球墨铸铁生产中球化剂的选用
球化剂使用
球化剂的使用为了叙述方便，本文按以下类型划分。
4、1熔炼条件冲天炉熔制球铁，在我国约有80%比例的企业采用，因为冲天炉铁水温度低、含硫及其他杂质高，需要球化剂较强的脱硫和去渣能力，因此宜选用高牌号的球化剂，如FeSiMg10Re7,FeSiMg8Re7,FeSiMg8Re5；而对于电炉或者“双联”铁水熔制球铁，较常用低稀土低镁含量的球化剂，如含Mg1-6、Re4-8的球化剂。
4、2铸件厚薄大小不同壁厚、不同重量的铸件因为其凝固冷却条件不一致，那么对球化剂的选择也不能一样。
对于薄壁小件，凝固快、过冷度大，适宜球状石墨生长，同时也很容易出现碳化物，增加白口倾向，当残余镁超过0.07%时，更易产生碳化物，因此宜选用低稀土、低镁球化剂；而对于厚大断面球铁件(壁厚在100mm以上)，由于中心部位凝固速率小，存在球化衰退现象，易选用高牌号球化剂或者提高球化剂加入量(比一般球铁的残余镁含量高0.01—0.02%)。
但是残留稀土过高也会引起爆裂装石墨和反白口现象，因此又有研究在铁水中加入少量反球化元素(如0.005%的锑，或者铋、锡)来中和过量的稀土元素。
还有就是选择钇基重稀土球化剂，它比铈系球化剂抗衰退能力强，白口倾向也小。
4、3珠光体和铁素体铸件影响球铁组织中珠光体含量的主要因素有凝固组织特点、通过共析区冷却速率、碳硅含量、合金元素种类和含量等。
凝固组织中石墨球少、尺寸大，不利于碳的充分扩散，有利于增加珠光体，减少铁素体；奥氏体含炭量高、铸件冷却速率大都有增加珠光体的倾向。
选用含有铜、锑或镍的球化剂或在铁水中加入铜、锑、镍、锡等元素，都可以稳定珠光体组织。
而对于铁素体球铁一定要控制这些元素的含量，另外，由于稀土元素增加铁水的过冷倾向，生产铁素体铸件时，适宜选用稀土含量低的球化剂(Re含量不宜高于5%)。
5、球化剂应用不当造成的常见缺陷铸件缺陷诸如夹杂、孔洞、裂纹(指气孔、锁孔、裂纹、冷隔等)常常影响着铸件的力学性能、物理和化学性能、加工性能，决定了铸件的质量高低。
球墨铸铁提高球化率的工艺实用方案
球墨铸铁提高球化率的工艺实用方案国内普通球墨铸铁铸件的球化级别要求达到4级以上，(即球化率70%，)一般铸造厂达到的球化率为85%左右。
近年来，随着球墨铸铁生产的发展，尤其是在风电铸件生产和铸件质量要求较高的行业，要求球化级别达到2级，即球化率达到90%以上。
笔者公司通过对QT400-15原采用的球化、孕育处理工艺以及球化剂、孕育剂进行分析、改进，使球墨铸铁的球化率达到了90%以上。
1、原生产工艺原生产工艺：熔炼设备采用2.0T中频炉和1.5T工频炉;QT400-15原铁液成分为ω(C)=3.75%~3.95%、、ω(Si)=1.4%~1.7%、ω(Mn)≤0.40%、ω(P)≤0.07%、ω(S)≤0.035%;球化处理所用球化剂为1.3%~l.5%的RE3Mg8SiFe合金;孕育处理所用孕育剂为0.7%~0.9%的75SiFe-C合金。
球化处理采用两次出铁冲入法：先出铁55%~60%，进行球化处理，然后加入孕育剂，再补加其余铁液。
由于球化、孕育采用传统的方式，用25 mm厚的单铸楔形试块检测得到的球化率一般在80%左右，即球化级别3级。
2、提高球化率的试验方案为提高球化率，对原来的球化和孕育处理工艺进行了改进，主要措施是：增大球化剂和孕育剂加入量、净化铁液、脱硫处理等。
球化率仍然采用25 mm的单铸楔形试块进行检测，具体方案如下：(1)分析原工艺球化率偏低的原因，曾认为是球化剂用量较少，故将球化剂加入量由1.3%~1.4%增加到1.7%，但球化率并未达到要求。
(2)另一种猜测是认为球化率偏低可能是由于孕育不良或孕育衰退引起，因而试验加大孕育剂量，由0.7%~0.9%增加到1.1%，球化率亦未达到要求。
(3)继续分析认为铁液夹杂较多、球化干扰元素偏高等可能是造成球化率偏低的原因，因而对铁液进行高温净化，高温净化温度一般控制在1 500±10℃，但其球化率仍未突破90%。
(4) ω(S)量高严重消耗球化剂量并加速球化衰退，因此增加脱硫处理，将原铁液ω(S)量从原来的0.035%降低到0.020%以下，但球化率也只达到86%。
球化剂怎么选
球化剂是一种非常常见的金属或合金，一般用于铸造使用，很多厂家在选择这类产品的时候会比较迷茫，不知道怎么才能选到比较好的产品，下面就让马鞍山京华实业公司为您简单介绍球化剂怎么选的，希望可以帮助到您！
(1)含镁量4%、5％、5.5％属于低镁球化剂，RE在1％－2％之间，多用于中频炉熔炼、低硫铁液的球化处理。
它具有球化反应和缓、球化元素易于充分吸收的优点。
(2)含镁量6％、7％属中镁系列球化剂，多用于冲天炉、电炉双联熔炼，或中频炉熔炼珠光体型铸态球墨铸铁铸件。
根据铸件壁厚和原铁水含硫量，确定合适的球化剂加入量，适用范围广，球化处理工艺宽泛。
(3)高镁系列球化剂，适合冲天炉熔炼、含硫量0.06％－0.09％的铁液，加入量在1.6％－2.0％之间。
(4)低铝球化剂使用于容易产生皮下气孔缺陷的铸件，以及对铁液含铝量有要求的铸件。
(5)纯Ce、纯La生产的球化剂，球化处理后铁液纯净夹杂物少、石墨球圆整。
钇基重稀土生产的球化剂适合于大断面铸件，延缓球化衰退、防止块状石墨。
含Sb球化剂用于珠光体型球墨铸铁。
(6)低硅球化剂适用于使用大量回炉料的铸造工厂；镍镁球化剂则用于高镍奥氏体球墨铸铁。
马鞍山京华实业公司是炼钢、铸造用增碳剂、煅后石油焦以及石墨化增碳剂，孕育剂，碳化硅等专业生产厂家。
公司能按增碳剂客户的要求加工成各种粒度规格的增碳剂，对产品高质量的追求户及对顾客称心满意的服务是马鞍山京华的经营宗旨。
马鞍山京华实业公司秉承着“凭质量铸造现在，靠信誉开拓未来”的经营理念，为客户提供最优质的增碳剂和贴心的服务。
如果您想进一步了解，可以直接点击官网马鞍山京华实业公司进行在线咨询。
球墨铸铁熔炼工艺规程
球墨铸铁熔炼工艺规程•2011-12-10 10:41:07本规程适用于中频电炉熔炼球墨铸铁件一、原材料要求：1、新生铁：Q10和Q12，符合GB/T1412—2005要求，其中Mn≤0.20%、P≤0.020%、Ti≤0.050%。
2、废钢：符合GB/T4223—1984要求，块度不得大于240×240mm。
3、回炉料：仅限球墨铸铁回炉料，回炉料必须抛丸清理，去除泥沙。
不得使用其他材质的回炉料。
4、硅铁：牌号FeSi75—C，符合GB/T2272—1987要求。
5、锰铁：牌号FeMn68C7.0,符合GB/T3795—2006.6、稀土镁硅铁合金球化剂：牌号FeSiMg8Re3符合GB/Y4138—2004要求。
二、熔炼操作：1、炉前操作工人必须是经过专业培训，且具有一定的理论水平和实际中频炉操作经验。
2、炉前操作工人应按要求穿戴安全劳动保护用品。
3、检查所需要的原材料、辅料是否齐备，是否符合工艺要求，各检验、测量和实验设备是否合格，各设备使用状况是否良好正常。
4、炉料配比：QT450—10牌号：新生铁55～70%、废钢5～7%、回炉料23～40%。
配料比以满足炉前成分为准，在特殊情况下可作适当变化。
5、按配料通知单上注明的各种炉料重量准确计量加入炉。
6、投料顺序为新生铁，后废钢，在回炉料。
7、熔炼过程中要经常捣料，防止炉料“搭桥”或结壳。
8、炉料全部投入后，温度达到1300℃时，加入稻草灰或覆盖剂对铁水进行保护熔炼，防止铁水氧化。
9、炉内铁水温度达到1400℃（光学高温剂）后取样分析化学成份。
2、炉前成份：C3.75～4.00%；Si1.30～1.70%；Mn≤0.50%,P≤0.07%;S≤0.035%.3、球化包采用2000kg专用球化除了包，球化处理前球化包应烘烤至暗红色。
4、球化处理：采用堤坑处理包冲入法。
球化剂FeSiMg8Re3按出铁量的1.30～1.60%加入，覆盖FeSi(粉)按出铁量的0.30～0.40%加入。
稳定球墨铸铁残余镁量的控制措施
稳定球墨铸铁残余镁量的控制措施球墨铸铁残余镁量的控制是保证质量的关键之一，残余镁量控制偏高，易导致渣眼、缩松、气孔等缺陷，同时会增加成本；残余镁量控制偏低，易导致球化不良、球化衰退等废品。
由于镁的活性较大，极易烧损，稳定控制残余镁量比较困难。
不过通过对技术标准、操作过程和检验进行优化改进，实际生产是可以较稳定控制的。
1 影响残余镁量波动的因素分析1．1 球化剂的选择选择合适的球化剂是稳定控制残余镁量最重要的环节，主要包括镁含量、稀土含量、氧化镁含量和粒度。
(1)镁和稀土含量：首先是牌号选择，根据生产的产品、球化包、球化温度等实际情况确定合适的牌号，可以是标准的Mg8Re5、Mg8Re3等，也可以是非标准的Mg8Re4、Mg8Re2、Mg6Re3等；其次是控制球化剂本身镁和稀土含量波动，国家标准允许的波动范围是±1％，有实力的厂家球化剂中镁和稀土含量(质量分数)波动可以分别稳定控制在±(O．020％-0．35％)和±(O．15％-0．025％)。
确定镁和稀土含量，是稳定控制残余镁量的基础。
(2)氧化镁含量：氧化镁含量变化会影响有效镁含量，进而影响残余镁量。
球化剂中的氧化镁含量要求小于1％。
(3)粒度：主要是粒度大小和粒度的均匀性，粒度过大或过小，都会影响镁的吸收，要根据生产的铸件、球化包、球化温度、装包等实际情况确定合适的粒度，并保证粒度的均匀性。
1．2 加入量控制除了关键材料如球化剂、孕育剂加入量外，容易忽视的辅助材料有：覆盖剂、压铁、珍珠岩等加入量不稳定，球化反应波动就会较大，镁的吸收就不稳定。
1．3 球化处理温度控制随着球化处理温度的提高，镁的吸收率先提高，后下降。
因此，必须要保证球化温度的稳定。
1．4 硫量控制由于铁液中的硫量会消耗一定的球化剂，硫量波动大会影响球化剂的最佳加入量。
1．5 球化出铁影响采用双联熔化工艺时，由于中频炉在每一包球化出铁时铁液面高度都不一样，加上中频炉在出铁过程中出铁槽在转动，铁液冲入球化包位置会不断变化，甚至会冲到合金导致合金上浮，球化起爆、反应时间、反应剧烈程度都会变化很大，影响镁的吸收。
球墨铸铁球化率标准
球墨铸铁球化率标准摘要：I.引言- 球墨铸铁的概念与特点- 球化率在球墨铸铁中的重要性II.球墨铸铁球化率的标准- 我国球墨铸铁球化率的标准- 球化率等级的划分与要求- 影响球化率的因素III.球墨铸铁球化率检测方法- 金相法- 超声波声速仪IV.提高球墨铸铁球化率的措施- 改进球化、孕育处理工艺- 选择合适的球化剂、孕育剂V.结论- 球墨铸铁球化率标准的重要性- 提高球墨铸铁球化率的意义正文：球墨铸铁是一种高强度、高韧性的铸铁材料，其特点是具有球状石墨。
球化率是衡量球墨铸铁性能的重要指标，直接影响着铸铁的机械性能。
因此，对球墨铸铁球化率的标准进行研究和探讨具有重要意义。
我国对球墨铸铁球化率的标准有明确的规定。
根据我国标准，球墨铸铁球化率分为4 个等级，分别是：1 级（球化率≥85%）、2 级（球化率≥75%）、3 级（球化率≥65%）和4 级（球化率≥55%）。
不同的球化率等级对应着不同的力学性能和应用范围。
影响球墨铸铁球化率的因素主要包括：铁水成分、熔化方法、孕育效果、球化剂和孕育剂的选择等。
为了提高球墨铸铁的球化率，可以从以下几个方面进行改进：1.改进球化、孕育处理工艺。
合理的球化、孕育处理工艺是提高球化率的关键。
通过优化处理工艺参数，可以有效地提高球化率。
2.选择合适的球化剂、孕育剂。
球化剂、孕育剂的选择对球化率有直接影响。
使用合适的球化剂、孕育剂，可以提高石墨球化程度，从而提高球化率。
总之，球墨铸铁球化率标准对保证铸铁件质量具有重要意义。
球墨铸铁铸件配料实用技术
) * $ + ) * $’
) * $ + ) * $#
球化孕育处理时的操作要点：-）铁液处理温度应在 $,)). 以上，以保证球化及孕育
处理能顺利进行：/）选用球化剂时应注意到金属炉料中是否有干扰元素，原铁液温度和
硫含量多少，生产工艺和铸件要求如何？通常，当炉料中干扰元素较高时应选用稀土含
量较高的球化剂，用钒钛生铁生产球墨铸铁时应选用高稀土球化剂（如 012345 678$6
珠岩集渣剂等），冲入!" + #$的铁液，待球化剂反应趋于平稳时，补加其余铁液，并在出铁 槽里均匀地加入孕育剂，出完铁后要充分搅拌铁液，加脱硫剂和草灰，搅拌扒渣 ! + # 次，
而后取样检验，用覆盖剂或草灰保温。
四、球墨铸铁铁液质量的炉前控制（见表 ! " # " $&）
五、球墨铸铁的配料
$ * 热处理态球墨铸铁的配料 配料应用举例 # " 6 欲生产退火态高韧度球墨铸铁 ?@,)) " $6，成分（质量分数）要求为：9#A ’( + ,*)(、23!A )( + !*&(、4B!)*%(、C!)*)&、2!)*)#(，试计算出所用炉料的加入百分数？
表 ! " # " $% 球化孕育时硅铁（硅 &’）孕育的加入量
孕育处理方法
炉前孕育
二次孕育
浇口杯孕育
漏斗包外孕育 硅铁棒瞬时浇包孕育
加入量（质量分数） )*’ + $*%
（(）
出铁槽 )*# + $*) 铁液表面 )*! + )*,
) * $ + ) * $’
注：熔制铸态铁索体球墨铸铁时孕育剂的加入量可取稍大值。
球墨铸铁球化处理方法
2.1 炉料选择
球铁球化剂的加入效果条件是：高碳、低硅、大孕育量。
为了稳定化学成分和有效地控制促进白口化元素和反球化元素，保证熔炼铁水的质量，选用张钢Z14生铁，其化学成分：C＞3.3％，Si 1.25％～1.60％,P≤0.06％，
S≤0.04％。
2.2 球化剂的选择
球化剂的选用应根据熔炼设备的不同，即出铁温度及铁液的纯净度（如含硫量、氧化程度等）而定。
我国最常用的是稀土镁硅铁球化剂，采用这种球化剂处理时，由于合金中含硅量较高，可显著降低镁处理时反应的剧烈程度。
同时也能因增硅而有些孕育作用。
电炉生产时，因温度相对较高，所用球化剂的化学成分见表１。
表1 球化剂FeSiMg8Re7化学成分
项目
出铁温度
/℃S %
球化剂成分/%
Mg Re Si
电炉1420~1480≤0.047.0~9.0 6.0~8.0≤44.0
3 炉前控制
3.1 化学成分选择
球铁原铁液应高碳、低硅、低硫、低磷。
控制好硫的含量，是生产球铁的一个重要条件。
几种牌号的球铁的化学成分见表2。
3.2 球化和孕育处理
球化剂加入量应根据铁液成分、铸件壁厚、球化剂成分和球化处理过程的吸收率等因素分析比较确定。
一般为1.6％～2.0％，若球化剂放置时间较。