阿尔斯通循环流化床锅炉的大型化发展
循环流化床锅炉技术的现状及发展前景
循环流化床锅炉技术的现状及发展前景循环流化床锅炉技术是一种利用高效循环流化床燃烧技术实现煤炭、石油焦等固体燃料的洁净、高效燃烧的技术。
其主要特点是燃料与气相、固相平衡流化，燃烧效率高、燃烧温度可控、污染物排放少。
1. 技术成熟：循环流化床锅炉技术已经经过多年的研究和发展，在我国已经建成的循环流化床锅炉装机容量已达数千兆瓦，形成了一定的产业化规模。
2. 功能完善：循环流化床锅炉技术的自动化程度逐渐提高，监控系统成熟，操作方便，运行稳定可靠。
循环流化床锅炉还具备灵活燃烧、硫捕集、脱硝、脱电除尘等多种功能。
3. 效果显著：循环流化床锅炉技术在煤炭、石油焦等固体燃料的燃烧效率上有明显改善，已实现了燃烧效率高于传统锅炉的目标。
循环流化床锅炉对污染物的排放也有明显改善，特别是对于二氧化硫和氮氧化物的排放效果显著。
4. 排放达标：循环流化床锅炉技术采用先进的脱硫、脱硝、脱电除尘等技术手段，可以有效控制燃烧过程中的污染物排放，达到甚至超过国家标准的排放要求。
1. 燃料多元化：循环流化床锅炉技术适应性强，可以适应各种固体燃料的燃烧，包括煤炭、石油焦、生物质等，未来可以实现更多种类燃料的利用，提高资源利用率。
2. 清洁化发展：循环流化床锅炉技术可以通过改进燃烧方式和燃烧设备，进一步降低污染物排放，实现更清洁的能源转换。
3. 高效节能：循环流化床锅炉技术具备灵活燃烧、高效热交换等优点，未来可以进一步提高能源的利用效率，减少能源消耗。
4. 大型化发展：循环流化床锅炉技术在我国已初步形成一定的规模，未来可以进一步发展为大型化设备，满足国家能源需求。
循环流化床锅炉技术在煤炭、石油焦等固体燃料的洁净、高效燃烧方面具有显著的优势，并且具备广阔的发展前景。
随着对环境保护要求的提高和能源利用效率的追求，循环流化床锅炉技术将在未来得到更广泛的应用和推广。
循环流化床锅炉技术的现状及发展前景
循环流化床锅炉技术的现状及发展前景循环流化床锅炉技术是一种先进、节能、环保的燃烧设备，广泛应用于电力、化工、冶金和煤化工等行业。
它采用高效的燃烧方式，具有燃烧效率高、污染物排放少、对燃料适应性强等特点，因此备受青睐。
随着能源环保要求的提高和技术水平的不断提升，循环流化床锅炉技术也在不断发展。
本文将对循环流化床锅炉技术的现状及发展前景进行分析和探讨。
循环流化床锅炉是一种以固体颗粒作为燃料和热载体，在床内形成强烈的热风流动状态，通过控制空气、固体和燃料的比例，使其在高温下燃烧，从而释放出能量。
相对于传统的燃煤锅炉，循环流化床锅炉具有燃烧效率高、污染物排放少、对燃料适应性强等优点。
1. 绿色低碳能源需求将推动循环流化床锅炉技术发展随着全球环境意识的增强和碳排放量控制的要求，可再生能源和清洁能源的发展成为未来的趋势。
循环流化床锅炉技术具有燃烧效率高、污染物排放少的特点，非常适合于生物质能源、废弃物能源等清洁能源的利用。
随着绿色低碳能源需求的增加，循环流化床锅炉技术将会得到更广泛的应用和推广。
2. 技术创新将进一步提升循环流化床锅炉技术随着循环流化床锅炉技术的不断发展，技术创新也将是未来的重点。
在锅炉结构、节能技术、在线监测技术等方面，都有着广阔的发展空间。
通过提高循环流化床锅炉的燃烧效率、降低NOx等污染物排放、减少燃料消耗等方面的技术创新，将进一步提升循环流化床锅炉技术的市场竞争力。
新材料、新工艺在循环流化床锅炉技术中的应用也将带来新的发展机遇。
3. 国家政策支持将促进循环流化床锅炉技术的发展我国一直致力于节能减排和清洁生产，大力支持清洁能源和节能环保产业的发展。
国家在循环流化床锅炉技术领域的政策支持将有助于技术的快速发展。
鼓励资金投入、政策激励和技术支持等措施将会为循环流化床锅炉技术的进一步完善和推广提供有力支持。
循环流化床锅炉技术的现状及发展前景
循环流化床锅炉技术的现状及发展前景循环流化床锅炉技术是一种先进的锅炉燃烧技术，具有节能、环保、高效、安全等特点，被广泛应用于发电、热水供应等领域。
本文将介绍循环流化床锅炉技术的现状以及未来发展前景。
1、技术特点循环流化床锅炉技术以煤炭、煤屑、废热、废料等非化石能源为主要燃料，通过高速风流使燃料在炉内均匀分布，从而使燃料的燃烧充分、热效率高。
该技术具有以下特点：（1）熄火、剧烈爆炸等现象很少发生，能够保证燃料的可靠燃烧，从而减少污染排放。
（2）燃料颗粒大小范围较广，可处理不同种类的燃料。
（3）含硫、含氯等有害成分的排放量明显降低，可以达到环保排放标准。
（4）炉内温度均匀，使用寿命长，可靠性高。
（5）锅炉采用循环式加料，自动控制，操作简便。
（6）应用范围广泛，可以用于发电、热水供应、工业锅炉、化工等领域。
2、技术应用循环流化床锅炉技术已经被广泛应用于国内外的发电和热水供应等领域。
在中国，国内已有一些大型发电厂采用循环流化床锅炉技术。
例如，湖南金山电厂、山西黄陵发电厂以及华能大兴发电厂等发电厂都采用了循环流化床锅炉技术。
3、技术进展随着技术的不断进步，循环流化床锅炉技术也在不断完善。
近年来，循环流化床锅炉技术的主要进展包括以下方面：（1）热效率提高：目前循环流化床锅炉技术的热效率已经达到了 85%以上，在很大程度上节约了能源。
（2）技术可靠性提高：现代循环流化床锅炉技术采用先进的控制系统，可以实现全自动化控制，使得技术可靠性大大提高。
（3）减少污染排放：近年来，循环流化床锅炉技术在减少污染排放方面也取得了重大进展。
例如，采用低氮燃烧技术和脱硝技术等措施可以大幅减少氮氧化物的排放量。
循环流化床锅炉技术应用范围十分广泛，可以应用于电力、冶金、化工、建材、纺织、食品等多个行业。
随着技术的不断发展，循环流化床锅炉技术将会在更多行业中得到应用。
2、技术创新推动行业进步循环流化床锅炉技术的不断创新和发展将推动整个燃热行业的进步。
循环流化床锅炉技术的现状及发展前景
循环流化床锅炉技术的现状及发展前景【摘要】循环流化床锅炉技术是一种高效和环保的燃烧技术，在能源领域具有重要的应用价值。
本文首先介绍了循环流化床锅炉技术的基本原理，包括气固两相流动和传热方式。
接着探讨了循环流化床锅炉技术的优势与特点，如燃烧效率高、烟尘排放少等。
然后分析了当前循环流化床锅炉技术的应用领域，如电力、化工等行业。
接下来讨论了循环流化床锅炉技术的发展趋势，以及在环保领域的应用前景。
最后总结了循环流化床锅炉技术的未来发展方向和市场前景，强调了其重要性和潜力。
循环流化床锅炉技术将在未来得到更广泛的应用，为我国能源结构转型和环保减排做出重要贡献。
【关键词】循环流化床锅炉技术、现状、发展前景、基本原理、优势、特点、应用领域、发展趋势、环保领域、应用前景、未来发展方向、市场前景、重要性。
1. 引言1.1 循环流化床锅炉技术的现状及发展前景循环流化床锅炉技术是一种先进的燃烧技术，具有高效、节能、环保等优点，在工业领域得到广泛应用。
随着环保意识的不断增强和能源结构的调整，循环流化床锅炉技术的发展前景备受关注。
循环流化床锅炉技术的基本原理是通过循环流动的流体化床，在适当的温度和压力下，使燃料在气流中燃烧，同时有效控制燃烧过程中产生的污染物排放。
这种独特的燃烧方式不仅提高了燃烧效率，还减少了污染物的排放，符合现代工业对能源利用效率和环保要求的双重标准。
当前循环流化床锅炉技术已经广泛应用于电力、化工、钢铁等领域，为企业节能减排提供了有效手段。
未来，随着技术的不断创新和完善，循环流化床锅炉技术将更加普及和深入，成为工业领域不可或缺的重要技术之一。
循环流化床锅炉技术在环保领域的应用前景广阔，可以有效减少大气污染物的排放，提高空气质量，助力生态环境保护。
未来，循环流化床锅炉技术将持续发展壮大，为实现清洁能源、节能减排做出更大贡献。
2. 正文2.1 循环流化床锅炉技术的基本原理循环流化床锅炉技术的基本原理是指在循环流化床内，通过气体或液体的流化作用将固体颗粒悬浮并使其呈现类似于液体的状态。
循环流化床锅炉技术的现状及发展前景
循环流化床锅炉技术的现状及发展前景循环流化床锅炉技术的现状及发展前景摘要：简要介绍了国外循环流化床锅炉技术的发展现状，重点讨论了近年来国内循环流化床锅炉技术的研究进展，分析指出了循环流化床锅炉技术的发展趋势。
循环流化床锅炉未来将朝着大型化超临界、深度脱硫与脱硝、能源综合利用等方向发展。
目前，我国已掌握150MWe及以下各种容量级循环流化床锅炉的设计和制造技术，并通过技术引进开始了300MWe容量级CFB锅炉的生产，未来将大力发展600MWe以上超临界参数锅炉技术。
关键词：动力机械工程;循环流化床;锅炉技术;进展循环流化床锅炉(CFB)燃烧技术具有氮氧化物排放低、可实现在燃烧过程中直接脱硫、燃料适应性广、燃烧效率高和负荷调节范围大等优势，已成为当前煤炭洁净燃烧的首选炉型。
时至今日，循环流化床锅炉技术已发展到一定水平，目前正往大容量、超临界、高洁净方向快速前进。
总结循环流化床锅炉技术的最新进展，预测循环流化床锅炉技术未来的发展方向，对于推动循环流化床锅炉本身的技术进步、进一步推广循环流化床锅炉技术以解决我国当前能源短缺、环境污染严重等问题，具有重要的现实意义。
受中国动力工程学会委托，由我们负责撰写了《循环流化床锅炉技术的最新进展与展望》一文，并由学会推荐编入中国科协主编的《学科发展蓝皮书——2004卷》。
本文是在《循环流化床锅炉技术的最新进展与展望》一文的基础上整理而成。
1、国外循环流化床锅炉的发展现状国外第一台商业循环流化床锅炉由芬兰的Ahlstrom 公司开发，于1979年在芬兰Pihlava投运;紧接着于1982年，由Lurgi公司开发的、用于燃烧洗煤厂尾料的1台84Mwth CFB锅炉在德国的Leunen投运。
1985年9月，世界上第一台96Mwe再热式CFB锅炉在德国杜伊斯堡城市电厂投运并获得了成功。
近2O、3O年来，CFB锅炉技术在国外得到了快速发展，在西方国家现有37家公司生产流化床锅炉，其中就有27家生产CFB锅炉。
循环流化床锅炉技术的现状及发展前景
循环流化床锅炉技术的现状及发展前景1. 引言1.1 循环流化床锅炉技术简介循环流化床锅炉技术是一种先进的燃烧技术，属于流化床锅炉的一种。
它利用气体与固体颗粒之间的强烈对流使固体颗粒床具有流态化特性，从而实现了燃料的高效燃烧和热能的高效传递。
循环流化床锅炉技术将燃烧过程和热能转换过程完全结合在一起，具有高效、清洁、灵活、稳定的特点。
循环流化床锅炉技术通过循环往复的方法，将固体颗粒不断循环送回炉膛内，实现了固体颗粒的再生利用，充分提高了燃料利用率。
循环流化床锅炉技术还具有一定的自脱硫、自脱硝功能，可以有效减少燃煤过程中排放的氧化物和二氧化硫等有害物质，保护环境。
循环流化床锅炉技术的出现为能源领域带来了新的发展机遇，得到了广泛的应用和推广。
随着科技的不断进步和对环保要求的提高，循环流化床锅炉技术将在未来的能源转型中发挥越来越重要的作用。
1.2 循环流化床锅炉技术的重要性循环流化床锅炉技术可以有效节约能源资源。
这种技术能够提高燃料的利用率，减少能源的浪费，从而降低能源成本并减少对能源的依赖。
循环流化床锅炉技术可以降低污染排放。
与传统的燃煤锅炉相比，循环流化床锅炉利用气固分离技术，减少了废气中的灰尘和有害物质排放，对环境的影响更小。
循环流化床锅炉技术具有较高的安全性和稳定性。
通过控制燃烧过程中的温度、压力等参数，可以有效避免锅炉爆炸等安全事故的发生，保障设备和人员的安全。
循环流化床锅炉技术在能源利用、环境保护和安全生产等方面都具有重要意义。
在未来的发展中，这种技术有望成为能源领域的重要方向，为推动能源转型和可持续发展做出积极贡献。
2. 正文2.1 循环流化床锅炉技术的工作原理循环流化床锅炉技术是一种高效、节能、环保的锅炉技术，其工作原理主要包括以下几个步骤：燃料在锅炉内燃烧产生热能，然后通过燃烧产生的高温气体将热能传递给循环流化床床层内的流化质料，使其快速升温。
接着，流化质料受到热量影响而变得流动起来，形成一层类似沸腾水的状态，称为流化床。
循环流化床锅炉技术的现状及发展前景
循环流化床锅炉技术的现状及发展前景循环流化床锅炉是一种先进的燃烧技术，通过将燃烧材料与一定量的酸性氧化剂（如石灰石或石膏）一起注入锅炉中，形成循环流化床，在高温下进行燃烧过程。
这种技术具有高效、清洁、灵活等特点，广泛应用于电力、热力、化工等行业。
循环流化床锅炉技术在我国的发展非常迅速。
自20世纪80年代初引进以来，经过不断改进和技术升级，我国的循环流化床锅炉技术已经取得了很大的进展。
目前，我国在循环流化床锅炉技术领域已经具备了一定的自主研发能力，并且形成了一批具有自主知识产权的核心技术和装备。
我国的循环流化床锅炉技术已经能够满足各个领域对于高效、清洁能源的需求。
循环流化床锅炉技术的发展前景非常广阔。
循环流化床锅炉技术是一种清洁燃烧技术，采用这种技术可以有效减少燃烧产生的大气污染物排放，符合环保要求。
循环流化床锅炉技术具有高燃烧效率和灵活性，适用于各种不同的燃料，包括煤炭、生物质能源和废弃物等，可以实现能源多元化。
循环流化床锅炉技术还可以实现废弃物资源化利用，降低了废弃物处理成本，具有较大的经济效益。
随着我国不断加强对可再生能源的开发和利用，循环流化床锅炉技术在生物质能源领域的应用前景也非常广阔。
循环流化床锅炉技术在能源领域的广泛应用，也为我国实现能源清洁化、高效化和可持续发展提供了重要支持。
虽然循环流化床锅炉技术发展迅猛，但仍面临一些挑战。
技术成本较高，需要进一步降低设备的制造和运行成本。
循环流化床锅炉技术在高温、高压、高腐蚀等条件下工作，对材料和设备的要求较高，需要进一步提高技术水平。
循环流化床锅炉技术在大规模应用时还面临一些技术和管理问题，需要加强技术创新和管理能力。
循环流化床锅炉技术在我国的发展前景非常广阔。
随着我国能源需求的增长和环境保护的要求，循环流化床锅炉技术将逐渐替代传统的燃煤锅炉技术，成为未来能源领域的主力军。
随着技术的不断创新和完善，循环流化床锅炉技术将继续为我国实现能源清洁化、高效化和可持续发展做出重要贡献。
循环流化床锅炉的历史
循环流化床锅炉的历史、现状及发展趋势发布日期：2011-08-21 来源：中国锅炉网浏览次数：202循环流化床锅炉的历史、现状及发展趋势大家来自不同的行业，都是本行业的专家，但“术业有专攻”，可能对循环流化床锅炉了解的不多，我在这里简单介绍一下循环流化床锅炉的来龙去脉、技术特点，以进一步增强大家对使用循环流化床锅炉的信心。
不妥之处，还请大家不吝赐教。
一、循环流化床锅炉的发展历程"新一代的循环流化床真正得到应用始于七十年代末八十年代初。
1979年，芬兰奥斯龙(Ahlsltrom)公司开发的世界首台20t/h商用循环流化床锅炉投入运行，随后，1982年，德国鲁奇(Lurgi)公司开发的世界上首台用于产汽与供热的循环流化床(84MWth)建成投运。
至此，循环流化床技术开始迅速发展。
2009年，即发展到460MW超临界参数锅炉。
可见这种技术的巨大经济效益、环保效益，以及各国政府对此项技术的重视。
我国对循环流化床锅炉的研究方面，虽然起步较晚，但政府高度重视，所以，发展非常迅速。
1987年，中科院工程热物理所与原开封锅炉厂联合，生产出中国第一台循环流化床锅炉，并在原开封中药厂(现在的天地药业)投入运行，取得了循环流化床锅炉在中国零的突破。
20多年后的今天，该台锅炉还在稳定运行，对该企业的发展起到了巨大的推动作用。
1987年之后，几乎所有与热工程有关的科研院校，如清华大学、浙江大学、华中理工大学、西安交通大学和西安热工研究院等，都投入到循环流化床锅炉额研发当中，各锅炉制造厂先后开发出20t/h、35t/h、65t/h、75t/h、130t/h及220t/h等中、小型循环流化床锅炉，通过多年的发展，我国在中、小型循环流化床技术方面已经相当成熟。
并相继开发出具有自主知识产权的100MW、135MW、150MW及200MW等级的循环流化床锅炉，并在全国范围内大量投运。
从中可以看出，循环流化床锅炉，是中国锅炉行业的发展趋势，其他类型的锅炉，必将被循环流化床锅炉所取代。
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阿尔斯通循环流化床锅炉的大型化发展
刘 ! 昀" ， 刘德昌#
（ !" 巴尔的摩城市学院， 美国 巴尔的摩 #!#!$ ； #" 华中科技大学煤燃烧国家重点实验室， 湖北省 武汉市 %&’’(% ） 摘要：介绍了法国阿尔斯通 （ $%&’()） 公司大型循环流化床 （ *+,） 锅炉的发展现状。分析了 -.. /0 *+, 锅炉必须解决 的关键问题， 如燃烧室的设计， 高温旋风分离器的布置和放大等。重点介绍了 -.. /0 超临界参数循环流化床锅炉的动 态特性与金属材料的研究； 最后介绍了 1.. /0 *+, 锅炉在中国电厂的建设情况。 关键词：发电厂； 循环流化床； 锅炉；超临界 中图分类号：23 ##45 - 6 -
足够的汽水冷却流量， 并减小水冷壁管之间的温度 差。管子之间的温度差是由于吸热不均匀或管子长 度或压力损失不同引起的。汽包锅炉所有的管子在 任何工况下都处于饱和温度状态。在直流锅炉中， 两 相流终点之后的干烧区， 其热交换系数是最低的， 因 而导致冷却工况最差， 管壁温度和肋片温度为最高。 汽包锅炉的管内质量流随负荷的减小而增加， 而直流 锅炉的管内质量流随负荷的减小而呈线性减小。因 此， 在小负荷下直流锅炉管内的质量流可能因变小而
%$ &’’ () *+, 锅炉采用超临界参数的特性
%&& ’( 超临界 )*+ 锅炉设计中应特别强调的 问题有： !旋风分离器的放大和气流粒子均匀分配到 % 个旋风分离器的问题； " 确定外部流化床热交换器 的流动模式， 预计管束的受力和振动等问题； # 减少 分离器和外部流化床热交换器的耐火材料的用量， 改 善 )*+ 锅炉的启动和停炉时的热性能。
" —排渣管； # —风帽； 1 —外部流化床热交换器； > —返料器； ; —分离器； - —给煤； ? —膨胀节； = —水冷隔墙； @A# —第二级再热器；BC$D—蒸发受热面
图 "! 大型 *+, 锅炉燃烧室下部设计示意图
图 #! -.. /0 *+, 锅炉分离器的布置
离器的布置和进口管道设计要确保进入每个分离器的 气流和粒子负荷比较一致， 从而可获得尽可能高的飞 灰收集效率， 保证有足够的灰量进入灰循环系统。 气固流均匀分配到 - 个旋风分离器的冷态实验 研究表明， 粒子的分离始于分离器进口管道。因此， 如何布置其进口管道， 使预分离粒子导向进口管的外 壁对提高分离效率是十分重要的。同样分离器进口
!" #$ 外部流化床热交换器的放大问题
对于 %&& ’( 等级的大型 )*+ 锅炉， 除了燃烧室 内受热面之外， 为了保证锅炉的热负荷， 在外部流化 床热交换器内还必须布置一些受热面。在外部流化 床热交换器内将循环灰从 ,-. / #&& 0 冷却到 %&& 0 之后送回燃烧室内再燃烧。外部流化床热交换器实 际上是一个鼓泡流化床， 其流化床速度低， 粒子尺寸 小， 埋管受热面的磨损和腐蚀小， 而埋管与床料之间 的传热系数却很高。热交换器内可布置过热器、 再热 器或蒸发受热面。床料进入热交换器的数量可通过 " 个高温排灰阀加以控制。从而达到控制热交换器 的热负荷、 燃烧室的温度及再热蒸汽温度的目的。 123456 公司近年来， 针对 )*+ 锅炉大型化发展， 加强了对外部流化床热交换器的研究。研究了粒子 流量、 流化速度以及其他的运行和设计参数改变时对 热交换管束振动的影响， 对不同管子轴向、 径向作用 力的影响。也研究了锅炉启动和停炉过渡过程中运 行工况变化对管束材料选择的影响。自然 循 环 锅 炉 停炉时， 系统中有大量的蒸汽冷却管束对蒸汽进行冷 却， 而直流锅炉停炉时， 系统中蒸汽冷却管束很少， 所 以不能满足冷却的要求。 为了决定过渡工况下最高的蒸汽温度和金属温 度， 进行了大量的分析和模拟计算。在计算中考虑了
$& #"" :; <=> 锅炉需要解决的主要问题
$5 $& 燃烧室的设计
（ " ）燃烧室深度的设计必须考虑刚性梁所能承 受的超压能力， 锅炉的深度受刚性梁强度的限制。 （ # ）燃烧室的宽度必须根据二次风的穿透深度 来决定。因此， 燃烧室的宽度不能超过 ". )。一般 大型 *+, 锅炉燃烧室下部采用裤腿形设计， 如图 " 所 示， 可解决燃烧室太深、 二次风穿不到中心的问题。 （ 1 ）对大型锅炉， 采用比较多的是二次风喷射点 沿燃烧室墙和裤腿形内墙布置。二次风喷射到燃烧 室中心， 保证和均匀氧的分布。燃烧室内氧分布越均 匀， 98 ) 和 78# 生成量就越低， 碳的燃烬度和石灰石 的利用率也就越高。 （ > ）每个裤腿燃烧室具有给料系统、 空气供给系 统和排渣系统， 保证一定的床料高度， 均匀地流化和 供给当量燃烧空气。
在的 *&+ 6 *$+ 提高 4"+ 以上， 煤耗和污染物的排 放量能减小 %4+ ， 投资成本提高 %"+ 。
’# ’(( !" #$% 锅炉在中国的发展
9:;<=7 公司分别与中国三大锅炉厂合作， 正在大 力发展 &"" .> ’() 锅炉电厂。
’" )# 白马电厂 ’(( *+ $%& 锅炉示范工程
大型循环流化床 （ *+, ） 锅炉通过燃烧控制 78 ) 和 98 ) 的排放量， 不需要采用烟气清洗装置； 对燃料 适应性好， 可利用劣质燃料， 如石油焦、 固体废弃物、 生物质燃料等； 灰渣可全部综合利用； 低负荷特性好， 不需 要 投 油 助 燃； -.. /0 *+, 锅 炉 采 用 超 临 界 参 数， 热效率较高， 与汽包型自然循环锅炉相比， 其 *8# 的排放量可减少 #.: 。目前我国已有 # 台 1.. /0 等级的 *+, 锅炉运行， ; 台 1.. /0 等级的 *+, 锅炉 正在运行调试； 有 "1 台 1.. /0 *+, 锅炉已在制造或 安装； -.. < =.. /0 超临界 *+, 锅炉正在研究开发。
$5 !& 高温旋风分离器的布置和放大
-.. /0 *+, 锅炉的放大步骤如图 # 所示。分离 器是 *+, 锅炉的心脏。分离器飞灰收集效率对碳的 燃烬、 脱硫脱硝性能、 石灰石的利用率和灰的综合利 用有决定性的影响。从图 # 看出， 此-.. /0 *+, 锅 炉沿燃烧室深度每侧布置有 1 个高温旋风分离器。分
图 &# 沿燃烧室高度的平均热流分布
从图 & 看出： ’() 锅炉燃烧室内的最高热流的 位置比煤粉锅炉低许多， 刚好在此高度处管内的流体 为过冷水， 传热工况最好， 对降低最高热流区的管壁 温度是十分有利的。煤粉锅炉燃烧中心区 （ 热流最大 区） 的温度最高， 粒子最浓， 产生的辐射传热最强， 因 而出现了如图 & 中的 “ 大肚子” 热流分布。对 ’() 锅 炉， 燃烧室从下到上的温度分布和浓度分布变化不 大， 所以， 燃烧室内辐射传热和粒子对流传热从下到 上变化不大。这就出现了图 & 中 ’() 锅炉热流沿燃 烧室高度变化不大的虚线分布。 只在燃烧室内包 对大容量高参数的 ’() 锅炉， 覆面积布置水冷壁是不够的， 还需在外部流化床热交 换器内布置部分蒸发受热面， 把汽水混合物均匀地分 布到第二级蒸发受热面。
%" %$ 设计特点 %" %" !$ 水冷壁设计
水冷壁设计应考虑的两个主要问题是： 需保证水冷壁管内有 （ " ）在所有的运行工况下，
表 !$ -./012 超临界煤粉锅炉数据
厂! ! 名 <=>?;48 * 7 @ :;4B5C 外高桥 G5BH8>BH <I=J=?;>K=6， LBI4 M *25?IB; ’;I NI;5 OP8C;?Q= :>6K= :5?R5BH LBI4DST=34U?;V4，LBI4D 石洞口二期 @M’ ’;BB8=I6， LBI4", OP852W=B，LBI4* 投 运 年 $&&, $&&$&&D $&&D $&&$ $&&$ $&&& "##F "##D "##$ "##$ "#,$ "#F# 燃! ! 料 褐! 褐! 烟! 烟! 褐! 褐! 烟! 褐! 烟! 烟! 烟! 烟! 烟! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! 煤 煤 煤 煤 煤 煤 煤 煤 煤 煤 煤 煤 煤 电功率 7 ’( " "$$ -%& $ E #&& （ #,& ） $ E ,&& " &"$ DD& $ E %&& $ E ,&& $& E .&& -&& $ E %&& -F. - E F.& 蒸发量 （ 7 4・8 9 " ） 蒸汽压力 7 ’:; $ " $ $ $ " " $ " " " " $ #.# D-. F,# -". %%$ &"F #.& -$& F$& &,& ,#F DF& $&& $#A . $#A & $FA # $FA " $#A & $%A $ $FA # $,A . $%A . $FA % $%A , $FA . $DA & 过热 7 再热蒸汽温度 7 0 %&& 7 %&. .-- 7 .%, .-$ 7 .%, .%# 7 .%# .,& 7 %&& .-D 7 .-$ .-& 7 .%# .-F 7 .%. .-" 7 .-" .%& 7 .%& .-" 7 .%# .D& 7 .-& 7 .D& .D. 7 .D.