水泥稳定土底基层路拌法施工作业指导(手打)

水泥稳定土底基层路拌法施工作业指导书该工程设计以水泥稳定天然砂砾作为路面底基层，为了规范该项目的施工，确保施工质量，结合设计和施工规范要求，编制本施工方案。

1、准备工作

1.1 材料

1.1.1 水泥

1.1.1.1 采用325#普通硅酸盐水泥

1.1.1.2 终凝时间宜在6h以上，快硬水泥、早强水泥不应使用。

1.1.2 砂砾

1.1.

2.1 取河道天然砂砾，都可用水泥稳定底基层。

1.1.

2.2 有机质含量超过2%的土，不应单用水泥稳定。如需采用这种土，必须先用石灰进行处理，闷料一夜后再用水泥稳定。

1.1.

2.3 有机质含量超过10%的土不得使用。

1.1.

2.4 对符合要求的取土场（或取土坑），进行表层清理，清除表层的耕植土、树木（根）等不适宜材料。

1.1.3 水：凡饮用水皆可使用，遇有可凝水源，应委托有关部门化验鉴定。

1.2 混合料组成设计。

1.2.1 混合料的组成设计包括：根据设计要求的混合料强度标准，通过实验选取最适宜于稳定的砂砾，确定水泥与砂砾的比例，确定最佳含水量和最大干密度。

1.2.2 原材料试验：对拟用于水泥稳定砂砾底基层施工的各种材料进行试验，采用达到1.1条所要求的材料。

1.2.3 取工地实际使用的砂砂和水泥，按不同的配合比（以质量计）制备五组混合料，本次设计水泥剂量为7%，按3%、5%、7%、9%、11%掺配进行试验。1.2.4 用重型击实法确定各组混合料的最佳含水量和最大干密度。

1.2.5 在最佳含水量状况，按规范要求的压实度（≥95%）制备混合料试件，在标准条件下养护6天，浸水养护1天后测得无侧限抗压强度。每组试件个数：偏差系数10%—15%时9个，偏差系数15%—20%时13个。

1.2.6 水泥砂砾试件的标准养护条件是：将制好的试件脱模称量后，应立即放到相对湿度95%的养护室内养生，养护温度20±2℃。养生期的最后一天（第7天），

将试件浸泡在水中，水的深度应使水面在试件顶上约2.5cm。浸水的水温应与养护温度相同。在浸泡水之前，应再次称试件的质量，在养生期间试件质量损失应不超过1g，质量损失超过此规定的试件，应该作废。

1.2.7 水泥土试件的7天浸水抗压强度代表值应达到要求。

1.2.8 各配合比试件室内试验结果抗压强度的代表值，按下式计算：

R代=R (1-ZaCV)

式中：R代—-该组试件抗压度的代表值，MPa：

CV –-实验结果的偏差系数（以小数计）

Za—保证率系数，高速公路保证率95%，此时Za=1.645：

R—该组试件抗压度的平均值，MPa：

1.2.9 取符合强度要求的最佳配合比作为推存的生产配合比，报监理工程师批准。

1.2.10 根据准确的施工配合比，以设计水泥剂量、增减2%、4%配制五种水泥剂量的水泥土，进行剂量滳定，并用重型击实法求得最佳含水量的最大容重：分别绘制最大干密度与剂量关系曲线、水泥剂量EDTA滳定曲线，作为施工控制依据。

1.3 机械配备

配合齐全的施工机具的配件，开工前做好养护、试机工作，并保证在施工期间一般不发生有碍施工进度和质量的事故。本工程16cm水泥稳定土底基层采用路拌法施工，配合以下主要施工机械。

（1）拌合深度大于水泥砂砾松铺厚度的稳定土路拌机：

（2）18-20吨的三轮压路机、振动压路机和轮胎压路机：

（3）具有自动找平功能的平地机：

（4）自卸汽车：

（5）装载机：

（6）挖掘机：

（7）洒水车：

1.4 水泥砂砾质量检测主要仪器

（1）土壤液塑限联合测定仪：

（2）自由膨胀率测定仪

（3）水泥胶砂强度试验设备：

（4）水泥初、终凝时间试验设备：

（5）重型击实仪：

（6）水泥剂量测定设备：

（7）水泥土试件制备与抗压强度测定设备;

（8）标准养护室：

（9）压实度检测设备。

2. 施工工艺：

16cm水泥稳定天然砂砾底基层按单层整幅路拌法施工。

2.1 工艺流程：

准备下承层→施工放样→运输和摊铺砂砾→运输和摊铺水泥→拌和及检测含灰量、含水量→整型→辗压→接缝和调头处理→检测→养生。

2.2 准备下承层：清扫表面的浮料，用轮胎压路机复压，在水泥稳定天然砂砾施工前，下承层表面应平整坚实。

2.3 施工放样：在下承层上恢复中线，直线段每20m设一桩，平曲线段每10m 设一桩，并在俩测路肩边缘上设指示桩：进行水平测量，在指示桩上用明显的标志出水泥边缘的设计高程。

2.4 计算材料用量

2.4.1 根据施工段落宽度、厚度、最大干密度计算段落需要的干混合料重量和各种材料的重量；

3.4.2 计算每一平方米水泥需用的水泥用量，并计算每袋水泥的摊铺面积。

2.4.3 根据运输车辆的每车装砂重量，计算每车砂的堆放面积。

2.5 运输和摊铺砂砾

2.5.1 对拟摊铺砂砾的段落，洒水使其表面湿润。

2.5.2砂砾装车时，应控制每车砂的数量基本相等。

2.5.

3. 在下承层上根据计算的每车砂的堆放面积，用石灰线打出方格控制卸料。

2.5.4 运土至施工段落，用推土机放土。

2.5.5 检测含水量：在摊铺水泥前砂砾的含水量控制在最佳含水量左右，对含水量过大的，采用铧犁翻晒，含水量过小的，洒水湿润。

2.5.6 整平、轻压；平地机整平砂砾，整平后的砂砾必须表面平整、横坡与设计横坡一致，并用两轮压路机稳压1-2遍。

2.6 运输、撒布水泥。

2.6.1 在整平、稳压的砂砾层上，根据每5袋（或10袋）的撒布面积，用石灰线打出方格控制摆放水泥。

2.6.2 水泥用人工进行撒布，所有水泥均应撒布在所在方格中，表面应没有空白位置，也没有水泥过分集中的地点。

2.7 拌合及检测含灰量、含水量。

2.7.1 采用专用稳定土拌和机进行拌和。

2.7.2 拌和：用稳定土拌和机拌和2遍以上，拌和深度应直到稳定底层。拌和时设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作手调整拌和机深度。严禁在拌和层底部留有“素土”夹层。应略破坏（约1cm左右，不应过多）下承层的表面，加强上下层粘结。在进行最后一遍拌和之前，必要时先用五铧犁粘结。在进行最后一遍拌和之前，必要时先用五铧犁紧贴底面翻拌一遍。

2.7.3 检测含水量：拌和中及时检测混合料含水量，洒水或翻晒调整含水量，含水量宜略大于最佳含水量。洒水后，应再次进行拌和，使水分在混合料中分布均匀。

2.7.4 检测含灰量：拌和中及时检测含水泥剂量，不足的立即补足后，再重新进行拌和。

2.7.5 拌和完成的标志是：混合料色泽一致，没有灰条、灰团和花面，没有粗细颗粒“窝”或“带”，且水分合适和均匀。

2.7.6 拌和结束后，立即取样做强度试件。

2.8 整型

2.8.1 混合料拌和均匀后，先用履带堆土机稳压一遍。

2.8.2 用平地机初步整平和整形。在直线和平曲线不设超高段，平地机由两侧向路中心进行刮平：在平曲线设超高段，平地机由内侧向外侧进行刮平。必要时，再返回刮一遍。

2.8.3 用推土机、平地机或轮胎压路机快速辗压1-2遍，以暴露潜在不平整。2.8.4 再用平地机如2.8.2条所述那样进行整型，2.8.3所述机械再辗压一遍。整

型过程中，及时消除混合料离析现象，特别是土窝（或土带）。

2.8.5 对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌的水泥土混合料进行找补平整。

2.8.6 再用平地机整型一次。

2.8.7 整型过程中，要及时测量标高和横坡度，每次整型都要按照规定的标高和横坡进行，并特别要注意接缝处的整平，以保证接缝顺适平整。

2.9 辗压

2.9.1 整型后，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用18t以上三轮压路机、重型轮胎压路机或振动压路机在路基全宽内进行辗压。直线段或平曲线不设超高段，由两侧路肩向路中心辗压：平曲线设超高段，由内侧路肩向外侧路肩进行辗压。辗压时，后轮应重叠1/2轮宽；后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。应在终凝前辗压到要求的密实度，同时没有明显的轮迹。一般需辗压6-8遍。压路机的辗压速度，头两遍以采用1.5-1.7km/h 为宜，以后用2.0-2.5km/h的辗压速度。

2.9.2 路面的两侧，应多压2-3遍。

2.9.3 辗压时，严禁压路机在已完成的或正在辗压的路段上“调头”和急刹车，以保证稳定土层表面不受破坏。

2.9.4 辗压过程中，水泥砂砾表面应始终保持潮湿，如表面水蒸发得快，应及时补洒少量的水，严禁洒大水辗压。

2.9.5 辗压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和，或用其他方法处理、使其达到质量要求。

2.9.6 在辗压结束之前，测量标高和横坡度用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外，对于局部低洼之处，及时将表面5cm耙松，用新拌水泥土补平。

2.10 接缝和“调头”处的处理。

2.11.1 两工作段的搭接部分，应采用对接形式。前一段拌和整平后，留5-8m不进行辗压，后一段施工时，将前段留下未压部分，再加部分水泥，重新拌和，并与前段一起辗压。

2.11.2 第二天不接着向前施工，拌和结束后，在当天最后一段末端放置一条与压

实厚度的方木，方木的另一侧用素土回填3-5m长，然后进行整型和辗压。继续往前施工时，紧接的作业段拌和结束后，除去顶木，用混合料回填。最近顶木未能拌和的一小段，应人工进行补充拌和。

2.11.3 拌和机械及其他机械不宜在已压成的水泥砂砾层上“调头”。如必须在上进行“调头”应采取措施（如覆盖一层10cm厚的砂），保护“调头”部分，使水泥土表层不受破坏。

2.12 检测：辗压结束后，要按规范或设计要求进行除强度以外的各项指标检测，达不到要求的及时处理。（检测标准附后）

2.13 养生：辗压成型并经检测合格后，进行洒水养生，养生期不少于7天，养生期间，要始终保持表面潮湿，除洒水车外，不得行驶其他各种车辆。

3. 铺筑试铺段：

正式开工之前，按以上工序铺筑试铺段，长度不少于单幅100m试铺段决定的主要内容如下：

3.1 用于施工材料的质量和混合料的配合比。

3.2 混合料的松铺系数。

3.3 标准的施工方法。

（1）材料的摊铺方法和适用的机具：

（2）合适的拌和机械、拌和方法、拌和深度和拌和遍数：

（3）整平和整型合适的机具和工艺方法：

（4）压实机具的选择与组合，压实的顺序、速度和遍数：

（5）拌和、运输、摊铺和辗压机械的协调与配合。

3.4 确定每一作业段合适长度。

3.5 确定施工组织及管理体系、人员等。

3.6 试铺路质量检测：按规范或设计要求的项目进行检验，试铺路的检验频率应是正常施工的2-3倍。

3.7 当使用的原材料和混合料、施工机具、施工方法及试铺路面各检测项目都符合规范要求，经验收合格，按以上内容编写（试铺总结）报监理工程师批准后，作为申报正式开工的依据。

4. 施工中应特别注意的事项：

4.1 不得使用快硬、早强水泥。

4.2 水泥的撒布一定要均匀，以免发生拌和后花斑现象。

4.3 水泥砂砾混合料需拌和机反复拌和。拌和完成后表面混合料色泽一致，没有花面等现象，土颗粒应不大于15mm.

4.4 拌和好的混合料含水量应处于最佳含水量或略大于最佳含水量1-2%，立即辗压成型。辗压过程中由于日晒风干，表层失水，可适度补水，以减少表层松散，保持表面潮湿，用轮胎压路机跑光，消除起皮现象。

4.5 压实度的检查应用灌砂法从水泥土层的全厚取样。

4.6 成型后的水泥砂砾做好洒水养生，保持湿润，以减少干缩裂缝，并应尽早进行上层的施工。

4.7 施工接缝应严格按要求处理，确保接缝处的纵向与横向平整度，

4.8 水泥砂砾压实成型后，对高出设计标高部分应予刮除并扫出路外，对局部低于标高之处，不能采用贴补，在上层中找平。

水泥稳定土底层检测项目