数控电火花线切割加工实例
第三章电火花线切割加工
（1）3B代码简介
• 我国常用的3B编程代码格式为：
–B x B y B J G Z
• 5）加工指令Z :
–传送被加工图形的形状、所在象限和加工方向等信息的加工直线
–直线在一、二、三、四象限时，用L1、L2、L3、L4表示 –圆弧起点在一、二、三、四象限时，分别用SR1、SR2、SR3、
SR4或NR1、NR2、NR3、NR4表示（SR:顺圆，NR：逆圆）
• G82——半程移动指令，G82使加工位置沿指定 坐标轴返回一半的距离，即当前坐标系中坐标 值的一半的位置
• G84—校正电极丝指令，G84指令能通过微弱放 电校正电极丝与工作台的垂直，在加工前一般 要先进行校正。
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系统辅助功能指令M
• M00——程序暂停，按“回车”键才能执行 下面程序，丝电极在加工中进行装拆前后应 用；M02——程序结束，系统复位；
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1)床身
• 铸件 • 安装固定基础
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2）工作台
• 安装工件并实现工件进给的部份 • 分别由两台步进电动机驱动，通过滚珠丝杠螺
母副传动
1—床身 2—下拖板
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电火花线切割加工示意图
• 1—数控装置 2—贮丝筒 3—导轮 4—丝电极 5—工 件 6—喷嘴 7—绝缘板 8—脉冲发生器 9—油泵 10—油箱 11—步进电机
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（２）电火花线切割加工特点
•与电火花成型相比，电火花线切割加工有如下特点：
线切割编程及加工课件
线切割加工过程：
对零件工艺分析后可用软件自动编程或手工编程，程序输
入数控装置后通过功放自动控制步进电机，带动机床工作台和
工件相对电极丝沿X、Y方向移动，完成平面形状的加工。数
控装置自动控制工件和电极丝之间的相对运动轨迹的同时，检
测到的放电间隙大小和放电状态信息经变频后反馈给数装置来
控制进给速度，使进给速度与工件材料的蚀除速度相平衡，维
直线 坐标原点为线段起点，X、Y分别取线段在对应方 向上的增量，即该线段在相对坐标系中的终点坐标的绝对 值。X、Y允许取比值，若X或Y为零时，X、Y值均可不写，
但分隔符号保留。例如 B2000B0B2000GxL1 可写为BBB2000GxL1。
圆弧 坐标原点为圆心，X、Y取圆弧起点坐标的绝对值， 但不允许 取比值。
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3．计数方向G Gx —取X方向进给总长度计数 GY——取Y方向进给总长度计数
直线： 用线段的终点坐标的绝对值进行比较，哪个方向 数值大，就取该方向作为计数方向。即：
|Y|> |X|时，取GY； |Y|< |X|时，取Gx； |Y|=|X|时，取Gx或GY，有些机床对此专门规定。
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3．计数方向G Gx —取X方向进给总长度计数 GY——取Y方向进给总长度计数
(1)偏差判别 判别加工点对规定图形的偏离位置，以决 定工作台的走向。
(2)工作台进给 根据判断的结果，控制工作台在X或Y方 向进给一步，以使加工点向规定图形靠拢。
(3)偏差计算 在加工过程中，工作台每进给一步，都由 机床的数控装置根据数控程序计算出新的加工点与规定图形之 间的偏差，作为下一步判断的依据。
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2、坐标工作台
坐标工作台安置在床面上，包括上层工作台面、中层中拖 板、下层底座，还有减速齿轮和丝杠螺母等构件。两个步进 电动机经过齿轮减速， 带动丝杠螺母，从而 驱动工作台在XY平面 上移动。控制器每发出 一个进给脉冲信号，工 作台就移动lμm，则称 该机床的脉冲当量为 1μm/脉冲。
电火花成型与线切割加工实验报告
《电火花成形与线切割加工》实验报告1、线切割加工一、机床的结构及工作原理结构体：1654327 图1 线切割机床结构图1图2 线切割机床结构图2 1－绝缘底板2－工件3－钼丝4－导向轮5－脉冲电源6－支架7－贮丝筒8-送丝机构9-切削液控制机构工作原则：与传统的切削方法不同，电火花加工是一种利用刀具电极与工件两极之间的脉冲放电产生的电腐蚀现象来加工工件尺寸的加工方法。
电偶腐蚀现象最简单的例子之一是电气开关触点的电偶腐蚀，这是由触点打开和关闭时产生的火花引起的，逐渐损坏触点。
火花腐蚀的主要原因是：火花放电时，火花通道内瞬间产生高温热源，使局部金属熔化汽化并腐蚀。
但这种简单的电蚀还不能构成实用的电火花加工。
线切割机加工的基本原理是用移动的金属丝（直径0.02～0.3mm的钼丝或黄铜丝）作为工具电极，在金属丝和工件之间施加脉冲电流产生放电腐蚀。
切割工件。
工件接高频脉冲电源正极，电极丝接负极，即采用正极性处理。
工作流体介质浇注在工件之间。
当电频脉冲电源通电时，随着工作流体的电离和击穿，形成放电通道，电子高速跑向正极，正离子跑向负极，所以电能转化为动能，粒子相互碰撞。
反过来，材料的冲击将动能转化为热能。
在放电通道中，正极和负极表面分别成为瞬间热源，达到极高的温度，使工作流体介质汽化、热裂和分图3 电火花线切割机床铭牌8 9解，使金属熔化、沸腾、汽化材料。
在热膨胀、局部微爆、电动力学、流体动力学等综合作用下，被腐蚀的金属颗粒随着电极丝和工作液的运动和冲刷被甩出放电区，形成凹坑。
在金属表面。
在脉冲间隔期间，工作流体的介质被去离子，放电通道中的带电粒子重新结合成中性粒子，恢复了工作流体的绝缘性能。
由于加工过程是连续的，由控制系统控制步进电机，使工作台在水平面内沿两个坐标方向运动，使工件逐渐切削成各种形状。
二、机床界面及主要功能介绍（操作流程及功能）零：设置加工坐标的原点。
起点：使加工起点回到设定的坐标原点。
中心：自动移动到工件的中心。
电火花线切割加工技术详解
电火花线切割加工知识目标掌握电火花线切割加工的原理、特点及应用：了解电火花线切割加工的基本工艺规律；电火花线切割加工机床的组成及各部分的功用。
技能目标掌握电火花线切割加工机床的结构：学会电火花线切割加工的手工编程：掌握线切割加工工艺及应用。
任勢一小批量零件的线切割加工任务描述图2-1-1所示的零件，需加工岀异形型腔，共数百件。
如何通过线切割加工的方式来实任务分析许多类型的工件（如高精度要求的花键孔、特姝的异形刀具、航空航天所用的试制零件等）由于生产批疑小、硬度髙，过去采用机械加工，通常用特制的拉刀在拉床上加工而成, 而拉刀成本非常髙，因此对于髙硬度、带有斜度的工件很难适用。
在这种情况下采用慢速走丝线切割进行加工，可以极为方便地满足加工要求。
知识准备一、电火花线切割加工的原理、特点及应用随着电火花加工技术的发展，在成形加工方而逐步形成两种主要加工方式：电火花成形加工和电火花线切割加工。
电火花线切割加工（wircculEDM,简称WEDM）自20世纪50 年代末产生以来，获得了极其迅速的发展，已逐步成为一种高精度和高自动化的加工方法，在模具制造、成形刀具加工、难加工材料和精密复杂零件的加工等方而获得了广泛应用。
目前电火花线切割机床已占电加工机床的60%以上。
1•电火花线切割加工的发展电火花线切割加工历经半个多世纪的发展，已经成为先进制造技术领域的重要组成部分。
电火花线切割加工不需要制作成形电极，能方便地加工形状复杂、大厚度的工件，且工件材料的预加工虽少，因此在模具制造、新产品试制和零件加工中得到了广泛应用。
尤其是进入20世纪90年代后，随着信息技术、网络技术、航空和航天技术、材料科学技术等髙新技术的发展，电火花线切割加工技术也朝着更深层次、更髙水平的方向发展。
我国上海仪表工程师于20世纪60年代独创的特种快速走丝电火花加工机床，经过30 多年的发展和完善，现已成为模具加工不可缺少的装备，也是中国模具生产企业装备数量最多的电火花加工机床。
数控线切割机床常用3B程序格式介绍及实例
数控线切割机床常用3B程序格式介绍及实例数控线切割机床是一种将各种形状的工件通过电火花腐蚀加工成为所需形状并精密度极高的机床。
而在这个机床上，我们需要输入控制指令，进行控制。
控制指令一般有手动和自动两种方式，手动控制需要通过手摇柄或按钮控制，而自动控制则使用的是数控程序。
1. 3B程序格式3B程序是在EIA(美国电子工业协会)标准G-Codes格式的基础上发展起来的。
它采用的是ASCII码来描述程序，每个指令的字母必须大写。
3B程序一般由以下几部分组成：（1）程序开头信息：第一行为O号，其后为程序名称（2）坐标系的设定：G代码（3）速度、原点等的设定：M代码（4）零件的尺寸尺寸说明（5）直线、圆弧等的轮廓描述（6）程序的结束信息：M2、M30等指令下面我们看一下3B程序的常用格式。
G01 X10 Y10 ;直线描点G02 X25 Y25 I5 J5 ;顺时针绘圆G03 X40 Y40 I10 J10 ;逆时针绘圆G04 P500 ;停留0.5秒M30 ;程序结束以上程序是一个简单的3B程序，下面我们对它进行说明。
（2）第2行为类G代码，设定了工件与机床的坐标系，G90指定使用绝对坐标。
紧接着的G54指定使用的工件坐标系，G00指定为快进走。
（3）第3、4行是设定工具尺寸（T01）及进给速度（F3000）的指令。
（4）第5、6行为绘制直线和圆弧的命令，顺时针绘制的圆弧使用的是G02，逆时针绘制的圆弧使用的是G03。
（5）第7行为停留指令，P500指定停留0.5秒。
以上就是数控线切割机床常用的3B程序格式及实例的介绍，程序虽为ASCII码，但对于没有接触过程序员的工程师来讲难度较大，需要进行一定的学习和理解。
实验一：数控线切割机床基本操作
数控线切割机床基本操作一、实验名称：数控线切割机床操作实验二、实验目的：1．了解电火花线切割机床加工原理；2．了解电火花线切割机床的基本结构；3．掌握电火花线切割加工的电加工参数选择；4．掌握电火花线切割机床的基本操作;三、实验设备及辅助设施：1.设备：苏州长风DK7725E型线切割机床；2.电极丝：0.18mm钼丝300m；3.材料：100X100X5mm钢板1片;4.量具：0-125mm游标卡尺、150mm钢板尺;四、实验方法先由实验老师进行讲解及现场操作演示,再让学生在老师指导下,动手操作机床;实验完毕后,认真完成实验报告;五、实验步骤：1．电火花线切割加工技术简介老师讲解电火花线切割加工是电火花加工的一个分支,是一种直接利用电能和热能进行加工的工艺方法,它用一根移动的导线电极丝作为工具电极对工件进行切割,故称线切割加工;线切割加工中,工件和电极丝的相对运动是由数字控制实现的,所以,又称为数控电火花线切割加工,简称线切割加工;2．电火花线切割加工原理老师讲解电火花数控线切割的加工过程包含下列三部分内容：电极丝与工件之间的脉冲放电；电极丝沿其轴向垂直或Z方向作走丝运动；工件相对于电极丝在XOY平面内作数控运动;⑴电极丝与工件之间的脉冲放电电火花线切割时,电极丝接脉冲电源的负极,工件接脉冲电源的正极;在正负极之间加上脉冲电源,当来一个电脉冲时,在电极丝和工件之间产生一次火花放电,在放电通道的中心,温度瞬时可高达10000度以上,高温使工件金属、电极丝和工件之间的工作液熔化或部分气化,产生的蒸汽瞬间迅速热膨胀,并具有爆炸特性;这种热膨胀和局部微爆炸,将熔化和汽化了的金属材料抛出,从而实现对工件材料进行电蚀切割加工;放电间隙在0.01mm左右;为了电火花加工的顺利进行,必须创造条件保证每来一个电脉冲时,在电极丝和工件之间产生的是火花放电而不是电弧放电;首先,必须使两个电脉冲之间有足够的时间,使放电间隙中的介质消电离,即使放电通道中的带电粒子复合为中性粒子,恢复本次放电通道处间隙中介质的绝缘强度,以免总在同一处发生放电而导致电弧放电;一般脉冲间隙为脉冲宽度的4倍以上;为了保证火花放电时电极丝不被烧断,必须向放电间隙处注入大量工作液,以便电极丝得到充分冷却;同时,电极丝还必须作高速轴向运动,以免火花放电总在电极丝局部位置进行而被烧断;快速走丝速度一般为7~10m / s,电极丝作高速运动,还有利于不断往放电间隙中带入新的工作液;同时,把电蚀产物从间隙中带出;⑵电火花线切割加工的走丝运动走丝运动过程中,钼丝必须整齐地缠绕在储丝筒上,因此,储丝筒除了作旋转运动外,还必须按一定速度作轴向运动;储丝筒轴向运动速度mm/r应略大于电极丝直径mm;否则,走丝时会产生叠丝现象而导致断丝;⑶X、Y坐标工作台的数控运动工件安装在XOY坐标工作台上,分别由X向和Y向的步进电机驱动作数控运动,而工件相对于电极丝的运动轨迹,由线切割编程决定;脉冲当量：即步进电机每接受一个脉冲时,驱动工作台移动的距离;一般为0.001mm 编程的数据单位;步距角：每接受一个进给脉冲时,步进电机所转动的角度;产生稳定电火花线切割加工的必要条件：一是要有脉冲电源；二是工件与电极丝之间始终保持稳定的放电间隙约-0.02mm；三是火花放电必须是在具有一定绝缘强度的液体绝缘介质中进行;3．电火花线切割机床的基本结构老师讲解以本实训中心所购机型DK7725E为例本机床由机床主机和控制柜两大部分组成,配有CNC-10A型自动编程和控制系统;其机床主机结构如图所示;⑴ DK7725E型线切割机床主要技术参数工作台横向行程：250mm ；工作台纵向行程：320 mm ；加工工件最大厚度：300mm ；加工工件最大锥度：6°/100 mm；加工表面粗糙度：Ra≤；mm/mim ；最高材料去除率：≈1002⑵ DK7725E型线切割机床传动系统工作台传动路线;如图X向：控制系统发出进给脉冲——步进电机D——齿轮4/齿轮3——横向丝杠1——螺母8;Y向：控制系统发出进给脉冲——步进电机E——齿轮5/齿轮6——纵向丝杠2——螺母7;运丝部件的传动路线;如图电动机G——联轴器——运丝筒高速旋转——齿轮9/齿轮10——齿轮11/齿轮12——丝杠13——螺母14带动拖板——行程开关;运丝装置带动电极丝按一定线速度运动,并将电极丝整齐地排绕在运丝筒上,行程开关控制运丝筒的正反转;⑶ DK7725E型线切割机床电气和脉冲电源简介机床电气柜操作面板;如图SA1——脉冲宽度选择SA2~SA7——功率管选择SA8——电压幅值选择RP1——脉冲间隔调节PV1——电压幅值指示急停按钮——按下此键,机床运丝、水泵电机全停,脉冲电源输出切断;脉冲电源参数设置脉冲宽度ti选择开关SA1共分六档,从左边开始往右边分别为：第一档：5us 第二档：15us 第三档：30us第四档：50us 第五档：80us 第六档：120us功率管个数选择开关SA2~SA7可控制参加工作的功率管个数,如六个开关均接通,六个功率管同时工作,这时峰值电流最大;如五个开关全部关闭,只有一个功率管工作,此时峰值电流最小;每个开关控制一个功率管;幅值电压选择开关SA8用于选择空载脉冲电压幅值,开关按至“L”位置,电压为75V左右,按至“H”位置,则电压为100V左右;改变脉冲间隔t0调节电位器RP1阻值,可改变输出矩形脉冲波形的脉冲间隔t0,即能改变加工电流的平均值,电位器旋置最左,脉冲间隔最小,加工电流的平均值最大;电压表PV1,由0~150V直流表指示空载脉冲电压幅值;⑷各种电加工参数的合理选择正确选择脉冲电源加工参数,可以提高加工工艺指标和加工的稳定性;粗加工时,应选用较大的加工电流和大的脉冲能量,可获得较高的材料去除率即加工生产率;而精加工时,应选用较小的加工电流和小的单个脉冲能量,可获得加工工件较高的表面粗糙度;加工电流就是指通过加工区的电流平均值,单个脉冲能量大小,主要由脉冲宽度、峰值电流、加工幅值电压决定;脉冲宽度是指脉冲放电时脉冲电流持续的时间,峰值电流指放电加工时脉冲电流峰值,加工幅值电压指放电加工时脉冲电压的峰值;下列电规准实例可供使用时参考：精加工：SA1选择左面开始第一档,SA8按至“L”位置,幅值电压为75V左右,SA2、SA3接通,调节电位器RP1,加工电流在~1.2A,加工表面粗糙度Ra≤;最大材料去除率加工：SA1选择左面开始第四档,SA8按至“H”位置,幅值电压为100V左mm/min左右的去除率加工生右,SA2~SA7全部接通,调节RP1,加工电流控制在4~4.5A,可获得1002产率;材料厚度在40~60mm左右;大厚度工件加工＞300mm：幅值电压打至“H”档,SA1选第五、六档,功率管开4~5个,加工电mm/min;流~3A,材料去除率＞302较大厚度工件加工60~100mm：幅值电压打至高档,SA1选取第五档,功率管开4个,加工电流调mm/min;至~3A,材料去除率50~602薄工件加工：幅值电压选低档,SA1选第一或第二档,功率管开2~3个,加工电流调至1A左右;使用时注意事项：a．切割加工时进给速度和电蚀速度要协调好,不要欠跟踪或跟踪过紧,欠跟踪时使加工经常处于开路状态,电流不稳定,容易造成断丝,过紧跟踪时容易造成短路,也会降价材料去除率,一般调节变频进给,使加工电流为短路电流的倍左右,电流表指针略有晃动即可;b．改变加工的电规准,必须关断脉冲电源输出,调整间隔电位器RP1除外,在加工过程中一般不应改变加工电规准,否则会造成加工表面粗糙度不一样;4．机床操作步骤老师演示⑴合上机床主机上电源开关；⑵合上机床控制柜上电源开关,启动计算机,双击计算机桌面上YH图标,进入线切割控制系统；⑶解除机床主机上的急停按钮；⑷按机床润滑要求加注润滑油；⑸开启机床空载运行二分钟,检查其工作状态是否正常；⑹按所加工零件的尺寸、精度、工艺等要求,在CNC-10A线切割自动编程系统中编制线切割加工程序,并送控制台;或手工编制加工程序,并通过软驱读入控制系统；⑺在控制台上对程序进行模拟加工,以确认程序准确无误；⑻工件装夹；装夹工件前先校正电极丝与工作台的垂直度；选择合适的夹具,将工件固定在工作台上；选择合理的工件装夹位置,保证工件的加工区域在机床行程范围之内；根据工件图纸要求,用百分表等量具找正基准面；⑼开启运丝筒；⑽开启冷却液；⑾选择合理的电加工参数；⑿手动或自动对刀；⒀点击控制台上的“加工”键,开始自动加工；⒁加工完毕后,按“Ctrl+Q”键退出控制系统,并关闭控制柜电源；⒂拆下工件,清理机床；⒃关闭机床主机电源;5.学生操作实验每位学生按老师演示步骤操作一遍;实验完毕,由学生清理机床及实验场所,并作好实验记录;6.实验报告要求1.简述数控电火花线切割机床工作原理；2.如何合理选择电加工参数;。
电火花线切割加工
线切割加工原理、特点和应用电火花线切割加工（Wire cut Electrical Discharge Machining，简称WEDM）是线电极电火花加工的简称，是电火花加工的一种，有时又称线切割。
其基本原理如图所示。
被切割的工件作为工件电极，钼丝作为工具电极，脉冲电源发出一连串的脉冲电压，加到工件电极和工具电极上。
钼丝与工件之间施加足够的具有一定绝缘性能的工作液（图中未画出）。
当钼丝与工件的距离小到一定程度时，在脉冲电压的作用下，工作液被击穿，在钼丝与工件之间形成瞬间放电通道，产生瞬时高温，使金属局部熔化甚至汽化而被蚀除下来。
若工作台带动工件不断进给，就能切割出所需要的形状。
由于贮丝筒带动钼丝交替作正、反向的高速移动，所以钼丝基本上不被蚀除，可使用较长的时间。
它主要用于加工各种形状复杂和精密细小的工件，例如冲裁模的凸模、凹模、凸凹模、固定板、卸料板等，成形刀具、样板、电火花成型加工用的金属电极，各种微细孔槽、窄缝、任意曲线等，具有加工余量小、加工精度高、生产周期短、制造成本低等突出优点，已在生产中获得广泛的应用，目前国内外的电火花线切割机床已占电加工机床总数的60％以上。
根据电极丝的运行速度不同，电火花线切割机床通常分为两类：一类是高速走丝电火花线切割机床（WEDM-HS），其电极丝作高速往复运动，一般走丝速度为8～10m/s，电极丝可重复使用，加工速度较高，但快速走丝容易造成电极丝抖动和反向时停顿，使加工质量下降，是我国生产和使用的主要机种，也是我国独创的电火花线切割加工模式；另一类是低速走丝电火花线切割机床（WEDM-LS），其电极丝作低速单向运动，一般走丝速度低于0.2m/s，电极丝放电后不再使用，工作平稳、均匀、抖动小、加工质量较好，但加工速度较低，是国外生产和使用的主要机种。
切割属电加工范畴,是由前苏联发明的,我国是第一个用于工业生产的国家,当时由复旦大学和苏州风机械厂合作生产的是最早的机型叫复旦型,我们国内在此基础上发展了快走丝系统(HS).欧美和日本发展了慢走系统(LS)。
第十章电火花数控线切割加工机床
五、影响线切割加工的工艺因素(7)
影响线切割加工的主要工艺因素(4)：
放电波形 脉冲放电波形的前沿和后沿以陡些为好。如图10-2所 示，如果脉冲前沿不陡，则气化爆炸力不强，使金属蚀除量少 ，且击穿点早晚不统一，单个脉冲放电能量有差别，使加工表 面粗糙度不均匀，前、后沿不陡，还限制了脉冲频率的提高。 必须指出，前、后沿太陡会加快电极丝损耗。总之，在相同的 工艺条件下，高频分组脉冲常常能获得较好的加工效果。电流 波形的前沿上升比较缓慢时，电极丝损耗较少。不过当脉宽很 窄时，必须有陡的前沿才能进行有效的加工。
•20
五、影响线切割加工的工艺因素(4)
影响线切割加工的主要工艺因素(1)：
脉冲宽度Ti 脉冲宽度的大小标志着单个脉冲能量的 强弱，对加工效率、零件的表面粗糙度和加工稳定性 影响最大。对于不同的工件材料和工件厚度，应合理 地选择适宜的脉冲宽度。脉冲宽度越宽，单个脉冲的 能量就越大，切割效率也越高。由于放电间隔较大， 所以加工较稳定，但是表面粗糙度就差。工件越厚， 脉冲宽度应酌情增大，为保证一定的表面粗糙度要求 ，原则上应以机床走步均匀和不短路为电火花线切割加工，必须具备以下几个条件：
工件与电极丝之间保持合适的放电间隙； 合适的电规准参数； 一定绝缘性能的工作液； 满足要求的运动：电极丝作走丝运动，工作台作进给
运动；
•8
一、线切割加工原理(5)
线切割加工的主要部件分别完成下面的功能(1)：
输入输出设备 向数控系统输送加工指令或将数控系统 的运算指令输送到执行机构或操作面板上。
•17
五、影响线切割加工的工艺因素(1)
线切割加工的主要工艺指标(1)：
切割速度υ 是指在保持一定的表面粗糙度的情况下， 单位时间内电极丝中心线在工件上切过的面积总和， 单位为㎜2/min。最高切割速度υmax是指在不计切割方 向和表面粗糙度等条件下，所能达到的切割速度。通 常高速走丝线切割速度为40~80㎜2/min，它与加工电 流大小有关，为比较不同输出电流脉冲电源的切割效 果，将每安培电流的切割速度称为切割效率，一般切 割效率为20㎜2/（min·A）。
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模块五数控电火花线切割加工实例
本课题学习的容主要是通过分析数控电火花线切割一些典型零件的加工实
例，使你了解数控电火花线切割零件加工的工艺分析过程， 巩固掌握数控电火花 线切割加
工程序的编制方法。
学习目标：
知识目标：•了解数控电火花线切割典型零件加工工艺分析。
审 能力目标：•掌握数控电火花线切割典型零件的程序编制方法。
由于零件在加工时许多尺寸都有公差要求，所以在实际编程加工时还要考虑 到尺寸的公
差。对于有公差要求的尺寸，通常采用中差尺寸编程。
同时，在数控电火花线切割编程时，如果按照零件中的轨迹尺寸编程，加工中电极丝中心 所走轨迹就是
图样中的轨迹，这样加工出来的零件与实际要求的零件相比在单边尺寸上相 差一个电极丝半径加上一个
放电间隙。为了加工出合格的工件，就必须将图样的轨迹作相 应的偏移，从而得到编程轨迹。在对孔和
凹体等零件编程时，应将实际轨迹单边向部偏移 一个钼丝半径加上放电间隙；在对凸模等凸体零件编程
时，应将实际轨迹单边向外部偏移
资料卡
一个钼丝半径加上放电间隙。
中差尺寸的计算公
式：
如果切割的零件为模具，则还应考虑配合间隙，通常配合间隙每套模具只加在其中的一组模具上，即
例1用3B格式编制加工图表3-28所示凸凹模（图示尺寸是根据刃口尺寸公
差及凸凹模配合间隙计算出的平均尺寸） 的数控线切割程序。电极丝为© 0.1mm
的钼丝，单面放电间隙为0.01mm。
图3-28 凸凹模
图3-29凸凹模编程示意图
（1）工艺分析 由于该凸凹模图示尺寸为平均尺寸， 故作相应偏移就可按此尺寸编程。
图形上、下对称，孔的圆心在图形对称轴上，六个侧面已磨平，可作定位基准，可以进行切 割加工。
（2 ）切割路线的选择 合理地选择切割路线可简化编程计算，提高加工质量。根据
分析，本题选择在型孔中心处钻穿丝孔，先切割型孔，然后再切割外轮廓较合理。
（3） 确定补偿距离 钼丝中心轨迹，如图 3-29中双点划线所示。补偿距离为：
△ R =（ 0.1/2+0.01 ） mm =
0.06mm
（4） 计算交点坐标 将电极丝中点轨迹划分成单一的直线或圆弧段。
求E点的坐标值：因两圆弧的切点必定在两圆弧的连心 001上。直线001的方程为
Y
=（2.75/3 ） X。故可求得 E点的坐标值为 X = -1.570mm Y= -1.4393mm 。其余各交
点坐标可直接从图形中求得 ，见表
3-4。
切割型孔时电极丝中心至圆心 O的距离（半径）为
R =（ 1.1-0.06 ） mm = 1.14mm
表3-4 凸凹模轨迹图形各线段交点及圆心坐标
交占 八、、 X Y 交占
八、、
X Y 圆心 X Y
A -6.96 -2.11 F -1.57 1.439 O 0 0
B -3.74 -2.11 G -3 0.81 O1 -3 -2.75
C -3.74 -0.81 H -3.74 0.81 O2 -3 2.75
D -3 -0.81 I -3.74 2.11
E -1.57 -1.439 K -6.69 2.11
(4)编写程序单 切割凸凹模时，先切割型孔，然后再按
BTC TD TETF TG TH
T
I T KT AT B的顺序切割，3B格式切割程序单见表 3-5。
表3-5 凸凹模3B格式切割程序单
序
号
B X B Y B J G
备注
1
B B B 001040 Gx L3
穿丝切割
2 B 1040 B B 004160 Gy SR2
3 B B B 001040 Gx L1
4 D
拆卸钼丝
5 B B B 013000 Gy L4
空走
6
B B B 003740 Gx L3
空走
7 D
重新装上钼丝
8
B B B 012190 Gy L2
切入并加工
BC
9 B B B 000740 Gx L1
段
10
B B 1940 B 000629 Gy SR1
11 B 1570 B 1439 B 005641 Gy NR3
12 B 1430 B 1311 B 001430 Gx SR4
13 B B B 000740 Gx L3
14 B B B 001300 Gy L2
15 B B B 003220 Gx L3
16 B B B 004220 Gy L4
17 B B B 003220 Gx L1
18 B B B 008000 Gy L4
19
D
退出 加工结束
例2 如图3-30所示为一落料零件，用ISO格式编写该零件的凹模与凸模的线切割
加工程序。已知该模具要求单边配合间隙为 0.01mm ,电极丝直径为$ 0.18mm ,单边放电 间隙为0.01mm
厂
、
R8
1
1
V
1
20
-----------------
--
■
图3-30 零件图
厂
〃
1 1 r iY J
厂
C B
V
D A
图3-31凹模电极丝中心轨迹
(1)编写凹模程序 图3-31所示，点划线为电极丝中心轨迹。 因该模具为落料模,
冲件的尺寸由凹模决定，模具配合间隙应在凸模上扣除，所以凹模的间隙补偿量为
D =( 0.18/2+0.01 )= 0.1mm
穿丝孔在 O点，按OT A T B T C T D T O的顺序切割，程序如下：
G92 X0 Y0
G41 D100
G01 X3755 Y-5000
G03 X3755 Y5000 I6245 J5000
G01 X-3755 Y5000
G03 X-3755 Y-5000 I-6245 J-5000
G01 X3755 Y-5000
G40
G01 X0 Y0
M02
(2)编写凸模程序 图3-32所示，点划线为电极丝中心轨迹。由于模具配合间隙在
凸模上扣除，所以凸模的间隙补偿量为
D =( 0.18/2+0.01-0.01 )= 0.9mm
穿丝孔在 E点，按E T A T B T CT D T E的顺序切割，程序如下:
G92 X0 Y0
G42 D90
G01 X3755 Y-5000
G03 X3755 Y5000 I6245 J5000
G01 X-3755 Y5000
G03 X-3755 Y-5000 I-6245 J-5000
G01 X3755 Y-5000
G40
G01 X0 Y0
M02