冲压模具设计与制造设计与制造实例1
冲压模具设计与制造
第一章 冲压模具设计与制造基础
内容简介：
本章讲述冲压模具设计与制造的基础知识。 涉及冲压和冲模概念、冲压工序和冲模分类；常见冲压设备及工作原理、选用原则；冲压成形基本原理和规律；冲压成形性能及常见冲压材料；模具材料种类、性能、选用原则及热处理方法；模具制造特点、模具零件加工方法及应用等 。
第一章 冲压模具设计与制造基础
一、冲压与冲模概念
1.基本概念（续）
冲压模具：
在冲压加工中，将材料加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冲压模具（俗称冲模）。
第一章 冲压模具设计与制造基础
第一节 冲压成形与模具技术概述 冲压与冲模概念 基本概念（续） 合理的冲压工艺 先进的模具 高效的冲压设备 冲压生产的三要素
第一章 冲压模具设计与制造基础
多工位精密级进模
第一章 冲压模具设计与制造基础
冲压成形产品示例一——日常用品
第一章 冲压模具设计与制造基础
冲压成形产品示例二—— 高科技产品 汽车覆盖件 飞机蒙皮
第一章 冲压模具设计与制造基础
数控高速铣削加工
高效 、高精度 、高的表面质量 、可加工高硬材料
第一章 冲压模具设计与制造基础
五、冲压技术现状与发展方向（续）
第一节 冲压成形与模具技术概述
多品种、少批量，更新换代速度快
计算机技术、制造新技术
第一章 冲压模具设计与制造基础
(1)冲压成形理论及冲压工艺
加强理论研究，开展CAE技术应用。 开发和应用冲压新工艺。
2.冲压技术发展方向
满足产品开发在T(Time)、Q(Quality)、 C(Cost)、S(Service)、E(Environment)的要求。
1.我国冲压技术现状 技术落后、经济效益低。 主要原因：①冲压基础理论与成形工艺落后； ②模具标准化程度低； ③模具设计方法和手段、模具制造工艺及设备落后； ④模具专业化水平低。 所以，结果导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与先进工业发达国家的模具相比差距相当大。
冲压模具设计与制造实例
冲压模具设计与制造实例图1所示冲裁件，材料为Q235，厚度为1mm，大批量生产。
试制定工件冲压工艺规程、设计其模具、编制模具零件的加工工艺规程。
零件名称:1#件生产批量：中批量材料：Q2351. 冲压件工艺分析2. 工艺方案及模具结构类型3. 排样设计4．冲压力与压力中心运算工件如图找到坐标运算得24*12+60*0+24*12+14.5*24+38.6*27.97+14.5*24+31.4*12+31.4*12Y= ——————————————————————————————=2.5 24+60+24+14.5+38.5+14.5+34.1+31.4X=8.35．工作零件刃口尺寸运算落料部分以落料凹模为基准运算 ,落料凸模按间隙值配制；冲孔部分以冲孔凸模为基准运算,冲孔凹模按间隙值配制。
既以落料凹模、冲孔凸模为基准，凸凹模按间隙值配制。
刃口尺寸运算见表1。
表 1 刃口尺寸运算6．工作零件结构尺寸7．其它模具零件结构尺寸依照倒装复合模形式特点: 凹模板尺寸并查标准JB/T-6743.1-94，确定其它模具模板尺寸列于表2:依照模具零件结构尺寸 ,查标准GB/T2855.5-90选取后侧导柱125×25标准模架一副。
8．冲床选用依照总冲压力 F总=352KN,模具闭合高度,冲床工作台面尺寸等,并结合现有设备,选用J23-63开式双柱可倾冲床,并在工作台面上备制垫块。
其要紧工艺参数如下：公称压力：1630KN滑块行程： 120mm行程次数： 60 次∕分最大闭合高度： 140mm连杆调剂长度： 50mm工作台尺寸（前后×左右）： 63*639．冲压工艺规程切料63*25的板料排样图设计10．模具总装配图图 4 模具装配图11．模具零件图上模座下模座凹模凸模垫板下模座板卸料板卸料螺钉挡料销螺钉导套凹模垫板1. 要紧模具零件加工工艺过程落料凹模加工工艺过程材料 :Gr12 硬度 : 60 ～ 64 HRC冲孔凸模加工工艺过程材料： T10A 硬度： 56 ～ 60HRC凸凹模加工工艺过程材料 :Gr12 硬度 : 60 ～ 64 HRC凸模固定板加工工艺过程材料 :45# 硬度 : 24 ～ 28 HRC凸凹模固定板加工工艺过程材料 :45# 硬度 : 24 ～ 28 HRC卸料板加工工艺过程材料 :45# 硬度 : 24 ～ 28 HRC上垫板加工工艺过程材料 :T8A 硬度 : 54 ～ 58 HRC下垫板加工工艺过程材料 :T8A 硬度 : 54 ～ 58 HRC空心垫板加工工艺过程材料 :45# 硬度 : 24 ～ 28 HRC上模座加工工艺过程材料 :HT200下模座加工工艺过程材料： HT200推件块加工工艺过程材料 :45# 硬度 : 24 — 28 HRC2. 加工过程：详见素材资源库中的视频。
冲裁模具设计与制造I一级进工序冲裁
适用范围：
Ah ha!
尺寸精度较低，批量不大的冲 压件
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级进工序冲压的优缺点
优点：
工件精度较高（IT10~13级），生产 效率高，操作安全性好
缺点：
模具结构较复杂，成本较高，对条 料的定位要求高
适用范围：
工件尺寸及厚度较小，尺寸精度较 高的大批量冲压件
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冲压工艺性分析
材料：A3钢
普通碳素钢，有一定的塑性和强度，韧性及铸 造性均好，适于冲压和焊接。其力学性能可查 相关材料手册，见下表。
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相关工艺设计计算——限位板的排样 排样分析：
该零件只有冲孔、落料两种工序 应先安排先冲孔后落料 为了保证孔位间的尺寸精度、节约工步，将三个孔一次冲出 为了保证凹模的强度，在冲孔与落料之间安排一个空工步 该限位板的排样如图
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相关工艺设计计算——步距的控制
限位板排样分析：
该零件只有冲孔、落料两种工序 应先安排先冲孔后落料 为了保证孔位间的尺寸精度、节约工步，将三个孔一次冲出 为了保证凹模的强度，在冲孔与落料之间安排一个空工步 该限位板的排样如图 定距采用安装于凹 模面上的导正销。
条料尺寸：
查《冲压模具设计与制造》表2.5.2确定搭边值： 工件边缘最小搭边：a=1.8mm，考虑到剪板误差，
实际取a=2.0mm ； 工件间的最小搭边:a１=1.5mm ，考虑到剪板误
差，实际取a1=2.0mm ； 步距为: 22±0.006mm ； 条料宽度：采用无侧压装置送料 B=(D+2a１)－Δ=(50+2×2.0)－ Δ =54－０．６ 排样图：先学习级进模的排样要点
实验室的冲床J23-63，公称压力为630KN，能 满足要求。
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垫片冲压模具设计(模具设计与制造综合实践)
JIANGSU UNIVERSITY OF TECHNOLOGY 模具设计与制造专业综合实践学院：材料工程学院专业：材料成型及控制工程班级：12模具1Z姓名：***学号：1234****指导教师：***二〇一六年一月目录第一章模具设计 (1)1.1 冲压的工艺性分析 (1)1.2 零件的工艺分析 (1)1.3 制定工艺方案 (2)1.4 排样设计 (3)1.5 冲裁工艺力的计算 (5)1.6 压力中心的确定 (7)1.7 凸、凹模刃口尺寸的计算 (8)1.8 冲压设备的选择 (10)1.9 模架的选择 (11)1.10 模柄的选择 (12)1.11 导向装置 (13)1.12 卸料装置 (14)1.13 定位装置 (14)1.14装配图 (16)第二章模具制造 (17)2.1 零件工作原理 (17)2.2 零件的加工 (17)2.2.1 加工的零件 (17)2.2.2 零件的加工工艺 (19)2.2.3 其他零件 (20)2.3组装图 (25)总结 (26)参考文献 (27)第一章模具设计1.1冲压的工艺性分析[1]冲裁件的工艺性是指冲裁件对冲裁工艺的适应性。
对冲裁件工艺性影响最大的是制件的结构形状、精度要求、形位公差及技术要求等。
冲裁件合理的工艺性应能满足材料较省、工序较少、模具加工较易、寿命较长、操作方便及产品质量稳定等要求。
冲裁件的工艺性应考虑一下几点。
（1）冲裁件的形状应尽可能简单、对称，避免形状复杂的曲线。
（2）冲裁件各直线或曲线的连接处应尽可能避免锐角，严禁尖角，一般应有R>0.5t（t为料厚）以上的圆角。
如果是少废料、无废料排样冲裁，或者采用镶拼模具时可不要求冲裁件有圆角。
（3）冲裁件的孔与孔之间、孔与边缘之间的距离a不能过小，一般当孔边缘与制件外形边缘不平行时，a t;平行时，a 1.5t。
（4）冲孔尺寸也不宜太小，否则凸模强度不够。
（5）冲裁件凸出悬臂和凹槽宽度b不宜过小，一般硬钢为（1.5~2.9）t，黄铜、软钢为（1.0~1.2）t，纯铜、铝为（0.8~0.9）t。
冲压工艺与模具设计实例
冲压工艺与模具设计实例一、摩托车侧盖前支承冲压工艺设计二、微型汽车水泵叶轮冲压工艺与模具设计一、摩托车侧盖前支承冲压工艺设计图12-1所示为摩托车侧盖前支承零件示意图，材料Q215钢，厚度1.5mm，年生产量5万件，要求编制该冲压工艺方案。
⒈零件及其冲压工艺性分析mm的凸包定位且焊接组合在车架的电气元件支架上，腰圆孔用于侧盖摩托车侧盖前支承零件是以2个9.5的装配，故腰圆孔位置是该零件需要保证的重点。
另外，该零件属隐藏件，被侧盖完全遮挡，外观上要求不高，只需平坦。
图12-1侧盖前支承零件示意图该零件端部四角为尖角，假设采纳落料工艺，那么工艺性较差，依照该零件的装配使用情形，为了改善落料的工艺性，故将四角修改为圆角，取圆角半径为2mm。
此外零件的〝腿〞较长，假设能有效地利用过弯曲和校正弯曲来操纵回弹，那么能够得到形状和尺寸比较准确的零件。
腰圆孔边至弯曲半径R中心的距离为2.5mm。
大于材料厚度〔1.5mm〕，从而腰圆孔位于变形区之外，弯曲时可不能引起孔变形，故该孔可在弯曲前冲出。
⒉确定工艺方案第一依照零件形状确定冲压工序类型和选择工序顺序。
冲压该零件需要的差不多工序有剪切(或落料)、冲腰圆孔、一次弯曲、二次弯曲和冲凸包。
其中弯曲决定了零件的总体形状和尺寸，因此选择合理的弯曲方法十分重要。
(1) 弯曲变形的方法及比较该零件弯曲变形的方法可采纳如图12-2所示中的任何一种。
第一种方法(图12-2a)为一次成形，其优点是用一副模具成形，能够提高生产率，减少所需设备和操作人员。
缺点是毛坯的整个面积几乎都参与猛烈的变形，零件表面擦伤严峻，且擦伤面积大，零件形状与尺寸都不精确，弯曲处变薄严峻，这些缺陷将随零件〝腿〞长的增加和〝腿〞长的减小而愈加明显。
第二种方法(图12-2b)是先用一副模具弯曲端部两角，然后在另一副模具上弯曲中间两角。
这明显比第一种方法弯曲变形的猛烈程度缓和的多，但回弹现象难以操纵，且增加了模具、设备和操作人员。
冲压模具设计与制作配套案例库：案例09 冲模结构与设计(1)
案例九冲模结构与设计冲模是冲压生产的主要工艺设备，冲模结构设计对冲压件品质、生产率及经济效益影响很大。
因此，了解冲模结构，研究和提高冲模的各项技术指标，对冲模设计和发展冲压技术是十分必要的。
8. 1冲模分类及其特点按不同的特征对冲模进行分类，其分类方法主要有：（1）按冲压工序性质可分为冲裁模、拉深模、翻边模、胀形模、弯曲模……。
习惯上把冲裁模当作所有分离工序模的总称，包括落料模、冲孔模、切断模、切边模、半精冲模、精冲模及整修模等。
（2）按冲压工序的组合方式可分为单工序模、级进模和复合模。
1）单工序模在压力机一次冲压行程内，完成一道冲压工序的模具。
2）级进模在压力机一次冲程内，在模具不同工位上完成多道冲压工序的模具。
3）复合模在压力机一次行程内，在模具一个工位上完成两道以上冲压工序的模具。
（4）按进料、出件及排除废料方式可分为手动模、半自动模、自动模。
（5）按模具零件组合通用程度可分为专用模（包括简易模）和组合冲模。
（6）按凸、凹模材料可分钢模、硬质合金模、钢结硬质合金模、聚氨酯模、低熔点合金模等。
（7）按模具轮廓尺寸可分为大型模、中型模、小型模等。
8.2冲模零部件分类及功能各种类型冲模复杂程度不同，所含零件各有差异，但根据其作用都可归纳为如下五种类型：(1)工作零件工作零件直接使被加工材料变形、分离，而成为工件，如凸模、凹模、凸凹模等。
(2)定位零件定位零件控制条料的送进方向和送料进距，确保条料在冲模中的正确位置，有挡料销、导正销、导尺、定位销、定位板、导料板、侧压板和侧刃等。
(3)压料、卸料与顶料零件压料、卸料与顶料零件包括冲裁模的卸料板、顶出器、废料切刀、拉深模中的压边圈等。
卸料与顶料零件在冲压完毕后，将工件或废料从模具中排出，以使下次冲压工序顺利进行；拉深模中的压边圈的作用是防止板料毛坯发生失稳起皱。
(4)导向零件导向零件的作用是保证上模对下模相对运动精确导向，使凸模与凹模之间保持均匀的间隙，提高冲压件品质。
冲压模具设计和制造实例
冲压模具设计与制造实例例:图1所示冲裁件,材料为A3，厚度为2mm ，大批量生产。
试制定工件冲压工艺规程、设计其模具、编制模具零件得加工工艺规程． 零件名称：止动件 生产批量:大批 材料：A3材料厚度：ｔ=2mm 一、 冲压工艺与模具设计 1、冲压件工艺分析①材料:该冲裁件得材料A3钢就是普通碳素钢,具有较好得可冲压性能。
②零件结构：该冲裁件结构简单，并在转角有四处R2圆角,比较适合冲裁。
③尺寸精度：零件图上所有未注公差得尺寸,属自由尺寸,可按IT １４级确定工件尺寸得公差。
孔边距１2mm 得公差为-０、11，属１1级精度。
查公差表可得各尺寸公差为:零件外形:6５ mm 24 ｍm 30 mm Ｒ3０ mm Ｒ２ mm零件内形：１0 mm-0、74 0-0、52 0-0、52 0-0、52 0-0、52 +0、36 0孔心距:３7±０.31mm 结论：适合冲裁。
2、工艺方案及模具结构类型该零件包括落料、冲孔两个工序,可以采用以下三种工艺方案:①先落料,再冲孔,采用单工序模生产. ②落料—冲孔复合冲压,采用复合模生产。
③冲孔—落料连续冲压，采用级进模生产.方案①模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件得加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产得需求。
由于零件结构简单,为提高生产效率,主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。
由于孔边距尺寸12 ｍm 有公差要求，为了更好地保证此尺寸精度,最后确定 用复合冲裁方式进行生产。
工件尺寸可知，凸凹模壁厚大于最小壁厚,为便于操作,所以复合模结构采用倒装复合模及弹性卸料与定位钉定位方式. 3、排样设计查《冲压模具设计与制造》表2．５。
２,确定搭边值: 两工件间得搭边:a=2．2m ｍ-0、11工件边缘搭边:a１=2。
５ｍm步距为:３２。
2mm条料宽度Ｂ＝Ｄ+2a1＝65+2*２、５＝7０确定后排样图如2所示一个步距内得材料利用率η为:η＝A／BS×1０0％=１550÷(70×３2、2）×100％=6８、8%查板材标准,宜选900mm×１0０0mm得钢板，每张钢板可剪裁为14张条料(70ｍm×１000mm）,每张条料可冲３78个工件,则η为：η＝ｎＡ1/LB×100％＝３78×１550/900×1０00×100%=6５、1％即每张板材得材料利用率为６５、1％4、冲压力与压力中心计算⑴冲压力落料力F总=1、３Ltτ=1、３×2１5、96×2×4５0=252、６7(KN)其中τ按非退火Ａ３钢板计算。
冲压模具设计与制造-弯曲工艺与模具设计
应用场景
广泛应用于手机、汽车、电视机、 计算机等产品的制造中
弯曲工艺的应用场景
个人消费品
行李车、儿童座椅、自行车座等
建筑领域
门窗、钢结构等
工业制造
吊车臂、桥架、挖掘机臂等
汽车领域
汽车车身、排气管、离合器等
弯曲工艺的优缺点
优点
• 工艺简单 • 生产效率高 • 生产成本低 • 形状可变
缺点
• 成型重量限制 • 无法实现非线性弯曲 • 弯曲角度存在最小值 • 弯曲半径限制较大
3 材料
应选择强度和韧性都较高的材料，同时应考 虑在操作过程中的磨耗性和修复性
4 可维修性
模具设计应考虑寿命和易损件，易于维修和 更换
弯曲模具的分类
按形式分类
• 单工位模 • 连续模 • 中空模 • 异形模
按应用分类
• 汽车工业专用模 • 造船业用弯管模 • 机床上安装的弯管模 • 家电制造业弯头型号模
Hale Waihona Puke 弯曲模具的设计方法常见方法
手工模拟、数值模拟、经验规律法、模拟仿真
设计步骤
1. 确定工件的几何形状 2. 计算弯曲力矩和弯曲角度 3. 准备模具的设计图纸 4. 优化模具的几何尺寸
弯曲模具对模具的要求
1 强度
模具应具有足够的强度来承受弯曲力矩和弯 曲压力的作用
2 精度
模具必须保证成型精度的要求，例如加工定 位孔及精度要求达到零误差
弯曲工艺的材料选择
常见材料
铝合金、钢材、不锈钢、镁合金 等
制造工艺
冷拔可广泛应用，热轧用于钢材 弯曲时的复合成型
板厚选择
在保证预算的前提下，尽量选择 薄板
弯曲模具的构造和原理
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二、拉深模设计与制造实例
2．冲压工艺方案的确定 方案一：先落料，后拉深。采用单工序模生产。 方案二：落料-拉深复合冲压。采用复合模生产。 方案三：拉深级进冲压。采用级进模生产。 方案一模具结构简单，但成本高而生产效率低； 方案二生产效率较高，尽管模具结构较复杂，但因零件简单 对称，模具制造并不困难； 方案三生产效率高，但模具结构比较复杂，送进操作不方便， 加之工件尺寸偏大。 结论：采用方案二为佳。
1．冲压件工艺性分析
冲压工序：落料、拉深； 材料：为镀锌铁皮，具有良好的拉深性能，适合拉深； 结构：简单对称； 精度：全部为自由公差，工件厚度变化也没有作要求，只是
该工件作为另一零件的盖，口部尺寸φ69可稍作小些。而工件 总高度尺寸14mm可在拉深后采用修边达要求 。
第十章 冷冲压模具设计与制造实例
2．冲压工艺方案的确定 方案一：先落料，后冲孔。采用单工序模生产。 方案二：落料-冲孔复合冲压。采用复合模生产。 方案三：冲孔-落料级进冲压。采用级进模生产。 方案一模具结构简单，但成本高而生产效率低； 方案二工件的精度及生产效率都较高，但模具强度较差，制造难 度大，且操作不方便； 方案三生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求。 结论：采用方案三为佳。
第十章 冷冲压模具设计与制造实例
第二节 冷冲压模具设计与制造实例
第十章 冷冲压模具设计与制造实例
第二节 冷冲压模具设计与制造实例
第十章 冷冲压模具设计与制造实例
第二节 冷冲压模具设计与制造实例
一、冲裁模设计与制造实例
4．模具总体设计 ． （1）模具类型的选择 级进模 （2）定位方式的选择 导料板，无侧压装置，挡料销初定距，导正销精定距。而第 一件的冲压位置可以靠操作工目测来定。 （3）卸料、出件方式的选择 弹性卸料，下出件 （4）导向方式的选择 中间导柱的导向方式
第十章 冷冲压模具设计与制造实例
第二节 冷冲压模具设计与制造实例
二、拉深模设计与制造实例
3．主要设计计算 （1） 毛坯尺寸计算 根据表面积相等原则，用解析法求该零件的毛坯直径D，具体 计算。 （2）排样及相关计算 采用有废料直排的排样方式，相关计算。 （3）成形次数的确定 阶梯形件拉深。h/dmin=15.2/40=0.38，据t/D=1/90.5=1.1，查表 4.4.3发现h/dmin小于表中数值，能一次拉深成形。
第十章 冷冲压模具设计与制造实例
第二节 冷冲压模具设计与制造实例
第十章 冷冲压模具设计与制造实例
第二节 冷冲压模具设计与制造实例
第十章 冷冲压模具设计与制造实例
第二节 冷冲压模具设计与制造实例
一、冲裁模设计与制造实例
9．模具的装配 根据级进模装配要点，选凹模作为装配基准件，先装下模， 再装上模，并调整间隙、试冲、返修。具体装配。
第十章 冷冲压模具设计与制造实例
第二节 冷冲压模具设计与制造实例
第十章 冷冲压模具设计与制造实例
第二节 冷冲压模具设计与制造实例
二、拉深模设计与制造实例
零件名称：盖 生产批量：大批量 材料：镀锌铁皮 材料厚度：1mm
第十章 冷冲压模具设计与制造实例
第二节 冷冲压模具设计与制造实例
二、拉深模设计与制造实例
第十章 冷冲压模具设计与制造实例
第二节 冷冲压模具设计与制造实例
第十章 冷冲压模具设计与制造实例
第二节 冷冲压模具设计与制造实例
二、拉深模设计与制造实例
6．模具总装图 7．冲压设备的选定 8．工作零件的加工工艺 本模具工作零件都旋转体，形状较简单，加工主要采用车削。 9．模具的装配 选凸凹模为基准件，先装上模，再装下模。 装配后应保证间隙均匀，落料凹模刃口面应高出拉深凸模工作 端面3mm，顶件块上端面应高出落料凹模刃口面0.5 mm，以实现 落料前先压料，落料后再拉深。
第十章 冷冲压模具设计与制造实例
第二节 冷冲压模具设计与制造实例
一、冲裁模设计与制造实例
（2）定位零件的设计 两个导正销，分别借用工件上φ5mm和 φ8mm两个孔作导正孔。导正销采用H7/r6 安装在落料凸模端面，导正销导正部分与 导正孔采用H7/h6配合。 起粗定距的活动挡料销、弹簧和螺 塞选用标准件，规格为8×16。
第十章 冷冲压模具设计与制造实例
第二节 冷冲压模具设计与制造实例
二、拉深模设计与制造实例
5．主要零部件设计 （1）工作零件的结构设计 整体结构，拉深凸模、落料凹模和凸凹模的结构图。 为了实现先落料后拉深，模具装配后，应使拉深凸模的端面比 落料凹模端面低3mm。 （2）其它零部件的设计与选用 ① 弹性元件的设计 顶件块（压边、卸件），其压力由标准缓冲器提供。 ②模架及其它零部件的选用
第十章 冷冲压模具设计与制造实例
第一节 概述
冲压模具设计与制造技术是一项技术性和经验性都很强的工作。 包括：冲压工艺设计、模具设计、模具制造 三者关系： 相互关联、相互影响。 冲压工艺设计是冲模设计的基础和依据； 冲模设计的目的是保证实现冲压工艺； 冲模制造则是模具设计过程的延续，目的是使设 计图样，通过原材料的加工和装配，转变为具有 使用功能和使用价值的模具实体。
第十章 冷冲压模具设计与制造实例
第二节 冷冲压模具设计与制造实例
一、冲裁模设计与制造实例
5．主要零部件设计 （1）工作零件的结构设计 ①落料凸模 直通式，采用线切割加工，2个M8螺钉固定在垫板上，与凸 模固定板的配合按H6/m5。 ②冲孔凸模 台阶式 ③凹模 整体凹模，各冲裁的凹模孔均采用线切割加工。
第二节 冷冲压模具设计与制造实例
第十章 冷冲压模具设计与制造实例
第二节 冷冲压模具设计与制造实例
一、冲裁模设计与制造实例
（4）工作零件刃口尺寸计算 因工作零件的形状相对较简单，适宜采用线切割机床分别加工 落料凸模、凹模、凸模固定板以及卸料板，这种加工方法可以保 证这些零件各个孔的同轴度，使装配工作简化。具体计算 （5）卸料橡胶的设计 卸料橡胶的设计计算
φ8mm导正销
第十章 冷冲压模具设计与制造实例
第二节 冷冲压模具设计与制造实例
一、冲裁模设计与制造实例
（3）导料板的设计 （4）卸料部件的设计 ① 卸料板的设计 ②卸料螺钉的选用 （5）模架及其它零部件设计
第八章 冷冲压模具设计与制造实例
第二节 冷冲压模具设计与制造实例
一、冲裁模设计与制造实例
6．模具总装图（右图） 7．冲压设备的选定 8．模具零件加工工艺 模具关键零件因采用线切割， 所以这些零件的加工就变得相对 简单。 所示落料凸模的加工工艺过程如
第二节 冷冲压模具设计与制造实例
一、冲裁模设计与制造实例
3．主要设计计算 （3）压力中心的确定及相关计算 因冲裁力不大，压力中心偏 移坐标原点O较小，为了便于模 具的加工和装配，模具中心仍 选在坐标原点O。若选用J23-25 冲床，C点仍在压力机模柄孔投 影面积范围内，满足要求。
凹模型口图
第十章 冷冲压模具设计与制造实例
第十章 冷冲压模具设计与制造实例
第二节 冷冲压模具设计与制造实例
一、冲裁模设计与制造实例
3．主要设计计算 （1）排样方式的确定及其计算 （2）冲压力的计算 冲压力的相关计算 根据计算结果，冲压设备拟选 J23-25。
第十章 冷冲压模具设计与制造实例
第二节 冷冲压模具设计与制造实例
第十章 冷冲压模具设计与制造实例
第十章 冷冲压模具设计与制造实例
材料CrWMn 热处理60～64HRC
第十章 冷冲压模具设计与制造实例
材料CrWMn 热处理60～64HRC
第十章 冷冲压模具设计与制造实例
盖落料-拉深复合模
1-凸凹模 2-推件块 3-固定卸料板 4-顶件块 5-落料凹模 6-拉深凸模
第十章 冷冲压模具设计与制造实例
材料：Crl2MoV 热处理：58～62HRC （a）的技术要求：尾部与凸模固定板按H6/m5配合
第十章 冷冲压模具设计与制造实例
材料：Crl2MoV 热处理：60～64HRC
第十章 冷冲压模具设计与制造实例
材料：CrWMn 热处理：工作部分局部淬火，硬度60～64HRC
第十章 冷冲压模具设计与制造实例
第二节 冷冲压模具设计与制造实例
第十章 冷冲压模具设计与制造实例
第二节 冷冲压模具设计与制造实例
二、拉深模设计与制造实例
4．模具的总体设计 （1）模具类型的选择 落料-拉深复合模 （2）定位方式的选择 导料板（固定卸料板与导料板一体）+挡料销 （3）卸料、出件方式的选择 固定卸料，刚性打件，标准缓冲器提供压边力 （4）导向方式的选择 中间导柱的导向方式
孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为3．5mm（大端 4个φ5mm的孔与φ8mm孔、φ5mm的孔与R16mm外圆之间的壁 厚）。
精度：全部为自由公差，可看作IT14级，尺模具设计与制造实例
第二节 冷冲压模具设计与制造实例
一、冲裁模设计与制造实例
第十章 冷冲压模具设计与制造实例
第二节 冷冲压模具设计与制造实例
一、冲裁模设计与制造实例
工件名称：手柄 生产批量：中批量 材料：Q235-A钢 材料厚度：1.2mm
第十章 冷冲压模具设计与制造实例
第二节 冷冲压模具设计与制造实例
一、冲裁模设计与制造实例
1．冲压件工艺性分析
冲压工序：只有落料、冲孔； 材料：为Q235-A钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁； 结构：相对简单，有一个φ8mm的孔和5个φ5mm的孔；孔与孔、
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第二节 冷冲压模具设计与制造实例
第十章 冷冲压模具设计与制造实例
第二节 冷冲压模具设计与制造实例
二、拉深模设计与制造实例
（4）冲压工序压力计算 拟采用正装复合模，固定卸料与刚性推件，具体冲压力计算。 根据冲压工艺总力计算结果并结合工件高度，初选开式双柱 可倾压力机J23-25。 （5） 工作部分尺寸计算 落料和拉深的凸、凹模的工作尺寸计算。其中因为该工件口 部尺寸要求要与另一件配合，所以在设计时可将其尺寸作小些。