数控电火花线切割加工的工艺分析及处理
数控电火花线切割加工工艺与编程
数控电火花线切割加工工艺与编程数控电火花线切割加工工艺与编程是一种创新的加工方法，它利用程序控制的电脑技术，将电火花线切割机器中的电气放电机构与移动控制机构的技术结合起来，精密地切割出各种复杂形状的金属材料或非金属材料，得到高精度的加工结果。
数控电火花线切割加工工艺的基本原理是利用放电加热将工件材料熔化或蒸发掉，并通过程序精确定位和控制电极与工件的距离，在放电中加以控制，使放电的控制和定位达到高精度的加工要求。
在数控电火花线切割加工工艺中，编程是非常关键的一环。
编程就是根据图样或三维模型建立数控切割程序的过程，其核心是刀具路径的优化和控制策略的确定。
编程需要遵循一定的规范，需要根据材料属性、机床性能、刀具特性等因素进行不同的处理。
数控电火花线切割加工工艺的编程过程中，需要首先进行几何建模，将模型导入电脑，然后进行CAD图形设计，确定刀具路径和控制策略，再建立CAM加工程序，得到数控切割的参数。
在编程中，需要考虑到材料的切割性能，加工过程中的热效应，断电保护、电极磨损等问题，使切割结果达到高质量和高效率。
在数控电火花线切割加工工艺的实施过程中，还需要注意一些技术要点。
首先是清洁工件表面，以确保电极与工件之间的间隙均匀；其次是对电极进行选择和安装，这需要结合切割材料的特性和要求；另外还需要标定工件坐标系，确保程序的准确性；最后是进行切割参数的优化，这需要进行多次试切，寻找最佳的加工参数。
数控电火花线切割加工工艺与编程具有很高的自动化程度，可以极大地提高加工效率和加工质量。
在精密工件制造、零部件加工、模具制作等领域得到广泛应用。
随着科技的不断进步，数控电火花线切割加工工艺和编程将会不断创新和完善，为现代制造业发展起到更加重要的作用。
数控电火花线切割齿轮
• 5.图形显示
• 点选F5键, 用于对已调入的加工程序进行校 验, 以检查加工的图形是否与图纸相符。按Esc 键图形消失。
• 6.加工预演
• 点选F7键, 用于对已调入的加工程序进行模 拟加工, 系统不输出任何控制信号。按F7键, 屏 幕显示画面及其图形加工预演过程, 待加工完毕 后出现信息提示窗。
加工轨迹，进行外轨迹仿真
• 图10-4
机床加工的步骤
• 1、接通电源，完成机床与控制柜的上电。 • 2、旋出机床床身的急停按钮。 • 3.将控制柜下侧的电源总开关旋转至“1”，
然后旋开“电源关”按钮，再按下“主机开”按 钮 • 4. 调入程序 • 根据所示界面下方F3键的提示，点击MDI键盘 上的F3键，输入程序名字，例如“C：\TCAD\ • chilun.nc”，将加工程序调入计算机的内存中。
• 项目十 数控电火花线切割 齿轮的加工
• 图10-1
• 1、加工材料为不锈钢板，毛坯尺寸为 500x500x4mm。 • 2、加工样件如图所示。 • 3.加工数量20件，总计工时50小时。 • 根据要求，完成本批工件的加工任务，编制出工件任务
单。
数控电火花线切割齿轮（内外模） 的加工分析
• 一、使用CAXA线切割XP软件进行CAD图形设计要求。 • 1、本齿轮参数如下：m＝1，z＝45，a（压力角） • =20,齿顶高系数：1,齿顶隙系数：c*=0.25。 • 2.渐开线标注齿轮的标准：
• 一、轨迹生成 • 1.线切割轨迹生成参数表定义 • （1）单击主菜单[线切割]>[轨迹生成]，弹
出线切割轨迹生成参数表。 • （2）依次完成[切割参数]与[偏移量/补偿值
]的定义，
• 图10-3
轨迹仿真
数控电火花线切割加工
数控电火花线切割加工数控电火花线切割加工技术（简称EDM）是一种高精度加工技术。
从1970年代开始，欧美等国家就开始大规模应用EDM技术进行制造业的加工，尤其是钢模等工具的加工领域。
随着科学技术的迅速发展，EDM加工技术在国内的发展越来越迅猛。
本文将深入探讨EDM加工技术的基本原理、加工特点和应用领域。
一、EDM加工技术的原理EDM加工技术是一种利用电火花的放电原理进行加工的技术。
该技术是通过在工件表面上形成一个电火花放电区域，然后通过电极在工件上移动，从而以放电所破坏的任何材料为导向面进行放电加工。
其基本原理就是用铜电极和工件之间的电场来产生放电，以达到材料加工的效果。
二、EDM加工技术的特点1、高精度EDM加工技术具有非常高的加工精度。
最小加工精度可以达到几微米。
这种精度的实现主要得益于电极和工件之间的放电距离非常短，因此实现了高精度加工。
2、适用性广EDM加工技术是一种非接触式加工技术，不会产生机械性变形，还可以对材料进行无需透过的加工。
这种特点使得EDM加工技术被广泛应用于制造业的各个领域，如钢模、微孔加工、局部加热、特种材料加工等领域。
3、加工效率高EDM加工技术擅长处理小型工件，能够以高速度进行加工，并且适合加工硬度较高的材料。
其加工速度比传统加工方式快数倍。
同时，EDM加工技术还可以实现多种复杂形状的加工。
三、EDM加工技术的应用1、模具加工在模具的制造过程中，EDM加工技术几乎不可或缺。
在制造钢模等高精度模具时，人们越来越依赖EDM加工技术来提高高精度模具的生产效率和质量。
例如EDM加工技术可以用来制造汽车制动器，轮胎、零部件等。
2、微孔加工EDM加工技术在微细加工领域也具有潜力，可以用来加工出各类细小的孔洞和小圆形孔，例如墨盒的喷嘴孔、医疗器械的药孔等。
3、局部加热EDM在融合、碳化、钎焊和热处理等领域中，可充当局部加热剂，并被广泛地应用。
四、EDM加工技术发展趋势随着科学技术的不断发展，EDM加工技术还有很多的发展方向和潜力。
第三章电火花线切割加工
（1）3B代码简介
• 我国常用的3B编程代码格式为：
–B x B y B J G Z
• 5）加工指令Z :
–传送被加工图形的形状、所在象限和加工方向等信息的加工直线
–直线在一、二、三、四象限时，用L1、L2、L3、L4表示 –圆弧起点在一、二、三、四象限时，分别用SR1、SR2、SR3、
SR4或NR1、NR2、NR3、NR4表示（SR:顺圆，NR：逆圆）
• G82——半程移动指令，G82使加工位置沿指定 坐标轴返回一半的距离，即当前坐标系中坐标 值的一半的位置
• G84—校正电极丝指令，G84指令能通过微弱放 电校正电极丝与工作台的垂直，在加工前一般 要先进行校正。
第三十九页，编辑于星期五：十七点 二十一分。
系统辅助功能指令M
• M00——程序暂停，按“回车”键才能执行 下面程序，丝电极在加工中进行装拆前后应 用；M02——程序结束，系统复位；
第七页，编辑于星期五：十七点 二十一分。
第八页，编辑于星期五：十七点 二十一分。
第九页，编辑于星期五：十七点 二十一分。
1)床身
• 铸件 • 安装固定基础
第十页，编辑于星期五：十七点 二十一分。
2）工作台
• 安装工件并实现工件进给的部份 • 分别由两台步进电动机驱动，通过滚珠丝杠螺
母副传动
1—床身 2—下拖板
第二页，编辑于星期五：十七点 二十一分。
电火花线切割加工示意图
• 1—数控装置 2—贮丝筒 3—导轮 4—丝电极 5—工 件 6—喷嘴 7—绝缘板 8—脉冲发生器 9—油泵 10—油箱 11—步进电机
第三页，编辑于星期五：十七点 二十一分。
（２）电火花线切割加工特点
•与电火花成型相比，电火花线切割加工有如下特点：
电火花线切割机工作原理及加工工艺制定
电火花线切割机工作原理及加工工艺制定第一节概述电火花加工又称电蚀加工或放电加工，它采用金属丝导线作为工具电极切割工件，利用工件与工具电极之间的间隙脉冲放电所产生的局部瞬时高温，对金属材料进行蚀除的一种加工方法。
一、电火花线切割机工作原理电火花线切割机床的工作原理如图6-1所示。
卷绕在丝筒上的电极丝（一般快走丝线切割机用钼丝，慢走丝线切割机用黄铜丝）与高频脉冲电源的负极相接，连续地沿其自身轴线行进，并在张紧状态下由上、下导丝轮支承着通过加工区。
安装在坐标工作台上的工件接脉冲电源的正极。
工作液由喷嘴以一定的压力喷向加工区。
当脉冲电压击穿电极丝和工件之间的极间间隙时，两者之间随即产生火花放电而蚀除工件。
图百」数控电火花线切割机床工作原理圏1-X作液 2亠泵 3-酸唏 4导向轮5—工杵6—丝简『一脉冲电游呂一电扱丝9—坐标工作台10-数控装置11 一步进跑动机二、电火花加工的极性效应在电火花加工过程中，两极都会受到电腐蚀，但由于所接电源的极性不同，两极的蚀除量不同，这种现象称为极性效应。
习惯上通常把工件接正极时的电火花加工称为正极性加工, 把工件接负极时的电火花加工称为负极性加工。
从提高生产率和减少工具电极损耗的角度来看，极性效应愈显著愈好，采用短脉冲精加工时，应选用正极性加工；采用长脉冲粗加工时，应选用负极性加工。
在实际生产中，极性的选择主要依靠机床参数表或通过试验确定。
三、电火花线切割机的主要加工对象1．加工模具电火花线切割机广泛用于加工硬质合金、淬火钢模具零件，调整不同间隙补偿量，只需一次编程就可以切割凸模、凸模固定板、凹模卸料板；挤压模、粉末冶金模、弯曲模、塑料模等带锥度的模具。
以及形状复杂、带有尖角的窄缝形小型凹模，可采用整体结构淬火后线切割加工，既能保证模具精度，又可简化模具设计和制造。
2．加工点火化成形加工用的电极带锥度型腔加工的电极，一般穿孔加工的电极，对于用银钨、铜钨合金材料等，用线切割加工特别经济。
浅析数控电火花线切割加工工艺
浅析数控电火花线切割加工工艺【摘要】本文将数控电火花线切割实践教学工作中形成的线切割加工工艺从主要参数的选择、零件加工工艺和常见问题及对策三个方面进行论述，以此来解决加工速度和表面粗糙度、电极损耗、断丝等之间的矛盾。
【关键词】电火花线切割；参数选择；加工工艺；问题和对策0 前言电火花加工，与激光加工、电解加工等均属于特种加工方法，它是在一定的介质中，通过工具电极和工件电极之间脉冲放电产生高温将金属蚀除的作用而加工工件的方法，又称“电脉冲加工”或“电蚀加工”。
随着电火花加工技术的发展，在成型加工方面逐渐形成电火花成型加工和电火花线切割加工两种主要的加工方式，数控电火花线切割加工（Wire Cut EDM）也叫数控线切割加工，它是在电火花成型加工基础上发展起来的一种新的工艺形式，是用线状电极（钼丝或铜丝）靠火花放电对工件进行切割，故称为电火花线切割，有时简称线切割。
它在对一些难切削的材料、非凡及复杂外形的零件的加工上较传统的切削加工方法具有明显的优势，因此被广泛应用于模具、工具、航空航天等制造加工领域。
当前国内外的线切割机已占电加工机床的60%以上。
我校教学过程中采用的设备是由泰州市方正数控机床厂生产的DK7740快走丝线切割机床，以钼丝作为工具电极，操作系统为立式电脑编程控制系统，最大切割厚度400mm，加工锥度±15°，最佳表面粗糙度值Ra≤2.5μm。
目前，我校数控电火花线切割教学的方式一种是课堂实验教学，多为2学时，介绍线切割机床的结构、原理、演示其加工过程；二是以机械创新实验群开设的选修课，其中数控线切割加工实验占8学时，在原课程实验的基础上，以体现学生创新能力、主动学习为宗旨进行该课程教学。
在实践教学过程中，经常会遇到如何选择合适的工艺参数问题，来解决加工速度和表面粗糙度、电极损耗、断丝等之间的矛盾，在解决这些问题的同时，我们对电火花线切割加工工艺进行了分析和研究。
1 数控电火花线切割主要参数的选择1.1 电加工参数的选择正确选择脉冲电源加工参数，可以提高加工工艺指标和加工的稳定性。
电火花线切割编程加工工艺及实例
切割路径规划
避免频繁换向
在切割过程中，应尽量减少电极丝换向的次数，以降低对电极丝的损耗和避免 影响切割精度。
考虑热影响
在规划切割路径时，应考虑到加工过程中产生的热量对工件的影响，合理安排 切割顺序和冷却时间。
切割速度与进给速度
切割速度选择
根据工件材料、厚度及切割质量要求选择合适的切割速度，切割速度过快可能导 致断丝或降低加工质量，过慢则影响加工效率。
电火花线切割编程加 工工艺及实例
目录
CONTENTS
• 电火花线切割加工概述 • 电火花线切割编程技术 • 电火花线切割加工工艺 • 电火花线切割加工实例 • 电火花线切割加工质量与控制
01 电火花线切割加工概述
定义与特点
定义
高精度加工
材料适应性强
加工复杂形状
环保节能
电火花线切割加工（ Wire Electrical Discharge Machining ，简称WEDM）是一种 利用连续移动的细金属 丝作为电极，对工件进 行脉冲放电切割的加工 方法。
加工特点
钛合金硬度大、熔点高，对切割工艺和设备要求较高。
加工工艺
选择合适的电极丝和脉冲电源，优化切割参数和冷却方式，确保钛合金零件的加工质量和 安全性。同时需注意合理选用电极丝材料和规格，以及调整工作液的成分和压力，以确保 加工过程的稳定性和切割质量的可靠性。
05 电火花线切割加工质量与 控制
加工精度与误差分析
加工精度
电火花线切割能够实现高精度的加工，其精度主要取决于机床的精度、电极丝的直径、切割速度和进给速度等因 素。
误差分析
误差来源主要包括机床误差、电极丝误差、工件装夹误差、编程误差等，通过对误差来源的分析，可以采取相应 的措施减小误差，提高加工精度。
电火花线切割加工实验实验指导书
电火花线切割加工实验实验指导书引言：电火花线切割是一种常用于金属材料的切割加工方法，通过电火花放电产生的高温和高能量，将材料表面局部熔化、蒸发和燃烧，以达到切割的目的。
本实验旨在通过实践操作，加深学生对电火花线切割工艺的理解，提高操作技能，掌握正确的实验流程和安全注意事项。
一、实验原理1.1 电火花线切割的基本原理电火花线切割是将电能转化为热能，通过电火花放电产生的能量瞬间使材料表面局部熔化、蒸发和燃烧，通过材料的熔化和喷腾达到切割的目的。
电火花线切割工艺通常包括以下几个步骤：电极位置设定、电极的放电间隙调整、放电时间控制、驱动系统控制和冷却系统控制。
1.2 实验装置和设备本实验使用的电火花线切割实验装置包括：电火花机、电极装置、工作台、冷却系统和控制系统。
具体实验步骤如下：二、实验步骤2.1 实验前的准备1) 确保实验室设备和操作区域的安全：a) 检查电火花机和相关设备的工作状态和使用条件，确保符合安全标准；b) 清理操作区域，确保没有杂物和易燃物；c) 穿戴必要的个人防护装备，如防护眼镜、耳塞和防护手套。
2) 准备实验所需材料：a) 要切割的金属材料（如铝合金、钢板等）；b) 适合实验需求的电极。
2.2 实验的具体步骤1) 将待切割材料固定在工作台上，调整工作台使材料平整且紧固。
2) 调整电极位置和放电间隙：a) 选择适当的电极形状和尺寸；b) 将电极装置固定在切割装置上；c) 调整电极与待切割材料的距离，一般为5-10mm。
3) 连接冷却系统：a) 确保冷却系统正常工作；b) 将冷却系统的水管连接到设备上。
4) 打开电火花机和控制系统，并设置合适的放电参数。
5) 进行切割实验：a) 选择合适的放电时间，根据材料的厚度和切割要求进行调整；b) 操作人员需要站在安全位置上，保持距离和正确的姿势；c) 按下启动按钮，开始实验；d) 实验过程中需要注意观察切割的情况，根据需要进行调整。
6) 实验结束后，关闭电火花机和控制系统，断开电源。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
数控电火花线切割加工的工艺分析及处理
作者：王芳张文涛
来源：《科技创新导报》2011年第24期
摘要:通过对数控电火花线切割加工的工艺分析,提出一些相应的工艺处理措施,从而在实际生产过程中可使生产效率和零件表面加工质量得到较大幅度的提高。
关键词:数控电花线切割加工工艺分析工艺处理
中图分类号:TG661 文献标识码:A 文章编号:1674-098X(2011)08(c)-0056-02
1 引言
电火花加工(Electrical Discharge Machining,EDM)属于特种加工的方法之一,该项技术的研究始于20世纪50年代并逐步应用于生产。
它是在加工过程中,使工具电极与工件电极之间不断的产生脉冲性火花放电,从靠放电时产生的局部、瞬时的高温去除工件上的多余的材料来进行放电加工,因在此放电过程中可见到电火花,故称为电火花加工。
[1]随着电火花加工技术的发展,在成型加工方面逐渐形成电火花成型加工和电火花线切割加工两种主要的加工方式。
数控电火花线切割加工(Wire Cut EDM,简称WEDM)也叫数控线切割加工,它是在电火花成型加工基础上发展起来的一种新的工艺形式,因其由数控装置控制机床的运动,并采用线状电极(铜丝或钼丝)靠火花放电对工件进行切割,故称之为电火花线切割加工,简称线切割加工。
电火花线切割加工自诞生以来,获得了极其快速的发展,已逐步成为一种高精度高自动化的加工方法。
它在模具制造、成型刀具加工、难加工材料及精密复杂零件的加工等方面获得了广泛的应用。
[2]
2 电火花线切割加工原理简介
电火花线切割加工的原理是利用移动的金属丝(铜丝或钼丝等)作为工具电极(接电源负极)对导电或半导电材料工件(接电源正极)进行脉冲性火花放电,从而进行所需尺寸的加工。
电火花线切割时电极丝接脉冲电源的负极,工件接脉冲电源的正极。
在正负极之间加上脉冲电源,当来一个电脉冲时,在电极丝和工件之间产生一次火花放电,在放电通道的中心温度瞬时可高达10000°C以上,高温使工件金属熔化,甚至有少量汽化,高温也使电极丝和工件之间的工作液部分产生汽化,这些气化后的工作液和金属蒸汽瞬间迅速热膨胀,并具有爆炸的特性。
这种热膨胀和局部微爆炸,将熔化和汽化了的金属材料抛出而实现对工件材料进行电蚀切割加工。
下图是数控线切割加工的原理图。
[3]
如图1所示。
3 电火花线切割加工的工艺分析
电火花线切割加工是实现工件尺寸加工的一种技术。
在一定的设备条件下,合理制定加工工艺路线是保证工件加工质量的重要环节之一。
数控电火花线切割加工,一般作为工件加工的最后一道工序,要使工件达到图样要求的尺寸精度、形位精度、表面粗糙度等应合理控制线切割加工的各种工艺参数,同时安排好零件的工艺路线及加工前的准备工作。
(1)零件图的工艺分析
分析图样是对保证工件加工质量和工件的综合技术指标有决定性意义的第一步。
对工件图纸进行分析主要包括分析零件的凸角和尖角是否符合线切割加工的工艺条件,零件的加工精度、表面粗糙度是否在线切割加工所能达到的经济精度范围内。
(a)凸角和尖角的确定
线切割加工时,假设线电极直径为d,放电间隙为δ,线电极中心的运动轨迹与加工面相距l,即:l＝d/2＋δ,因此,在加工凸模类零件时,线电极中心轨迹应放大,以补偿放电间隙和电极丝半径。
而加工凹模零件时,线电极中心轨迹应缩小,进行间隙补偿,以保证加工尺寸要求。
实际切割时,零件凹角处不能获得“清角”,而是圆角。
因此,对于一些复杂的精密冲裁模,在凸、凹模设计图样上应注明拐角处的过渡圆角半径R,同一副模具的凸、凹模中,R要符合下列条件,即凹模圆角半径R1≥l＝d/2＋δ,尖角圆角半径R2=R1-△(△为凸、凹模配合间隙)。
(b)表面粗糙度及加工精度分析
电火花线切割加工表面和机加工表面的形成方式是不一样的,其主要区别在于:线切割加工表面是由无数个无方向性的小坑和硬凸边所组成,特别适合于保存润滑油;而机加工表面则存在着具有方向性的的刀痕。
因此,在相同的表面粗糙度值情况下,线切割加工表面的润滑性能和耐磨性能均比机械加工的好。
合理的确定线切割表面粗糙度的值是很重要的。
因为表面粗糙度的值的大小对线切割速度的影响很大,表面粗糙度的值降低一个档次,将会使线切割速度大幅度下降。
此外,线切割所能达到的表面粗糙度值是有限的,一般情况下,线切割加工的表面粗糙度为2.5～0.63μm,若要求优于0.32μm则是比较困难的。
因此,若不是特殊需要,零件图上标注的表面粗糙度值尽可能不要太小,否则会对生产率产生很大的影响。
同样,零件的加工精度与数控机床的加工精度所能达到的范围有关。
一般情况下,快速走丝的可控精度可达到0.01～0.02mm左右,而低速走丝可达到0.005～0.01mm左右。
因此在加工时应根据加工精度要求确定合理的线切割加工的有关工艺参数(如:电参数、切割速度、走丝速度、工作液等)。
(2)线电极的材料与直径的选择
目前,电极丝材料有很多种类型,主要有纯铜丝、黄铜丝、专用黄铜丝、钼丝、钨丝、各种合金丝及镀层金属线等。
一般情况下,快速走丝机床常用钼丝做线电极,慢速走丝机床则用各种铜丝、铁丝、专用合金丝以及镀层的电极丝。
电极丝的直径应根据工件的切缝宽窄、工件厚度及拐角圆弧尺寸大小等方面选择。
一般情况下,对于拐角圆弧半径较小的零件要求电极丝直径d≤2(R-δ)(δ为放电间隙)。
对于精度要求高的零件,可采用微细线切割加工,即选择直径细的电极丝。
若线径太细,还应考虑到加工工件的影响。
(3)穿丝孔的确定
穿丝孔的直径大小要适宜,一般不宜太小,若太小不仅会使钻孔难度增加,而且不便于穿丝。
而若穿丝孔的直径太大,则会增加钳工的工作难度。
一般情况下,穿丝孔的直径取值为3～
10mm。
穿丝孔既是零件与电极丝间相对运动的起点,又是线切割程序执行的起点,所以,它一般选则在零件的基准点处。
对于凸模类零件,穿丝孔通常选在坯件内部外形附近;而对于凹模类零件,一般选在待切割型腔(孔)内部。
(4)切割路线的确定
在线切割工艺中,切割起始点和切割路线的确定是否合理,将影响工件变形的大小,从而影响加工精度。
一般情况下,最好将工件与夹持部分分割的线段安排在切割路线的末端。
对于精度要求高的零件,最好将切割起点取在坯件预制的穿丝孔中,以使工件的变形最小。
另外,在切割孔类零件时,为减小变形,还可以采取二次切割法,即第一次粗加工切割型孔,各边留余量0.1～
0.5mm,以补偿切割后由于内应力分布而产生的变形;第二次切割为精加工切割型孔,以减少变形,提高加工精度。
对于一些形状复杂、壁厚、截面变化大的零件,宜采用多次切割法。
(5)交接处突尖的去除方法
由于线电极的直径和放电间隙的关系,在工件表面交接处会出现一个高出加工表面的高线条,通常称之为突尖。
突尖的大小主要取决于电极丝的直径和放电间隙,在快走丝的加工中,用细的电极丝加工,突尖一般很小,而在慢走丝加工中就比较大,需将其去除。
去除方法有利用拐角法、切缝中插金属板及多次切割等方法。
(6)程序编制与校验
运用3B程序格式对零件进行程序编制,编好程序后,在投入生产前要对所写的数控程序进行仔细地检查与校对,以验证其正确性与可行性,然后再进行正式投产。
参考文献
[1] 田萍.数控机床加工工艺及设备[M].北京:电子工业出版社,2005.
[2] 华茂发.数控机床加工工艺[M].北京:机械工业出版社,2006.
[3] /2007/09/10094933233.shtml.。