有效率的完成造桥机的拼装。
桥梁移动模架施工工艺工法
桥梁移动模架施工工艺工法1 前言1.1 概况移动模架逐孔现浇法工艺的作业设备，BllMovable Scaffolding System，所以移动模架工法也简称MSS工法，在我国大陆地区一般称MSS为造桥机。
MSS造桥机是一种安装简易、操作高效、重量轻的整孔现浇桥梁施工设备，它适用于各种断面、各种跨度的桥梁和不同的桥型。
当桥墩较高、桥跨较长或桥下净空受到限制时，已更为广泛地采用移动模架逐孔现浇施工技术。
国外，最早在1969年由德国PZ公司研制在德国阿母辛克（Amsinck）桥正1.22.2～3孔用全液压设备进行操作，极大程度地降低了劳动强度，缩短施工周期：经过与国内传统的施工方法对比发现，采用MSS技术施工可缩短桥梁上部结构施工工期达50一200％。
2.2 工序重复，易于掌握和管理。
由于每段梁的模板、钢筋、预应力体系、混凝土浇注等工序和工艺基本相同，施工2～3个梁段后即可走入正轨。
易于掌握和管理。
同时移动模架反复周转使用，有效地降低了综合施工成本。
2.3 移动模架工厂化施工，标准化作业，梁体整体性好，利于工程质量和安全控制。
采用移动模架施工，每孔箱梁仅在0.2L附近设一道横向工作缝。
混凝土箱梁的整体性能好。
尤其是对于深处海洋环境中的桥梁，使结构的耐久性更有保证，从结构上对工程质量有利。
同时，可在模架制造时事先设置预拱度控制变形，便于控制梁体整体性、结构尺寸和线形，保证施工质量。
另外由于施工工艺先进合理，成熟可靠，施工均在模板内进行，基本不受外界因素干扰，因而比其他现场浇注混凝土的施工方法更有安全保障。
2.4 移动模架逐孔施工，具有明显的经济效益，经过多年的工程实践，对于桥墩超过一定的高度而无法设置脚手架施工的高架桥梁工程和地面为软弱土层、脚手架或支架基础处理困难且费用较高，以及在桥梁跨数超过10孔的情况下采用移动模架法进行施工将更加显示出“经济、高效”的特点。
2.5 施工时的受力与运营时的受力一致，不需要增加施工受力钢筋，减少建材消耗。
移动模架逐段悬拼推进就位安装施工工法
移动模架逐段悬拼推进就位安装施工工法移动模架逐段悬拼推进就位安装施工工法一、前言移动模架逐段悬拼推进就位安装施工工法是一种常用于大型建筑项目的施工方法，采用先期悬浇具有一定自重的模块，在逐步拼装过程中推进至最终安装位置的工法。
本文将对该工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析进行详细介绍，并提供一个工程实例，以便读者理解和应用该工法。
二、工法特点移动模架逐段悬拼推进就位安装施工工法具有以下特点：1. 工法灵活性高，适用于各种建筑形式和结构类型。
2. 施工效率高，可以将施工时间缩短至最小，提高工程进度。
3. 模块化设计，易于加工和拼装，节省工人和材料成本。
4. 施工过程中对现场环境要求相对较低，可以在不同环境条件下进行施工。
5. 施工过程中对建筑结构的承载能力要求较高，需要进行充分的结构计算和安全措施。
三、适应范围移动模架逐段悬拼推进就位安装施工工法适用于各种大型建筑工程，特别适用于高层建筑和大跨度结构。
例如，高层建筑的吊装工序可以通过该工法实现，节省时间和成本，并保证施工质量。
四、工艺原理移动模架逐段悬拼推进就位安装施工工法的原理在于对施工工法和实际工程之间的联系以及采取的技术措施。
在施工过程中，先在建筑底部悬浮吊装一部分自重的模块，然后通过吊装和支撑装置逐段将各模块推进至最终安装位置，并通过临时固定装置进行固定，最终形成整体建筑结构。
这种工艺原理结合了模块化设计和渐进推进的施工方法，确保了施工的稳定性和安全性。
五、施工工艺1. 预备工作：包括施工图纸的准备、施工场地的准备等。
2. 模块制造：根据设计要求制造模块，并进行质量检查和标记。
3. 悬挂吊装：将模块通过吊装装置悬浮吊装至适当的高度，保证稳定和安全。
4. 推进安装：逐段将模块推进至最终安装位置，并通过临时固定装置进行固定。
5. 结构调整：根据需要进行结构调整和校正，确保施工的准确性和稳定性。
移动模架施工工法
移动模架施工工法移动模架施工工法一、前言移动模架施工工法是一种高效、灵活的施工方法，通过使用移动模架系统，可以快速搭建和拆除模架，并实现整体移动，从而提高施工效率。
本文将对移动模架施工工法进行全面的介绍和分析，包括工法特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析和工程实例等内容。
二、工法特点移动模架施工工法具有以下特点： 1. 灵活性强：移动模架施工工法可以适应不同形状和高度的结构，可以进行多次移动和调整来适应实际施工需要。
2. 施工速度快：相比传统的施工方法，移动模架施工工法可以大幅度缩短施工周期，提高施工效率。
3. 施工质量高：移动模架施工工法可以提供稳定的工作平台，保证施工质量，减少施工过程中的误差。
4. 安全可靠：移动模架施工工法具备完善的安全措施，能够有效地保护工人的安全，并减少事故风险。
5. 经济效益好：移动模架施工工法减少了人力资源的浪费，降低了施工成本，并提高了施工效率，具有较好的经济效益。
三、适应范围移动模架施工工法适用于各种建筑结构的施工，特别适用于高层建筑、桥梁、隧道等工程。
它可以满足不同施工需求，提供稳定可靠的施工平台，解决施工中的难题，并且具备良好的适应性和通用性。
四、工艺原理移动模架施工工法的工艺原理是基于以下几点的联系和技术措施的采取： 1. 移动模架的结构优化：通过对移动模架的设计和优化，使其具备承受施工负荷的能力，并提供稳定的工作平台。
2. 施工计划的制定：通过科学合理的施工计划，确定合理的施工顺序和施工周期，确保施工的连续性和高效性。
3. 施工材料的选择和合理使用：选择优质的施工材料，并合理使用，以提高施工质量和效率。
4. 施工技术措施的采取：采用先进的施工技术和方法，如预制构件的使用、自动化设备的应用等，以提高施工效率和质量。
五、施工工艺移动模架施工工法的施工工艺包括以下几个阶段： 1. 搭设移动模架：根据设计要求和施工计划，搭建移动模架系统，并保证其结构稳定和安全性。
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移动模架工法1、前言1．ZQM900II移动模架造桥机是为了配合客运专线32m简支箱梁在原位现浇的施工工法而设计制造的桥梁施工设备。
本机采用桥面下支承，利用两组钢箱梁支承模板，通过模板开合、模架纵移、横移等功能，实现对混凝土梁原位现浇、逐孔成桥的施工工法。
具有操作简单、占用施工场地少、节约制架设备投资、造价相对低廉等特点。
尤其适用于特殊地形环境，如：桥址两边是隧道、深山峡谷、江河或湖泊滩地、跨越交通线路等。
名称含义: ZQM――移动模架造桥机，900所制箱梁最大重量为900t。
客运专线的桥墩一般为矩形或圆端形墩，本机适用于墩高7.5m~19.5m；桥梁宽为13.4m。
2．本桥移动模架采用下行式结构，由承重系统、模板系统、走行系统、液压系统、电气系统等构成。
移动模架钢梁段长35.5m，前导梁各长16.8m，总长72.5m。
2、移动模架结构2．1 结构移动模架造桥机由托架支撑、墩旁托架、支承台车、主梁、横联、前后导梁、配重、底模、侧模及支撑、端模、液压系统、电气系统、梯子平台及内模系统等主要构件组成。
见图示。
2.1.1墩旁托架：墩旁托架采用三角形结构，通过托架支撑传力到承台，共三对，每对之间采用高强精轧螺纹钢筋对拉固定在桥墩两侧。
墩旁托架起着将整机载荷和施工载荷传到桥墩承台的作用。
每对墩旁托架顶部平面上安装有两套支承台车，且设有悬臂导向滑轨横梁。
模架顶升油缸安装在墩旁托架横梁上和支承台车空挡之间，制梁时，顶升油缸将整个模架顶起，使主梁下部轨面离开支承台车滑轨面，顶升高度约150mm。
整体脱模时，顶升油缸缩回，使主梁座落在支承台车滑架上，以便完成单边模架的整体横向、纵向移动。
顶升油缸设臵液压锁和机械锁，以确保现浇混凝土施工时的安全。
墩旁托架上还设有梯子及工作平台，便于施工操作。
2.1.2、支承台车：支承台车起着模架整体脱模、横向、纵向移位及吊挂墩旁托架过墩的作用。
共六套。
每套支承台车包括台车架、支座、摇摆滑架、两个横移滑靴、纵移滑靴、油缸连接座等，并配两个横移液压油缸、一个纵移液压油缸。
台车架为箱形框架结构，下表面贴有华龙MGE 滑板，支承在墩旁托架的滑轨上，通过横移液压油缸，使支承台车可在墩旁托架上沿桥横向滑动，实现横向移位。
台车架上部设有纵移轨道，轨道上安装有华龙MGE滑板，便于主梁纵向移动。
台车架外侧设有摇摆滑架，滑架与反钩架之间采用滑动副连接，中间通过销轴固定。
台车架中间设有纵移油缸支座，安装纵移油缸使主梁纵移模架横移液压油缸安装在支承台车架上，活塞杆与横移滑靴相连，安装销轴，即可利用油缸来完成支承台车在墩旁托架上的横向移动。
模架纵移液压油缸也安装在支承台车架上，活塞杆与顶推滑板相连，即可利用油缸来完成模架的纵向移动。
模架可在纵向、横向等方向运动，均可依靠几种不同的油缸来实现。
2.1.3、主梁、横联及前后导梁：一套移动模架造桥机由两组主梁组成，每组主梁由钢箱梁、横联、前导梁组成。
其中钢箱梁截面尺寸为1500mm×2800mm。
单组钢箱梁长度为35500mm,分为三节,节间用高强螺栓连接，单组钢箱梁重约62.5t。
两片主梁之间靠底模横联进行联接，是造桥机的主要部件，用于承受制梁时的工作载荷，完成PC梁的浇注。
钢箱梁上部焊有耳板，用于连接外侧模支撑螺杆；内侧焊有与底模横联相连的连接法兰。
下部两侧为支承滑轨，脱模时支承在支承台车上，起纵向移位作用。
钢箱梁内部焊有纵向及横向肋板，以保证箱梁的局部稳定性。
在与墩旁托架相互作用的主支点处以及有底模横联处的钢箱梁内腔都加有断面斜撑。
横联总图见附图。
横联为工字型梁，高900mm，共八榀，与主梁之间采用高强度螺栓连接。
每榀横联上有八个支承点，安装有螺旋千斤顶用于支承底模板，可调整底模标高和预拱度，螺旋千斤顶的调节范围为0～100mm。
横联为可分式，两半之间采用高强螺栓连接。
前后导梁总图见附图。
前后导梁位于主梁前后端，采用矩形桁架结构，共分为四组，单组长为1860mm，导梁与导梁之间、导梁与主梁之间均采用高强螺栓连接。
2.1.4、配重：两组模架横向分开后，为使每组模架侧向平衡，在钢箱梁外侧加有配重及平台，配重块与其平台有锁定及捆绑机构。
2.1.5、底模：底模承受绝大部分混凝土梁的自重，通过底模螺旋千斤顶将载荷传递给横联，然后再传递到主梁上。
底模面板采用热轧钢板，主支撑桁架采用标准角钢和槽钢。
底模分为九个节段，前后节段长度均为800mm一节；中间底模板均为标准模板，每4000mm一节，底模横向、纵向之间采用螺栓连接。
根据梁型，底模设计宽度为5576mm、底模总长度为29600mm，其余梁底成型面由施工单位用木模或其它模具拼成。
2.1.6、侧模及支撑：侧模总长32600mm，横桥向分为两组。
单组侧模分为九个节段，梁的两端为变截面侧模板，中间均为标准侧模板，每4000mm一节。
侧模的焊接拼装质量满足铁路规范的相关要求，容易拆除。
侧模面板采用热轧钢板,侧模主支撑桁架采用标准角钢和槽钢。
侧模节段之间、侧模与底模之间均用螺栓联接。
侧模支撑可以根据实际情况调节其长度，调节范围为0～280mm。
2.1.7、端模：端模共分成13个节段，单件重量小于1t，节段之间螺栓联接，端模与侧模之间、端模与内模之间用螺栓联接。
端模安装、拆卸时要有起吊装臵。
2.1.8、梯子平台：为方便施工作业，特设有供操作人员行走的梯子平台。
从承台→墩旁托架→前后导梁→外侧模板顶面均设有梯子。
墩旁托架、底模横联、主梁、导梁均设有平台。
梯子、平台必须与主体结构有效连接。
2.1.9、内模系统（七模一车）：32m简支梁液压内模，用于造桥机浇注32m简-支梁。
可以保证箱梁内腔形状及尺寸，并能顺利脱模。
液压内模的内模板按梁形分成直线段、变截面段及端段，均采用大块拼装式模板，下侧模还兼有压浆板的作用。
内模采用一节内模小车，分段撑、脱模。
内模张开及收缩全部采用液压系统控制。
因此液压内模具有拼装容易，操作方便，省时、省工、省力、安全等特点。
消除了人工拆除、搬运模板困难、不安全的隐患。
达到了提高制梁速度、改善劳动强度及提高机械化程度的目的。
32m箱梁液压内模由内模板、内模小车、螺旋撑杆、轨道及液压系统等组成。
内模小车由车架、走行机构、手动换向阀、油缸、胶管等组成。
由设在车体上的液压站通过胶管和接头提供液压源。
操纵手动换向阀，控制内模板的张开与收缩。
控制模板油缸伸缩，驱动内模板按下侧模、上侧模、顶模的动作顺序依次到达工作位臵，或按其逆顺序依次缩回到脱模、出模状态，以便于通过混凝土梁的端隔墙。
内模车轨道的主支撑位臵处于PC梁底板的漏水孔处，在4m间距漏水孔中间还需加四个辅助支点。
在浇注混凝土前，可采用调整斜撑杆、竖撑杆及横撑杆三种撑杆的长度以保证内模板形状、位臵的正确，并能承受混凝土对模板的压力。
3、移动模架的拼装及预压3．1 拼装步骤：3.1.1浇筑主梁混凝土支墩；由于主梁长35.5m，共分为三节，长为（12.5+12+11）m，每节重20吨，经过计算，将支墩共设计4个。
支墩采用可吊装式，在每个接头处设罢一个，中间两个支墩采用扩大基础，保证每个混凝土支墩满足承重20吨，两端支墩采用混凝土支墩承重于承台上。
混凝土支墩在浇筑时严格控制好墩顶标高。
移动模架均由武桥重工设计制造，为了保证拼装的进度安排，先期将主梁、横梁、前后导梁、墩旁托架、支承台车等钢结构部分运至现场，并进行分类堆放，于墩位处拼装。
各种钢结构均按两侧进行分类堆放，方便在安装时依次取料。
3.1.2在混凝土支墩上拼装主导梁；采用50吨吊车先将中间的主梁吊装至混凝土支墩上，再将两端主梁吊装后进行连接拼装。
拼装时严格控制好主梁的预拱度，并按要求将各种螺栓拧紧。
3.1.3主导梁段拼装横梁对主梁进行连接、安装底、侧模；3.1.3．1主导梁段拼装横梁，将主梁进行连接：用横梁将主梁进行连接成整体。
并拼装外模，使其成为一个整体。
3.1.3．2主梁拼装在专用拼装台座上进行，主梁拼装台座由4个拼装垫石和12个钢支墩组成并对称布臵于墩两侧。
主梁分段吊装至拼装台座上进行预拼，并在主梁分节处采用四台20t的油顶进行调平，按设计要求在跨中起拱(该数值需经过梁图计算后得出)。
调节到位将其用螺栓进行联接固定。
3.1.3．3主梁不允许向内旁弯，两组主梁轨道纵桥向应平行，底面应在同一水平面上。
对位后拧紧钢箱梁连接螺栓，拼接板与主梁间的接触面无锈，螺栓拧紧力矩为500N.m。
3.1.3．4主梁拼装完成后进行横联系统的安装，主梁的横联系统由8根横联、14根纵梁和4根斜梁组成。
安装横联上的螺旋千斤顶时，螺旋千斤顶伸出量要适当，使之能伸长能缩短。
再把两片横联先连成一榀，采用汽车吊安装横联。
螺栓固定后才能松钩。
安装顺序为从中间向两端安装。
横联两端M30螺栓拧紧力矩1000N•m。
对接单根精轧螺纹钢筋预紧力30±1KN。
3.1.4在拼装的两墩顶上安装提升扁担及各种提升设备；移动模架主梁的安装由墩顶提升系统将两片主梁提升至安装高度。
墩顶提升系统由四套墩顶钢支承（墩顶支墩利用墩旁托架支墩）、两根扁担梁、4台YCW350型千斤顶、32根Φ32mm 的精轧螺纹钢筋及配套的连接套、螺母等工具组成。
3.1.5利用提升扁担上的千斤顶及精轨螺纹钢筋将主梁缓慢提升到位；在两墩顶各设臵一根提升扁担梁，并锚固于墩帽上，每根提升扁担梁上设臵2台YCW350型千斤顶，每台千斤顶两侧分别布臵4根Φ32mm精扎螺纹钢筋提升吊杆，提升吊杆上下两端分别连接反力架与移动模架主梁，通过千斤顶反复顶升主梁到安装高度后、锁定提升吊杆、调整反力架位臵直至主梁就位。
墩顶提升系统安装安毕后，需进行试吊，试吊采用先将两片主梁提离拼装台座10cm，并静压12h，观察无不均匀下沉后方可正式提升3.1.6采用吊车将两端的墩旁托架进行提升安装；利用2台50t吊车安装支撑托架，墩旁托架下点直接支承在承台上。
每对托架上下支点分别采用10根和2根精扎螺纹钢筋连接固定。
之后安装推进小车及液压设备，落下主梁。
这时的模架重量全部由支撑托架承受。
3.1.7安装支承小车；安装支承台车时与墩旁托架之间的反钩挡板，连接螺栓不得缺少。
支承台车安装完成后需空车动作，检查横移、纵移方向与手柄的操作方向是否正确并检查墩旁托架限位挡板是否安装3.1.8下放主梁至支承小车上；3.1.9安装前、后导梁及配重(二)、拼装注意事项3.2.1为确保墩旁托架和支承台车一次拼装到位，加快工序时间，在主梁拼装前，先在墩身进行试拼，并将试拼好的各个部件按顺序编号。
3.2.2主梁提升至安装高度后，采用汽车吊按试拼顺序进行安装墩旁托架和支承台车。
墩旁托架安装后应及时用Φ32mm精轧螺纹钢筋进行连接，连接后方可安装支承台车。
支承台车安装到位并检查其各部分联接完好后，将两片主梁落至支承台车上，此时主梁的全部重量由支承台车传至墩旁托架上。