车间主任009车间现场6S管理
车间现场6S管理
车间现场6S管理引言概述：车间现场6S管理是一种有效的生产管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁、素养和自律六个步骤，实现车间现场的有序、整洁和高效。
本文将详细介绍车间现场6S管理的五个部分，包括整理、整顿、清扫、清洁和素养。
一、整理：1.1 清理杂物：将车间中的废弃物、多余工具和杂乱物品进行清理和分类。
1.2 标识物品：对需要保留的工具、设备和物品进行标识，方便查找和归还。
1.3 建立储存区域：为每种物品建立专门的储存区域，确保物品有固定的位置，减少寻找时间。
二、整顿：2.1 制定工作标准：明确每个工作岗位的职责和工作流程，确保每个人都知道自己的任务。
2.2 制定作业规范：制定标准的作业规范，包括操作步骤、质量要求等，提高工作效率和产品质量。
2.3 建立纪律制度：制定车间纪律制度，明确工作时间、考勤要求等，提高员工的纪律性和责任感。
三、清扫：3.1 定期清扫：制定清扫计划，定期对车间进行彻底清扫，清除灰尘、垃圾和杂物。
3.2 建立清扫责任制：明确每个员工的清扫职责，确保车间的清洁工作得到有效的落实。
3.3 使用清洁工具：提供适当的清洁工具和设备，确保清洁工作的高效进行。
四、清洁：4.1 维护设备清洁：定期对设备进行清洁和保养，确保设备的正常运行和寿命的延长。
4.2 保持工作区域清洁：工作完成后，及时清理工作区域，保持车间的整洁和工作环境的良好。
4.3 建立清洁检查制度：制定清洁检查制度，定期检查车间的清洁情况，及时发现问题并解决。
五、素养：5.1 培养团队意识：加强团队合作意识，鼓励员工相互帮助和支持，共同营造良好的工作氛围。
5.2 提高技能水平：通过培训和学习，提高员工的技能水平，增强其对工作的专业性和责任感。
5.3 培养良好习惯：倡导员工养成良好的工作习惯，如准时上班、按时交付工作等，提高工作效率。
结论：车间现场6S管理是一种有效的生产管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁和素养五个步骤，能够提高车间的工作效率和产品质量，营造良好的工作环境。
车间现场6S管理
车间现场6S管理引言概述：车间现场6S管理是一种以“整顿、整理、清扫、清洁、素养、安全”为基础的管理方法，旨在提高生产效率和产品质量，降低浪费和事故率。
通过6S 管理，车间可以实现生产环境的优化和员工素质的提升，从而提升整体竞争力。
一、整顿（Sort）1.1 确定必需和非必需物品：通过清理车间，将必需物品和非必需物品分开，减少浪费。
1.2 标识标准：为每种物品设定标识标准，方便员工识别和管理。
1.3 定期检查：定期检查车间物品，及时清理不必要的物品，保持整顿状态。
二、整理（Set in order）2.1 设立物品摆放位置：为每种物品设立固定的摆放位置，方便员工取用和归还。
2.2 标准化摆放：制定物品摆放标准，确保每个员工都能按照标准进行摆放。
2.3 优化布局：优化车间布局，减少物品摆放混乱，提高工作效率。
三、清扫（Shine）3.1 制定清洁计划：制定清洁计划，明确每个员工的清洁职责和频率。
3.2 使用清洁工具：提供适当的清洁工具和设备，确保车间清洁度。
3.3 持续改进：定期评估清洁效果，不断改进清洁方法和工具。
四、清洁（Standardize）4.1 制定标准化工作流程：制定标准化的工作流程，确保每个员工都按照相同的标准进行工作。
4.2 培训员工：培训员工遵守标准化工作流程，提高工作效率和质量。
4.3 定期审核：定期审核工作流程的执行情况，及时纠正不符合标准的行为。
五、素养（Sustain）5.1 建立6S文化：建立车间6S管理的企业文化，使员工将6S管理融入日常工作中。
5.2 持续改进：鼓励员工提出改进建议，不断优化车间管理和工作流程。
5.3 奖惩机制：建立奖惩机制，激励员工积极参与6S管理，保持车间整洁和有序。
结语：通过车间现场6S管理，可以提高生产效率，降低成本，提高产品质量，增强企业竞争力。
管理者应重视6S管理，将其作为企业持续改进的重要手段，不断优化车间环境和员工素质。
车间现场6S管理
车间现场6S管理车间现场6S管理是一种用于提高工作效率和质量的管理方法，它通过整理、整顿、清扫、清洁、素质和安全的六个步骤，使工作环境整洁有序，并且能够提高员工的工作积极性和责任感。
下面将详细介绍车间现场6S管理的标准格式文本。
一、整理（Sort）整理是指对车间现场的物品进行分类和清理，去除不必要的物品，使工作区域变得整洁有序。
1. 分类整理将车间现场的物品按照种类进行分类整理，例如将工具放在一个专门的工具柜中，将原材料放在指定的储存区域等。
分类整理可以提高物品的查找效率，减少工作中的浪费时间。
2. 清理废弃物清理废弃物是整理的重要一步。
将车间现场的废弃物进行分类，并按照规定的方式进行处理，例如将可回收的废纸放入指定的回收箱，将有害废弃物交由专门的处理机构处理等。
二、整顿（Set in order）整顿是指对车间现场进行布置和标识，使工作区域变得整洁有序，并且能够提高工作效率。
1. 设立标识根据工作流程和物品的使用频率，设立标识，使员工能够快速找到需要的物品和工具。
例如，在工作台上放置标识牌，标明该工作台上应该放置哪些工具和物品。
2. 制定布局根据工作流程和物品的使用频率，合理布置工作区域。
例如，将常用的工具和物品放在离员工操作台最近的位置，减少员工的挪移时间。
三、清扫（Shine）清扫是指对车间现场进行定期的清洁工作，保持工作环境的整洁和安全。
1. 制定清洁计划制定清洁计划，明确清洁的频率和责任人。
例如，每天清扫工作台和地面，每周清洁设备和机器等。
2. 培养清洁意识通过培训和宣传，培养员工的清洁意识，使他们能够主动参预到清洁工作中。
例如，组织员工参预清洁活动，并进行奖励和表彰。
四、清洁（Standardize）清洁是指制定标准化的工作流程和规范，保持工作环境的整洁和有序。
1. 制定工作标准制定车间现场的工作标准，明确每一个岗位的职责和工作流程。
例如，制定每一个岗位的工作指导书，明确工作内容和工作标准。
车间现场6S管理
车间现场6S管理引言概述：车间现场6S管理是一种有效的管理方法，旨在提高车间生产效率和质量，减少浪费和事故发生率。
本文将从以下五个部份详细阐述车间现场6S管理的重要性和实施步骤。
一、整理（Sort）1.1 清理工作区域：清理车间内的杂物和垃圾，确保工作区域干净整洁。
1.2 标记物品：对工作区域内的工具、设备和物料进行标记，方便员工使用和管理。
1.3 设置存储区域：为不同种类的物品设置合适的存储区域，减少寻觅物品的时间和浪费。
二、整顿（Set in Order）2.1 设计工作区域布局：根据工作流程和操作需求，合理规划工作区域的布局，提高工作效率。
2.2 制定工具和设备摆放规范：将常用的工具和设备放置在易于取用的位置，减少员工的挪移和等待时间。
2.3 标准化物品摆放方式：统一规范物品的摆放方式，提供员工操作的便利性和一致性。
三、清扫（Shine）3.1 定期清洁工作区域：制定清洁计划，定期对工作区域进行清洁，保持环境整洁。
3.2 做好设备和工具的保养：定期对设备和工具进行保养和维护，确保其正常运行。
3.3 培养员工清洁习惯：加强员工的清洁意识，培养他们主动保持工作区域的清洁和整洁。
四、标准化（Standardize）4.1 制定操作规范：制定标准化的操作规范，明确员工在工作中的职责和要求。
4.2 建立工作标准：建立工作标准，确保每一个工作环节都按照标准进行操作。
4.3 设立绩效考核机制：建立绩效考核机制，对员工的工作进行评估和奖惩，激励员工遵守标准化操作。
五、自律（Sustain）5.1 培养良好的工作习惯：通过培训和教育，培养员工良好的工作习惯，使其自觉遵守6S管理制度。
5.2 定期检查和评估：定期检查和评估车间的6S管理情况，及时发现问题并进行改进。
5.3 持续改进：不断总结经验，改进6S管理制度，提高车间生产效率和质量。
结论：车间现场6S管理是一种有效的管理方法，通过整理、整顿、清扫、标准化和自律等步骤，可以提高车间生产效率和质量，减少浪费和事故发生率。
车间6S现场管理制度
车间6S现场管理制度为了有效提高车间的生产效率和产品质量，营造一个安全整洁的工作环境，我们制定了车间6S现场管理制度。
本制度的目的是规范车间现场管理，实现车间的标准化、整洁化、有序化、清洁化、安全化和持续改进。
一、管理目标1.6S现场管理的目标是保持车间干净整洁、无杂乱物品、不懒散人员，创造一个高效率、高品质的工作环境。
2.提高员工工作效率，减少浪费，降低生产成本，增加产品质量。
二、管理原则1.主动参与：每个员工都应主动参与6S现场管理，积极改善自己的工作环境。
2.定期检查：车间主管定期检查车间的6S现场管理情况，并及时指导和纠正。
3.持续改进：6S现场管理是一个持续改进的过程，每个员工都要不断提高自己的管理水平。
三、管理内容1.整理（SEIRI）：-清除车间内无用、多余的物品，将其分类储存或销毁。
-合理规划物品的摆放位置，减少物品的移动距离，提高工作效率。
2.整顿（SEITON）：-确定每种物品的固定存放位置，采用标识、编号等方式进行管理。
-增加存储设施，合理利用空间，提高物品的可视性和可取性。
3.清扫（SEISO）：-每天开工前进行车间清扫，包括地面、机台、设备、工作台等。
-确保工作区域的清洁，防止积灰、积尘影响生产质量。
4.清洁（SEIKETSU）：-维持工作区域的整洁，包括设备清洁、周边环境清洁以及个人卫生清洁等。
-确保工作区域的卫生，防止交叉污染，保证生产环境的安全。
5.秩序（SHITSUKE）：-培养良好的工作习惯和行为规范，如按规定穿戴防护用品、保持工作场所的整洁、不随意堆放物品等。
-提高员工的自律能力，使每个员工都能自觉维护车间的秩序。
6.安全（ANZEN）：-做好安全生产工作，落实安全生产责任制，定期进行安全检查和隐患排查。
-提高员工的安全意识，加强安全培训，确保员工的人身安全。
四、责任分工1.车间主管负责车间6S现场管理的组织和指导工作，定期检查车间的管理情况，并及时提出改进意见。
车间6s现场管理制度内容
车间6s现场管理制度内容1. 引言车间6s现场管理制度是为了实施现场管理规范，提高车间生产效率，优化工作环境而制定的一套管理制度。
6s是指排序、整理、清扫、清洁、标准化和素养改善，通过全员参与、持续改进的方式，使车间管理更加有序、高效，并且为员工提供一个安全、舒适的工作环境。
2. 责任与权限2.1 车间主任负责制定6s现场管理制度，并负责整个6s现场管理工作的组织、实施和监督。
2.2 车间主任委派一名专职人员为6s管理人员，负责日常的6s管理工作。
2.3 所有车间员工都有6s管理的责任，应主动参与并积极执行6s现场管理制度。
3. 排序3.1 按照工作区域和工序对设备、工具和物品进行分类。
3.2 对每个分类进行编号，并标示在相应的区域内，确保易于辨识和取用。
3.3 移除无序的物品和设备，保持工作区域整洁有序。
3.4 车间主任定期检查和评估排序情况，并对不合格的进行整改。
4. 整理4.1 设计并标示物品和设备的存放位置，确保易于取用和归放。
4.2 清理杂乱、过期或损坏的物品，并进行分类处理或报废。
4.3 清理设备周边的杂物和垃圾，保持工作区域整洁。
4.4 对整理后的物品进行定期检查和维护，确保其正常使用和完好无损。
5. 清扫5.1 制定明确的工作区域清扫计划，包括清扫频率、责任人和具体内容。
5.2 对工作区域进行定期清扫，包括地面、设备、工作台等，确保无尘、无杂物。
5.3 清理设备周边的油污和水渍，保持设备的清洁和正常运行。
5.4 提供清洁工具和清洁用品，鼓励员工自觉参与清扫工作。
6. 清洁6.1 制定明确的设备和工具清洁计划，包括清洁频率、责任人和具体内容。
6.2 对设备和工具进行定期清洁，包括表面、内部和零部件。
6.3 清洁过程中要注意安全，确保不会对设备和工具造成损坏。
6.4 对清洁后的设备和工具进行检查，确保其正常使用和卫生。
7. 标准化7.1 制定明确的操作规范和工作标准，确保所有员工遵守统一的工作程序。
车间6S现场管理制度
车间6S现场管理制度“6S管理”内容包括：整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养。
目的是培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。
为改善车间现场管理，塑造一个舒适、整洁、有序、高效的生产现场，让环境、人的品质得到提升，让顾客对我们满意、有信心，从而提升公司的竞争力。
在公司领导的带领下，特制订本制度。
一、具体要求：1.保持通道顺畅，通道内不得摆放托排和物品，地面无垃圾、纸屑、零部件、油污、积尘；2.设备（如：机床、台钻、校验台、风扇……）和机台上无杂物、灰尘、油污，定期检验维护；3.车间所有套圈一律使用周转箱和托排，并在指定区域摆放整齐；4.随时整理现场需要和不需品的物品，不需要的清理掉，需要的合理区分放在固定位置，并且做好标识；5.工作台面要保持整齐、干净，私人物品放在工作台下层，工具、相关材料、暂时不用的配件不要胡乱放在台面，应放在固定位置摆放整齐。
工作台面在交接班前不允许留有套圈的工费，料废，应及时放在指定位置并做好标记；6.各种型号的标准件、样板及不用的表头在使用完后及时送回计量室；7.合格品与不合格品严格区分，并且做好标识；8.抹布不得放于工作台面上，使用后放回指定位置，水杯、饮料瓶、雨伞放在指定区域；9.工作过程中所产生的塑料袋及其它垃圾不得放在台面，按可回收和不可回收分类放入相应的垃圾桶或指定地方；10.工装夹具、辅助材料使用完毕后及时归还原位摆放整齐；11.不准穿拖鞋、高跟鞋（鞋跟在5厘米以上）、吊带、背心上班，若因穿拖鞋、高跟鞋等引起的扭伤、摔伤及相关伤害，责任自负；12.所有人员必须树立“质量是企业生命”的意识，生产过程中认真负责，严格做好自检、互检、首检、全检的习惯，发现问题及时调整和汇报；13.返修产品须在第一时间返修完成，以便及时发货；14.上班时间工作认真专心，不准闲谈、怠慢、打瞌睡、玩手机等；15.中午吃饭、下班、离开岗位时请及时关闭各工具、设备、风扇的电源；16.机床、校验测试台、台钻等设备除相关操作人员外，其它人禁止操作；17.设备操作人员必须按规定作业程序、标准进行操作；18.每天下班后工作台面和地面必须清理干净、整齐；19.任何人不得携带易燃易爆、易腐烂、毒品、浓气味等违禁物品，危险品或与生产无关之物品进入车间；20.车间严格按照生产计划排产,根据车间设备状况和人员,精心组织生产。
车间现场6S管理规定
车间现场6S管理规定一、整理定义：将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。
目的：腾出空间，空间活用，防止误用、误送，创造清爽的工作场所。
内容：1. 车间内废品(报废)、边角料(锡渣引脚)当天产生当天处理，应进行报废手续或从现场清除。
2. 产线产生的返修品及时返修，在车间内存放不得超过二天，避免与合格品混淆。
3. 用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在成品仓库或车间办，不得堆放在生产现场。
4. 生产领料应放在三层推车上，并放置于工位边，禁止直接散落在工位周边地面上。
遇领料数量庞大时，应在指定位置堆放，并有指示牌标记。
5. 合格半成品、成品经QC确认后及时被下一道工序领走，或入半成品库，不得在货架上存放超过两天。
6. 报废的工具、治具、设备应第一时间从车间撤走。
7. 工作垃圾（废包装盒、废包装箱、废塑料袋）及生活垃圾及时清理到垃圾桶。
8. 个人生活用品（食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、个人衣物、鞋）清离现场。
9．工位上应有固定放置不良零件和多余零件的场所。
每单产生的多余或报废零件应在生产结束后及时清理，不得保留。
任意生产任务单生产时，均不应存在该单上不存在的零件。
二、整顿定义：对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物。
目的：工作场所一目了然，消除找寻物品的时间内容:1. 车间绘制现场地图，并在地图中标明产线、设备、货架的位置。
2. 车间对各类设备，工装，治具进行分类编号。
3. 废品、废料存放地点应有明显的标示。
4. 待检品、不良品要与合格品区分开，区分货架上要有明显的标示。
不良品必须用红色周转箱装。
5. 操作工位必须有状态指示牌（生产、暂停、闲置）。
任何工位可以在第一时间识别其使用状态。
6．生产任务单必须随时随地呈现于生产工位上。
当无法呈现时（如无生产任务单的预制加工工作、优先将单据给检验的情况下），应填写“简易生产看板”（内含任务、数量），并吸附在工位面板上。
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因应消费者“多样少量”的需求特性
推行6S的目的
促进效率 提高 改善和提高 企业形象 改善备件在 库周转率
缩短作业 周期确保 交货期 改善员工精 神面貌使组织 活力化
推行6S的 目的
减少直至 消除故障保 障品质
保障企业 安全生产 降低 生产成本
6S活动简述
6S项目
定义
说明 分类整理，清理出要 与不要的物品，不要 的即予以撤除处理
6S活动简述
6S项目
定义
说明
效果
目的
清洁 SEIKETSU
保持 清洁
保持工作现场无污无 尘的状态，并防止污 染源的产生。
明亮清爽的工作 环境。
� 激励工作士 气。
素养 SHITSUK E
遵守 规范
使大家养成遵守规定、 全员主动参与， 自动自发的习惯。 养成习惯。
� 防治工作灾 害。
安全 SAFETY
� 清扫(SEISO)：将岗位保持无垃圾，无灰 尘，干净整洁状态。 � 目的：保持良好的工作环境，稳定品质， 达到零故障，零损耗。
清扫的四个步骤
STEP1 前期准备 – 分配清扫区域 – 决定清扫方法 – 准备清扫用具 STEP2 选定主题 – 针对放置场所的物品、 设施、空间进行点检 STEP3 执行实施 – 清除污染 – 对付污染源的对策 – 防呆措施 STEP4 效果确认 – 发觉问题与改善
清洁的四个步骤
STEP1 前期准备 – 列出整理、整顿、 清扫、安全发现的 问题 STEP2 选定主题 – 依点检出来的问题 拟订应改善事项及 实施细则 – 将前4S工作制度化、 规范化 STEP3 执行实施 – 巡回督导 – 定期检查 STEP4 效果确认 – 督导与考评 – 重点再教育 落实前面4S的工作 定位使得异常突显 制定稽核考评方法 制定奖励惩罚制度 宣传维持6S的意识 经常巡查督导教育
重点改善区域
改善区域 行驶通道、作业区应颜色区分； 各工种作业区、功能区应标识清晰； 车间照明完好，尽量采用自然光线； 有安全警示牌，如禁烟、禁火、禁试车等； 工位相隔合理，互不干扰，划线区分； 废旧物品单独存放，定期清理； 生产车间 配制足够的消防设施，划线定位，保持完好有效； 移动设备统一位置放置，划线定位，标明名称用途型号状态等； 工具车、工作台、备件箱、废料桶等定位放置，并标明序号； 应有足够大的总成修理室，并在内配置备件存放架； 专用工具定室定位存放，标牌清晰有效； 车间地面干净，无油、水、垃圾、纸屑等； 车间内车辆放置方向统一； 车间内卫生分区域划分，落实责任人，定期清理、考评。 改善重点 有限速警示和车辆行驶导向路标；
素养的四个步骤
STEP1 前期准备 – 检讨可能使用的工具 – 明了好坏的标准 – 每一工具的可行性评估 STEP2 选定主题 – 决定推展工具 STEP3 执行实施 – 结合工具与内部资源形 成日常管理中定型化的 活动 STEP4 效果确认 – 定期使用检核表考核或 评比
持续推动至习惯化
素养的执行要领
安全 防护
系统建立各种安全防 护措施
提升员工的安全 意识，消除不安 全因素
� 杜绝安全隐 患
6S之间的关系
空间利用 整理 工作效率 整顿
素养
不断改进
清洁 制度建立 清扫 工作情绪
安全
6S大厅、客户休 息区等区域 � 车间主管负责车间、总成修理间、专用工具室、 车间办公室、员工休息室等区域 � 备件主管负责备件库房区域 � 保修鉴定员负责保修旧件仓库区域 � 服务站长负责日常的督察与考核 � 所有人员要时刻注意安全隐患
整理的执行要领
什么要，什么不要 清除不需要的物品 调查需要物品用量 不要物品分类处理
每日自我检查保持
改善示范
对照改善
现场6S管理
不要物品的分类处理
1.分类： 对于呆、废料上可利用 的部分，应先分类，再 储放至应储存的区位。
2.再利用： 找出呆、废料是否有部 分利用的价值。
3.出售： 呆、废料可出售的部分， 应设法出售，以减少当初 购买无聊的资金损失。 5.弃置： 对于完全没有利用、 出售或交换价值的 呆、废料，应烧毁、 掩埋或丢弃处理， 二代、废料的暂时 弃置场，亦必须定 期整理、整顿。
效果 作业现场没有防 止任何妨碍工作 或有碍观瞻的物 品。
目的
整理 SERRI
清理 杂 乱
� 降低作业 成本。
整顿 SERTO N
定位 定 容
物品各安其位， 规划安置，将要留用 可以快速、正确、 � 提高工作 的物品加以定位和定 效率。 安全的取得所需 容。 要的物品。
清扫 SEISO
� 提高产品 清扫工作场所，把物 无污 无 工作场所无垃圾、 质量。 品、设备、工具等弄 尘 无污秽、无尘垢。 干净，并去除污染源。
落实前步整理工作 检讨布置工作流程
整顿的执行要领
确定物品放置场所
规定物品放置方法
标定颜色划线定位 明晰标识场所物品
改善示范
对照改善
三定关系图
1.何处：定位 1.知道 任 何 人 都能即刻 2.取用 3.归位 2.什么东西：定品 3.有几个：定量 三定
标准化 整顿即是： 物品放置方法的标准化
6S之清扫
建立清扫责任区域
清扫的执行要领
执行例行清污扫除
调查杜绝污染源头
建立清扫基准规范
对比
区域清扫轮值表（例举）
2011年5月第1周
星期 担当者 张三 李四 赵五 王一 魏二 一 V 二 V 三 V 四 V 五 V 六 V 日 V 备注
6S之清洁
� 清洁(SEIKETSU)：将整理、整顿、清扫进行到 底，并且制度化；管理公开化，透明化。 � 目的：成为惯例和制度，是标准化的基础，企 业文化开始形成。
重点改善区域
改善区域 改善重点 “用户休息区”标识清晰，便于识别； 四壁整洁，墙皮无脱落； 灯具齐全、完好，室内光线明亮； 空气清新，无异味； 座椅、茶几摆放整齐，完好、无灰尘； 地面无油、水迹； 各部家具无灰尘，烟灰缸随时清理； 电视频道尽量多，并画面清晰； 设置报刊架，并提供当天本地区主要报纸； 设置书刊架，并提供多样式近期刊物； 配备冷、热水及一次性水杯； 及时清理客户用过的水杯，及其他客户移动过的物品，恢复原貌； 非工作需要，员工严禁进入客户休息区； 指定专人定时清理；
6S之整顿
� 整理(SEIRI)：区分要用和不用的，不用的清除掉。 � 目 的：腾出空间，防止误用。
整理的四个步骤
STEP1 – – – STEP2 – STEP3 – – – – – STEP4 – 前期准备 找出整理对象 选择运用工具 成立改善小组并明确 分工 选定主题 拟订及细则 执行实施 清除垃圾 物品分类 物品使用频次调查， 汇集成册 不要物品处理 效果确认 督导与考评 场所内物品大检查
系统建立安全措施
安全的执行要领
员工安全意识提升 安全防护设施定位 安全设施定期核查 每日巡视督导教育
重点改善区域
业务室外部接待区 B
业务室内部 接待区
A
C
备件库房
零件检 验方法
生产车间 E D 客户休息室
重点改善区域
改善区域 改善重点
应有客户专用停车区，无非客户车辆停放； 业务室外部 停车区有明显标识，停车位划线，方便进出； 接待区 停车区及通道无杂物，无生产及员工个人物品堆放； 地面干净整洁，花草修剪整齐，指派专人定时打扫； 各类标识，如营业时间、部门标牌等清晰有效； 上墙物品如流程图、公告板、宣传图等规格、样式、放置位置统 一、整齐； 接待桌椅款式统一，摆放整齐划一，干净完好； 业务室内部 照明设施齐全、完好； 接待区 桌面办公用品定位放置，无私人物品； 有修剪齐整，生长旺盛的花草装饰； 服务人员着装统一，干净整洁，佩带统一胸牌，礼仪规范； 无与接待无关的物品，地面无油、水、纸屑、垃圾，指派专人定 时打扫；
4.交换： 若呆、废料 上可与供应 商进行“折 价交换”， 应及早进满 要交换。
6S之整顿
� 整 顿(SETTON)：需要的东西容易取放。 � 目 的：工作场所一目了然，消除找寻物品的 时间，井井有条的工作秩序。
整顿的四个步骤
STEP1 前期准备 – 建立6S管理看板，明 确标准 – 培训了解管理看板、 颜色管理以及定位的 组合使用 STEP2 选定主题 – 共同讨论整顿的标准 STEP3 执行实施 – 系统规划（纸上作业） – 区域规划 – 正式定位 STEP4 效果确认 – 实效评估
备件库房
6S管理谚语
整理：要与不要，一留一弃 整顿：科学布局，取用快捷 清扫：清除垃圾，美化环境 清洁：洁净环境，贯彻到底 素养：形成制度，养成习惯 安全：落实措施，防患未然
改善示范
谢谢大家
客户 休息室
重点改善区域
改善区域 改善重点 办公区与备件储存区独立分开； 货架款式、摆放划线定位，整齐划一； 灯具齐全、完好，室内光线明亮，灯具与货物保持安全距离； 通道、存货区划线分割，保持通道畅通； 配制足够的消防设施，划线定位，保持完好有效； 货架标牌统一放于一侧，高低、样式整齐划一； 备件标牌标示清晰，帐物相符； 所有备件上架存放，严禁在通道、门边堆放； 油品、漆料等易燃物单独存放； 办公用品定位放置； 库房内没有个人物品堆放；
� 目视管理 – 场所标示：单位、部门、车位、放置场所等 – 品目标示：建立标示卡，含单位、负责人、 品名、规格及数量等 – 6S 活动看板 � 定点照相 � 红牌作战 *
现场6S管理
定点照相--表单
单 位 地 点 负责人 6S改善项目 1 2 3 4 5 6
改善前
改善后
现场6S管理
红牌作战 � 目的 – 指出并将不要的东西立即处理 � 工具 – 色纸，内容含日期、填写人、责任单位、地 点、改善事项、改善期限等
制定共同遵守规则 制定员工礼仪守则 岗前岗中教育训练 推动精神提升活动