第二章 数控系统及工作原理
数控系统的结构和工作原理
伺服放大器，则再从COP10A 到 COP10B。 FANUC 0iC I/O：I/O Link NC上的口为JD1A， 接I/O单元上JD1B，如再有一个I/O单元，从上一
单元JD1A接至下一个单元JD1B。CB104— CB107为4根扁平电缆,每根50芯,通向机床面板和
机床
FSSB和I/O Link体现 FANUC 公司硬件结构思想, 主运动信息和辅助运动信息分离
四、SIEMENS（西门子）802D系统结构
一、数控系统主要部件
数控控制器 伺服（主轴）放大器、电机（反馈） I/O装置 机床
二、数控机床装配过程
1、机床厂选型购置 2、电器、机械连接 3、PLC编程（辅助功能） 4、参数确定（主运动） 5、联调
三、FANUC 0iC 系统的结构
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
FSSB 主运动信息
I/O Link 辅助运动信息
数控机床的工作原理及工作过程
数控机床的工作原理及工作过程数控机床是利用数字控制系统来控制机床进行加工的一种先进的机械设备。
它通过预先编写好的数控程序来控制机床的运动，实现对工件的加工。
本文将详细介绍数控机床的工作原理及工作过程。
一、工作原理数控机床的工作原理主要包括数控系统、伺服系统、传感器和执行机构等几个关键部分。
1. 数控系统：数控系统是数控机床的核心部件，它由硬件和软件组成。
硬件部分包括中央处理器、存储器、输入设备和输出设备等，软件部分则包括数控程序和操作界面等。
数控系统负责接收操作者输入的指令，并将其转化为机床能够理解的控制信号，从而控制机床的运动。
2. 伺服系统：伺服系统是数控机床中的关键部分，它负责控制机床的运动轴。
伺服系统由伺服电机、编码器和驱动器等组成。
伺服电机接收数控系统发出的控制信号，通过编码器反馈机床的实际位置，驱动器则根据反馈信号调整电机的转速和转向，从而实现机床的精确运动。
3. 传感器：传感器用于检测机床的状态和工件的位置等信息，并将其转化为电信号传输给数控系统。
常见的传感器包括光电传感器、接近开关和压力传感器等。
传感器的准确性和可靠性对于数控机床的工作精度和稳定性至关重要。
4. 执行机构：执行机构是数控机床的动力部分，它负责将数控系统发出的控制信号转化为机床的实际运动。
常见的执行机构包括伺服电机、液压缸和气动缸等。
执行机构的性能和可靠性直接影响到机床的工作效率和加工质量。
二、工作过程数控机床的工作过程主要包括数控程序的编写、数控系统的设置和机床的加工操作等几个步骤。
1. 数控程序的编写：数控程序是数控机床工作的指令集，它由一系列的代码和参数组成。
编写数控程序需要根据工件的加工要求和机床的特性来确定加工路径、刀具的选择和切削参数等。
编写好的数控程序可以通过输入设备导入到数控系统中。
2. 数控系统的设置：在进行加工操作之前，需要对数控系统进行设置。
设置包括选择合适的数控程序、设定工件的初始位置和坐标系、调整刀具的补偿和设定加工速度等。
数控技术-第2讲-CNC
数控技术-第2讲-CNCCNC系统第2章CNC系统了解数控系统的组成、原理、分类和功能及开放式数控体系结构。
掌握CNC系统的数据转换及处理过程和进给速度控制过程。
C系统组成与工作原理1 ) CNC 系统概念：计算机数控系统( CNC ,Computerized Numerical Control ),是在硬件数控(NC)系统的基础上发展起来的，用一台计算机完成数控装置的所有功能。
CNC 系统由硬件和软件组成。
CNC系统组成框图3C系统组成与工作原理2)CNC系统功能结构：数控机床的结构组成C系统组成与工作原理输入：输入CNC 装置的有零件程序、控制参数和补偿数据。
输入形式有光电阅读机纸带输入、键盘输入、磁盘输入、通信接口输入及连接上级计算机的DNC(直接数控)接口输入。
从CNC装置工作方式看，有存储工作方式和NC 工作方式输入。
通常在输入过程中CNC装置还要完成无效码删除，代码校验和代码转换等工作。
5C系统组成与工作原理存储方式：是将加工的零件程序一次且全部输入到CNC 装置内部存储器中，加工时再从存储器把一个个程序段调出；所谓NC工作方式是指CNC装置一边输入一边加工，即在前一个程序段正在加工时，输入后一个程序段内容。
C系统组成与工作原理译码：译码处理，是将零件程序以一个程序段为单位进行处理，把其中的各种零件轮廓信息，加工速度信息(F代码)和其他辅助信息按照一定的语法规则解释成计算机能够识别的数据形式，并以一定的数据格式放在指定的内存专用区间。
在译码过程中，还要完成对程序段的语法检查，若发现语法错误便立即报警。
7C系统组成与工作原理刀具补偿：刀具补偿包括刀具长度补偿和刀具半径补偿。
CNC装置的零件程序是以零件轮廓轨迹来编程，刀具补偿的作用是把零件轮廓轨迹的数据转换成刀具中心轨迹的数据。
目前在比较好的CNC装置中，刀具补偿的工作还包括程序段间的转接(即尖角过渡)和过切削判别，这就是所谓C刀具补偿。
第二章数控系统及工作原理_图文
char G0；
//以标志形式存放G指令。
char G1；
char M0；
//以标志形式存放M指令。
char M1；
char T；
//存放本段换刀的刀具号。
char D；
//存放刀具补偿的刀具半径值。
}；
以标志形式存放G指令示例
在系统软件中各程序间的数据交换方式一般都 是通过缓冲区进行的。该缓冲区由若干个数据结构 组成，当前程序段被解释完后便将该段的数据信息 送入缓冲区组中空闲的一个。后续程序（如刀补程 序）从该缓冲区组中获取程序信息进行工作。
• 6.位移与速度检测装置
• 位移检测装置：测量装置按各坐标轴方向安装在 机床的工作台或丝杠上，将机床工作台各坐标轴 的实际位移转变成电信号反馈给数控装置，供数 控装置与指令值相比较产生误差信号，以控制机 床向消除该误差的方向移动。
• 速度检测装置：将进给速度反馈给进给伺服驱动 单元；将主轴转速反馈给主轴调速驱动单元。
• （7）I/O处理
• I/O处理是指CNC与机床之间电气信号的输入、输出处理 和控制（如换刀、主轴速度换挡、冷却等）。
• （8）显示
• 显示：零件程序、参数、刀具位置、机床状态、报警信息 等。
• 有些CNC还有刀具加工轨迹的静态和动态图形显示。
• （9）诊断
• 联机诊断：是指CNC中的自诊断程序融合在各部分，随 时检查不正常的事件。
刀补处理的主要工作：
Y
• 根据G90/G91计算零件轮
廓的终点坐标值。
• 根据R和G41/42，计算本 段刀具中心轨迹的终点 （P’e/P〃e）坐标值。
• 根据本段与前段连接关 系，进行段间连接处理 。
Pe’ G41
数控系统的组成及工作原理
3．刀具半径补偿原理（2）： ．刀具半径补偿原理（ ）：
X ′ = X + ∆X Y ′ = Y + ∆Y Y ∆X = R ⋅ sin α = R X 2 +Y 2 X ∆Y = − R ⋅ cos α = − R X 2 +Y2 Y X′= X +R X 2 +Y 2 X Y ′ = Y − R X 2 +Y 2
上面讨论的是单段轮廓的刀补情况，通常工件轮 廓由多段曲线组成，如直线与直线、直线与圆弧、 圆弧与圆弧、圆弧与直线等，这就存在一个轮廓 交接处如何过渡的问题。C刀具补偿能自动地处 理两段程序之间的刀具中心轨迹的转接，编程人 员完全按工件轮廓编程。
刀具补偿原理（ ） ４．C刀具补偿原理（2） 刀具补偿原理
图例给出了左刀补和右刀补时轮廓过渡处的处理 情形。从图可以看出：轮廓过渡时，为了避免过 切或间断，需要采用缩短、延长或插入的方式。
C刀具补偿原理图（1） 刀具补偿原理图（ ） 刀具补偿原理图
C刀具补偿原理图（2） 刀具补偿原理图（ ） 刀具补偿原理图
刀具补偿原理（ ） ４．C刀具补偿原理（3） 刀具补偿原理
速度控制程序：根据给定的速度值控制插补运算的 频率，保证预定的进给速度。并能根据反馈值的正 与负自动地调节速度的大小。 管理程序：负责对数据输入、数据处理、插补运算 等各种程序进行调度管理；对诸如面板命令、时钟 信号、故障信号等引起的中断进行处理；子程序的 调用；共享资源的分时享用等。 诊断程序：通过识别程序中的一些标志符来判断故 障的类型和所在地。
数控机床与使用维修
第二讲 数控系统的组成及工作原理
山西工程职业技术学 院机械系 姚瑞敏
本讲主要内容
数控系统工作原理简介PPT课件( 66页)
按所用进给伺服系统
开环数控系统 半闭环数控系统 控制系统 闭环数控系统
步进电机
数控装置
伺服马达
数控装置
机床工作台
伺服马达
机床工作台
机床工作台
位置检 测器 位置检测器
按数控系统加工功能
点位控制系统（Positioning Control System）
特点:只要求保证点与点之间的准确定位,即只控制行程的终点 坐标值,而对点与点之间刀具所移动的轨迹不加控制.在移动过 程中,刀具不进行切削,采用机床设定的最高进给速度进行定位 运动,接近终点需要低速趋近。如:钻床、冲床
+Y
F 4F 3Xe154 E=E-1=5-1=4≠0
F4 40 F5 10
+X F5F4Ye431 E=E-1=4-1=3≠0
+X
F 6F 5Ye132 E=E-1=3-1=2≠0
F6 20
+Y
F 7F 6Xe253 E=E-1=2-1=1≠0
•数字积分原理 •数字积分(DDA)直线插补
① 原理
Y
y f (t)
例：右图下，若要使从O点到E点的插补过程进
给脉冲均匀，就必须使分配给x,y方向的单位增
量成正比。设需要在t=10秒内使加工到达终点E，
则每单位时间间隔△t内，x和y的增量分别为
△t
△x’=xe/10=0.7
y
△y’=ye/10=0.4
F i 1 ,i X e Y i X i 1 Y e X e Y i ( X i 1 ) Y e X e Y i X i Y e Y e
即
i 1 F i-Y e F
当偏差值F <0时，刀具从现加工点 (Xi,Yi ) 向Y正向前进一步，到达 新加工点 (Xi,Yi1)则新加工点的偏差值为
数控系统原理介绍
第二章数控系统原理2.1 插补理论简介在CNC数控机床上，各种轮廓加工都是通过插补计算实现的，插补计算的任务就是对轮廓线的起点到终点之间再密集的计算出有限个坐标点，刀具沿着这些坐标点移动，来逼近理论轮廓。
插补方法可分两大类：脉冲增量插补和数据采样插补。
脉冲增量插补是控制单个脉冲输出规律的插补方法。
每输入一个脉冲，移动部件都要相应的移动一定距离，这个距离成为脉冲当量。
因此，脉冲增量插补也叫做行程标量插补。
如逐点比较法、数字积分法。
根据加工精度的不同，脉冲当量可取0.01～0.001mm。
移动部件的移动速度与脉冲当量和脉冲输出频率有关，由于脉冲输出频率最高为几万Hz，因此，当脉冲当量为0.001mm时，最高移动速度也只有2m/min。
脉冲增量插补通常用于步进电机控制系统。
数字增量插补法（也称数据采样插补法）是在规定的时间（称作插补时间）内，计算出各坐标方向的增量值（X，Y，Z），刀具所在的坐标位置及其它一些需要的值。
这些数据严格的限制在一个插补时间内（如8ms）计算完毕，送给伺服系统，再由伺服系统控制移动部件运动。
移动部件也必须在下一个插补时间内走完插补计算给出的行程，因此数据采样插补也称作时间标量插补。
由于数据采样插补是用数值量控制机床运动，因此，机床各坐标方向的运动速度与插补运算给出的数值量和插补时间有关。
根据计算机运行速度和加工精度不同，有些系统的插补时间选用，12ms 、10.24ms 、8ms ，对于运行速度较快的计算机有的已选2ms 。
现代数控机床的进给速度已超过15m/min ，达到30m/min ，有些已到60m/min.数据采样法适用于直流伺服电机和交流伺服电机的闭环和半闭环控制系统。
2.2 插补原理——逐点比较法逐点比较法是我国数控机床和线切割机应用很广的一种插补运算方法。
它的特点是加工每走一步，就进行一次偏差计算和偏差判别，即比较到达的新位置和理想线段上对应点的理想位置坐标之间的偏差程度，然后根据偏差大小确定下一步的走向。
第二章--数控系统组成原理
➢ 数控装置
数控装置是数控机床的核心，它包括CPU、存储器、各 种Ｉ/Ｏ接口、通用输入输出（Ｉ/Ｏ）接口以及相应的软件。
数控装置接受输入装置送来的程序，进行编译、运算和逻辑 处理后，输出各种信号控制机床的各个部分进行相应的动作。这 些控制信号包括：各坐标轴的进给量、进给方向和速度的指令， 经伺服驱动系统驱动各执行部件运动；主运动部件的变速、换向 和启停信号；选择和交换刀具的刀具指令信号；控制冷却、润滑 的启停、工件和机床部件松开、夹紧、分度工作台转位等辅助指 令信号等。
电力工程技术（china-dianli）
计算机数控系统软件
计算机数控系统为典型的实时多任务系统，体系层次如图 2.6所示。
➢ 数控系统电软力工件程特技点术（china-
dianli）
➢ 数控系统软件典型结构
电力工程技术（china-dianli）
数控功能程序 （加工程序译码，刀补处理和插补计算，编辑器，加工模拟
电力工程技术（china-dianli）
➢ 可编程程序控制器（PLC）
主要作用是接收数控装置输出的主运动变速、刀具选择 交换、辅助装置动作等指令信号，经必要的编译、逻辑判断、 功率放大后直接驱动相应的电器、液压、气动和机械部件， 以完成指令所规定的动作，此外还有行程开关和监控检测等 开关信号也要经过PLC送到数控装置进行处理。
系统中有两个或两个以上的带CPU的功能部件，它们对系 统资源都有控制或使用权。功能部件之间采用紧耦合，有集中的 操作系统，通过总线仲裁器(软件和硬件)来解决争用总线问题， 通过公共存储器来交换系统信息。
特点：
能实现真正意义上的并行处理，处理速度快，可以实现较 复杂的系统功能。
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• （7）I/O处理
• I/O处理是指CNC与机床之间电气信号的输入、输出处理 和控制（如换刀、主轴速度换挡、冷却等）。
• （8）显示
• 显示：零件程序、参数、刀具位置、机床状态、报警信息 等。 • 有些CNC还有刀具加工轨迹的静态和动态图形显示。
• （9）诊断
• 联机诊断：是指CNC中的自诊断程序融合在各部分，随 时检查不正常的事件。 • 脱机诊断：是在CNC不工作情况下的诊断，这种诊断通 过配备的各种脱机诊断程序对存储器、外围设备（CRT、 阅读机、穿孔机等）接口和I/O接口等进行检查。脱机诊 断也可采用远程诊断。
• （4）进给速度处理
• 按合成速度来计算各坐标方向的分速度，为插补计算做准 备。
• 处理机床的最低和最高速度的限制以及软件的自动加减速 处理。
• （5）插补
• 插补：按一定的方法确定加工轨迹的过程就叫插补。是在 曲线的起点和终点之间自动进行“数据点密化”。
• 插补是在规定的周期（称插补周期）内执行一次，按指令 进给速度计算出一个微小的直线数据段。通常经过若干个 插补周期后，插补完一个程序段加工。常有直线、圆弧及 螺旋线等插补。
• 3.强电控制部分和辅助装置电动执行器
• 控制除进给运动之外的其它辅助操作的装置。 • 强电控制装置接受数控装置的指令信号，通过可 编程控制器（PLC）控制主轴变速、换向、启动 或停止，刀具的选择和更换，分度工作台的转位 和锁紧，工件的夹紧或松夹，切削液的开或关等 辅助操作。
• 4. 进给伺服驱动单元及进给电动机 •定义—以移动部件的位臵和速度作为控制量的 自动控制系统。 •伺服驱动系统：包括伺服单元与驱动装置。
第二章 数控系统及工作原理
第一节 概述
第二节 数控插补原理
第三节 数控补偿原理 第四节 位移与速度检测
第五节 伺服系统与控制
第六节 CNC装置 第七节 CNC系统中的可编程控制器
第一节 概 述
一、 CNC系统的组成和功用
CNC系统主要由硬件和软件两大部分组成。
其核心是计算机数控装置（CNC装置）。
01：G41； 10；G42
在系统软件中各程序间的数据交换方式一般都 是通过缓冲区进行的。该缓冲区由若干个数据结构 组成，当前程序段被解释完后便将该段的数据信息
送入缓冲区组中空闲的一个。后续程序（如刀补程
序）从该缓冲区组中获取程序信息进行工作。
N06 G90 G41 D11 G01 X200 Y300 F200 ； 1 2 3 4 5 6 7 8 9 ----------------------------------------Struct PROG_BUFFER { char buf_state； 0：(开始)；1（；）⑨ int block_num； 06（N06）① double COOR[20]； COOR[1]=200000；（X200）⑥ COOR[2]=300000；（Y300）⑦ int F,S； F=200；（F200）⑧ char G0； D5=0；（G90）② D6,D7=0,1（G41）③ D1=1；（G01）⑤ …… char D； D=11（D11）④ }；
⒌ 位置控制处理
插补输出 △X1 △Y1 指令位置 X1新Y1新 跟随误差 △X3 △Y3 f（） 速度指令 VX、VY
+
+
X1旧Y1旧
+
+
+
实际位置 X2新Y2新
X2旧Y2旧
反馈位置增量 △X2、△Y2
位置控制转换流程
第二节 数控插补原理
一、插补的基本概念
• 在数控机床中，刀具不能严格地按照要求加工的曲 线运动，只能用折线轨迹逼近所要加工的曲线。
⒋ 插补计算
主要功能：
根据操作面板上“进给修调”开关的设定值，计算本 次插补周期的实际合成位移量：
△L1=△L*修调值
将△ L1 按插补的线形（直线，园弧等）和本插补点所 在的位置分解到各个进给轴，作为各轴的位置控制指 令（△X1、△Y1）。 经插补计算后的数据存放在运行缓冲区中，以供位置控 制程序之用。本程序以系统规定的插补周期△t定时运行。
• PLC主要处理开关量的逻辑控制。控制：主轴变速、换向、 启动或停止，刀具的选择和更换，分度工作台的转位和锁 紧，工件的夹紧或松夹，切削液的开或关等辅助操作。
• PLC分为两类： • 一类是将数控系统和PLC综合起来设计，称为内装型(或 集成型) PLC； • 另一类是以独立专业化的PLC生产厂家的产品来实现顺序 控制功能，称为独立型(或外装型) PLC。
CNC装置 • (1) 输入接口。负责接收输入介质或操作面板上的信息，并 将信息代码加以识别，经译码后送入相应的存储器，作为控 制和运算的原始依据。
• (2) 控制器。根据输入的指令控制运算器和输出接口，使机 床按规定的要求协调地进行工作。 • (3) 运算器。接收控制器的指令，对输入数据进行运算，并 将控制信号以脉冲形式送至输出接口。 • (4) 输出接口。根据控制器的指令，接收运算器的控制信号， 经过功率放大驱动伺服系统，使机床按规定要求运动。 • (5) 存储器。CNC装置的存储器分为只读存储器 (ROM)和读 写存储器 (RAM)。 ROM用于存放系统控制程序；RAM用 于存放零件的加工程序和系统运行时的中间结果。 • 数控机床的功能强弱主要由数控装置来决定，所以它是数控 机床的核心部分。
• （2）译码
• 译码处理：以程序段为单位，把零件的轮廓（起点、终 点、直线或圆弧）、进给速度（F）和其他辅助信息（M 、S、T）按照一定的语法规则解释成计算机能够识别的 数据形式并保存，同时还要完成程序段的语法检查。
• （3）刀具补偿
• 刀具补偿是指刀具长度和刀具半径的补偿。 • 目前，在较高档的CNC中，刀具补偿还包括程序段之间的 自动转接和过切削判别，这就是所谓C刀具补偿功能。
• 6.位移与速度检测装置 • 位移检测装置：测量装置按各坐标轴方向安装在 机床的工作台或丝杠上，将机床工作台各坐标轴 的实际位移转变成电信号反馈给数控装置，供数 控装置与指令值相比较产生误差信号，以控制机 床向消除该误差的方向移动。 • 速度检测装置：将进给速度反馈给进给伺服驱动 单元；将主轴转速反馈给主轴调速驱动单元。
CNC控制器由数控系统硬件、软件构成的专用计算机与可编程控制器 PLC组成。前者主要处理机床轨迹运动的数字控制，后者主要处理开关量 的逻辑控制。
• 1. 输入/输出设备
• 键盘和磁盘机是数控机床的典型输入设备，还可 以用串行通信的方式进行信息的输入。 • 数控系统一般配有CRT显示器或点阵式液晶显示 器，显示的信息较丰富，并能显示图形信息。
CNC系统通过软件与硬件的配合，合理地组织、管理数 控系统的输入、数据处理、插补和输出信息、控制执行部件运 动，使数控机床按照操作者的要求进行自动加工。 CNC系统采用了计算机作为控制部件，通常由常驻在其 内部的数控系统软件实现部分或全部数控功能，从而对机床运 动进行实时控制。只要改变计算机数控系统的控制软件就能实 现一种全新的控制方式。
二．CNC装置的主要工作及过程
CNC的工作流程
• 二．CNC装置的主要工作及过程
• CNC的工作过程包括：①输入、②译码、③刀具补偿、④ 进给速度处理、⑤插补、⑥位置控制、⑦I/O处理、⑧显示 和⑨诊断等9个方面。
• （1）输入
• 输入内容：向CNC控制器输入零件程序、机床参数和补偿 数据。 • 输入型式：有光电阅读机、键盘、磁盘和联机等输入。 • CNC输入工作方式：有存储方式和NC方式。前者将整个程 序存入存储器中，加工时一个个程序段调出；后者是指一 边输入一边加工，在前一程序段加工时，输入后一个程序 段内容。
• 插补（interpolation）定义：机床数控系统依照一定
方法确定刀具运动轨迹的过程。也可以说，已知曲线上的某 些数据，按照某种算法计算已知点之间的中间点的方法，也 称为“数据点的密化”。
⒊ 速度预处理
主要功能是根据加工程序给定的进给速度，计算在每 个插补周期内的合成移动量，供插补程序使用。
速度处理程序主要完成以下几步计算： 计算本段总位移量：
直线：合成位移量L；
园弧：总角位移量α 。
L
α
该数供插补程序判断减速起点和终点之用。 计算每个插补周期内的合成进给量： Δ L= F*Δ t/60 （μ m） 式中：F--进给速度值（mm/min）；△t--数控系统的插 补周期（ms）
2. 刀补处理(计算刀具中心轨迹)
刀补处理的主要工作： • 根据G90/G91计算零件轮
R
Y
G41
Pe’Leabharlann Pe（200，300） Pe”
廓的终点坐标值。
• 根据R和G41/42，计算本
G42
段刀具中心轨迹的终点 （P’e/P〃e）坐标值。 • 根据本段与前段连接关
P0（72，48）
X
系，进行段间连接处理。
•驱动装置：有步进电动机、直流伺服电动机和 交流伺服电动机等。
功能：接受数控装臵发来的指令信号，信号经变 换和放大由执行元件（伺服电机）将其转变为角 位移或直线位移，从而实现驱动数控机床各运动 部件的进给运动。
• 5.主轴调速驱动单元及主轴电动机 • 主轴调速系统：包括主轴调速驱动单元、主轴电 动机、转速检测装置等。以主运动速度为控制目 标。 • 主轴调速驱动单元：是联系CNC装置和机床本体 的中间环节，它将来自CNC装置的微弱指令信号 放大成控制驱动装置的大功率信号。 • 主轴电动机：可分为直流主轴电动机和交流主轴 电动机。
CNC装置的数据转换流程
⒈
译码(解释)
将用文本格式（通常用ASCII码）表达的零件加工程
序，以程序段为单位转换成后续程序（本例是指刀补 处理程序）所要求的数据结构（格式）。
数据结构示例：
Struct PROG_BUFFER { char buf_state； //缓冲区状态，0 空；1 准备好。 int block_num； //以BCD码的形式存放本程序段号。 double COOR[20]；//存放尺寸指令的数值（μ m）。 int F,S； //F（mm/min）S（r/min）。 char G0； //以标志形式存放G指令。 char G1； char M0； //以标志形式存放M指令。 char M1； char T； //存放本段换刀的刀具号。 char D； //存放刀具补偿的刀具半径值。 }；